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Inyeccion Alterna de Vapor
Inyeccion Alterna de Vapor
365 * Gan
VPN = inv +
(4.1)
n
(1 + i)
Gan (1365 )
(4.2)
TIR =
1
Inv
Donde:
Inversin: Costo por la instalacin antes y despus de la inyeccin, en MMBs.
Ganancia: Diferencia entre la produccin de crudo anual despus de inyectado el
pozo y la produccin anual antes de la inyeccin, en MMBs.
i: Tasa de descuento anual (10%)
n: Horizonte Econmico
De esta manera es posible determinar un valor de VPN y de TIR para cada pozo, los
cuales nos indicaran la rentabilidad de la inyeccin.
Estos indicadores permiten estructurar la informacin sobre una base objetiva, de
forma tal que pueda ser usada para el anlisis racional desde un punto de vista tanto
tcnico como econmico (Ver Fig 4.1).
Bl
= 4.73MMBs / da
Cabe destacar que a esta ganancia debemos descontarle los egresos necesarios para
producir cada barril de crudo (2000Bs/Bl), as como tambin los egresos requeridos
para generar una tonelada de vapor inyectado (3000 Bs/ton), obteniendo entonces
una ganancia neta de:
3
2000Bs
3000Bs
5000 ton *
1Bl
1ton
= 1321MMBsanuale s
3.62MMBs / da (1365 )
TIR =
1 * 365 * 100 = 2710%
16MMBs
Para la inyeccin del pozo XX-0881, se obtiene un VPN mayor que cero, y una tasa
interna de retorno mayor de 15%, por lo tanto la inyeccin de dicho pozo result
rentable.
Este mismo procedimiento puede ser empleado para cada pozo que haya sido
sometido a inyeccin de vapor. La seleccin de los pozos puede hacerse bien sea, por
periodos de tiempo, por sector o rea, por planta de generacin de vapor, por ciclo
de inyeccin etc., permitiendo este anlisis definir que reas resultan ms rentables,
con cual planta de inyeccin obtengo mejores resultados, hasta qu ciclo podemos
inyectar sin generar prdidas, etc; y de esta forma dirigir el esfuerzo hacia las reas
que muestren mayor prospectividad desde el punto de vista econmico.
Para facilitar este anlisis es posible emplear tcnicas probabilsticas que nos
permitan concluir de una forma ms rpida y sencilla, mediante la obtencin de los
patrones de comportamiento de la TIR. Bermdez, F. y Gonzlez, K.2, mediante el
uso del Cristal Ball, determinaron a partir de los valores de TIR y el ndice de
ganancia anual de vapor, las probabilidades de que la inyeccin alterna de vapor
resultar rentable o no, obteniendo para todos los escenarios, probabilidades de xito
por encima del 70%.
El ndice de ganancia anual de vapor est directamente relacionado con la economa
de este proceso. Dicha relacin est definida como la relacin entre la ganancia de
petrleo obtenida despus de la inyeccin y el vapor inyectado expresado en
toneladas.
Se determin para cada caso, una ecuacin que relacionara TIR e ndice de ganancia
anual de vapor (Ec. 4.3). Dicha ecuacin permiti al Cristal Ball realizar las iteraciones
TIR = a ln(IGAV ) b
(4.3)
dA
(4.4)
+ Ql
dt
Donde el trmino MR*h*T representa la cantidad de energa requerida para llevar un
volumen de yacimiento de un rea dada A, espesor ht, y capacidad calorfica MR a una
temperatura Ti por encima de la temperatura inicial del yacimiento. Tambin, Q i es
la tasa constante de calor inyectado, Ql es la tasa total de calor perdido en los
estratos subyacentes y suprayacentes, y dA/dt es la tasa de crecimiento de la zona
calentada.
Q i = 43,560pie 2 / acre * MR * h t * Ti
M
t D = 4 S S2 t
MR h t
y erfc(x) es la funcin de error complementaria:
2
2
erfc (x ) =
e S ds
x
=1
S 2
(4.6)
ds
= 1 erf (x )
(4.7)
donde erf(x) es la funcin error. es la difusividad trmica y el subndice S se refiere
a las formaciones subyacentes y suprayacentes, para las cuales se asume las mismas
propiedades trmicas. Farouq Ali ha mostrado que cuando las propiedades trmicas
de las formaciones vecinas difieren, valores promedios podran ser usados para
determinar MS S . Otros resultados obtenidos por Marx y Langenheim se muestran a
continuacin:
1. El rea de la zona calentada es:
acre / pie 2 Q i * MR * h t
(4.8)
A =
G
2
43,560 4 Ti S M S
2. La tasa de crecimiento de la zona calentada es:
Qi
dA acre / pie 2
(4.9)
=
e tD erfc t D
dt 43,560 TiMR h t
(4.10)
Ql = Qi t Q
(4.11)
5.La fraccin del calor inyectado remante en el yacimiento, cantidad conocida como
eficiencia calorfica del yacimiento, es:
Q
G
Eh =
=
(4.12)
Qi tD
6. La funcin G que aparece en varias de estas ecuaciones esta dada por:
t
G = 2 D 1 + e tD erfc t D
(4.13)
Cada una de estas variables, cambia con tiempo. Los valores de Eh, G, erfc t D son
presentados en la tabla 4.1 para un rango de valores de tD.
Tabla 4.1 Funciones Auxiliares
tD
0,00
0,01
0,0144
0,0225
0,04
0,0625
0,09
0,16
0,25
0,36
0,49
0,64
0,81
1
1,44
2,25
4
6,25
9
16
25
36
49
64
81
100
Eh
1,0000
0,929
0,9167
0,8959
0,8765
0,8399
0,8123
0,7634
0,7195
0,6801
0,6445
0,6122
0,5828
0,556
0,5087
0,4507
0,378
0,3251
0,2849
0,2282
0,1901
0,1629
0,1424
0,1265
0,1138
0,1034
G
0
0,0093
0,0132
0,0202
0,0347
0,0524
0,0731
0,1221
0,1799
0,2448
0,3158
0,3918
0,4721
0,556
0,7326
1,0143
1,5122
2,0318
2,5641
3,6505
4,7526
5,863
6,9784
8,0907
9,2177
10,3399
e t D erfc t D
1,0000
0,8965
0,8778
0,8509
0,809
0,7704
0,7346
0,6708
0,6157
0,5678
0,5259
0,4891
0,4565
0,4275
0,3785
0,3216
0,2554
0,2108
0,179
0,137
0,1107
0,0928
0,0798
0,07
0,0623
0,0561
erfctD
1,0000
0,9887
0,9837
0,9746
0,9549
0,9295
0,8987
0,821
0,7237
0,6107
0,4883
0,3654
0,252
0,1573
0,0417
0,0015
0,0000
Carcoana A3. muestra una ecuacin para determinar el radio calentado en funcin de
la energa requerida, de la capacidad calorfica, del espesor y de las temperaturas del
vapor y del yacimiento. Para seleccionar la cantidad de energa requerida en un pozo
determinado, posiblemente la mejor gua pueda ser el radio calentado que se desea
obtener.
Qf
(4.14)
rh =
Ms( Ts T )h
donde:
Qf: energa requerida por la formacin, BTU
Ms: Capacidad calorfica por pie3 de roca saturada con vapor, Btu/pie3*F (32-38
Btu/pie3*F)
Ts: Temperatura del vapor, F
La ecuacin 4.16 puede ser usada para calcular la tasa de flujo de vapor, mediante
el uso de un factor de vapor, Fs. Este factor toma en cuenta las correcciones por
volumen y densidad a las condiciones de presin y temperatura del vapor5. (Ver
apndice)
lb / hr = h w Fb f Fs FrFa
(4.16)
Donde:
hw: medida de la presin diferencial a travs de la placa de orificio, plg de Hg a 60F.
Fb: factor de orificio.
Fs: factor de vapor.
Fr: Factor nmero de Reynolds.
Fa: Factor de expansin trmica del orificio.
Una vez que la energa requerida calculada es obtenida se procede al cierre de la
inyeccin de vapor y se inicia el periodo de remojo.
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El proceso de inyeccin alterna de vapor, tambin llamado remojo con vapor, es uno
de los mtodos de recuperacin mas usados en pozos que producen petrleo de baja
gravedad API, es decir, crudos con alta viscosidad. Es un proceso cclico en el cual el
mismo pozo es usado para inyeccin y produccin.
El mtodo consiste en generar vapor a alta presin, distribuirlo a travs de una red
de tuberas e inyectarlo al yacimiento por dos o tres semanas, despus del cual el
pozo es cerrado por varios das. Posterior a este periodo de cierre el pozo ser
producido por unos cuantos meses, hasta que su produccin decline y sea necesario
un nuevo ciclo de inyeccin.
Entre sus ventajas y desventajas podemos mencionar el bajo costo de probar y
desarrollar el proceso en el campo, comparado con los otros procesos trmicos
alternativos, y el riesgo de que la expansin trmica cause daos al revestidor
mientras el vapor esta siendo inyectado6.
Debido a la alta temperatura generada por el vapor durante la inyeccin, los pozos
que se van a someter a este proceso deben cumplir ciertas condiciones mecnicas, es
decir, su ensamblaje debe garantizar tolerancia a temperaturas y presiones elevadas.
La completacin tpica de los pozos pertenecientes a la Costa Bolvar consiste en un
revestidor de 7 o 9 5/8, cementado desde el tope de las arenas del Post-Eoceno
hasta la superficie y abarcando la seccin de arenas un forro ranurado de 5 o 7,
empacado con grava en un hueco ampliado de 13 a 15.
Lamentablemente no todos los pozos llenan estas condiciones, ya que algunos de
ellos no tienen el revestidor cementado hasta la superficie, condicin esta
desfavorable para pozos a los cuales se les inyectar vapor a alta presin. En base a
esto las completaciones deben llevar revestidores de acero resistentes ( Grado N-80
en vez de J-55 o H-40), y ser cementados hasta la superficie usando cementos mas
resistentes a la temperatura. En caso de ocurrir una falla, el riesgo de una irrupcin
de vapor es alto, ya que el revestidor superficial generalmente se coloca a 150 de
profundidad7.
Cuando se usan presiones de inyeccin que exceden los 1000 lpc y donde el
revestidor no se encuentra cementado hasta la superficie, es recomendable usar
sartas aisladas para evitar el contacto directo del vapor con el revestidor. Esta sarta
consiste en tubera de produccin equipada con una camisa exterior y material
aislante (silicato de calcio) entre tubera y camisa, protegiendo de esta manera el
revestidor de posibles roturas por la alta temperatura. Sin embargo la necesidad de
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esta sarta ha ido disminuyendo con el tiempo, ya que las presiones de formacin son
menores y las condiciones mecnicas de los pozos han mejorado.
Otra condicin importante a la hora de seleccionar un pozo al cual se le inyectar
vapor es su ubicacin geogrfica. Es necesario tener presente las facilidades de
inyeccin cercanas al pozo, es decir, definir si este se encuentra cercano a una planta
de generacin de vapor y si es razonable la cantidad de lnea de distribucin a tender
para poder llevar a cabo la inyeccin. Pozos que no se encuentren en ubicaciones
cercanas a alguna planta, pueden ser inyectados con plantas satlites.
Es importante destacar que no se recomienda inyectar pozos en cuyo historial exista
presencia de arena, a menos que este se haya sometido a una limpieza y en los
trabajos posteriores no se reporte presencia de finos, as como tampoco es
recomendable inyectar pozos que tengan evidencias de obstruccin causada por
alguna herramienta u objeto que se haya quedado atascada en algn trabajo anterior
(pescado).
i. Etapas
Una vez que el pozo es analizado y seleccionado como un buen candidato para ser
sometido a inyeccin de vapor, se procede a instalar el equipo necesario para que
este reciba el calor necesario. A continuacin se detallan cada una de las etapas
requeridas para llevar a cabo la inyeccin.
1. Preparacin
La segunda etapa de un proceso de I.A.V es la inyeccin como tal. Esta se inicia una
vez que termina la fase de preparacin. Gradualmente se abre la inyeccin de vapor
hasta obtener una tasa de inyeccin ptima. De esta tasa de vapor que el pozo recibe
diariamente va a depender la duracin de la etapa de inyeccin. Dicha tasa es
funcin de la presin a la cual se est inyectando, la cual es importante monitorear
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Para los campos de la Costa Bolvar el promedio de vapor inyectado por pozo es de
4000-5000 toneladas para pozos verticales, y 8000 para pozos horizontales. El vapor
que entra al pozo es medido diariamente. Este se va totalizando hasta completar la
energa requerida por el pozo.
Tambin existen casos de 2500-3000 toneladas. Este tipo de inyeccin es conocido
como mini-ciclos y se aplican en caso de requerimientos de produccin adicional al
menor tiempo posible.
Una serie de problemas operacionales pueden surgir durante esta fase, muchos de
los cuales se originan debido a las altas presiones y altas temperaturas de inyeccin
empleadas. Los principales problemas encontrados son:
Fallas de las empacaduras de inyeccin
Tubera partida, doblada o colapsada
Forros ranurados daados
Irrupciones de vapor originada por fracturamiento de la formacin.
Estos inconvenientes podran ser evitados mediante el uso empacaduras aptas para
resistir altas temperaturas y mediante la presencia de personal capacitado al
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Esta fase consiste en dejar por un periodo de 2 a 3 das el pozo cerrado una vez que
ha finalizado la inyeccin, con el objeto de que el calor remoje la formacin (Ver Fig
4.5).
Esta etapa ha tenido controversia, existen autores que piensan que el pozo debera
ser abierto a produccin en cuanto finaliza la inyeccin, mientras que otros indican
que un periodo de remojo corto es necesario. Estudios de campo han sido publicados
los cuales mencionan que ciertamente un tiempo mnimo de remojo fue beneficioso
en yacimientos especficos, aunque los resultados para periodos de remojo largos no
fueron satisfactorios8.
Para analizar esta polmica es necesario examinar dos casos extremos: el primero,
cerrar el pozo durante un periodo considerable de tiempo, y el segundo, abrirlo a
produccin una vez que finalice la inyeccin9.
En el primer caso, el cerrar el pozo permitira la condensacin del vapor, permitiendo
que su calor latente sea transferido a la roca y a los fluidos. De esta manera, an
teniendo prdidas de calor el calor contenido en el vapor sera empleado
provechosamente para calentar el yacimiento. Sin embargo, en este caso, la presin
de la zona de vapor, declinara rpidamente al cabo de unos das, y por lo tanto la
energa expansiva del vapor no estar disponible para expeler el crudo. Si el
yacimiento no posee cierta energa en forma de presin, la gravedad sera la nica
fuerza que colaborara con la expulsin del petrleo fuera del yacimiento.
Sin por otra parte, el pozo es abierto a produccin una vez que finalice la inyeccin,
gran parte de la energa del vapor estar disponible para la produccin de crudo. Sin
embargo en este caso, un considerable porcentaje del vapor inyectado ser
producido junto con el petrleo. Consecuentemente, la eficacia de la utilizacin del
vapor ser baja. Tambin la transferencia de calor a la matriz de la roca y a los
fluidos ser pobre, debido al poco tiempo disponible para la transferencia.
Por lo tanto, un periodo de remojo es deseable. Sin embargo, no debe ser muy
prolongado para evitar el agotamiento de la energa suministrada por el vapor. Un
cuidadoso monitoreo de la presin en el cabezal durante el periodo de cierre podra
indicar el mejor momento para abrir el pozo a produccin. Esto debera ser durante o
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el pozo para inyectar el vapor que permitir disminuir la viscosidad del crudo y
extraer la produccin adicional.
A continuacin explicaremos con mayor detalle cada uno de los mtodos
anteriormente mencionados:
4.1. Mtodo Convencional
Durante este tipo de inyeccin todas las arenas son sometidas a inyeccin al mismo
tiempo. El vapor que entra a cada una de ellas va a depender de la resistencia al flujo
que estas opongan. En la instalacin convencional las arenas ms profundas reciben
relativamente un vapor ms hmedo que las arenas ms someras, as estas opongan
la misma resistencia al flujo, ya que el agua lquida tiende a moverse haca la parte
mas profunda del pozo.
Un pozo que va a ser inyectado por el mtodo convencional requiere
aproximadamente 18 horas para su instalacin, ya que es necesario sacar todo el
ensamblaje mecnico dentro del pozo. El proceso para su instalacin es el siguiente:
1.Controlar pozo
2.Desinstalar equipo de superficie.
3.Sacar todo el equipo de bombeo instalado.
4.Chequear fondo, si existe obstruccin, bajar camarita (la seleccin del dimetro de
la camarita va en funcin del dimetro del forro ranurado), y si es posible tomar
muestra.
5. Si hay presencia de arena, limpiar pozo y suspender momentneamente la
inyeccin.
6. Si el pozo est limpio, bajar empacadura de prueba (la seleccin del dimetro de la
empacadura va en funcin del dimetro interno del revestidor), asentar a +/- 10 pies
por encima del tope del forro ranurado.
7.Sacar empacadura de prueba y bajar empacadura trmica y asentar a +/- 50-60
por encima del tope del forro.
8.Instalar en superficie vlvulas y niples de alta presin. Todas estas conexiones
deben ser recubiertas con tefln para garantizar la hermeticidad del sistema.
9. Dejar pozo listo para inyeccin convencional, esperando por tendido de lneas de
vapor (Ver Fig 4.7).
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Este tipo de inyeccin se utiliza cuando se desea inyectar por separado los
intervalos de produccin, como por ejemplo, cuando dos arenas tienen diferente
presin. Se acondiciona el pozo para que aporte vapor a una arena especifica,
mediante la creacin de un sello eficiente entre las zonas, el uso de niples selectivos
en el forro y un agente sellante en el empaque de grava. Este tipo de inyeccin
puede ser para una sola arena, o puede ser selectiva consecutiva. Si es consecutiva
se estimulan primero las inferiores, las cuales usualmente son las menos depletadas,
y por lo tanto las que oponen mayor resistencia al flujo.
La inyeccin selectiva requiere el uso directo de straddle packers. Estos son usados
para enviar el agente sellante a un intervalo deseado. Muchos intentos se han
efectuado para sellar el empaque con grava alrededor de los intervalos de lutitas,
mediante la inyeccin de sellantes tales como polmeros, cemento, lodo etc. En la
Costa Bolvar se usa una mezcla de bentonita, slica flour, barita, cemento y otros
qumicos conocido como BENSILBAR. Esta mezcla desde el punto de vista operacional
no presenta riesgos ya que no se solidifica, sin embargo presenta la desventaja de
tener una viscosidad alta (100 cp)13. El uso de taponadores con alta viscosidad,
puede ocasionar fracturamiento del empaque, pero tambin puede formar una
barrera en este permitiendo inyectar vapor selectivamente. Al utilizar la mezcla del
BENSILBAR tambin existe la posibilidad de que el tapn no soporte la presin
diferencial durante la inyeccin, resultando una mezcla inefectiva a las condiciones de
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Este tipo de inyeccin involucra dos posibles instalaciones: Inyeccin anular sin
reemplazo de la bomba de subsuelo y con reemplazo de la bomba de subsuelo. El
tiempo requerido para su instalacin es aproximadamente de 4-5 horas y 12 horas,
respectivamente. La inyeccin anular es uno de los mtodos ms empleados porque
no necesita la entrada de una mquina de subsuelo una vez que la inyeccin se ha
llevado a cabo. Para poder inyectar un pozo por el mtodo anular, el revestidor debe
estar cementado hasta la superficie y debe ser grado N-80. El procedimiento para
instalar un pozo a inyeccin anular es el que sigue:
4.3.1 Sin reemplazo de bomba de subsuelo
1.Controlar pozo
2.Probar tubera.
3.Si todo est normal, cambiar conexiones en superficie (cruceta, niples y prensa
estopa).
4.Probar accin de bombeo.
5.Si hay accin de bombeo, se levanta la bomba unos 25 pies por encima de la
zapata.
6.Dejar pozo listo para inyeccin por anular (Ver Fig. 4.9).
7.Se realiza la inyeccin por el espacio anular.
8.Al terminar la inyeccin, se deja el pozo en remojo (3 das)
9.Abrir el pozo a produccin y dejar en estado NF.
10.Cuando la presin y la temperatura declinan, se asienta la bomba.
4.3.2 Con reemplazo de la bomba de subsuelo
1.Controlar pozo
2.Probar tubera.
3.Chequear fondo con punta de tubera.
4.Sacar equipo de bombeo existente.
5.Bajar nuevo equipo de bombeo, segn diseo ms ptimo.
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4.4. CTSB
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Selectivo
Anular
CTSB
Ventajas
El equipo de bombeo
no es sometido al calor
generado
por
la
inyeccin.
El equipo de bombeo
no es sometido al calor
generado
por
la
inyeccin.
Permite inyeccin por la
tubera o por el anular.
No
requiere
el
asentamiento
de
empacaduras.
Desventajas
Entrada de mquina
una vez que finaliza el
proceso de inyeccin.
Asentamiento
de
empacaduras.
REFERENCIAS
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12. Leuywyler, K. and Bigelow, H.L.: Temperature Effects on Subsurface Equipment in Steam
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la C.S.V de la Costa Bolvar. Simposio sobre Crudos Pesados. 1974.
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