AMFE

MEJORAR
OBJETIVO

Buscar nuevas ideas, mtodos,

sugerencias y/o soluciones
mediante la utilizacin de guas
y el trabajo en equipo

MEJORAR
NECESIDADES
9 Analizar el diseo
9 Analizar todos los procesos de
produccin
9 Reducir costes
9 Satisfacer al cliente

Donde se producen los costes por fallos?

Los fallos en los procesos ocurren a todos los niveles de
la organizacin, y su impacto es mayor cuanto ms
tarda es su deteccin.

2
El diseo del
producto

Error del operario

Falta de recursos,
formacin y
apoyo gerencial

La organizacin de los
procesos de fabricacin

La gestin de los Procesos

Especificacin (3.7.3)
documento que establece
requisitos.

Recursos

Procedimiento (3.4.5)
forma especificada para llevar a
cabo una actividad o un proceso

Registro (3.7.6)
documento que presenta resultados
obtenidos o proporciona evidencia de
actividades desempeadas

Los resultados de los Procesos

DESEMPEO
INCORRECTO

INTERVENCIN
OPORTUNA
(RECUPERACIN)

EVENTO INDESEADO
SIN
CONSECUENCIAS
(SIN DAO)

EVENTO
ADVERSO
(CON DAO)
DESVIACIN
DEL
DESEMPEO
OPTIMO

ACCION
CORRECTIVA

NEAR MISS
(CUASIACCIDENTE)

PROCEDIMIENTO
DE RUTINA

DESEMPEO OPTIMO

EVENTO ALEATORIO

EVENTO DESEADO
(RESULTADO
OPTIMO)

La planta escondida
Fabricacin

Verificacin

Embalaje

Retrabajo

Re
Inspeccin

!! Eliminar
esta planta
escondida !!
Desperdicio

Transporte

FALLOS, ERRORES Y ACCIDENTES

Ocurren por INTERACCION entre COMPONENTES del

SISTEMA durante el desarrollo de una TAREA:
TAREA
Tipo de tarea (frecuencia, complejidad)
Operador que realiza la tarea (entrenado, atento,
cansado)
Dispositivos utilizados (complejos, amigables)
Procedimientos (imprecisos, incompletos, ausentes)
Ambiente en que se desarrolla la tarea (ruidos,
temperatura)
Interfaces con otras tareas, operadores, sectores

FALLOS, ERRORES Y ACCIDENTES

son parte de los riesgos de nuestra actividad y ocurren muy
frecuentemente
generalmente no estn vinculados a ineptitud o actitud
negligente
los errores son una consecuencia del proceder humano
muchos errores, fallos y accidentes se ocultan
muchos errores pasan desapercibidos

Cual es la Cultura de la prevencin?

Planificacin y Gestin
Detectar riesgo

Evaluar resultados

Anlisis del
riesgo

Cultura de
Prevencin
Evaluar opciones

Ejecutar acciones

Toma de
decisiones

Analisis de Riesgos = Accin Preventiva.

8.5.3.Accin Preventiva. (ISO 9001)

La organizacin debe determinar acciones para
eliminar las causas de no conformidades
potenciales para prevenir su ocurrencia. Las
acciones preventivas deben ser apropiadas a
los efectos de los problemas potenciales.

Los Riesgos de Fallos

GRAVEDAD & SEVERIDAD

CALIDAD DE LOS PROCESOS

(Sigma / Defectos / Milln) (Sigma / Defectos / Milln)

Baja

Alto
4

Impacto $ /
Cuello de botella
o restriccin

Alta

Medio
2

Alto

Accin de Mejora
y Control

Accin de Control

Impacto $$ /
Cuello de botella
o restriccin

Medio
3

Bajo
1

Bajo

Accin de Control

Sin Accin

Alta

Baja

PROBABILIDAD & FRECUENCIA

Con indicadores
se puede
entender mejor
el proceso y
asociarlo al
riesgo
operacional.
Con la mejora
de los
indicadores se
demuestra que
el riesgo
asociado
tambin est
siendo mitigado.

La medida del Riesgo

EL CONCEPTO RIESGO
CONTINGENCIA O PROXIMIDAD DE UN DAO O PRDIDA

PRODUCTO DE LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN

SUCESO, POR EL COSTE (GRAVEDAD) ASOCIADO AL MISMO

La medida del Riesgo

EL CONCEPTO RIESGO - INCERTIDUMBRE
RIESGO (RISK) CUANDO LA PROBABILIDAD SE PUEDE CUANTIFICAR
INCERTIDUMBRE (UNCERTAINTY) IMPOSIBILIDAD DE CUANTIFICARLO
NO EXISTE BASES DE DATOS O INFORMACIN PREVIA
PROBABILIDAD RATIO DE OCURRENCIA SOBRE EL NMERO TOTAL DE
CASOS CON IGUAL POSIBILIDAD (FRECUENCIA)
PROBABILIDADES OBJETIVAS (FIABILIDAD ESTADSTICA)
PROBABILIDADES SUBJETIVAS (ESTIMACIN DEL GESTOR)
NO SE PUEDE GESTIONAR SOBRE INCERTIDUMBRES, NECESITAMOS UN
VALOR DE LOS RIESGOS
SE PUEDE PASAR DE INCERTIDUMBRE A RIESGO, ASIGNANDO
PROBABILIDADES SUBJETIVAS

QU
QU RIESGOS
RIESGOS IDENTIFICAMOS
IDENTIFICAMOS ??

Riesgos
Seguridad

Riesgos
Calidad

r
MA

Riesgos
Medio Ambiente

La valoracin del Riesgo

ANLISIS DE LOS RIESGOS
NECESIDAD DE ESTABLECER UN SISTEMA DE ESTIMACIN DE NDICES PARA
CUANTIFICAR RIESGOS, JERARQUIZAR Y ANALIZAR

ESTIMACIN DE PROBABILIDADES:

NDICE DE PROBABILIDAD

IMPROBABLE MUY BAJA

POCO FRECUENTE BAJA

ALGUNAS VECES MEDIA

VARIAS VECES ALTA

FRECUENTEMENTE MUY ALTA

10

La valoracin del Riesgo

ANLISIS DE LOS RIESGOS
ESTIMACIN DE IMPACTO DEL RIESGO:

NDICE DE IMPACTO

DESPRECIABLE MUY BAJO

POCO SIGNIFICATIVO BAJO

SIGNIFICATIVO MEDIO

CRTICO ALTO

DESASTROSO MUY ALTO

10

HAY QUE ESTABLECER LOS CRITERIOS Y UMBRALES DE CLASIFICACIN:

IMPACTO SOBRE EL PRESUPUESTO OBJETIVO COSTE
IMPACTO SOBRE LA PLANIFICACIN OBJETIVO PLAZO
IMPACTO SOBRE LAS CARACTERSTICAS OBJETIVO CALIDAD

La valoracin del Riesgo

ANLISIS DE LOS RIESGOS
NDICE DE CRITICIDAD DEL RIESGO
NDICE DE PROBABILIDAD

NDICE DE IMPACTO

IMPROBABLE
MUY BAJA

POCO FRECUENTE
BAJA

ALGUNAS VECES
MEDIA

VARIAS VECES
ALTA

FRECUENTEMENTE
MUY ALTA

DESPRECIABLE - MUY BAJO

POCO SIGNIFICATIVO - BAJO

10

SIGNIFICATIVO - MEDIO

12

15

CRTICO - ALTO

12

16

20

DESASTROSO - MUY ALTO

10

15

20

25

Herramientas de Prevencin
Mejora de Procesos
Diseo
Diseo de Experimentos
(DDE)

Produccin
Diseo Robusto

Histogramas
Diagrama de

Teorema de Pareto
AMFE

Ishikawa
Anlisis del Modo de Fallos y Efectos

DDE
SPC

(Control Estadstico de Procesos)

EL PROCESO DE DESARROLLO DE NUEVOS PRODUCTOS

Tiempo necesario
para adquirir y
dominar nuevas
tecnologas

Tiempo de
especificacin

Tiempo de
diseo del
proceso

Tiempo
de
fabricacin

Tiempo de
Rediseo de procesos
y de reproceso

TECNOLOGA
El factor tiempo en el proceso de desarrollo de
nuevos productos (II)

Idea

MERCADO
Tiempo necesario
para captar las
necesidades de
los clientes

Tiempo de
diseo
del producto

Tiempo
de
pruebas

Tiempo de
rediseo y
nuevas pruebas

Tiempo
de
aceptacin

LAS FASES DEL DISEO

FASE
0
DEFINICIN DEL PRO DU CTO

1
DISEO PRELIM IN AR

2
DISEO DETALLA DO

OBJETIVO
El AMFE
se ha de realizarREVISIN DE DISEO
DEFINICIN DE CARACTERSTICAS
las
primeras etapas
ANALISIS en
DE M
ERCADO
ESPECIFICACIN PRELIM INAR
diseo, siendo
ANA LISIS del
DE VIABILIDAD
ESPECIFICACIN
DE DISEO
modificado
a medida que
PROGRAM A DE DESARROLLO
va avanzando o cuando
M ODELO A
REVISIN PRELIM INA R
se efecten
PLANOS DE DISEO
ANALISIS modificaciones.
DE FIABILIDAD
M ODELO FUN CIONAL B
REVISIN N 2

3
HOM OLOG ACIN PRO TOTIPOS

FABRICACIN M ODELO H
PROCEDIM IEN TOS D E HOM OLOGACIN
HOM OLOGA CIN
REVISIN N 3

4
PLANES DE PRODUCCIN Y CONTROL
SERIE PREVIA DE PROD UCCIN PREPARACIN DE DOCUM ENTACIN
M ODELO C
REVISIN CRTICA
5
PRODU CCIN EN SERIE

EVALUACIN D EL PRODU CTO Y

PROCESOS
REVISIN N 5

6
SERVICIO EN EL CLIENTE

DA TOS DE SERVICIO Y FIABILIDAD

REVISIN N 6

AMFE
Identificacin de los posibles fallos que puede tener un
producto o proceso, su probabilidad de ocurrencia,
efectos potenciales, y gravedad de los mismos
til para analizar el diseo de un producto o de un
proceso, de manera que se identifiquen los modos
potenciales de fallo y sus efectos
Debe incluir la planificacin de:
Acciones preventivas para evitar que ocurra el fallo.
Acciones de control para el caso de que ocurra.
Mitigacin y control de daos
Eliminacin de no conformidades (sntomas del problema)

Asignacin de recursos necesarios

AMFE
AMFE, FMEA o FMECA es un vstago del procedimiento militar
MIL-P-1629, titulado procedimientos para realizar un modo de
fallo, los efectos y anlisis de la criticidad, con fecha noviembre
de 1949. Fue utilizada originalmente como tcnica de la
confiabilidad para determinar el efecto de los incidentes del
sistema y de equipo. Los incidentes fueron clasificados segn su
impacto en xito de la misin y seguridad del personal/del equipo.
Fu desarrollado y aplicado ms a fondo por la NASA en los aos
60 para mejorar y para verificar la confiabilidad de la dotacin
fsica del programa del espacio. Los procedimientos de la MILSTD-1629A son probablemente los mtodos ms validados a
travs de la industria militar y comercial, aunque el SAE J1739 es
un estndar muy frecuente de FMEA usado en la industria del
automvil.

OBJETIVOS DEL AMFE

El objetivo prioritario ha de ser la mejora de la calidad para
satisfacer plenamente al cliente y reducir costes.
.

Otros objetivos:
Predecir o vaticinar cules pueden ser los fallos potenciales que se
pueden producir en el diseo y fabricacin, detectando las causas.
Disponer los medios, establecer acciones preventivas y

correctivas para evitar que se puedan producir los fallos, y obtener

mayor fiabilidad de los proyectos, procesos y medios de produccin.
Analizar y evaluar la eficacia de las acciones adoptadas,
realizndolo con antelacin suficiente, para que surta efecto.
Familiarizar y educar al personal en el trabajo en equipo, con el fin
de que sean ellos mismos los que prevean los fallos, detecten las causas,
propongan acciones preventivas y valoren los resultados.

BENEFICIOS DEL AMFE

Reduccin considerable del tiempo de lanzamiento y del coste, al
no producirse fallos, no ser necesarios los rediseos y las
modificaciones, eliminarse gran parte de los ensayos y pruebas, etc.
. Mejora continua de la calidad, aprovechando el potencial humano, la
recopilacin metdica de la informacin, la posibilidad de participacin
del personal, teniendo en cuenta que, por medio del AMFE, se obtiene
una visin global del proceso.
Aumentar la fiabilidad de los productos y servicios y, en
consecuencia, conseguir satisfacer al cliente.

El AMFE es una tcnica de prevencin de trabajo en equipo

multidisciplinar, planificada y realizada sistemticamente,
utilizando las herramientas de la Calidad Total,
Para conseguir los objetivos se ha de trabajar conjuntamente con
gran disciplina y rigor.

BENEFICIOS DEL AMFE

Gestiona rboles funcionales desglosando niveles de
funcionamiento, de ensamblajes y de modos de fallo
Propaga automticamente los efectos de los modos de fallo al
bloque ms cercano del nivel superior. Esta metodologa es
utilizada a lo largo del rbol de produccin para asignar los efectos
finales del sistema
Desarrolla anlisis de riesgo y peligro segn las definiciones de
probabilidad y severidad del usuario
Utiliza libreras integradas con informacin de componentes y
ensamblajes (modos de fallo y tasas de prediccin de fiabilidad)
Posibilita el trabajo simultaneo con las dos libreras existentes, la
estndar y la definida por el usuario, y es la base para el
desarrollo de las sistemticas y manuales de mantenimiento del
equipo diseado.

ELEMENTOS DEL AMFE

Trminos fundamentales del AMFE

Cliente o usuario
Producto
Definicin del funcionamiento
Detectabilidad
Frecuencia
Gravedad
ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)

Se basa en la valoracin del fallo segn tres criterios diferentes:

- Frecuencia: Probabilidad de ocurrencia o presentacin del fallo.

- Gravedad: Importancia (repercusin y perjuicios) que reviste el fallo,
segn la percepcin del cliente

- Deteccin: Probabilidad de que el fallo no sea detectado antes de

llegar el producto al cliente, o durante el uso

TIPOS DE AMFE
AMFE de Diseo
Su objetivo es la investigacin preventiva del diseo de productos o
servicios determinados, incluyendo componentes, sistemas, etc.
.
Mediante
este AMFE, se pretende detectar, en las fases iniciales del
proceso de diseo, cualquier problema que pueda afectar al resultado final
del producto, sus repercusiones en el cliente, as como los problemas que
pueden surgir en la fase de fabricacin o aplicacin.

Para su ejecucin intervienen los departamentos de: Ingeniera de Diseo y

Proceso, Produccin, Gestin de Calidad, la propia Direccin, y cuantos
otros se vieran implicados en este proceso de Diseo.
El AMFE de Diseo tiene como objetivo garantizar:
- El correcto funcionamiento de todos los elementos.
- La posibilidad de fabricarlo conforme a especificaciones y sin fallos.
- Que el producto final sea capaz de conseguir las prestaciones,
para los que ha sido previsto y, adems las mantenga en el tiempo.

TIPOS DE AMFE
AMFE de Proceso
Va aplicado y dirigido al anlisis de modos
potenciales de fallos y sus efectos durante el
. proceso seguido para obtener los productos
o servicios.
En este AMFE de proceso, se incluye el
anlisis de los medios de produccin
utilizados para asegurar el buen
funcionamiento del proceso, y en
consecuencia, conseguir que el producto o
servicio obtenido sea fiable.

CONCEPTOS DEL AMFE

1. Modo de fallo: Es la forma en que se produce el fallo.
Suele responder a la pregunta: cmo se produjo el fallo?
Modos de fallo tpicos: Rotura. Deformacin. Fuga. Cortocircuito
.

2. Modo de fallo potencial: Es cada modo de fallo posible, sin ser

necesario que el fallo haya podido ocurrir realmente.
Suele responder a preguntas como:
- En qu forma se concibe que podra fallar el producto o proceso?
- Cmo podra el componente dejar de cumplir las especificaciones?
Modos de fallo potenciales pueden ser: Roto, Torcido, Suelto, Mal
montado, Omitido, Que se traducen en lo que puede observar el
cliente en el caso de que el fallo ocurra: Ruidos. Olores. Humos.
Excesivo calentamiento. Partes que no funcionan. Mal aspecto. Etc.

3. Causas potenciales de fallo: Son todas las causas asignables a

cada modo de fallo.
Ejemplos : Material incorrecto. Manipulacin inadecuada.

INDICES DEL AMFE

A) ndice de frecuencia, F: Las acciones de mejora para reducir F:
.

1) Incrementar o mejorar los sistemas de control para impedir que se

produzca la causa de fallo.
2) Cambiar el diseo de modo que se reduzca la probabilidad de
aparicin del fallo.

B) ndice de gravedad, G: Se hace atendiendo a:

1) La insatisfaccin del cliente.
2) La degradacin de las prestaciones.
3) Coste y tiempo de la reparacin del perjuicio ocasionado.

Alternativas para minimizar el valor de G son:

1) Correcciones de diseo, modificando los elementos causantes.
2) Sistemas redundantes. En previsin de posibles fallos se dispone
de otros elementos destinados a cumplir idntica funcin..

C) ndice de deteccin, D: Para reducir este ndice se puede:

1) Incrementar o mejorar los sistemas de control de calidad.
2) Modificar el diseo.

AMFE
DESCOMPOSICIN DEL SISTEMA EN ESTUDIO
El AMFE debe realizarse referido a productos completos (o sus
procesos de fabricacin) que no presenten un nivel de complejidad que
los haga inabordables. As, por ejemplo, no se podra realizar el AMFE
de un automvil en conjunto, sino que este sistema se debera
descomponer en otros ms sencillos llegando a partes o componentes
en los que se centrara el estudio. El esquema general puede realizarse
siguiendo una jerarqua como la indicada.
Producto
Sistemas

Coche

Subsistemas

Puerta

Componentes

Mec. apertura

Partes
Materias Primas

Chasis

Manivela
Tipo aleacin

AMFE

AMFE
NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR).
Es el producto de la valoracin de la frecuencia, gravedad y
deteccin. Este es el valor que se utiliza para ordenar los
problemas de diseo o de proceso por orden de importancia.
Tipo de Fallo
Control Actual

Deteccin (D)
Causa

Frecuencia (F)

Efecto

Gravedad (G)

VALORACIN DEL RIESGO

GRAVEDAD
CRITERIO

CLASSIFICACIN

Nula. No hay efecto

Casi imperceptible. Un porcentaje muy bajo del producto deber ser retocado en la misma cadena de produccin
y en el mismo puesto de trabajo. Algn cliente astuto percibira el defecto. El defecto no afecta al desempeo del
producto.

Muy baja, pero perceptible. Un porcentaje menor del producto deber ser retocado en la misma cadena de
produccin pero en un lugar de trabajo diferente. Algunos clientes percibiran el defecto. Error de naturaleza poco
importante que puede causar una ligera inconveniencia al cliente, aunque l no se d cuenta.

Bastante baja: un porcentaje menor del producto est afectado. Todos los clientes percibirn el defecto aunque
podrn continuar utilizando el producto con normalidad, aunque ligeramente insatisfechos.

Baja. Un porcentaje significativo del producto est afectado. El problema se puede solucionar reoperando el
producto. El producto puede ser utilizado por el cliente, pero los ms exigentes llamaran por telfono para
quejarse.

Moderada. Incidencia de gravedad baja pero que, o bien afecta casi a la totalidad de los productos o no puede ser
reoperado. La mayora de los clientes se irritan por el defecto, y muchos se quejan, aunque pueden utilizarlo.

Alta. Un porcentaje menor del producto est afectado, y es inservible para su uso. Para retirarlo hay que realizar
una inspeccin al 100%. El cliente llama para quejarse en cuanto detecta el problema. El defecto no involucra
funciones de seguridad ni el incumplimiento de la reglamentacin.

Muy alta. Gran parte de la produccin est afectada y es inservible para su uso, aunque no comporta peligro para
la seguridad El cliente se da cuenta con facilidad y llama alarmado para quejarse porque trastoca sus planes.

Extrema. Toda o parte de la produccin est afectada. El defecto es difcil de detectar por el cliente aunque no
comporta peligro para la seguridad, o bien afecta a la seguridad pero ser detectado con facilidad. El cliente
sufrir sin remedio las consecuencias del defecto y le perjudicar gravemente.

Muy extrema. El defecto afecta a la seguridad y puede ser utilizado sin ser advertido por el cliente.

10

VALORACIN DEL RIESGO

FRECUENCIA/PROBABILIDAD

CRITERIO

CLASSIFICACIN

PROBABILIDAD

Remota. Es muy improbable que suceda este fallo. Nunca ha ocurrido

con anterioridad en procesos idnticos. Los resultados se sitan en un
entorno 5 dentro de la especificacin (la tolerancia especificada).
Cpk>1.67

< 1/1.500.000

Muy baja. Slo algunos fallos puntuales han sido verificados en

procesos idnticos. La capacidad es: Cpk>1.5

< 1/150.000

Baja. Fallos puntuales asociados a procesos idnticos, 4 dentro de

la especificacin. Cpk>1.33

1/ 15.000

1/2.000

1/400

1/80

Alta. Procesos similares han tenido este fallo con bastante

regularidad. Capacidades Cpk>0.67, Cpk>0.51, respectivamente.

1/20

1/4

Muy alta. Con toda certeza aparecer el error y de forma reiterada:

Cpk>0.33 i Cpk>0.17, respectivamente.

1/3

10

1/2

Moderada. Algunos procesos similares han experimentado fallos

espordicos pero no en grandes proporciones. Capacidades
Cpk>1.17, Cpk>1.00, y Cpk>0.83 respectivamente.

VALORACIN DEL RIESGO

DETECTABILIDAD
DETECCIN

CRITERIO

Muy alta. Probabilidad remota de que el producto sea liberado con el defecto. El defecto es
una caracterstica funcionalmente obvia y detectada inmediatamente por el operador. La
fiabilidad de la deteccin es, como mnimo, del 99.99%.
Alta. Los controles actuales tienen una gran probabilidad de detectar este fallo antes de que
llegue al cliente. El defecto es una caracterstica fcilmente detectable porque se observa sin
manipular demasiado el producto. La fiabilidad en la deteccin es como mnimo de 99.8%.
Moderada. El programa de controles puede detectar el defecto, aunque no es detectable a
simple vista. Fiabilidad mnima del 98%

CLASSIFICA
CIN

1,2

3,4

5,6

Baja. es posible que algunos defectos de este tipo no sean detectados. La fiabilidad en la
deteccin es del 90%.

7,8

Muy baja. Los controles actuales son claramente ineficaces para detectar una parte
significativa de los defectos. Se detectaran bastantes, pero muchos otros acabaran siendo
enviados al cliente.

Certidumbre total. Si el defecto se produce no ser detectado y acabar en manos del

cliente con toda certeza.

10

VALORACIN DEL RIESGO

Presencia del suceso

Trascendencia del suceso

Raro

Infrecuente

Ocasional

Probable

Frecuente

Insignificante

Riesgo bajo

Riesgo bajo

Riesgo bajo

Riesgo medio

Riesgo medio

Tolerable

Riesgo bajo

Riesgo bajo

Riesgo medio

Riesgo medio

Riesgo medio

Moderado

Riesgo medio

Riesgo medio

Riesgo medio

Riesgo medio

Riesgo medio

Importante

Riesgo medio

Riesgo medio

Riesgo medio

Riesgo alto

Riesgo no
tolerable

Catastrfico

Riesgo medio

Riesgo alto

Riesgo alto

Riesgo alto

Riesgo no
tolerable

Plan de control

Riesgo no
tolerable

Riesgo
alto

Riesgo
medio

Riesgo
bajo

Inevitable

Plan de atenuacin (mitigar impacto)

Reducible

Plan de reduccin (minimizar impacto)

Evitable

Plan de prevencin (eludir impacto)

AMFE

La prioridad del problema o avera para nuestro caso, se obtiene a travs

del ndice conocido como Nmero Prioritario de Riesgo (NPR). Este
nmero es el producto de los valores de ocurrencia, severidad y
deteccin. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia la evaluacin
sobre la base de definicin de riesgo. Usualmente este riesgo es definido
por el equipo que realiza el estudio, teniendo como referencia criterios
como: menor, moderado, alto y crtico. En el mundo del automvil (Ford
1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de riesgo:

Debajo de un riesgo menor, no se toma accin alguna

Debajo de un riesgo moderado, alguna accin se debe tomar

Debajo de un alto riesgo, acciones especficas se deben tomar. Se realiza

una evaluacin selectiva para implantar mejoras especficas.

Debajo de un riesgo crtico, se deben realizar cambios significativos del

sistema. Modificaciones en el diseo y mejora de la fiabilidad de cada uno
de los componentes.

AMFE
ACCIONES PREVENTIVAS
Acciones recomendadas. Una vez que las causas de fallo se han ordenado en
valor mediante los NPR (nmero de prioridad de riesgo), la accin preventiva
debe dirigirse en primer lugar a:
1. Las causas de ms alto valor de NPR.
2. Los efectos crticos (marcados con * en la columna de caracterstica
crticas), ya que puede ser que se tenga un NPR bajo, pero que el efecto
sobre el cliente sea grave
(gravedad 9 10).
El propsito de cualquier accin recomendada en reducir uno o todos los
valores de gravedad, frecuencia y/o deteccin. Se tiene que tener en cuenta:
nicamente una revisin del diseo puede aportar una reduccin de
valor de la gravedad.
La reduccin del valor de frecuencia slo puede efectuarse eliminando o
controlando una o ms de las causas del tipo de fallo.
Todo incremento de las medidas de verificacin de diseo (AMFE de
producto) o controles actuales (AMFE de proceso) dar lugar solamente
a una reduccin del valor de deteccin.

AMFE
Etapas de la elaboracin de un producto en las que cabe tomar
medidas ante gravedad, frecuencia y deteccin

I+D

Proceso y Controles
de Proceso

Gravedad

Frecuencia

Para disminuir
la gravedad,
actuar sobre
el diseo

Para disminuir la
frecuencia, actuar
sobre las causas:
-materia prima
-mano de obra
-maquinaria
-mtodos
-mantenimiento

Inspeccin y Ensayo

Deteccin
Para aumentar la
deteccin, actuar sobre el
Diseo o
sobre controles:
-controles de
proceso (on line)
-Inspeccin y
ensayo
-SPC

Decisin en la toma de acciones

Matriz de Impacto
Se evala cada factor
en dos dimensiones:

Impacto
Facilidad y Control

Se prioritizan los
esfuerzos alrededor
de los factores con
mayor impacto y
sobre los cuales se
tiene mayor influencia

AMFE
RESULTADOS DE LAS ACCIONES
El jefe del equipo de trabajo es el responsable de asegurar que se han
ejecutado o tratado adecuadamente todas las acciones recomendadas.
El AMFE es un documento vivo que debe ser actualizado cada vez que
surjan cambios, reflejando siempre el nivel de diseo (o proceso) ms
reciente, as como las acciones ms recientes.
Cada vez que del desarrollo del AMFE surja una accin preventiva es
preciso definir el responsable de ejecutarla, y el plazo estimado para
hacerlo.
En el seguimiento sirve de ayuda representar el conjunto de los NPR en
forma de histograma para tener una imagen global del estado de los
NPR iniciales y resultantes y facilitar las mejoras posteriores.

AMFE
SEGUIMIENTO Y EXPLOTACION
El AMFE es un documento que debe permanecer asociado a su
producto o proceso y evolucionar con el mismo. Por tanto, debe ser
actualizado cada vez que surgen cambios, reflejando siempre el nivel
de diseo ms reciente, as como las acciones correspondientes ms
recientes
Existen aplicaciones informticas que posibilitan una fcil gestin y
explotacin de los datos contenidos en los AMFEs que se van
elaborando, poniendo de manifiesto la evolucin del producto o
proceso bajo distintos puntos de vista, permitiendo obtener, por
ejemplo:

ANLISIS DE LAS CAUSAS DEL FALLO

Diagrama de ISHIKAWA:
Mquinas o medios
Materiales
Mano de obra
Mtodos y procedimientos
Medio Ambiente

MATERIALES

MTODOS

EFECTO

MANO DE
OBRA

MEDIOS
MEDIO
AMBIENTE

Se pinta una flecha que nos lleva al

efecto: problema o defecto
Se pintan cinco flechas afluentes a la
primera (las 5M)
Se van anotando
posibles causas

las

sugeridas

Luego se comprueba la correlacin

como

El FORMATO DE AMFE
FORMATO AMFE DE DISEO
N HOJA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y

EFECTOS DE DISEO
PRODUCTO:

EQUIPO:

ESPECIFICACI
N:
FECHA DE
EDICIN:
ELEMENTO

FUNCIN

REVIS. N

FECHA

RESPONSABLE:
FECHA:

ACTUAR SOBRE NPR

MAYORES QUE:
MODO DE FALLO EFECTOS DEL
G
FALLO
3

REVISADO:

CAUSAS DEL
FALLO

CONTROLES
ACTUALES

NPR

ACCIN

RESPONSABLE

10

11

12

13

ACCIONES VALORACIN NPR

IMPLANTADAS
G
O
D
14
15 16 17 18

Ejemplo AMFE de Diseo

AMFE

ANALISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS POTENCIALES (Diseo)

Nombre del sistema:

Suspensin delantera

Nombre el proveedor exterior:

Referencia subsistema:

Barra de suspensin

Otros sectores involucrados:

Modelo / ao vehculo:

1990

Fecha de produccin programada:

Nombre / Firma:

Fabricacin

Supervisor. Nombre / Firma

Vehculo n 1 1990

Condiciones existentes

Demasiad
o combado
Manejo no
correcto

Accin
emprendida

Deteccin

Pandeo
vertical

Husillo se
separa del
brazo

Resultados
Gravedad

Fatiga

(ltima revisin): 3 / 89

Ocurrencia

Barra
unida al
husillo

Causa
potencial
del fallo

N
Priorida
d de
Riesgo
(NPR)

Ingeniero

Incrementar
radios

10

10

100

Comprobar
adelgazam.
del material
cada hora

Fabricante

Incorporar en
el proceso de
inspeccin
comprobacin

54

90

Inspeccin
visual de
una pieza

Fabricante

Comprobacin
incorporada al
proceso de
inspeccin

72

108

Inspeccin
visual de
una pieza

Fabricante

Incrementar
material

10

40

10

450

Investigar
radios

Fabricante

Comprobacin
incorporada al
proceso de
inspeccin

54

162

100%
inspeccin
del espesor

Fabricante

Comprobacin
100%
automtica

72

Controles
actuales

Deteccin

Estampa
do brazo
de
control

Efecto
potencial
del fallo

Area
responsab
le de la
accin
correcdtor
a

Gravedad

Funcin
de la
pieza

Accin y
estado
recomend
ados

Ocurrencia

Nombre
Ref. de
la pieza

Modo de
fallo
potencia
l

Fecha AMFE (original): 6 / 87

N
Prioridad
de Riesgo
(NPR)

Adelgazm.
del material

Ninguno

10

10

200

Investigar
radiso

Material no
apropiado

Un ensayo de
traccin por
dispositivo

10

90

Espesor de
material
inadecuado

Espesor
verificado 1
vez por hora

10

Defectos del
acero

Ninguno

Pieza
fabricada
fuera del
diseo

Medidas
crticas
verificadas
una vez por
hora

Espesor
inadecuado
del material

Medidas
crticas
verificadas
una vez por
hora

El FORMATO DE AMFE
FORMATO AMFE DE PROCESO
N HOJA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y

EFECTOS DE PROCESOS
PRODUCTO:

EQUIPO:

RESPONSABLE:

ESPECIFICACI
N:
FECHA DE
EDICIN:
ETAPA

PROCESO:

FECHA:

FUNCIN

ACTUAR SOBRE NPR

MAYORES QUE:
MODO DE FALLO EFECTOS DEL
G
FALLO
3

REVIS. N

FECHA

REVISADO:

CAUSAS DEL
FALLO

CONTROLES
ACTUALES

NPR

ACCIN

RESPONSABLE

10

11

12

13

ACCIONES VALORACIN NPR

IMPLANTADAS
G O D
14
15 16 17 18

El FORMATO DE AMFE

Prioridad
de Riesgo

Acciones

Responsable

Deteccin

Efecto Causa

Fecha:
Pg.:
de
Aprobado por (nombre/ Firma):

Severidad

Mo do
de
Fallo

Deteccin

Funcin

Severidad

Tarea

TIPO ________ Preparado por (nom bre/firma):

Frecuencia

APARATO _______

Rev:

Frecuencia

ANALISIS DE MODOS DE FALLOS Y EFECTOS EN PROCESOS

Prio ridad
de Riesgo

Ejemplo AMFE de Proceso

Ejemplo AMFE de Proceso

Formulario AMFE para el anlisis de operaciones de

soldadura y marcado en prensas y chapistera

Ejemplo AMFE de Proceso