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TEMA 5.
INYECCIN
1. DESARROLLO Y ESTADO ACTUAL DEL MOLDEO POR
INYECCIN. EVOLUCIN DE LAS MQUINAS ............................. 170
1.1. Mquinas de pistn ........................................................................ 171
1.2. Mquinas de pistn con preplastificacin ...................................... 175
1.3. Mquinas de husillo ....................................................................... 177
1.4. El ciclo de inyeccin ...................................................................... 180
2. MQUINAS DE INYECCIN................................................................ 182
2.1. Caractersticas bsicas de las mquinas ......................................... 182
2.1.1. Capacidad de inyeccin....................................................... 183
2.1.2. Capacidad de plastificacin................................................. 184
2.1.3. Presin de inyeccin............................................................ 184
2.1.4. Velocidad de inyeccin ....................................................... 185
2.1.5. Fuerza de cierre ................................................................... 186
2.2. Variables que intervienen en el proceso......................................... 186
2.2.1. Temperatura de inyeccin ................................................... 186
2.2.2. Temperatura del molde........................................................ 187
2.2.3. Presin inicial o de llenado ................................................. 187
2.2.4. Presin de mantenimiento o compactacin (holding pressure)
....................................................................................................... 187
2.2.5. Presin posterior o de retroceso (back pressure)................. 188
2.2.6. Tiempo de inyeccin inicial ................................................ 188
2.2.7. Tiempo de mantenimiento o compactacin......................... 188
2.2.8. Tiempo de enfriamiento ...................................................... 189
2.3. Componentes de la mquina de inyeccin ..................................... 189
2.3.1. Unidad de inyeccin ............................................................ 190
2.3.1.1. Vlvulas de no retorno ..................................................... 190
2.3.1.2. La tobera........................................................................... 191
2.3.2. La unidad de cierre .............................................................. 194
2.3.2.1. Sistemas mecnicos .......................................................... 195
2.3.2.2. Sistemas hidrulicos ......................................................... 195
2.3.2.3. Sistemas mecnico-hidrulicos ........................................ 196
3. MOLDES DE INYECCIN..................................................................... 198
4. FUNDAMENTOS DEL MOLDEO POR INYECCIN.......................... 203
4.1. Control de la temperatura en la cmara de calefaccin.................. 203
4.2. Comportamiento del material dentro del molde............................. 205
4.2.1. Anlisis de la etapa de llenado de la cavidad ...................... 206
4.2.1.1. Flujo del material durante la etapa de llenado.................. 207
Tema 5. Inyeccin
4.2.1.2. Determinacin del tiempo ptimo de llenado .................. 209
4.2.2. Anlisis de la etapa de compactacin ................................. 211
4.2.2.1. Transicin entre llenado y compactacin......................... 212
4.2.2.2. Influencia de variables durante la fase de compactacin . 213
4.2.3. Anlisis de la etapa de enfriamiento ................................... 215
4.3. Anlisis del proceso a partir de curvas P-V-T ............................... 217
5. DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS INYECTADAS .......................... 220
6. TCNICAS DE INYECCIN ................................................................. 223
6.1. Inyeccin de mltiples materiales.................................................. 223
6.2. Inyeccin de termoestables ............................................................ 226
6.3. Inyeccin asistida por gas .............................................................. 227
BIBLIOGRAFA RECOMENDADA....................................................... 232
Resumen
El objetivo de este tema es profundizar en diferentes aspectos del proceso de
inyeccin. En primer lugar se describe el ciclo de inyeccin, las caractersticas
tcnicas de una mquina de inyeccin, los componentes de las mquinas y las
variables del proceso. A continuacin se describe con detalle todas las etapas
por las que pasa el material desde que se introduce en el molde hasta que se
extrae la pieza, as como el efecto de las diferentes variables sobre estas
etapas que conduce a la obtencin de una pieza inyectada de calidad
adecuada. Por ltimo se describen diferentes tcnicas dentro de la inyeccin,
como son la inyeccin asistida por gas, la inyeccin multicapa o la inyeccin
de termoestables.
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Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla
1. DESARROLLO Y ESTADO ACTUAL DEL MOLDEO POR

INYECCIN. EVOLUCIN DE LAS MQUINAS DE INYECCIN
El moldeo por inyeccin consiste bsicamente en fundir un material
plstico en condiciones adecuadas e introducirlo a presin en las cavidades de
un molde, donde se enfra hasta una temperatura a la que las piezas puedan ser
extradas sin deformarse. El gran desarrollo que las mquinas de inyeccin
han sufrido en los ltimos aos se ha visto influenciado no slo por el
creciente nmero de materiales y tipo de los mismos disponible, si no tambin
por la demanda creciente de artculos de plstico. Muchos de los materiales
corrientes como PS, PA, PVC, PMMA, etc., se desarrollaron en la dcada de
los aos 30. El moldeo por inyeccin se aplica normalmente a resinas
termoplsticas si bien, con ciertas modificaciones, se puede aplicar a
materiales termoestables y a elastmeros sintticos.
En el moldeo por inyeccin un polmero en estado lquido y caliente, no
newtoniano, fluye a travs de conductos o canales de geometra compleja, las
paredes de los cuales estn mucho ms fras que el propio polmero, y llena un
molde que tambin tiene las paredes fras. El modelado del proceso es muy
complejo, aunque existen algunos programas comerciales ampliamente
extendidos como el MOLDFLOW, que han contribuido al estado actual de
desarrollo de esta tcnica. El moldeo por inyeccin es, quizs, el mtodo de
transformacin ms caracterstico de la industria de plsticos, y de hecho las
mquinas de inyeccin modernas son un ejemplo de mquinas ideadas y
fabricadas con vistas a la produccin masiva de piezas.
El proceso puede dividirse en dos fases; en la primera tiene lugar la
fusin del material y en la segunda la inyeccin del mismo en el molde. La
manera de realizar estas dos fases es lo que distingue unas mquinas de otras.
A continuacin se describen las primeras mquinas de inyeccin empleadas y
la evolucin lgica que sufrieron las mismas hasta llegar a las mquinas
convencionales actuales. Al final del apartado se describe un ciclo completo
de inyeccin en una mquina convencional.
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Tema 5. Inyeccin
1.1. MQUINAS DE PISTN
En las primeras mquinas empleadas (figura 5.1), la fase de fusin se
realizaba en una cmara cilndrica de calefaccin. En estas mquinas el
material, en forma de grnulos o granza, entra en el cilindro de calefaccin a
travs de la tolva de alimentacin situada en la parte posterior del cilindro. El
material se calienta y funde en el cilindro de calefaccin al mismo tiempo que
circula hacia la parte anterior de ste, empujado en veces sucesivas por las
emboladas de un pistn que se mueve ajustadamente en el cilindro de
calefaccin. Este mbolo acta de pistn de inyeccin y obliga al material
fundido a pasar desde el cilindro de calefaccin a las cavidades del molde,
realizando as la segunda fase del proceso. Por tanto, en estas mquinas, tanto
la inyeccin como la fusin se realizan en un nico cilindro diseado para
cumplir estos dos fines.
Figura 5.1. Esquema de una mquina de moldeo por inyeccin con pistn.
La mquina esquematizada en la figura 5.1 se puede considerar
constituida por los elementos bsicos siguientes:
Un sistema de alimentacin y dosificacin
Un pistn de inyeccin, que empuja al material dentro de la cmara de
calefaccin y le da presin para que entre en el molde
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Una cmara de calefaccin, que calienta el material a una temperatura

suficiente para que pueda fluir al ser sometido a la presin del pistn
El molde en el que se inyecta el material, que debe abrirse en un
momento determinado del ciclo de moldeo, lo que permite extraer la pieza
moldeada
Un mecanismo de cierre que mantiene unidas las dos mitades del
molde durante el ciclo de inyeccin
Un sistema de controles para que los distintos mecanismos acten en
la secuencia adecuada
Estas mquinas de inyeccin fueron empleadas durante muchos aos, y
siguen siendo utilizadas en laboratorios o para producciones a pequea escala.
Sin embargo, presentan una serie de desventajas, que se comentan a
continuacin.
En las mquinas de pistn se realiza una dosificacin volumtrica de
la granza, lo que significa que se alimenta a la mquina el volumen de
material slido que cae delante del pistn de alimentacin, solidario al pistn
de inyeccin, como se puede apreciar en la figura 5.1. El tamao y forma de la
granza de polmero suele ser bastante irregular, lo que afecta muy
sensiblemente a la densidad aparente del material, y por tanto a la cantidad de
material alimentado en cada embolada. El deslizamiento de los grnulos entre
s tambin afecta a este tipo de dosificacin. Otro inconveniente importante es
que, aunque se dispusiera de granzas muy uniformes, la reutilizacin de los
recortes (mermas de produccin) no sera posible ya que incidira
negativamente en el flujo del material.
Por otra parte, la transmisin de calor en el cilindro de calefaccin de
estas mquinas es bastante deficiente. Dada la baja conductividad trmica de
los plsticos, en la prctica es difcil calentarlos rpida y uniformemente.
Adems, los polmeros fundidos son sumamente viscosos y es tambin difcil
crear en ellos cualquier tipo de turbulencia que mejore la mezcla. El problema
de la transmisin de calor se complica an ms por la limitacin en el tiempo
de permanencia del material dentro del cilindro, limitacin impuesta por
razones de produccin evidentes, y en algunos casos debido a la baja
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Tema 5. Inyeccin
estabilidad trmica de los polmeros. Evidentemente el diseo ms simple del
cilindro de calefaccin sera un cilindro recto calentado exteriormente y
dentro del cual se aloja el material. Este diseo tan elemental se emple en las
primeras mquinas de inyeccin, pero muy pronto se lleg a la conclusin de
que era necesario mejorara la transmisin de calor en la cmara de calefaccin
para lo que era necesario hacer que la relacin entre la superficie disponible
para la transmisin de calor y el volumen de material a calentar adquiera un
valor lo mayor posible. Por ello se impuso el empleo de un torpedo cilndrico
colocado centralmente en el cilindro de calefaccin y sujeto a las paredes del
mismo por aletas laterales (figura 5.2) que obliga al material a circular en
capas delgadas. Por lo general el torpedo lleva unas resistencias elctricas que
permiten calentarlo desde el interior.
Figura 5.2. Cilindro de calefaccin con torpedo.

Otra manera de aumentar la superficie de calefaccin podra ser hacer
muy larga la cmara de calefaccin, y al mismo tiempo disminuir su dimetro.
Sin embargo, en este tipo de cilindros aumentan innecesariamente las prdidas
de presin y la resistencia al flujo del polmero, por lo que realmente no ha
habido tendencia a construir mquinas con este tipo de cmaras.
Por otra parte, en las mquinas de pistn la unidad de inyeccin est
constituida por el propio cilindro en el que se realiza la plastificacin
(calentamiento) del material. Para que la presin sea suficientemente alta en
las cavidades de moldeo es preciso que las prdidas de presin sean lo
menores posible. Estas prdidas de presin se deben fundamentalmente a la
friccin que tiene lugar entre los grnulos fros situados en la zona posterior
del cilindro (delante del pistn de inyeccin) y a la friccin entre stos y las
paredes del cilindro. La mxima cada de presin se produce delante de la
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superficie de ataque del torpedo en donde los grnulos an sin fundir son
obligados a pasar a la zona anular alrededor del torpedo. Una vez en la zona
anular entre torpedo y cilindro, aunque la seccin disponible para el paso del
polmero es ms pequea, el polmero est ya fundido y las prdidas de
presin causadas por el flujo del polmero son relativamente menores, como
se puede apreciar en la figura 5.3.
Figura 5.3. Evolucin de la presin en una mquina de pistn.

Considerando el cilindro de estas mquinas como un mecanismo de
inyeccin sera preciso conseguir que las prdidas de presin fueran lo ms
pequeas posible. Para ello la seccin del cilindro por el que circula el
polmero fundido debera ser lo ms grande posible. Adems el cilindro
debera ser todo lo corto que permitiera la construccin de la mquina y
finalmente debera eliminarse cualquier tipo de obstculo dentro del cilindro
que, como el torpedo, dificulte el paso del material. Por ello, en estas
mquinas el diseo del cilindro descansa en un balance razonable entre los
requisitos para conseguir una buena eficacia para la transmisin de calor y
reducir en lo posible la cada de presin.
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Tema 5. Inyeccin
Por ltimo, la velocidad de inyeccin en las mquinas con pistn se ve
muy limitada por la presencia del torpedo, por el diseo de la cmara de
calefaccin y por la presencia de los grnulos fros.
1.2. MQUINAS DE PISTN CON PREPLASTIFICACIN
Por los motivos mencionados, las mquinas con pistn fueron
paulatinamente sustituidas por las mquinas de inyeccin con preplatificacin.
En estas mquinas las etapas de fusin y plastificacin son independientes, de
modo que el diseo de cada una de las zonas de la mquina resulta ms
adecuado. La idea de la preplastificacin consiste en calentar el material en
una cmara o cilindro de calefaccin y transferir el material ya caliente (al que
nos referiremos como material plastificado) desde esta cmara al cilindro de
inyeccin. Generalmente se distinguen dos tipos de mquinas con
preplastificacin: de pistn y de husillo, segn utilicen uno u otro elemento en
la cmara de preplastificacin. Adems, pueden ser en paralelo o en ngulo
segn sea la disposicin relativa de los cilindros de plastificacin e inyeccin.
En las mquinas de preplastificacin de pistn y en ngulo, como la de
la figura 5.4, el material plastificado se transfiere al cilindro de inyeccin
cuando ste se encuentra vaco. Durante la inyeccin del material en el molde
el propio mbolo de inyeccin acta como vlvula de cierre del cilindro de
plastificacin. Las mquinas con esta disposicin tienen el inconveniente de
que es preciso disponer de dos estructuras diferentes para soportar los
esfuerzos originados en cada cmara.
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Figura 5.4. Mquina de inyeccin de preplastificacin con pistn en ngulo.

En las mquinas de preplastificacin con pistn y en lnea como la de la
figura 5.5, el cuerpo del cilindro de preplastificacin acta como pistn de
inyeccin una vez que el cilindro de inyeccin se ha terminado de llenar. El
material plastificado entra al cilindro de inyeccin por el centro taladrado del
mbolo de inyeccin, donde se coloca una vlvula para evitar el retroceso del
material durante el periodo de inyeccin. Las mquinas de este tipo ofrecen la
ventaja de su simetra y la de constituir mquinas compactas, junto con una
mayor economa de construccin en comparacin con las mquinas de
preplastificacin en ngulo.
Figura 5.5. Mquina de inyeccin con pistn de preplastificacin en lnea.

En las mquinas de inyeccin con preplastificacin suele ser frecuente
el problema de que el material fundido tienda a fluir hacia la cmara de
plastificacin cuando se realiza la inyeccin, o bien que tienda a salirse de la
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Tema 5. Inyeccin
mquina mientras se llena el pistn de inyeccin. Por ello se emplean vlvulas
de retencin que slo permiten el paso del polmero fundido en una direccin.
Estas vlvulas suelen ser de construccin sencilla, generalmente de tipo de
asiento de bola, y se abren o cierran por la propia presin del polmero. Su
principal inconveniente es que pueden afectar al flujo del polmero y esto a
veces puede dar lugar a defectos que aparecen en las piezas moldeadas.
Adems de las vlvulas de bola, se emplean tambin vlvulas de tipo
rotatorio. En cualquier caso el diseo de este tipo de vlvulas debe ser tal que
no haya zonas en las que pueda estancarse el material. En otros casos el
propio pistn de inyeccin sirve como vlvula que impide el retroceso del
polmero hacia la cmara de plastificacin.
1.3. MQUINAS DE HUSILLO
Las mquinas de husillo (figura 5.6) proporcionan un calentamiento
uniforme del material as como un mezclado homogneo. En estas mquinas
la inyeccin del material se realiza desde la cmara de plastificacin, que est
provista de un husillo similar al de las mquinas de extrusin. El
calentamiento del material se produce por tanto de forma similar a como
ocurre en las mquinas de extrusin: la rotacin del tornillo transforma parte
de la energa mecnica en calor por friccin, y adems las paredes calientes
del cilindro contribuyen a aumentar la temperatura por conduccin. La
eficiencia en la transmisin de calor de estas mquinas resulta muy elevada
frente a las mquinas con pistn. Sin embargo aqu, a diferencia de lo que
ocurre en las mquinas de extrusin, el tornillo adems se mueve axialmente
para realizar la inyeccin. El funcionamiento de estas mquinas en cuanto al
transporte de slidos, plastificacin y transporte del fundido es anlogo a lo
que se estudi en el proceso de extrusin. En la actualidad son, con diferencia,
las ms utilizadas, por lo que a partir de ahora nos referiremos a ellas como
mquinas convencionales.
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Figura 5.6. Mquina de inyeccin de tornillo.

En estas mquinas conforme el tornillo gira la mquina produce
material fundido que se va acumulando en la parte anterior del mismo. Para
alojar este material fundido dentro del cilindro, el tornillo debe retroceder
lentamente mientras gira. Una vez que hay suficiente cantidad de material
fundido acumulada delante del tornillo, se detiene el giro y se realiza un
movimiento axial hacia adelante, con lo que se realiza la inyeccin del
material fundido. Esta secuencia de movimientos se puede apreciar en la
figura 5.7. Al igual que en las mquinas de extrusin, el diseo del tornillo
viene determinado por las caractersticas del polmero con que se ha de
trabajar y por las condiciones del proceso. Las variaciones de diseo se
consiguen modificando el paso de hlice, la profundidad del canal y la
longitud del tornillo.
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Tema 5. Inyeccin
Figura 5.7. Secuencia de movimientos de una mquina de inyeccin

convencional.
Un tornillo con movimiento axial, que acta como pistn de inyeccin,
tiene que vencer una gran resistencia para realizar la inyeccin. Por eso en
ocasiones se emplean mquinas que presentan un tornillo de extrusin en la
cmara de plastificacin y un cilindro de inyeccin, como la que se muestra
en la figura 5.8.
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Figura 5.8. Mquina con tornillo preplastificador y pistn de inyeccin.

1.4. EL CICLO DE INYECCIN
De acuerdo con lo visto hasta ahora, un ciclo de inyeccin en una
mquina convencional puede considerarse constituido por los tiempos y
movimientos siguientes:
a) Tiempo de cierre del molde, durante el cual acta el sistema de
cierre, la mquina ejecuta el movimiento necesario y cierra el molde.
b) Tiempo de avance de la unidad de inyeccin, durante el cual la
unidad de inyeccin, que hasta ese momento se encuentra separada del molde,
avanza hasta que la boquilla se posa sobre el bebedero del molde (punto de
entrada al molde).
c) Tiempo de llenado o de inyeccin, en el que el pistn o el husillo
avanza realizando la inyeccin del material. En este tiempo el molde se llena
con el polmero inyectado. El tiempo necesario para realizar la inyeccin
depende del polmero empleado, de la temperatura que ste alcanza, de la
velocidad de avance del husillo, del tamao del molde y de los canales que
ponen en comunicacin el molde con el cilindro de inyeccin.
d) Tiempo de compactacin (o tiempo de moldeo o de
mantenimiento), durante el cual el molde permanece cerrado y el polmero
comienza a enfriarse en el molde. Cuando el material comienza a enfriarse se
contrae, por lo que para mantener la presin en el molde durante este periodo
se suele introducir lentamente algo ms de material dentro de la cavidad de
moldeo, lo que compensa la contraccin. Este periodo puede variar entre unos
segundos y varios minutos. El peso final de la pieza, su estabilidad
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Tema 5. Inyeccin
dimensional y las tensiones internas que pudieran aparecer dependen de cmo
se realice esta etapa, que finaliza en el momento en el que el material que
ocupa la entrada del molde solidifica, de modo que ya no es necesario
mantener la unidad de inyeccin en posicin avanzada para seguir
manteniendo la presin.
e) Tiempo de retroceso de la unidad de inyeccin. Cuando la entrada
a la cavidad solidifica la unidad de inyeccin retrocede, y comienza el
movimiento rotatorio del husillo para plastificar el material para la siguiente
etapa, simultanendose con la fase de enfriamiento, apertura del molde y
extraccin de la pieza y acelerando as el tiempo total de ciclo.
f) Tiempo de enfriamiento, necesario para enfriar el polmero que
ocupa las cavidades del molde. Generalmente se toma este tiempo desde que
acaba la etapa de compactacin hasta que se abre el molde, sin embargo
realmente el enfriamiento del material comienza tan pronto como el polmero
toca las paredes fras del molde, y finaliza cuando se extrae la pieza, por lo
que el enfriamiento tiene lugar tambin durante las etapas de llenado y
compactacin.
g) Tiempo de apertura del molde, durante el cual se abre el molde.
Este tiempo viene a ser aproximadamente constante para cada mquina.
h) Tiempo de extraccin de la pieza, durante el cual se sacan las
piezas moldeadas de las cavidades de moldeo.
i) Tiempo con el molde abierto, que generalmente es muy corto, pero
que en ocasiones puede ser considerable, por ejemplo si es preciso colocar
inserciones metlicas en el molde.
La figura 5.9 muestra la duracin relativa de cada una de estas etapas.
Por ejemplo, un ciclo para la fabricacin de peines de poliestireno est
compuesto por los siguientes tiempos: tiempo para cerrar el molde y para el
avance de la unidad de inyeccin 1s (mold closing time); tiempo de inyeccin
1s (mold filling time); tiempo de compactacin 5 s (injection hold time);
tiempo de enfriamiento 16 s (clamp time); tiempo de apertura del molde 2 s
(mold opening time); tiempo de extraccin de la pieza 5s (part removal time).
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Figura 5.9. Duracin relativa de las diferentes etapas del ciclo de inyeccin
en una mquina convencional.
2. MQUINAS DE INYECCIN
2.1. CARACTERSTICAS BSICAS DE LAS MQUINAS
Antes de seguir adelante conviene aclarar y definir algunos conceptos y
vocablos propios de las mquinas, moldes y tecnologa del moldeo por
inyeccin.
Con respecto a la mquina debemos considerar las siguientes
caractersticas bsicas que son las primeras consideraciones que se realizan a
la hora de definir una mquina de inyeccin, como son capacidad de
inyeccin, capacidad de plastificacin, presin de inyeccin mxima, fuerza
de cierre mxima y velocidad de inyeccin mxima.
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Tema 5. Inyeccin
2.1.1. Capacidad de inyeccin
Se entiende por capacidad de inyeccin la cantidad mxima de
material que una mquina es capaz de inyectar de una sola vez en un molde a
una presin determinada. La capacidad de inyeccin proporciona una idea de
las posibilidades de la mquina considerada.
En los catlogos de los fabricantes de mquinas de inyeccin en
ocasiones se indica la capacidad de inyeccin como el peso mximo,
expresado en gramos, que puede inyectar la mquina en un solo ciclo,
supuesto que no se ha colocado ningn molde o que ste ofrece muy poca
resistencia a la entrada del polmero. Es frecuente encontrar la capacidad de
inyeccin referida al poliestireno, aunque en ocasiones tambin viene referida
a otros materiales de uso comn en inyeccin. En ocasiones tambin se
expresa la capacidad de inyeccin de la mquina como el volumen barrido por
el husillo de inyeccin en su recorrido hacia adelante, lo que resulta menos
ambiguo que referirla a un tipo concreto de material.
En una situacin real la capacidad de inyeccin viene determinada por
el dimetro y la carrera del pistn o husillo de inyeccin, as como por el tipo
de molde utilizado, la temperatura que alcanza el polmero fundido, la presin
a que se inyecta y otras variables. Cuando se emplea un molde que es difcil
de llenar, la capacidad real de inyeccin de la mquina es siempre algo menor
que la indicada por el fabricante.
La unidad de inyeccin suele escogerse de forma que sea capaz de
contener material suficiente para dos ciclos. En otras palabras el 50% de la
capacidad de inyeccin de un cilindro debera vaciarse en cada ciclo. Por otra
parte, la cantidad de material introducida en el molde nunca debera ser
inferior al 20% ni superior al 80% de la capacidad del cilindro, de modo que
el tiempo de permanencia del material en la cmara de plastificacin no sea
excesivamente largo para evitar que el material se degrade, ni excesivamente
corto para evitar que no se encuentre plastificado.
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2.1.2. Capacidad de plastificacin

La capacidad de plastificacin es otro dato muy importante para
evaluar las posibilidades de una mquina de inyeccin, sin embargo no es
fcil expresar numricamente este concepto. Se puede definir, aunque
ambiguamente, como la cantidad mxima de material que la mquina es capaz
de plastificar por unidad de tiempo. Para comprender mejor este criterio es
preciso aclarar que por plastificar un polmero debe entenderse el calentar
ste lo suficiente para que alcance una temperatura a la que pueda ser
inyectado, y esta aclaracin mantiene la ambigedad de la definicin anterior.
Evidentemente, la capacidad de plastificacin depende de la eficacia de
calefaccin de la cmara de plastificacin y de las propiedades trmicas del
polmero que se calienta.
No hay mtodo universalmente aceptado que indique las condiciones en
que debe medirse la capacidad de plastificacin de una mquina. Como en el
caso de la capacidad de inyeccin, cada fabricante indica en el catlogo de sus
mquinas la capacidad de plastificacin de stas expresada como caudal
mximo plastificado de un material en unas condiciones de procesado
determinadas, por lo general poliestireno (en kg/h o g/s), de modo que slo
sirve como gua para hacer comparaciones aproximadas entre mquinas de
diversa procedencia.
2.1.3. Presin de inyeccin
La presin de inyeccin es una caracterstica mejor definida. Se
entiende por presin de inyeccin la medida en la cara delantera "a del pistn
de inyeccin o husillo (figura 5.10). Como el husillo est actuado por un
pistn hidrulico al que es solidario, la fuerza en ambas caras "A y a ser
la misma, y si p es la presin de la lnea hidrulica y P la presin de inyeccin
se cumplir
P= p (A/a)
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Tema 5. Inyeccin
La presin p en la lnea puede leerse en un manmetro M y la relacin
de superficies entre las caras de los pistones (A/a) es una caracterstica de
construccin de la mquina que debe conocerse. Las mquinas
convencionales se construyen con relaciones A/a entre 8 y 9 generalmente.
Esta presin de inyeccin P no es la misma que la mxima presin que se
desarrolla en las cavidades de moldeo, la cual es bastante menor y puede tener
valores solamente del 20% de la presin de inyeccin y aun menores,
dependiendo de las caractersticas del molde, de las condiciones de moldeo y
del polmero utilizado.
Figura 5.10. Posicin en la que se determina la presin de inyeccin, P, y la

presin del sistema hidrulico, p, que acta sobre el tornillo.
2.1.4. Velocidad de inyeccin
La velocidad de inyeccin es el caudal de material que sale de la
mquina durante el periodo de inyeccin; se expresa generalmente en cm3/s y
es una medida de la rapidez con que puede llenarse un molde dado. La
velocidad de inyeccin viene principalmente determinada por la velocidad de
avance del pistn o husillo, y tambin se puede expresar como el nmero de
veces por unidad de tiempo que el tornillo puede efectuar su recorrido
completo de ida y vuelta cuando la mquina funciona en vaco, es decir, sin
molde y sin material de moldeo. Naturalmente, esta caracterstica de la
mquina slo depende de las dems caractersticas con que ha sido construida
y en especial del tipo de sistema hidrulico utilizado.
En una situacin real (con material y molde en la mquina) la velocidad
de inyeccin del material en el molde depender de otros factores como la
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presin de inyeccin, la temperatura de la cmara de calefaccin, las

caractersticas del material utilizado y el camino que debe recorrer el polmero
fundido hasta llegar a las cavidades de moldeo, principalmente.
2.1.5. Fuerza de cierre
La fuerza de cierre es aquella que mantiene unidas las dos mitades del
molde mientras en la cavidad de moldeo se desarrolla la mxima presin
como consecuencia de su llenado. Como ya se ha mencionado, la presin en
la cavidad de moldeo es mucho menor que la presin de inyeccin, si bien se
desarrolla una fuerza que tiende a separar las dos mitades del molde y que
viene dada por el producto de la presin en la cavidad de moldeo por el rea
proyectada de sta. Esta fuerza interna del molde puede ser muy grande y
necesita ser contrarrestada por una fuerza de cierre que en todo momento sea
superior a ella para asegurar as que el molde se mantiene cerrado durante la
inyeccin. Cuanto mayor es la fuerza disponible para mantener cerrado el
molde tanto mayor es el rea transversal de la pieza que puede moldearse, a
igualdad de las dems condiciones. Las mquinas de inyeccin
convencionales empleadas hoy en da son capaces de desarrollar fuerzas de
cierre de ms de 1000 toneladas.
2.2. VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO

Diversos autores consideran que en el proceso de inyeccin intervienen
de forma directa o indirecta del orden de 200 variables diferentes. Sin
embargo para simplificar, estas variables se pueden clasificar en 4 categoras;
temperatura, presin, tiempo y distancia. Lamentablemente estas variables no
son independientes, y un cambio en una de ellas afectar a las otras. A
continuacin se comentan las ms importantes.
2.2.1. Temperatura de inyeccin
Es la temperatura a la que se calienta el material para introducirlo en el
interior del molde. La temperatura del material aumenta gradualmente desde
186
Tema 5. Inyeccin
que entra por la tolva hasta que se encuentra preparado para ser inyectado.
Esta temperatura es funcin del tipo de material, y no debe ser superior a la
temperatura a la que comienza a descomponerse, pero debe ser
suficientemente elevada para permitir que el material fluya correctamente. La
fusin y homogeneizacin del material a lo largo de la cmara de
plastificacin se lleva a cabo por los mismos mecanismos que se describieron
para las extrusoras.
2.2.2. Temperatura del molde
Es la temperatura a la que se encuentra la superficie de la cavidad de
moldeo. Debe ser lo suficientemente baja para enfriar el material fundido y
conseguir que solidifique. Esta temperatura vara a lo largo del molde y
depende de varios parmetros (temperatura del fluido refrigerante,
temperatura del material, caractersticas trmicas del molde, etc.), pero a
efectos prcticos se evala como el valor medio a lo largo de toda la cavidad.
La velocidad a la que se enfra el plstico es un factor muy importante puesto
que va a condicionar la morfologa del material, y por tanto sus propiedades
fsicas, mecnicas, pticas, etc.
2.2.3. Presin inicial o de llenado
Es la presin que se aplica inicialmente al material fundido y que se
desarrolla como consecuencia del movimiento hacia adelante del tornillo. Esta
presin obliga a que el material fundido fluya hacia adelante, produciendo el
llenado inicial del molde. En una situacin ideal la presin inicial debe ser lo
mayor posible, de modo que el llenado se produzca lo ms rpidamente
posible.
2.2.4. Presin de mantenimiento o compactacin (holding pressure)
Es la presin que se aplica al final de la inyeccin del material, cuando
el molde se encuentra casi completamente lleno. Se llama presin de
mantenimiento o compactacin, puesto que es la presin que se aplica durante
la etapa de compactacin, cuando algunas partes del material han comenzado
187
a enfriarse y contraerse, y obliga a que el molde se acabe de llenar y se

obtenga una pieza con una densidad uniforme.
2.2.5. Presin posterior o de retroceso (back pressure)
Es la presin que se aplica al tornillo mientras retrocede, una vez
finalizada la etapa de compactacin. Una vez que el molde est
completamente lleno el tornillo comienza a girar para plastificar ms material
para el siguiente ciclo. Este material comienza a alojarse delante del tornillo,
obligando a que el tornillo retroceda, sin embargo no se permite que el tornillo
retroceda libremente si no que se aplica una cierta presin posterior para
conseguir que el material se mezcle y homogenice adecuadamente.
2.2.6. Tiempo de inyeccin inicial
El tiempo necesario para realizar la inyeccin depende de numerosos
factores, como de cuanto material se est inyectado, su viscosidad, las
caractersticas del molde y el porcentaje de la capacidad de inyeccin que se
est empleando. En la mayora de las mquinas el tiempo de inyeccin se
divide en dos: el tiempo de inyeccin inicial y el tiempo de mantenimiento. El
tiempo de inyeccin inicial es el tiempo necesario para que el tornillo realice
el recorrido hacia adelante, obligando a que el material se introduzca dentro
del molde. Normalmente este tiempo no es superior a 2 segundos, y rara vez
excede los 3 segundos.
2.2.7. Tiempo de mantenimiento o compactacin
El tiempo de mantenimiento o tiempo de compactacin es el tiempo
que, despus de realizar la inyeccin inicial del material, el tornillo permanece
en posicin avanzada, para mantener la presin del material dentro del molde.
Este tiempo se prolonga hasta que la entrada a la cavidad de moldeo
solidifica. A partir de ese instante la cavidad de moldeo queda aislada del
resto del sistema mientras contina enfrindose por lo que prolongar el tiempo
que el pistn permanece en posicin avanzada carecera de sentido. Para una
188
Tema 5. Inyeccin
pieza de 1.5 mm de espesor el tiempo de mantenimiento no suele exceder de 6
segundos.
2.2.8. Tiempo de enfriamiento
Es una de las variables ms importantes para conseguir una pieza de
buena calidad. Es el tiempo que la pieza requiere para enfriarse hasta que ha
solidificado y adems ha adquirido la rigidez suficiente para poder ser
extrada del molde sin que se deforme. Las partes ms externas de las piezas
se enfran a velocidad ms rpidas. El tiempo de enfriamiento debe ser
suficiente para que un espesor considerable de la pieza (al menos el 95% de la
pieza) se encuentre fro para evitar que la pieza se deforme. Lgicamente
cuanto mayor sea el espesor de la pieza que se est moldeando mayor ser el
tiempo de enfriamiento requerido. Como media una pieza de 1.5 mm de
espesor requiere de 9 a 12 segundos para solidificar y adquirir suficiente
resistencia para poder ser extrada del molde sin deformaciones.
2.3. COMPONENTES DE LA MQUINA DE INYECCIN
Considerando todo lo comentado anteriormente, la mquina de
inyeccin convencional puede considerarse constituida por dos unidades
fundamentales; el sistema de cierre y la unidad de inyeccin, como se aprecia
en la figura 5.6. Cuando se proyecta y construye una mquina, estas unidades
pueden acoplarse de varias formas. En particular la manera de disponer la
unidad de inyeccin y el sistema de cierre permite distinguir entre mquinas
con sistema de inyeccin vertical u horizontal, y segn la direccin en que
acta la fuerza que mantiene cerradas las dos mitades del molde, se distingue
entre mquinas de cierre vertical y horizontal.
El hecho de considerar independientes las unidades de cierre y de
inyeccin permite la construccin de mquinas "a medida", de acuerdo con las
caractersticas de la pieza que se desea moldear. De esta forma se aprovechan
al mximo las posibilidades de ambas unidades y se abarata el proceso tanto
desde el punto de vista de los costes de operacin como desde el punto de
vista de inversin en equipo. Esto es particularmente interesante, por ejemplo,
189
en el caso de que se desee moldear piezas de gran seccin transversal y pared

delgada, por ejemplo bandejas, que pesan relativamente poco pero que
requieren grandes fuerzas de cierre. Tambin puede presentarse el caso
inverso, cuando se pretenda moldear piezas muy compactas, con espesores de
pared gruesos y seccin transversal pequea, de modo que se requiere de una
mquina con elevada capacidad de inyeccin, pero no es necesaria una fuerza
de cierre elevada. Otra ventaja de las mquinas "a medida" es la de que
permiten intercambiar estas unidades cuando se precise moldear otro tipo de
piezas.
2.3.1. Unidad de inyeccin
La unidad de inyeccin consta de un sistema de alimentacin (tolva), y
del sistema cilindro-tornillo, todos ellos de caractersticas muy similares a los
de las mquinas de extrusin que se estudiaron anteriormente. Sin embargo en
el proceso de extrusin el material sale de la mquina por la boquilla, que
tiene un diseo condicionado por la geometra de la pieza, mientras que en el
proceso de inyeccin el diseo de esa parte de la mquina (tobera) se realiza
teniendo en cuenta exclusivamente las caractersticas trmicas y de flujo del
material. Otra diferencia clara con las mquinas de extrusin reside en el
movimiento hacia adelante que realizan los tornillos de las mquinas de
inyeccin. Para evitar el retroceso del material durante la inyeccin estas
mquinas estn dotadas de vlvulas o sistemas que impiden el retorno del
material a la unidad de inyeccin. En este tema se abordarn aquellas partes
de la unidad de inyeccin diferentes de las que se estudiaron en el tema de
extrusin, esto es; la vlvula de no retorno y la tobera.
2.3.1.1. Vlvulas de no retorno
Las vlvulas de no retorno de tipo anillo son las ms utilizadas, y estn
constituidas por un anillo que debe deslizarse sobre el cilindro con muy poca
holgura sobre ste, como se muestra en la figura 5.11. Mientras el tornillo gira
la vlvula se encuentra abierta y el material que est siendo plastificado fluye
a travs del espacio entre el extremo del tornillo y el anillo. Cuando el tornillo
realiza su movimiento hacia adelante para inyectar el material en el molde, la
190
Tema 5. Inyeccin
vlvula se cierra, de modo que el tornillo queda apoyado sobre el asiento del
anillo, lo que impide el retroceso de material.
Figura 5.11. Vlvula de no-retorno de tipo anillo.

Este tipo de vlvulas sufre un gran desgaste por lo que deben
reemplazarse con frecuencia y aumentan las prdidas de presin en la cmara
de plastificacin. Adems pueden crear zonas donde el material pudiera
quedar estancado, por lo que en el caso de emplear materiales muy sensibles
trmicamente se suele evitar el empleo de estos mecanismos, para no provocar
la degradacin del material. Hay otros tipos de mecanismos de no retorno que
se utilizan frecuentemente, como las vlvulas de asiento de bola, aunque
aparecen continuamente en el mercado nuevos tipos de sistemas de noretorno.
2.3.1.2. La tobera
La tobera es la pieza situada en el extremo del cilindro de inyeccin y
que da salida al material fundido hacia los canales del molde. El diseo de la
tobera depende mucho del tipo de polmero con que se trabaje y del diseo del
molde, y el dimetro del taladro suele oscilar entre 3 y 8 mm dependiendo del
peso de la pieza inyectada. La tobera debe poder intercambiarse con facilidad,
para poder emplear la ms adecuada dependiendo del tipo de polmero y de
las piezas moldeadas. Debe, adems, mantener correctamente la temperatura
191
del polmero, y evitar el goteo de material que impedira un buen asiento entre
tobera y bebedero (la zona del molde sobre la que se apoya la tobera se
conoce como bebedero), y por supuesto debe tener un diseo tal que evite
cadas de presin innecesarias.
En lneas generales puede considerarse dos tipos de toberas,
dependiendo de la forma como hacen su asiento en el molde. Estos dos tipos
son la tobera redonda y la plana, que se presentan en la figura 5.12. Como se
puede apreciar el dimetro del taladro de la tobera siempre debe ser 1 o 2 mm
menor que el del bebedero (casos a y b) para evitar retenciones del material.
Si se usa una tobera redonda la curvatura de la punta debe ser menor que la
del asiento sobre el molde, como se aprecia en la figura 5.12 (caso b), pues en
caso contrario se producira la salida del polmero fundido y no sera posible
conseguir un buen asiento entre tobera y bebedero (caso c).
Figura 5.12. Diseo de toberas y bebederos.

En la figura 5.13 se ha representado diferentes tipos de toberas. La
tobera normal o cnica de la figura 5.13a es econmica y fcil de fabricar, sin
embargo la conicidad de su taladro provoca prdidas de presin innecesarias
en el polmero fundido. No se aconseja el uso de esta tobera cuando se
producen grandes prdidas de presin en el molde, pues para mantener la
presin suficiente para llenar las cavidades sera necesario un orificio de
salida de la tobera excesivamente grande. En la figura 5.13b se presenta la
tobera de flujo libre que mantiene el dimetro del taladro principal de la
tobera relativamente grande y muy corto el recorrido del pequeo orificio
final. De este modo disminuye la resistencia ofrecida al paso del material. El
diseo de esta tobera permite la colocacin de bandas de calefaccin a lo
192
Tema 5. Inyeccin
largo de la misma para mantener la temperatura del polmero, as como la
prolongacin (toberas prolongadas) de la misma dentro del propio molde para
as poder disminuir la longitud del bebedero y mantener el dimetro de
entrada de ste en un valor pequeo.
Figura 5.13. Esquema de diferentes tipos de toberas: a) tobera normal o

cnica, b) tobera de flujo libre, c) tobera de conicidad invertida.
Un problema tpico que suele presentarse en materiales que tienen
viscosidad muy baja del fundido, como es el caso de las poliamidas, es que
entre ciclo y ciclo salga material goteando por la tobera, el cual podra
ensuciar la superficie exterior de la tobera, impidiendo as un buen asiento
sobre el molde. Este problema se evita empleando toberas de conicidad
invertida, como es el caso de la tobera italiana que se presenta en la figura
5.13c. El problema del goteo de material tambin se puede evitar mediante el
uso de los diferentes tipos de toberas con vlvula, como por ejemplo es el
caso de la tobera con vlvula deslizante de la figura 5.14. Cuando esta tobera
apoya sobre el molde, la pieza que lleva el orificio que permite la salida del
material se desliza hacia atrs, y sus taladros laterales se ponen en
comunicacin con el polmero fundido que llena el cuerpo principal de la
tobera, con lo que el material puede salir y ser inyectado (figura 5.14a).
Cuando el cilindro de inyeccin se retira y la tobera deja de apoyar en el
molde, la propia presin del polmero fundido obliga al elemento mvil a
deslizarse hacia adelante con lo que los taladros laterales dejan de estar en
comunicacin con el cuerpo principal de la tobera (figura 5.14b).
193
Figura 5.14. Tobera con vlvula deslizante.

2.3.2. La unidad de cierre
Un cierre perfecto del molde tiene una gran importancia sobre la
calidad de la pieza moldeada y puede hacer innecesarias operaciones
secundarias de eliminacin de rebabas de los artculos producidos. Al escoger
las condiciones del proceso debe darse la debida consideracin a la fuerza de
cierre que, segn lo que llevamos comentado, debe ser superior a la fuerza de
apertura.
Los sistemas de cierre constan generalmente de dos platos o placas fijas
unidas por unas robustas columnas de alineacin, generalmente cuatro (figura
5.15). Entre los dos platos fijos hay uno mvil que desliza por las columnas de
alineacin. A un lado de un plato fijo va situada la unidad de inyeccin y al
otro lado del otro plato fijo va situada la unidad de cierre, que desplaza al
plato mvil. El molde se coloca entre el plato mvil y el plato fijo situado al
lado de la unidad de inyeccin.
Figura 5.15. Esquema de sistema de cierre hidrulico.
194
Tema 5. Inyeccin
La accin de cierre requiere la mxima eficacia y la mxima rapidez.
Conviene que se haga lo ms rpidamente posible (50 m/min) hasta un
instante antes de que se toquen las dos mitades del molde, y que despus el
movimiento sea ms lento aplicando la mxima fuerza de cierre (5-10000 T).
De este modo se evitan golpes innecesarios sobre los moldes. Suelen
distinguirse tres tipos bsicos de sistemas de cierre: sistemas mecnicos,
sistemas mecnico-hidrulicos y sistemas hidrulicos.
2.3.2.1. Sistemas mecnicos
Estos sistemas emplean una accin mecnica para el cierre del molde y
se encuentran en las pequeas mquinas experimentales de laboratorio. El
sistema, en su forma ms sencilla, puede consistir en una palanca, pin o
manubrio. Las ventajas de los sistemas totalmente mecnicos estn en su
sencillez y bajo coste, si bien consiguen fuerzas de cierre moderadas y
velocidades bajas.
2.3.2.2. Sistemas hidrulicos
El pistn hidrulico directo como el representado en la figura 5.15 es el
sistema de cierre hidrulico ms sencillo y el primero que se utiliz. La
principal ventaja que ofrece es la elevada fuerza de cierre que puede
desarrollar, que es constante en toda la carrera del pistn de cierre. Estos
sistemas de cierre pueden llegar a desarrollar movimientos muy rpidos (50
m/min), si bien el coste para conseguirlo resulta muy elevado. La situacin
general que plantea un sistema de cierre hidrulico de cualquier tipo es que
para mantener un tamao razonablemente pequeo del pistn de cierre
consiguiendo una fuerza de cierre adecuada, es necesario aumentar la presin
del fluido, con lo que las prdidas de fluido hidrulico y la deformacin de
tuberas y accesorios llegan a constituir un serio problema.
Las mquinas ms modernas utilizan, para los movimientos rpidos de
avance y retroceso del pistn principal, otros pistones auxiliares que son de
pequeo dimetro y van situados paralelamente al pistn principal o incluidos
centralmente en l. La fuerza total de cierre la da el pistn principal mientras
195
que los pistones auxiliares slo sirven para conseguir movimientos ms

rpidos del sistema. En la figura 5.16 se representa un sistema de cierre
hidrulico de este tipo, que consta de un pistn hidrulico principal, de mayor
seccin, que da una elevada fuerza de cierre y que realiza los movimientos
finales, mientras que el resto del movimiento del plato mvil es debido a un
pistn secundario de menor seccin, y que proporciona movimientos ms
rpidos.
Figura 5.16. Sistema de cierre de dos pistones.

Entre las principales ventajas de los sistemas hidrulicos de cierre se
encuentra que la fuerza de cierre puede ser monitorizada y cambiada en
cualquier momento durante el ciclo, y lo mismo ocurre con la velocidad a la
que se mueve el pistn a lo largo de su recorrido.
2.3.2.3. Sistemas mecnico-hidrulicos
Las mquinas con sistema de cierre mecnico-hidrulico estn basadas
en el uso de rodilleras actuadas por un sistema hidrulico. Estos sistemas de
cierre son muy empleados en mquinas de pequeo y mediano tamao.
Las ventajas de los sistemas de rodilleras estriban en la accin positiva
de cierre de las rodilleras, as como en la mayor velocidad de cierre
196
Tema 5. Inyeccin
empleando un pistn ms pequeo, ya que las rodilleras son sistemas
multiplicadores de fuerza. Adems, la fuerza relativamente grande que se
desarrolla al final de la carrera de cierre va acompaada de una reduccin de
velocidad del mismo orden, lo que es muy conveniente para evitar golpes
cuando se cierra el molde. En la figura 5.17 se muestra un sistema mecnicohidrulico de rodillera simple. Cuando el molde est abierto las rodilleras se
encuentran formando una V. Cuando se aplica presin el eje que conecta las
dos rodilleras obliga a stas a mantenerse en lnea recta. La fuerza necesaria
para mantener las rodilleras rectas la proporciona un pistn hidrulico. En este
caso cuando el pistn hidrulico comienza a avanzar el plato mvil se mueve
en principio lentamente, alcanzando la velocidad mxima a mitad del
recorrido. Cuando las rodilleras estn casi extendidas, la velocidad vuelve a
decrecer.
Figura 5.17. Sistema mecnico-hidrulico de cierre.

Estos sistemas presentan la desventaja de que tanto la velocidad de
cierre como la fuerza son ms difciles de controlar que con sistemas
completamente hidrulicos. La principal ventaja que presentan los sistemas
mecnico-hidrulicos de cierre es el bajo coste de operacin, tanto para
conseguir elevadas fuerzas de cierre como elevadas velocidades de cierre.
197
3. MOLDES DE INYECCIN
Con respecto a los moldes de inyeccin conviene definir algunas partes
de los mismos antes de seguir avanzando. En la figura 5.18 se presentan
esquemticamente dos moldes que ayudan a describir algunos trminos que se
emplean para denominar diferentes partes de los moldes o de las piezas de
inyeccin, tales como:
Bebedero
Mazarote
Canales de alimentacin
Ramificaciones
Cavidades de moldeo
Recortes
198
Tema 5. Inyeccin
Figura 5.18. Representacin esquemtica de un molde: a) molde de una sola

cavidad; b) y c) rea transversal y corte de un molde de cuatro cavidades.
El bebedero es la parte del molde sobre la que se apoya la tobera, y el
polmero fundido que ocupa el bebedero cuando termina el moldeo, recibe el
nombre de mazarote. En la figura 5.18a el bebedero comunica directamente
con la cavidad de moldeo, mientras que en las figuras 5.18b y 5.18c el
bebedero se ramifica en varios canales que llegan hasta las cavidades de
moldeo. Estos canales se denominan canales de alimentacin y el polmero
que los llena despus de terminar cada ciclo de moldeo se conoce como
ramificaciones. Mazarote y ramificaciones suelen ir unidos a las piezas
moldeadas y reciben en conjunto la denominacin de recortes pues han de ser
separados de las piezas moldeadas en una operacin posterior de recorte.
Los canales de alimentacin acaban en una seccin ms estrecha que
comunica con la cavidad de moldeo, a la que se llama entrada a la cavidad o
simplemente entrada (gate). Segn el tamao de la pieza que se moldea, la
cavidad puede tener una sola o varias entradas convenientemente distribuidas.
Despus de lo expuesto el concepto de cavidad de moldeo no necesita ningn
otro comentario. Un molde de inyeccin puede tener una o varias cavidades
de moldeo.
199
Un molde est constituido al menos por dos mitades, una mitad positiva
y la otra negativa, que juntas forman la cavidad de moldeo. Estas mitades se
unen por presin cuando se cierra el molde, tocndose entre s en una
superficie plana a la que se suele llamar plano de particin del molde.
Cuando se representa una seccin del molde, la superficie de particin puede
quedar reducida en el dibujo a una sola lnea que recibe el nombre de lnea de
particin. El plano de particin es perpendicular a la direccin en que acta la
fuerza de cierre. Se llama rea transversal de las cavidades o "rea
proyectada de las cavidades" (figura 5.18b) a la proyeccin de las cavidades
de moldeo sobre el plano de particin. El producto de la presin del polmero
dentro de la cavidad por el rea transversal de sta (proyectada de este modo)
ser la fuerza que tienda a separar las dos mitades del molde. El rea
transversal de la pieza depende de la posicin en que se coloque en el molde
la cavidad de moldeo.
En ocasiones se utilizan moldes en tres partes como el de la figura
5.18c. En stos los canales de alimentacin y las cavidades de moldeo estn
en diferentes planos. Los moldes en tres partes resultan ms caros, si bien
tienen la ventaja de que el llenado de las cavidades puede ser mucho ms
simtrico y las piezas obtenidas son de mejor calidad.
Conforme el polmero llena el molde cerrado, el aire que se encontraba
llenando la cavidad de moldeo debe ser evacuado. Por lo general este aire
escapa por la lnea de participacin del molde o por la holgura que queda
entre el molde y las espigas extractoras. Cuando esto no sea posible (por
ejemplo, cuando se emplean fuerzas de cierre muy elevadas) el molde debe
tener una serie de pequeos orificios, generalmente practicados a lo largo del
plano de particin que permitan la evacuacin del aire, pero no del polmero
fundido (con un dimetro prximo a 0.025 mm).
En los moldes de inyeccin es muy importante que la temperatura de la
pieza sea lo ms uniforme posible durante el enfriamiento. Por ello el molde
contiene una serie de canales de refrigeracin por los que circula el lquido
de refrigeracin, generalmente agua. Estos canales deben estar diseados de
200
Tema 5. Inyeccin
modo que permitan el enfriamiento de la pieza a velocidad adecuada y de
manera uniforme.
La calidad y propiedades finales de las piezas moldeadas dependen en
gran medida de las condiciones fsicas del polmero que llena la cavidad en el
momento en que solidifica el mazarote. Por ello, en los moldes de mltiples
cavidades se requiere que todas ellas comiencen a llenarse a la vez y acaben al
mismo tiempo. Esto se puede conseguir haciendo que el material recorra
siempre el mismo camino para llenar todas las cavidades, lo que se conoce
como flujo equilibrado (figura 5.19a), pero presenta los inconvenientes de
que se pierde una cantidad de material considerable en los recortes y de que el
molde debe ser bastante grande. Otra posibilidad es modificar el dimetro y la
longitud de la entrada a las cavidades para compensar las diferentes cadas de
presin debidas al flujo del material, lo que se conoce como flujo
compensado (figura 5.19b). Con el flujo compensado se consigue disponer
las cavidades lo ms juntas posible y con canales lo ms cortos posible.
201
Figura 5.19. Cavidades de moldeo dispuestas en: a) flujo equilibrado, y b)

flujo compensado.
En un molde convencional los canales de alimentacin que conducen
desde la tobera y el bebedero hasta las cavidades de moldeo quedan llenos de
polmero fundido al terminar cada etapa de inyeccin. Este polmero se enfra
a la vez que las piezas moldeadas y se extrae con ellas del molde,
frecuentemente unido a las propias piezas, por lo que es preciso realizar una
operacin posterior para separarlos y otra operacin para triturar estos recortes
y poder aprovecharlos de nuevo en otro ciclo. El moldeo con canales
calientes se realiza con un tipo de molde de inyeccin que incluye en su
diseo un sistema que mantiene los canales de alimentacin a una temperatura
ms alta que las cavidades de moldeo. De este modo el polmero que ocupa
los canales alimentacin permanece siempre en estado fundido y preparado
para la prxima inyeccin. El principal objeto del uso de canales calientes es
eliminar del molde de inyeccin el sistema de alimentacin a las cavidades y
con ello evitar la formacin de "recortes" y la necesidad de una operacin de
acabado en las piezas moldeadas y de trituracin del material para volver a
utilizarlo. Esto significa que el control de la temperatura debe ser muy
riguroso, tanto en el molde como en las toberas, que el rea de contacto entre
las toberas secundarias y el molde ha de mantenerse en el mnimo y que el
ciclo de moldeo ha de ser rigurosamente constante. Se suelen rebajar
determinadas zonas del molde para disminuir el rea de contacto de las
toberas y se asla el sistema de canales del resto del molde. Estos moldes
resultan caros y por ello, slo se usan para producciones muy grandes que
permiten amortizar el coste de los mismos. La tcnica de moldeo con canales
aislados elimina prcticamente estos inconvenientes. En esta tcnica los
canales son de gran dimetro (como mnimo 12.5 mm). Cuando se inyecta el
material plstico la capa en contacto con el metal fro solidifica. Esta capa
acta como aislante trmico por lo que el polmero que fluye por el centro del
202
Tema 5. Inyeccin
canal permanece fundido inyeccin tras inyeccin. Estos moldes permiten
economizar los costes de construccin, no necesitan de un control riguroso de
la temperatura y suprimen la necesidad de eliminar recortes.
4. FUNDAMENTOS DEL MOLDEO POR INYECCIN

En este apartado se estudian todas las etapas por las que pasa el
material desde que se introduce en la mquina hasta que se obtiene la pieza
moldeada. En primer lugar se compara el comportamiento del material dentro
de la cmara de plastificacin con el comportamiento en una extrusora y a
continuacin se estudia con detalle el proceso de llenado del molde y
enfriamiento del material dentro de la cavidad de moldeo.
4.1. CONTROL DE LA TEMPERATURA EN LA CMARA DE CALEFACCIN
Como se ha comentado, en todo lo referente al transporte de slidos,
mecanismo de fusin y transporte del fundido, el comportamiento del material
en una mquina de inyeccin es anlogo al de extrusin, que se estudi en el
tema 4. El calentamiento del material es muy similar, si bien existen algunas
diferencias. En una extrusora el calentamiento del material tiene lugar por
conduccin del calor suministrado por los elementos externos de calefaccin y
por disipacin viscosa debido al giro del tornillo. En las mquinas de
inyeccin conforme el tornillo gira se acumula material fundido delante de la
cmara de plastificacin, y puesto que no se permite la salida continua del
material por la tobera ni el retroceso libre del tornillo, este material se
encuentra sometido a presin (presin posterior del tornillo). Al aumentar
esta presin aumenta el trabajo que realiza el tornillo sobre el polmero
fundido, lo que se traduce en un aumento de la temperatura del material. Por
tanto para controlar la temperatura del material es preciso controlar la presin
posterior del tornillo, adems de la velocidad de giro y de la temperatura del
cilindro de inyeccin.
En la figura 5.20 se muestra la influencia de la presin posterior que se
aplica sobre el tornillo durante la plastificacin del material sobre la
203
temperatura que alcanza el polmero fundido. Al aumentar la presin aumenta

la temperatura del fundido y mejora notablemente la eficacia de plastificacin
y de mezclado del material.
Figura 5.20. Efecto de la presin posterior del tornillo sobre la temperatura

del polmero fundido.
La presin posterior que se ejerce sobre el tornillo se iguala a la que se
crea delante del mismo, y por tanto, durante la etapa de plastificacin equivale
a la presin con la que el tornillo descarga material plastificado y que queda
acumulando delante de l. Durante esta etapa el tornillo presenta unas lneas
caractersticas o rectas operativas, que dependen de su diseo y de las
variables de operacin, de forma similar al tornillo de una extrusora. Sin
embargo en el caso de la mquina de inyeccin debe tenerse en cuenta que un
aumento de P, supone un aumento de la temperatura, como se aprecia en la
figura 5.20. Las variaciones de presin afectan en este caso, no slo al caudal
de material descargado, si no tambin, a la temperatura del mismo. En
consecuencia, para conseguir un control adecuado de la temperatura es
preciso controlar todas las causas de calentamiento; los elementos externos de
calefaccin, el calor causado por el giro del tornillo y la presin posterior que
se ejerce sobre el tornillo.
204
Tema 5. Inyeccin
4.2. COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL DENTRO DEL MOLDE

Desde un punto de vista terico, el flujo del polmero fundido en el
moldeo por inyeccin resulta un problema reolgico muy complejo. Se trata
del flujo de un lquido no newtoniano, compresible y que fluye a travs de
canales de geometra complicada, cuyas paredes estn mucho ms fras que el
polmero. En esta seccin se describen detallada y cualitativamente las
diferentes etapas por las que pasa el material desde que abandona la cmara
de plastificacin hasta que se extrae la pieza del molde, y del efecto de las
principales variables sobre las propiedades de la pieza moldeada. Las tres
variables fundamentales que rigen el comportamiento del material dentro del
molde son temperatura, presin y tiempo.
Las diferentes etapas que se van a estudiar se puede resumir de la
siguiente forma. Se puede considerar que el ciclo de inyeccin comienza en el
momento en el que el molde vaco se cierra y queda listo para la inyeccin del
material. A continuacin el husillo comienza a avanzar haciendo fluir al
fundido, que sale a travs de la tobera y recorre los canales de alimentacin
hasta que llena las cavidades de moldeo. Cuando el plstico fundido entra en
el molde y toca las paredes relativamente fras de ste, la capa de fundido ms
externa en contacto con las paredes metlicas se enfra rpidamente, por lo
que el artculo moldeado consiste en una corteza de polmero slido que rodea
a un ncleo fundido. Conforme se enfra, el material comienza a contraerse,
por lo que el pistn de inyeccin debe permanecer un corto periodo de tiempo
en posicin avanzada para compactar el material y compensar la contraccin
que sufre al enfriarse. La presin mxima que puede mantenerse a travs de la
entrada a la cavidad depender del tamao eficaz de sta, de las dimensiones
del ncleo fundido y de la fluidez del polmero dentro del molde. El punto de
entrada a la cavidad de moldeo es generalmente la zona ms estrecha del
sistema, que presenta la mxima relacin entre la superficie disponible para la
transmisin de calor y el volumen de material que aloja, por tanto, es la
primera zona donde el material solidifica. Una vez que la entrada a la cavidad
solidifica, el pistn ya no es capaz de transmitir ms presin dentro del molde,
por lo que se le hace retroceder. Dentro del molde la capa fra de material va
engrosando gradualmente hasta que el polmero solidifica completamente. La
205
presin dentro de la cavidad disminuir a medida que el polmero se enfra y

se contrae. La presin variar con la temperatura del artculo moldeado, es
decir, habr una relacin de estado entre la presin, el volumen y la
temperatura de la pieza que se est enfriando, que va a determinar en gran
medida la calidad de la pieza obtenida.
Una manera muy conveniente de estudiar el ciclo de moldeo por
inyeccin es medir la presin del material que ocupa la cavidad y ver como
sta vara con el tiempo. En la figura 5.21 se muestra un diagrama tpico
presin/tiempo donde se pueden observar las etapas que se acaban de
describir; llenado, compactacin y enfriamiento. El origen de tiempos se toma
en el momento en que se cierra el molde.
Figura 5.21. Presin en el molde durante un ciclo tpico de moldeo.

A continuacin se analizan con mayor detalle las tres etapas: 1) llenado
de la cavidad, 2) compactacin y 3) enfriamiento de la pieza.
4.2.1. Anlisis de la etapa de llenado de la cavidad
La etapa de llenado comprende desde que el material entra en la
cavidad hasta que comienza la fase de compactacin. Los dos parmetros ms
importantes que intervienen en esta fase son la velocidad de inyeccin y la
temperatura de inyeccin.
206
Tema 5. Inyeccin
4.2.1.1. Flujo del material durante la etapa de llenado

En la figura 5.22 se representa la seccin de un molde que se est
llenando, junto con el perfil de velocidades del material en el frente de llenado
y en 2 puntos detrs del mismo. Puesto que la superficie de los moldes est
perfectamente pulida se puede suponer que el frente de llenado presenta un
perfil de velocidades prcticamente lineal, como el que se muestra en la figura
5.22. Conforme avanza el frente de llenado el material se enfra y aparece una
capa de material solidificado sobre las paredes del molde, que recibe el
nombre de capa fra. El material que circula cerca de la capa fra presentar
una viscosidad elevada por lo que tiende a detenerse, pero es arrastrado por el
material que sigue entrando al molde a gran velocidad. Cuando este material
rebasa el lmite de la capa fra, si su viscosidad es suficientemente elevada
quedar retenido sobre las paredes del molde provocando lo que se conoce
como efecto fuente (que se aprecia en la figura 5.22) que origina una fuerte
orientacin de las molculas.
Figura 5.22. Perfil de velocidades en el frente de llenado y en 2 puntos por

detrs del mismo en una seccin del molde.
En la siguiente figura se representan los perfiles de la velocidad de
flujo, gradiente de velocidad y temperatura a travs de la capa fra y del
207
ncleo fundido en una seccin de un molde que se est llenando. En las

cercanas de la capa fra el material se ve sometido a un gradiente de
velocidad elevado, tal como se observa en la figura 5.23. En una situacin
normal, la temperatura del material aumentar de forma progresiva desde la
capa fra hacia el ncleo fundido. Sin embargo, si como consecuencia del
gradiente de velocidad en el lmite entre la capa fra y el ncleo, la cizalla es
muy elevada, se puede producir un incremento local de la temperatura del
material es esa zona, como se aprecia en la figura.
Figura 5.23 Perfil de velocidad de flujo, gradiente de velocidad y temperatura

durante el llenado de un molde.
El espesor de la capa fra por detrs del frente de llenado no es
constante. En la figura 5.24 se muestra como vara el espesor de la capa fra
para un molde rectangular de seccin constante en funcin de la distancia a la
entrada de la cavidad recorrida por el frente de llenado. Por lo general, el
mximo porcentaje de capa fra se encuentra en el punto medio de la longitud
recorrida, pues en la zona cercana a la entrada, el material se encuentra
todava a una temperatura elevada y fluye a una velocidad ms o menos
uniforme, de forma que la capa fra se mantiene en un espesor pequeo,
mientras que en la ltima zona del recorrido el material del frente de llenado
es renovado continuamente y se encuentra relativamente caliente.
208
Tema 5. Inyeccin
(%)
14
12
10
8
6
4
% de capa fra
2
0
0
20
40
60
80
100
Longitud de flujo (mm)

Figura 5.24. Porcentaje de capa fra en funcin de la longitud recorrida.
4.2.1.2. Determinacin del tiempo ptimo de llenado
La velocidad de llenado del molde depende de la velocidad a la que
avanza el pistn de inyeccin, que por lo general no es constante, sino que se
encuentra parametrizada en una serie de intervalos para conseguir que el
llenado de la cavidad sea lo ms uniforme posible. El motivo es evitar que
cuando el frente de llenado alcanza las zonas de paso ms estrecho del molde
se produzcan gradientes de velocidades excesivamente elevados en el seno del
material. La velocidad de llenado al final del recorrido del pistn de inyeccin
debe disminuir para conseguir que la transicin entre la etapa de llenado y la
de compactacin sea adecuada.
Si el tiempo establecido de llenado es muy bajo (velocidad de llenado
media muy alta), la presin de inyeccin necesaria para conseguir el caudal
adecuado de material ser muy alta. Igualmente si el tiempo de llenado es
demasiado alto (velocidad media lenta) tambin se necesitar una presin de
inyeccin elevada para conseguir llenar el molde, puesto que parte de la
seccin de los canales habr solidificado y la seccin de paso del material
209
puede haber disminuido mucho. Una presin de inyeccin elevada supone la

necesidad de emplear fuerzas de cierre muy altas, lo que repercute sobre los
costes y sobre la vida de la mquina y de los moldes. Por ello, la seleccin de
la velocidad de llenado adecuada debe realizarse atendiendo a criterios de
presin mnima de inyeccin.
Otro factor muy importante que afecta a la calidad de la pieza es la
temperatura en el seno del material y entre diferentes partes del mismo. Sera
deseable que entre diferentes puntos de la pieza no existiera una diferencia de
temperatura demasiado grande, para evitar que stos solidifiquen a
velocidades muy diferentes, y por tanto, que existan diferencias importantes
de densidad en la pieza. La temperatura del material que se encuentra
llenando la cavidad es ms alta en el punto de entrada y, en principio, va
descendiendo conforme se aleja de la entrada, puesto que se va enfriando en
contacto con las paredes del molde. Sin embargo tambin puede ocurrir que la
temperatura del material aumente conforme se aleja del punto de inyeccin.
Esto puede suceder cuando los tiempos de llenado son muy bajos y hay zonas
de paso muy estrecho, de modo que se produce una disipacin de calor en el
seno del material debido a las fricciones internas a las que est sometido.
En la figura 5.25 se muestra la evolucin de la presin de inyeccin y
de la temperatura del material en la entrada a la cavidad y en un punto alejado
de la misma en funcin del tiempo de llenado. En anlisis de este tipo de
curvas permite determinar los tiempos de llenado ptimos teniendo en cuenta
los 2 criterios; mantenimiento de la presin de inyeccin necesaria en un
mnimo (y por tanto la fuerza de cierre), as como mnima diferencia de
temperatura entre diferentes partes de la pieza.
210
Tema 5. Inyeccin
Figura 5.25. Determinacin del tiempo ptimo de llenado en la cavidad en

funcin de la presin de inyeccin y temperatura de la entrada a la cavidad y
de un punto alejado de la misma.
4.2.2. Anlisis de la etapa de compactacin
Durante la etapa de compactacin se aade el material necesario para
acabar de llenar la cavidad, compensando los efectos de la contraccin
trmica que sufre el material durante su enfriamiento y solidificacin. Durante
esta fase se consigue evitar la presencia de aire atrapado y de rechupes as
como minimizar la contraccin final de la pieza y las deformaciones que
algunas partes pudieran sufrir. La fase de compactacin finaliza cuando la
entrada a la cavidad solidifica, de modo que la mquina ya no puede
transmitir la presin de compactacin al interior de la cavidad.
La etapa de llenado se realizaba a una velocidad de avance del pistn
elevada y por ello el control de esta etapa se realiza bajo el control de la
velocidad. La fase de compactacin se realiza sin embargo bajo el control de
la presin. Durante esta etapa el tornillo de inyeccin se mantiene en posicin
avanzada, de modo que transmite una determinada presin, que puede ser
variable, y en la mayora de las mquinas se encuentra parametrizada en una
serie de intervalos. La transicin entre la fase de llenado y la de compactacin
211
debe realizarse de forma que se eviten picos de presin dentro de la cavidad,

lo que provocara la aparicin de tensiones en las piezas.
4.2.2.1. Transicin entre llenado y compactacin
La transicin entre las fases de llenado y compactacin debe realizarse
de manera suave. En la figura 5.26 se muestran tres ejemplos de transicin
entre estas fases, efectuados a distintos tiempos. Si la transicin se realiza
demasiado pronto, una parte del llenado se realiza bajo el control de la
presin, lo cual provoca una cada brusca de la misma (figura 5.26a). En
consecuencia la pieza presentar defectos superficiales, rechupes y porosidad
interna. Si por el contrario la transicin se efecta demasiado tarde (figura
5.26b), se produce un pico de presin dentro de la cavidad, que produce un
retorno de material hacia la entrada del molde, lo cual genera orientaciones
del material inadecuadas. En este caso suelen aparecer rebabas en el plano de
particin del molde, as como sobreesfuerzos en la mquina y el molde, que
pueden afectar a su vida til. En la figura 5.26c aparece un ejemplo de
transicin adecuada, que favorece una evolucin suave de la presin en la
cavidad, que evita los defectos sealados.
212
Tema 5. Inyeccin
Figura 5.26. Transicin entre la etapa de llenado y la de compactacin.

4.2.2.2. Influencia de variables durante la fase de compactacin
Como ya se ha dicho, la fase de compactacin tiene la misin de
comprimir el material para que las caractersticas del mismo sean uniformes
en toda la cavidad, de modo que se eviten rechupes. Las principales variables
que afectan a la calidad del material durante esta etapa son el tiempo, la
presin y la temperatura de compactacin, as como la temperatura del molde.
El tiempo de compactacin influye en el perfil de presiones en la
cavidad. Si el tiempo establecido para la compactacin es demasiado bajo, la
entrada del material no habr solidificado an y parte del material contenido
en el molde fluir hacia la cmara de calefaccin, reducindose el peso final
213
de la pieza, provocando la aparicin de orientaciones en el material y

favoreciendo la aparicin de rechupes. En este caso se observar una
disminucin muy pronunciada de la presin en el momento en el que se retira
el pistn de inyeccin. Por otra parte, si se mantiene la presin de
compactacin despus de que la entrada a la cavidad haya solidificado, el
efecto de dicha presin no se transmitir a la cavidad. En este caso el nico
efecto ser un aumento del consumo de la mquina y la ralentizacin del
ciclo. En la figura 5.27 quedan reflejadas tres situaciones posibles en una
curva presin-tiempo.
Figura 5.27. Efecto del tiempo de compactacin en una curva P-t. a) tiempo
de compactacin demasiado corto, b) situacin normal en la que el pistn se
retira cuando la entrada solidifica, y c) el pistn permanece demasiado tiempo
en posicin avanzada.
Para poder establecer el instante en que el material de la entrada
solidifica, y por tanto el tiempo ptimo de compactacin, existen
principalmente dos mtodos:
Comprobacin de la presin en la entrada de la cavidad. Mientras la
entrada no haya solidificado la presin ir disminuyendo
paulatinamente, de forma que cuando la entrada solidifica, la presin se
mantiene constante.
Determinacin del peso de piezas obtenidas a diferentes tiempos de
compactacin. Se pueden realizar varios ciclos aumentando
214
Tema 5. Inyeccin
gradualmente el tiempo de compactacin. Cuando se detecte que el
peso de la pieza no vara se puede deducir que la entrada a la cavidad
est sellada.
Otra de las variables que influye sobre la etapa de compactacin es la
presin de compactacin. Si la presin de compactacin se aumenta, el
resultado es que el tiempo necesario para que se produzca la solidificacin del
material que ocupa la entrada ser mayor.
En cuanto al efecto de la temperatura de inyeccin sobre el tiempo de
compactacin, se producen dos efectos que pueden llegar a compensarse: al
aumentar la temperatura de inyeccin el material fundido del ncleo tiene
mayor temperatura y menor viscosidad. Segn esto el tiempo necesario para
que la entrada a la cavidad se cierre aumentara. Sin embargo un aumento de
la temperatura de inyeccin permite reducir la presin de inyeccin necesaria,
lo que supone que el tiempo de compactacin necesario disminuye.
El ltimo factor que afecta a esta fase es la temperatura del molde.
Cuando la temperatura de las paredes del molde se incrementa, el material
fundido se enfra ms lentamente, y la entrada a la cavidad solidifica ms
tarde, alargando el tiempo necesario para la compactacin.
4.2.3. Anlisis de la etapa de enfriamiento
Una vez que la entrada a la cavidad ha solidificado la pieza queda
aislada en el interior del molde, independientemente de si el tornillo se
mantiene en posicin avanzada o no. Al enfriarse el material aparecen dos
efectos contrarios y simultneos. Por un lado, como consecuencia del
enfriamiento tiene lugar un aumento de la densidad del material, lo que
supone la contraccin del mismo; por otro lado, al disminuir la temperatura
disminuye la presin a que est sometido el material, y esto tiende a permitir
la expansin del material, con el consiguiente aumento de volumen de la pieza
moldeada (disminucin de densidad del material). Estos dos efectos tienen
lugar simultneamente y se deben compensar de tal manera que el volumen de
la pieza moldeada se mantenga constante. En el momento en que se abre el
215
molde, las piezas moldeadas deben estar libres de defectos, deben llenar
totalmente la cavidad del molde, y finalmente su temperatura debe ser tal que
no sufran deformacin alguna cuando se extraigan. Teniendo en cuenta lo
anterior, la relacin entre presin, temperatura y densidad en el momento de
abrirse el molde seguir uno de los tres caminos siguientes:
a) La presin ha disminuido hasta ser prcticamente nula, y al disminuir
ha compensado exactamente la contraccin originada por el enfriamiento de la
pieza moldeada, de manera que el volumen de sta es adecuado y se extrae de
la cavidad fcilmente. Esta es la situacin ideal que debe buscar el moldeador
para obtener piezas de la calidad mxima.
b) En el momento de abrir el molde queda an cierta presin residual
sobre la pieza moldeada que permite una ltima expansin de la pieza dentro
de la cavidad. Esto origina que la pieza se ajuste contra las paredes de la
cavidad, dificultando la extraccin. Es frecuente tambin que cuando la pieza
no est limitada por el molde sufra una dilatacin, modificando sus
dimensiones y presentando esfuerzos internos indeseables.
c) El ltimo caso que puede presentarse es que la presin en el material
que llena la cavidad del molde se anule antes de que la temperatura disminuya
hasta su valor previsto para la extraccin. En este caso el efecto que subsiste
es el de contraccin de la pieza hasta que se enfra a la temperatura de
extraccin. Esto da lugar a la aparicin de ampollas o burbujas, bien en la
superficie de la pieza moldeada, bien en el interior de dicha pieza (cavitacin).
La velocidad de enfriamiento y por tanto, la temperatura del molde,
juegan un papel muy importante en esta etapa. Mientras la pieza est
enfrindose en el interior del molde las paredes de la cavidad inhiben las
contracciones y deformaciones que pueda sufrir la pieza. Puesto que la pieza
no puede deformarse libremente, en su lugar se generan tensiones internas que
se acumulan en el seno del material. Parte de estas tensiones se liberan cuando
la pieza se desmoldea y se deforma libremente, pero otra parte quedan
acumuladas en el material, afectando a sus caractersticas y comportamiento
mecnico, qumico, y a las dimensiones finales de la pieza. Las condiciones
216
Tema 5. Inyeccin
de enfriamiento son, adems, muy diferentes en el interior del molde y en el
exterior. En el interior del molde predomina fundamentalmente el mecanismo
de conduccin, mientras que la pieza una vez desmoldeada se enfra por
conveccin, con lo que la velocidad de enfriamiento es mucho ms baja. Si
existe una diferencia muy grande entre la temperatura del molde y la
temperatura ambiente, la pieza una vez expulsada se encuentra todava a
temperatura elevada y se enfra con lentitud, por lo que se ve sometida a un
efecto de relajacin de tensiones, que favorece la deformacin de la pieza.
La velocidad de enfriamiento tambin condiciona al grado de
cristalinidad alcanzado por el material; cuanto menor sea la velocidad de
enfriamiento mayor cristalinidad desarrollar el material, ya que se permite al
material ordenarse y cristalizar ms durante la solidificacin. Lgicamente,
dentro de una seccin de la cavidad, la velocidad de enfriamiento es distinta y
depende de la distancia que existe entre el punto considerado y la pared del
molde. Esto provoca que el grado de cristalinidad sea variable dentro de la
misma seccin, lo que favorece la aparicin de tensiones entre distintas partes
de la pieza.
4.3. ANLISIS DEL PROCESO A PARTIR DE CURVAS P-V-T
La figura 5.28 muestra como vara el volumen especfico de un
polmero semicristalino en funcin de la temperatura para diferentes presiones
(diferencias de presin con la atmosfrica). Como es sabido mientras el
material permanece fundido el volumen especfico disminuir paulatinamente
conforme el material se enfra. Cuando el material alcanza la temperatura de
cristalizacin se produce una disminucin muy acentuada del volumen
especfico (aumento de la densidad) como consecuencia de la cristalizacin
del material. Cuando el proceso de cristalizacin finaliza, el volumen
especfico disminuye otra vez progresivamente al enfriarse el material. Al ser
los polmeros fundidos muy compresibles, cuanto mayor sea la presin a la
que est sometido el material, menor ser el volumen especfico del mismo.
Estas curvas proporcionan informacin muy valiosa sobre la evolucin de las
caractersticas del material durante el proceso, ya que sobre las mismas se
217
puede trazar el ciclo de inyeccin desde que el material entra en el interior de

la cavidad hasta que se extrae la pieza.
Figura 5.28. Curva PVT para un material semicristalino.
En la figura 5.29 se muestra la evolucin de la presin y de la

temperatura en el interior de la cavidad. Entre los puntos 0 y 1 tiene lugar el
llenado de la cavidad, en el caso de la figura que se muestra el llenado
seproduce a 240C. Durante el llenado la presin en la cavidad aumenta
rpidamente (desde 0 MPa hasta un valor comprendido entre 30 y 65 MPa)
mientras que el material apenas se enfra. Durante la fase de compactacin
(puntos 1 a 2) la presin en el interior del molde prcticamente no vara
puesto que el tornillo permanece en posicin avanzada introduciendo material
para compensar la contraccin, de modo que el material todava en estado
fundido evoluciona por una isoentlpica mientras se enfra. Entre los puntos 2
y 3 el material cristaliza, mientras contina la fase de compactacin. Una vez
que el material solidifica (punto 3) el pistn de inyeccin puede retroceder
puesto que la entrada a la cavidad queda cerrada. A partir de este momento el
material queda aislado en el interior del molde mientras contina enfrindose.
Simultneamente disminuye la presin a que est sometido, consecuencia
lgica de la disminucin de la temperatura, por lo que el material evoluciona
218
Tema 5. Inyeccin
desde el punto 3 al punto 4. Una vez que la presin se ha igualado a la
presin atmosfrica, y que el material se encuentra suficientemente fro, se
puede desmoldear la pieza sin riesgo de que se deforme.
Figura 5.29. Curva PVT mostrando las etapas de moldeo.

El punto en el que la presin alcanza el valor 0 (presin atmosfrica) es
fundamental para evaluar la contraccin del material, y en consecuencia, las
dimensiones finales de la pieza. La calidad de la pieza ser ptima cuando se
obtenga la mnima diferencia entre el valor del volumen especfico en el
momento en el que la temperatura se iguala a la del molde y la presin se
iguala a la atmosfrica. La evolucin mostrada en la figura 5.29 es adecuada,
ya que la simultaneidad entre la disminucin de la temperatura y la cada de
presin da como resultado un volumen especfico adecuado a temperatura
ambiente. Esto supone que gran parte de la contraccin de la pieza ha sido
compensada con material fundido inyectado.
219
5. DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS INYECTADAS

Sobre los diagramas PVT es fcil comprobar la influencia de
parmetros tales como la temperatura de inyeccin, presin de compactacin,
tiempo de compactacin y temperatura del molde.
En la figura 5.30 se muestra una curva para una pieza en la que la etapa
de compactacin ha sido demasiado corta. En este caso el punto en que se
alcanza la presin atmosfrica tiene un volumen especfico elevado. La
contraccin que sufre el material es funcin de la diferencia de volmenes
especficos entre el punto en el que se alcanza la presin atmosfrica (punto 3)
y el punto en el que la pieza alcanza la temperatura ambiente (punto 4). En
este caso la contraccin se ver notablemente acentuada.
Figura 5.30. Curva PVT mostrando la evolucin de una pieza en la que el

tiempo de compactacin ha sido demasiado corto.
En la figura 5.31 se muestra otro ejemplo. Como se ha comentado, en el
caso de piezas moldeadas con secciones gruesas, el enfriamiento del material
queda limitado a la superficie en contacto con el molde, por lo que se produce
de forma muy defectuosa. Cuando la entrada a la cavidad solidifica, la
220
Tema 5. Inyeccin
temperatura media del material es elevada, y lo ms probable es que la presin
del material en el interior de la cavidad se anule antes de que la temperatura
media disminuya hasta la temperatura de extraccin, dando lugar a la
contraccin de la pieza. Este efecto se observa en la figura 5.31. Para
contrarrestar este efecto y obtener piezas sin ampollas y con la densidad
debida, se podra emplear una presin de inyeccin mayor y disminuir la
temperatura de inyeccin.
Figura 5.31. Curva PVT mostrando la evolucin de una pieza en la que el

enfriamiento es defectuoso.
En el caso de piezas moldeadas con secciones delgadas el material
inyectado en la cavidad se enfra rpidamente cuando entra en contacto con
las paredes fras del molde. Cuando la entrada a la cavidad solidifica la
temperatura media del material es baja, pero la presin ejercida puede ser
todava grande. En consecuencia cuando se alcanza la temperatura de
extraccin, lo ms probable es que la presin an no se haya anulado, dando
lugar al "agarrotamiento" de la pieza en el molde. Las posibles soluciones
cuando se trata de moldes sencillos son disminuir la presin de inyeccin, o
bien disminuir el tiempo que el mbolo pasa en posicin avanzada. De ambas
formas se podra conseguir eliminar la presin residual. En el caso de moldes
221
de geometra compleja el problema podra resolverse reduciendo la entrada de

las cavidades o mediante el empleo de vlvulas especiales, etc.
Un problema tpico en moldes que tienen entradas pequeas o mal
situadas, ocurre cuando el primer material se inyecta a una velocidad
excesivamente grande. En estos casos esta porcin inicial de material se enfra
muy deprisa, dificultando la entrada del resto del material, con el que no llega
a soldar, siendo perceptible las lneas de flujo y de unin entre el material
inicial y el resto.
Otro fenmeno muy corriente es la formacin de lneas de soldadura.
Cuando se llena un molde la entrada del material se produce siguiendo un
frente de flujo que habitualmente encuentra una serie de obstculos que frenan
o favorecen su avance. Cuando dos frentes de flujo estn excesivamente fros
puede ocurrir que no suelden bien, producindose las lneas de soldadura
(figura 5.32).
Figura 5.32. Formacin de lneas de soldadura.

La aparicin de orientaciones o tensiones congeladas dentro del
material tambin es frecuente. Las tensiones congeladas y formacin de capas
orientadas se producen como consecuencia del flujo de material una vez que
222
Tema 5. Inyeccin
la cavidad del molde se ha llenado y el pistn de inyeccin permanece en
posicin avanzada introduciendo ms material. Parte del material se
encontrar ya formando una capa rgida y fra, mientras que el material que
acaba de incorporarse a la cavidad contina caliente y en movimiento y entra
en la cavidad prcticamente a la mxima presin de inyeccin. Las fuerzas de
friccin entre estas capas son muy altas, especialmente en las zonas cercanas a
las paredes, y dan lugar a esfuerzos o tensiones de cizalla que tienden a
orientar al polmero en la direccin del flujo. Las fuerzas moleculares internas
pueden llegar a alabear las piezas si la temperatura de desmoldeo no es
suficientemente baja para congelar estas tensiones. Si se aumenta la
temperatura del molde pueden reducirse las tensiones internas, puesto que al
disminuir la velocidad de enfriamiento las molculas orientadas pueden
relajarse. Un fenmeno frecuente asociado con las tensiones congeladas es el
"glaseado o crazing". Con este trmino se denomina a la aparicin de un
cuarteamiento superficial, es decir, la formacin de pequeas y numerosas
grietas en la superficie del plstico que no se desarrollan hacia el interior.
6. TCNICAS DE INYECCIN
6.1. INYECCIN DE MLTIPLES MATERIALES
La inyeccin de varios materiales diferentes en una misma cavidad de
moldeo, o inyeccin sandwich, consiste en inyectar a travs de un solo
bebedero dos materiales distintos que proceden de dos unidades de inyeccin
diferentes. Mediante este procedimiento se pueden obtener piezas en las que
el material de la capa superficial presenta un acabado especial, mientras que el
material del ncleo admite materiales reforzados, de menor densidad
(espumas) o de menor calidad o precio, para conseguir una estructura ms
rgida, ms ligera o ms econmica. Mediante esta tcnica se obtienen
excelentes acabados, con total distincin entre ncleo y piel, diversidad de
texturas y tactos. Por otra parte, tanto las mquinas como los moldes resultan
relativamente caros y es necesario un ajuste muy preciso de las condiciones de
operacin.
223
La operacin de moldeo en el caso de emplear dos materiales se realiza

del siguiente modo (figura 5.33). Inicialmente el molde se encuentra cerrado
con las dos unidades de inyeccin (A y B) cargadas de material, y ambos
tornillos en posicin retrasada. La vlvula de conmutacin de paso de material
est en posicin de cierre para ambos circuitos (C) (figura 5.33a). A
continuacin la vlvula se desplaza permitiendo el paso del material de la
unidad de inyeccin (A), introduciendo en el molde una carga parcial
mediante avance (casi total) del tornillo (figura 5.33b). La vlvula C vuelve a
desplazarse pero dejando paso ahora a la segunda unidad de inyeccin (B),
cuyo tornillo avanza introduciendo el material en el interior de la masa
inyectada anteriormente y obligndola a acoplarse a las paredes del molde
(figura 5.33c-d). Por ltimo se vuelve a inyectar material de la primera unidad
de inyeccin (A); el tornillo avanza en su totalidad, cerrando la entrada y
completando la piel de la pieza (figura 5.33e). Cuando se desea inyectar ms
materiales diferentes el procedimiento es similar. El problema fundamental es
la dosificacin adecuada de cada uno de los materiales, as como la fluidez y
presiones de llenado, ya que debe evitarse el flujo turbulento para que los
materiales no se mezclen inadecuadamente.
224
Tema 5. Inyeccin
225
Figura 5.33. Secuencia de operaciones en el moldeo de piezas de doble capa.

6.2. INYECCIN DE TERMOESTABLES
La tecnologa de inyeccin se ha extendido al moldeo de termoestables.
Aunque los fundamentos de la tcnica son los mismos que para
termoplsticos, la inyeccin de termoestables requiere una serie de
modificaciones en los ciclos y en los equipos respecto al moldeo de
termoplsticos.
Los termoestables inician su reticulacin a temperaturas relativamente
bajas. Al aumentar la temperatura hay inicialmente una disminucin de la
viscosidad de estos compuestos, y un posterior aumento de la misma como
consecuencia del proceso de reticulacin. La disminucin de viscosidad
inicial debe producirse en el cilindro de plastificacin, que suele situarse entre
60 y 120 C, donde el material adquiere la fluidez suficiente para ser
transportado al molde. El molde se encuentra a temperaturas mucho ms altas,
entre 150-180 C, y es all donde el material reticula y adquiere una forma
determinada. El control de temperatura, por tanto, debe ser mucho ms
estricto que en el moldeo de termoplsticos.
Las formulaciones de resinas para inyeccin de termoestables son
especiales; adecuadas para que reticulen lentamente a la temperatura del
cilindro y rpidamente a la temperatura del molde. En el caso de moldeo de
226
Tema 5. Inyeccin
termoestables se necesitarn mayores presiones de inyeccin, tanto para la
compactacin del material como para el llenado del molde. Por ello, las
mquinas de inyeccin de termoestables deben poseer elevadas fuerzas de
cierre. Por ltimo, en muchas ocasiones, como consecuencia de las reacciones
de reticulacin se desprende algn voltil, por lo que los moldes deben estar
diseados de forma adecuada y contener respiraderos.
6.3. INYECCIN ASISTIDA POR GAS
El proceso de inyeccin asistida por gas se utiliza para conseguir piezas
inyectadas con partes huecas en su interior. Podra decirse que es una
modalidad de la inyeccin de materiales mltiples, polmero y gas. Consiste
en un llenado parcial o a veces completo de la cavidad con un polmero
convencional, seguido por la inyeccin de un gas inerte en su interior a
presin. Este gas, normalmente nitrgeno, empuja al material termoplstico
fundido para que termine de llenar la cavidad, de tal forma que el interior de
la pieza queda hueco. El gas se introduce a travs de la boquilla de la mquina
o con algn otro dispositivo directamente en la pieza. En cualquier caso el gas
avanzar por la parte central de la pieza, todava fundida (de menor viscosidad
que la corteza o piel).
La secuencia de operaciones en inyeccin asistida por gas es la
siguiente:
a) Cierre del molde y aplicacin de la fuerza de cierre
b) Inyeccin del termoplstico fundido
c) Introduccin del gas a presin en el interior de la vena lquida del
material plstico
d) Mantenimiento de la presin del gas durante el tiempo necesario para
la compactacin
e) Enfriamiento de la pieza en el molde
f) Apertura del molde y expulsin de la pieza
En las figuras 5.34 a 5.36 se muestra la secuencia de operaciones para
la obtencin de piezas de inyeccin asistida por gas en las que el gas se
227
inyecta directamente en la pieza. En la figura 5.34 se representa el caso ms

sencillo en el que la pieza se llena parcialmente con el material y el gas
empuja al material para que acabe de llenar el molde.
Figura 5.34. Inyeccin asistida por gas.

En las figuras 5.35 y 5.36 se muestran diferentes posibilidades para el
llenado del molde. En el caso de la figura 5.35 el molde se llena
228
Tema 5. Inyeccin
completamente (figura 5.35b) y conforme se introduce el gas en el mismo se
abre un vstago que permite que el material sobrante se desplace a un
rebosadero (figura 5.35c y d). En el caso de la figura 5.36 el molde tambin se
llena completamente y se encuentra articulado, de modo que la parte mvil
del molde se desplaza para permitir la entrada del gas (figura 5.36c y d).
Figura 5.35. Inyeccin asistida por gas en molde con rebosadero.

229
Figura 5.36. Inyeccin asistida por gas en molde articulado.

Existen bsicamente 3 tipos de piezas susceptibles de ser moldeadas
por inyeccin asistida por gas: piezas gruesas de espesor uniforme, piezas con
nervios y piezas con distribucin sensible de espesores. Las piezas con
espesor uniforme son generalmente piezas con forma de barra o asa, en las
que no existe una direccin preferente de avance del gas frente a las dems.
230
Tema 5. Inyeccin
Mediante inyeccin asistida en este tipo de piezas es posible conseguir una
reduccin de peso, el acortamiento del tiempo de ciclo as como evitar
rechupes. La principal desventaja es que puede aparecer la marca del punto
por donde se introduce el gas. Por lo general, las piezas que contienen nervios
suelen ser piezas planas con problemas de rigidez y de formacin de alabeos.
Los nervios se introducen en estas piezas para mejorar su rigidez, sin embargo
en los nervios suelen aparecer rechupes debido al mayor espesor de material
en los mismos. El vaciado de los nervios con gas, colocando al final de los
nervios unos rebosaderos que recogen el material sobrante suele solucionar
este problema. Por ltimo en el caso de piezas con zonas de espesor grueso y
zonas de espesor delgado la colocacin de los puntos de entrada del plstico y
del gas debe ser la correcta para conseguir una distribucin adecuada del gas
dentro de la pieza. En estas piezas en primer lugar se procede al llenado
parcial de la pieza con el plstico. La zona de menor espesor debe quedar
completamente llena mientras que slo se produce el llenado parcial de la
zona gruesa. A continuacin el gas desplaza al plstico, acabando de llenar la
zona gruesa mientras que se va compactando la zona ms fina.
Aunque en algunos casos la inyeccin con gas reduce
considerablemente el ciclo de inyeccin, no en todos los casos esta secuencia
de operaciones conduce a un ciclo ms corto. La presin del gas acta como
presin de compactacin, con la ventaja de que acta no solo en la entrada del
molde, sino que lo hace por igual en toda la superficie de recorrido del gas,
homogenizando ms la pieza. En general la inyeccin asistida por gas es una
tcnica novedosa que puede presentar grandes ventajas como son:
Reduccin de peso (de hasta un 50 %)

Reduccin del tiempo de enfriamiento (ms de un 50%)
Desaparicin o reduccin de rechupes
Reduccin de las deformaciones y alabeos
Disminucin de la fuerza de cierre necesaria
Para la aplicacin de esta tcnica las piezas y moldes deben estar

especialmente diseados teniendo en cuenta el comportamiento reolgico del
231
material y del gas. Igualmente el ajuste de los parmetros que controlan el

proceso debe ser muy preciso.
BIBLIOGRAFA RECOMENDADA
Douglas M. Bryce, Plastics Injection Molding. Manufacturing

Process Fundamentals, SME. Dearborn, 1996.
Herbert Rees, Understanding Injection Molding Technology,
Hanser Publishers, New York, 1994.
I.I. Rubin, "Injection Molding. Theory and Practice, Wiley
Interscience, New York, 1972.
F. Johannaber, Injection Molding Machines. A Users guide, Hanser
Publishers, 1983.
Michael L. Berins, Plastics Engineering Handbook, Van Nostrand
Reinhold, New York, 1991.
Ramn Anguita Delgado, Moldeo por Inyeccin, Ed. Blume, 1975.
D.V. Rosato & D.V. Rosato, Injection Molding Handbook, Kluwer
Academic Publishers, 2nd ed., Boston 1995.
232

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TEMA 5.

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

1. DESARROLLO Y ESTADO ACTUAL DEL MOLDEO POR

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

Una cmara de calefaccin, que calienta el material a una temperatura

Figura 5.2. Cilindro de calefaccin con torpedo.

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

Figura 5.3. Evolucin de la presin en una mquina de pistn.

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

Figura 5.4. Mquina de inyeccin de preplastificacin con pistn en ngulo.

Figura 5.5. Mquina de inyeccin con pistn de preplastificacin en lnea.

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

Figura 5.6. Mquina de inyeccin de tornillo.

Figura 5.7. Secuencia de movimientos de una mquina de inyeccin

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

Figura 5.8. Mquina con tornillo preplastificador y pistn de inyeccin.

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

2.1.2. Capacidad de plastificacin

Figura 5.10. Posicin en la que se determina la presin de inyeccin, P, y la

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

presin de inyeccin, la temperatura de la cmara de calefaccin, las

2.2. VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

a enfriarse y contraerse, y obliga a que el molde se acabe de llenar y se

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

en el caso de que se desee moldear piezas de gran seccin transversal y pared

Figura 5.11. Vlvula de no-retorno de tipo anillo.

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

Figura 5.12. Diseo de toberas y bebederos.

Figura 5.13. Esquema de diferentes tipos de toberas: a) tobera normal o

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

Figura 5.14. Tobera con vlvula deslizante.

Figura 5.15. Esquema de sistema de cierre hidrulico.

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

que los pistones auxiliares slo sirven para conseguir movimientos ms

Figura 5.16. Sistema de cierre de dos pistones.

Figura 5.17. Sistema mecnico-hidrulico de cierre.

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

Figura 5.18. Representacin esquemtica de un molde: a) molde de una sola

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

Figura 5.19. Cavidades de moldeo dispuestas en: a) flujo equilibrado, y b)

4. FUNDAMENTOS DEL MOLDEO POR INYECCIN

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temperatura que alcanza el polmero fundido. Al aumentar la presin aumenta

Figura 5.20. Efecto de la presin posterior del tornillo sobre la temperatura

4.2. COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL DENTRO DEL MOLDE

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

presin dentro de la cavidad disminuir a medida que el polmero se enfra y

Figura 5.21. Presin en el molde durante un ciclo tpico de moldeo.

4.2.1.1. Flujo del material durante la etapa de llenado

Figura 5.22. Perfil de velocidades en el frente de llenado y en 2 puntos por

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

ncleo fundido en una seccin de un molde que se est llenando. En las

Figura 5.23 Perfil de velocidad de flujo, gradiente de velocidad y temperatura

Longitud de flujo (mm)

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

puede haber disminuido mucho. Una presin de inyeccin elevada supone la

Figura 5.25. Determinacin del tiempo ptimo de llenado en la cavidad en

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

debe realizarse de forma que se eviten picos de presin dentro de la cavidad,

Figura 5.26. Transicin entre la etapa de llenado y la de compactacin.