UNIDAD 3: OPERACIN DE BODEGAS

3.1. ORGANIZACIN DE MATERIALES EN UNA BODEGA

Definicin de bodega: Una bodega es un

lugar o espacio fsico para el almacenaje
de bienes. Las bodegas son usadas por
fabricantes, importadores, exportadores,
comerciantes, transportistas, clientes, etc.
Para facilitar la localizacin de los
materiales almacenados en la bodega, las
empresas
utilizan
sistemas
de
codificacin de materiales.
Sistemas de codificacin.
Catalogacin: significa inventario de todos los artculos los existentes sin omitir
ninguna. la catalogacin permite la presentacin conjunta de todo los artculos
proporcionando una idea general de la coleccin.
Simplificacin: significa la reduccin de la gran diversidad de artculos empleados
con una misma finalidad, cuando existen dos o ms piezas para un mismo fin, se
recomienda la simplificacin.
Especificacin: significa la descripcin detallada de un artculo, como sus medidas,
formato, tamao, peso, etc. cuando mayor es la especificacin, se contara con
ms informacin sobre el artculo y menos dudas con respecto de su composicin
y caractersticas. La especificacin facilita las compras del artculo, pues permite
dar al proveedor una idea precisa del material que se comprara. Facilita la
inspeccin al recibir el material, el trabajo de
ingeniera del producto, etc.
Normalizacin: indica la manera en que el
material debe ser utilizado en sus diversas
aplicaciones. La palabra deriva de normas,
que son las recetas sobre el uso de los
materiales.

El manejo de materiales.
El manejo de materiales dentro de un sistema de almacenamiento est
representado

por la Carga y descarga (traslado hacia y desde el

almacenamiento) y surtido de pedidos

3.2. BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS

Aunque la visibilidad puede ser un factor importante en el diseo de la distribucin
de un almacn de autoservicio, el criterio principal en la distribucin de un depsito
debe ser la facilidad de almacenamiento y recuperacin. Otro criterio importante
es la rotacin de inventarios, en especial cuando los productos son perecederos o
pueden pasar de moda.

Si se logra que el acceso al interior de los almacenes y depsitos sea bueno y

pueda rotarse el inventario, es mejor que la distribucin sea densa. Es necesario
que el equipo empleado para mover y manejar el inventario pueda desplazarse

con facilidad por los pasillos; adems, debe seleccionarse de modo que haya
acceso a todo el espacio interno del edificio.

Existen diferencias importantes entre los depsitos escogidos por sistemas

automatizados y los que no lo son. En un depsito que emplea sistemas
automatizados de almacenamiento y recuperacin
(AS/RS), muy poca importancia tiene si la iluminacin es escasa, no es necesario
que los pasillos sean ms anchos que las dimensiones de los artculos
almacenados, los edificios pueden ser ms altos y no existen limitaciones de peso.
Sin embargo, es ms importante almacenar los artculos al azar para superar las
dificultades potenciales que pueda presentar un sistema de operacin AS/RS: la
falla de la gra de recoleccin. Cada pasillo tiene su propia gra, que recoge de
ambos lados. Si cada producto se almacena en un solo sitio, no habr acceso al
producto cuando la gra experimente una falla.
En un sistema manual se requiere buena iluminacin y que todos los artculos de
un mismo producto se almacenen en el mismo sitio o la misma pila; los artculos
pesados deben almacenarse a la altura de la rodilla o un poco ms abajo, y el
tamao de los paquetes almacenados no debe ser mayor que el que una persona
pueda manejar con facilidad.
Hay disponible una enorme variedad de equipos mecnicos de carga
y

descarga, recoleccin de pedidos y

traslado de bienes en el almacn. El

equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y

la

cantidad

de

energa manual

que

se requiera

para

operarlo. Pueden

distinguirse tres amplias categoras de equipos: Manual, equipo asistido con

motor, y equipo totalmente mecanizado. En un sistema de manejo de materiales
por

lo general se halla una combinacin de estas categoras, mas que el uso

exclusivo de una categora.

La

funcin de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un

perodo de tiempo y permitir el acceso a

necesarios.

dichos materiales cuando stos sean

Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos

tipos:

materias primas,

productos

partes

adquiridas

compradas, Work-In-Process,

acabados, material sobrante, residuos, herramientas, piezas de

repuesto, material de oficina, registros y otros documentos de la planta, etc.

Cada

tipo

de material

requiere

un mtodo

diferente. El uso de un mtodo u otro

control

de almacenamiento

tambin depende de

la

filosofa de

trabajo del personal del almacn y las limitaciones presupuestarias.

Existen dos mtodos de almacenamiento y recuperacin de materiales: el
manual

el automatizado. En algunos casos se utiliza el mtodo manual

aunque el automatizado tiene una mayor eficiencia.

Bodegas Manuales
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades
de carga que se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor
estndar se puede manejar, transportar, y almacenar fcilmente por el sistema
de almacenaje y por el sistema de manipulacin del material al que puede
estar conectado.

Estrategias para la localizacin del almacenamiento.

Existen dos estrategias bsicas para la organizacin de los materiales en un
sistema de almacenamiento: el almacenamiento aleatorio y el almacenamiento
especializado.
Cada tipo de artculo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit (SKU).

Almacenamiento aleatorio.
Los artculos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el ms
cercano) del sistema de almacenamiento.
La recuperacin de las SKUs se lleva a cabo de acuerdo con la poltica first-infirst-out, es decir, que los artculos que llevan ms tiempo almacenados son los
primeros en recuperarse.

Almacenamiento especializado.
Las SKUs se

asignan

lugares

especficos

de

la

instalacin de

almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU.

La especificacin de estas localizaciones se hace mediante secuencias
numricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada
SKU o de acuerdo a una relacin entre el nivel de actividad y el espacio
requerido.

Mtodos y equipos convencionales de almacenamiento.

Estos mtodos requieren un trabajador humano para acceder a los artculos
almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta esttico,
inmvil.
Los mtodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:
Bulk storage (Almacenamiento de bulto). Las unidades de carga (puestas
sobre pals o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De
esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso
a las cargas internas suele ser muy difcil. Para aumentar la accesibilidad, las
cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen
pasillos naturales. Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para
almacenar grandes stocks o cantidades de unidades de carga.

Figura 1a: Almacenamiento de bulto.

Figura 2a: Almacenamiento de bulto: mayor accesibilidad.

Rack Systems (Sistemas de estante).

Permiten el apilamiento de unidades de carga sin
la necesidad de que se apoyen las unas con las

otras.

Uno de los sistemas de estante ms comunes es el formado por

estantes de pals (plataformas), que consiste en una

estructura que incluye vigas horizontales que sostienen
las cargas.

Otros sistemas de estante son:

Cantilever racks (Estantes voladizos):
Se eliminan las barras verticales de los laterales, dejando nicamente unas
centrales, de la estructura por lo que se
proporcionan

tramos

almacenamiento

de

libres

que

materiales

facilitan
como

el

varas,

barras y tubos.
Portable racks (Estantes porttiles):
Consisten en estructuras porttiles.
Drive-through racks: Consisten en pasillos que tienen dos columnas verticales
con soporte de carriles para cargas tipo pal. Las carretillas elevadoras puede
ser conducidas dentro del pasillo para colocar los pals en los carriles de
soporte. Ambos extremos de los pasillos estn abiertos por lo que se puede
acceder por ambos lados. Este hecho se emplea
para poder llevar a cabo la poltica first-in/first-out.

Drive-in racks:
Tienen la misma estructura que los estantes
anteriores pero, en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se
encuentra cerrado. Por tanto, slo se puede llevar a cabo la poltica last-in/firstout.
Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar
una fila de unidades de carga o superficies inclinadas. Las unidades de carga
son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro,
proporcionando una rotacin de tipo first-in/first-out. Tpicamente, los sistemas
de estante se utilizan para almacenar cargas de pals.

Estanteras y arcas: Las estanteras representan uno de los

tipos de equipos de almacenamiento ms comunes. Una
estantera es una plataforma horizontal, soportada por una pared o una
estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las
estanteras incluyen arcas, que son contenedores
o

cajas

que

contienen

artculos

sueltos.

Normalmente, tanto en estanteras como en arcas

se almacenan artculos individuales.

Almacenamiento de cajn: Los cajones de

almacenamiento permiten una visin completa de
su contenido. Existen armarios modulares de cajones disponibles con variedad
de profundidad del cajn para diferentes tamaos de artculos. Son
extensamente utilizados para el almacenamiento de herramientas, artculos de
mantenimiento o artculos de stock pequeo.

Bodegas Automatizadas
Sistemas automatizados de almacenamiento.
Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (segn el
grado de automatizacin) la cantidad de intervencin humana requerida para
manejar el sistema.
Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos
tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y
sistemas de carrusel.
1. Sistemas Automatizados de Almacenamiento/Recuperacin (AS/RS)
Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que
realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud
bajo un determinado grado de automatizacin.

En el AS/RS existen uno o varios pasillos de

almacenaje que son recorridos por una mquina de
S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes
para almacenar artculos y las mquinas S/R se
emplean para colocar o recuperar los artculos en o
de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una
o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al
sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden
manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo
automatizado como un transportador o un AGVS.
1.1. Tipos de AS/RS.

Los tipos principales son los siguientes:

a) Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga).
El AS/RS de unidad de carga es, tpicamente, un
gran sistema automatizado diseado para manipular
unidades de carga almacenadas sobre plataformas o
en otros contenedores estndar. El sistema se
controla por ordenador y las mquinas de S/R se automatizan y disean para
manejar los contenedores de unidad de carga.
b) Deep-Lane AS/RS
El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se
almacenan grandes cantidades de stock, pero el
nmero de SKUs diferentes es relativamente
pequeo. En este sistema se almacenan una carga
detrs de la otra. Las cargas se cogen por un lado del
estante por un tipo de mquina S/R diseada para la recuperacin, y se usa otra
mquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga.

c) Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga).

El AS/RS de minicarga se emplea para manejar
pequeas cargas (partes individuales o provisiones)
que estn contenidas en arcas o cajones en el
sistema de almacenaje. La mquina de S/R se
disea para recuperar el arca y entregarla a una
estacin P&D al final del pasillo, donde los artculos individuales se extraen de las
arcas. La estacin P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano.

d) Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo).

El AS/RS de hombre a bordo permite coger artculos
individuales directamente de sus posiciones de
almacenaje por un operador humano que va montado en
el carro de la mquina S/R.

e) Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperacin

de artculo).

Estos sistemas permiten la recuperacin de artculos individuales. Los artculos se

almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artculo, ste se empuja de
su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estacin de
recogida. El sistema se rellena peridicamente por la parte trasera, permitiendo
as una rotacin first-in/first-out del inventario.

f) Vertical lift storage modules (Mdulos de almacenaje de levantamiento

verticales).

Tambin se conocen como sistemas automatizados de

almacenamiento/recuperacin de levantamiento vertical (VLAS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las
cargas.

3.3 Tecnologa de la informacin en una bodega

Los sistemas ms desarrollados de gestin de almacenes se han encontrado
siempre con una limitacin: el lugar donde se generaba y se requera la
informacin no era un punto fijo, sino mvil, y por tanto la conexin entre dicho
punto y el ordenador se deba hacer utilizando algn tipo de impreso. Esto, que
aparentemente puede parecer intranscendente, tiene unas repercusiones
importantsimas, ya que impide que la operativa del almacn pueda ser gestionada
y optimizada directamente y en tiempo real por un ordenador. La aparicin de los
sistemas de radiofrecuencia ha permitido acabar con esta situacin.
Para entender qu es un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia
conviene hacer dos aproximaciones: la tecnolgica y la logstica.
Desde el punto de vista tecnolgico, un sistema de gestin de almacenes con
radiofrecuencia es un ejemplo caracterstico de integracin de tecnologas:
Terminales de transmisin de datos por radiofrecuencia.
Lectores lser de cdigo de barras.
Implementacin de tcnicas de optimizacin operativa en tiempo real.
Estas tecnologas estn al servicio de un objetivo: la construccin de una
herramienta de gestin sencilla y efectiva.

Pero, sin duda la perspectiva ms interesante de este tipo de sistemas es la

logstica. Un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia, diseado de
acuerdo a los actuales retos logsticos, y verdaderamente automtico, transforma
radicalmente la explotacin del almacn instalando un modelo logstico nuevo y
avanzado, basado en la planificacin continua, el seguimiento de la actividad y el
inventario en tiempo real, la organizacin basada en un organigrama plano, la
optimizacin de la actividad y la prctica desaparicin de las actividades
administrativas.
Los principales beneficios obtenidos con la implantacin de un sistema de gestin
de almacenes con radiofrecuencia son:
Reduccin de trabajos administrativos, la eliminacin de documentos de trabajo
(listados de preparacin, reposicin, ), reduce los trabajos administrativos al
desaparecer las tareas de emisin-distribucin de los mismos.
Disminucin de errores por:
- Claridad en las rdenes.
- Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o ubicacin).
- Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.
Lo que producir una reduccin de:
- Las anomalas y trabajos generados por errores en la ubicacin de referencias.
- El costo de supervisin de pedidos.
- Las reclamaciones de clientes.
Aumento de la productividad debido a distintos factores: optimizacin de
recorridos, optimizacin de la asignacin de trabajos, El aumento de la
productividad en almacenes donde se ha instalado radiofrecuencia se encuentra
en torno al 15%.

Control de productividad y seguimiento de la actividad del almacn en tiempo real

y directamente de los generados por el ordenador sin necesidad de la
participacin en esta tarea de ningn otro recurso (humano o tcnico).
Disminucin del tiempo de respuesta del almacn. Se elimina el procesamiento de
pedidos en lotes, la emisin y confirmacin de listados de trabajo y adems, se
posibilita la emisin del albarn o factura en el mismo instante que se termina de
preparar el pedido.
Rotacin de existencias. En cada reposicin o salida de pallet completo es el
ordenador quien elige el pallet ms antiguo, garantizndose de esta forma la
necesaria rotacin de las existencias.
Simplificacin de la comprobacin de inventario. Utilizando terminales de
radiofrecuencia la comprobacin de inventario se puede realizar de una forma
rpida y sencilla, sin ningn soporte escrito. Para cada ubicacin el terminal indica
el tipo de referencia y la cantidad de unidades que el ordenador tiene registradas.
Si hay discrepancias la correccin de inventario se realiza desde el mismo
terminal.
Conocimiento del stock de situacin del almacn en tiempo real. Los terminales de
radiofrecuencia informan de cada movimiento en el mismo momento en que ste
se produce, por tanto los datos contenidos en el ordenador referentes a inventario,
ubicacin de referencias, situacin de pedidos, son un reflejo preciso del estado
real del almacn. Esto posibilita rebajar el stock de seguridad, reducir stocks,
responder rpidamente a cualquier demanda de informacin (estado de un pedido,
por ejemplo) y facilita el mantenimiento del mapa de almacn.

Aumento de la capacidad del almacn. El desfase entre la realizacin de

movimientos y la actualizacin de ubicaciones en el ordenador provoca una
disminucin de la capacidad del almacn por considerar ocupados huecos que
estn vacos. Al eliminar este desfase va actualizaciones en tiempo real se
consigue aumentar la capacidad disponible del almacn.
Mejora del control de incidencias. El sistema debe controlar automticamente
ciertas incidencias (pallet mal ubicado, hueco ocupado, ) y debe permitir que los
operarios de almacn informen de otras (roturas, formato incorrecto, ). La
centralizacin de todas estas incidencias garantiza en todo momento la fiabilidad
de la informacin.
Disminucin de las faltas de almacn. En el movimiento de entrada se deben
priorizar automticamente la entrada de pallets en rotura de stock. Adems, cada
posible falta de servicio se debe resolver en el ltimo momento, cuando deba
recogerse la mercanca.
Mejora en la eleccin de ubicaciones en las entradas. El conocimiento de la
ubicacin de las referencias en tiempo real (huecos ocupados y vacos) permite
que para cada entrada se pueda elegir la mejor de las ubicaciones.
Mejora del puesto de trabajo. El preparador o el conductor de la carretilla realizan
su trabajo dialogando con el cerebro del almacn. Esto dignifica el puesto de
trabajo y es motivo de satisfaccin para el operario.
Todas estas ventajas se pueden sintetizar en tres:

- Incremento de la productividad.
- Incremento de la calidad de servicio.
- Flexibilidad para responder a comportamientos imprevisibles de la demanda y a
la futura dimensin de la compaa.

EJEMPLO:
Las nuevas tecnologas para las bodegas espaolas es actualmente algo muy
necesario y casi se podra decir imprescindible, gracias a la informtica la gestin
de la bodega es mucho ms efectiva y precisa que antao, esta es una de las
razones por la que la mayora de las bodegas se suben al carro tecnolgico. La
elaboracin del vino debe ser precisa y meticulosa, desde el cultivo de las vides
hasta la maduracin del vino en botella, todo pasa por el control informtico.
Podemos encontrar diferentes programas diseados para controlar la humedad o
las condiciones climatolgicas de los terruos, para controlar la fermentacin y
evolucin de cada barrica pudiendo detectar a tiempo
posibles defectos del vino, para poder gestionar las
botellas que maduran en la bodega, controlar las
ventas y existencias, etc.
En el mundo del vino la tecnologa ha significado
un importantsimo avance, un ejemplo que
podemos mencionar es el informe que facilit el
Gobierno de Navarra, en l se muestra que casi la
totalidad de las bodegas navarras (un 98,36%)
disponen de ordenadores para las diversas gestiones

de la bodega. Los datos de este informe reflejan que en Navarra se supera la

media nacional de sistemas de gestin integral en este sector en un 4,4%.

3.4. EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO.

Embalaje.

El trmino embalaje incluye el conjunto de todos los elementos que envuelven,

protegen y presentan al producto. El embalaje posee un mtodo atractivo para dar
un mensaje a los clientes, informar precios y calidad del producto.
Con la excepcin de un nmero limitado de artculos, como materias primas a
granel, automviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en
algn tipo de embalaje. Hay un buen nmero de razones por las que se incurre en
el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:
1. Facilitar el almacenamiento y el manejo.
2. Promover una mejor utilizacin del equipo de transporte.
3. Brindar proteccin al producto.
4. Promover la venta del producto.
5. Cambiar la densidad del producto.
6. Facilitar el uso del producto.
7. Proporcionar valor de reutilizacin para el cliente.
No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la direccin de logstica. Sin
embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de
ocupacin en esta materia.

El embalaje protector es una dimensin particularmente importante del producto

para la planeacin logstica. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la
planeacin, con el producto mismo como segundo tema.
El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener
las mismas caractersticas. El punto es que si sacramos un aparato de televisin
de su empaque de cartn y lo remplazramos por un equipo para prueba de
golpes (como se hace con frecuencia para probar el dao durante manejo rudo), el
gerente de logstica no tratara el envo de manera diferente (suponiendo que no
conociera que se hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de
caractersticas modificadas al producto.
Qu es embalaje?
El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y
sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su
manipulacin, transporte y almacenaje.
Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la manipulacin,
informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composicin,
ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos.
Las funciones principales que cumple el embalaje de las mercaderas son:
- Proteccin.
- Elemento para la promocin y venta del producto.
- Mejora del sistema de distribucin.

El embalaje en la empresa.

Las operaciones de embalaje requieren mquinas o instalaciones especializadas.

Para calcular el costo del embalaje y su incidencia en el costo del producto se
deber considerar:

- La productividad de las mquinas respecto a las caractersticas del embalaje.

- Tiempo de preparacin de las mquinas.
- Deshechos de fabricacin.
- Costo de las mquinas.
- Costo del material de proteccin y transporte.

Embalajes desde el punto de vista del transporte

- Recuperables.
- No recuperables.
- Embalaje que puede moverse a mano.
- Embalaje que debe moverse con medios mecnicos.
Tipos de embalaje
- No recuperables.
Cajas de cartn.
Sacos.
Bidones.
Cajas de madera.
- Recuperables.
Cajas superponibles.

 Paletas.
Contenedores.

Envase.

Objeto manufacturado que contiene, protege y presenta una mercanca para su

comercializacin en la venta al detalle, diseado de modo que tenga el ptimo
costo, compatible con los requerimientos de proteccin del producto y al medio
ambiente.

Envase primario. Est en contacto directo con el producto.

Envase secundario. Envase que contiene uno o varios envases primarios.
Marcacin de embalaje de exportacin