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INTRODUCCIN AL
LEAN
MANUFACTURING
PRODINTEC
Centro Tecnolgico para el Diseo y la
Produccin Industrial de Asturias
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Edificio Centros
Tecnolgicos.
Parque Cientfico y
Tecnolgico
33203 Gijn.
Asturias.
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Patronos Patronos
Patrono honorfico Patrono honorfico
Socios Colaboradores Socios Colaboradores
Potenciar la competitividad de las empresas industriales
aplicando avances tecnolgicos tanto a sus productos como a
sus procesos de fabricacin.
La innovacin mano a mano
Conocimientos y Tecnologas
Objetivo principal.
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Innovacin colaborativa
Proteccin y transferencia de tecnologa
Auditora tecnolgica / Benchmarking
Gestin de Proyectos de I+D+i
Gestin de la innovacin: Motor de competitividad.
Sistematizacin del proceso de diseo industrial
Prototipado Rpido y Fabricacin de pre-series
Tecnologas de CAD e ingeniera inversa
Diseo Industrial: Marcar la diferencia, aadir valor.
Organizacin de la Produccin
Mecatrnica
Sistemas avanzados de fabricacin de piezas y utillajes
Fabricacin directa
Metrologa
Arranque de viruta en Alta velocidad y 5 ejes simultneos
Servicios de simulacin de Procesos
Proyectos de reingenea de planta y puestos
CEM Lab
Robtica
Micromecanizado
Tecnologas Avanzadas de Fabricacin: En busca de la
productividad.
Equipo Prodintec.
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INTRODUCCIN AL
LEAN
MANUFACTURING
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1. Qu es valor?
2. Qu es productividad?
3. Qu es Lean Manufacturing?
4. Introduccin al lean manufacturing.
5. Casa Toyota.
6. Herramientas Lean.
NDICE
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En una fbrica.
cambiar la forma o
funcin del material
para cumplir los
requisitos del
cliente.
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1. Qu es VALOR?
hacer aquello por lo que el cliente va a pagar
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1. Qu es VALOR?
en un viaje areo
Cul es el valor desde el punto de vista del cliente?
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1. Qu es VALOR?
-Compra de billete
-Desplazarse hasta aeropuerto
(min. 1 hora antes del despegue)
-Transportar el equipaje
-Hacer cola para facturar/tarjeta de
embarque
-Facturar
-Hacer cola para inspeccin
seguridad
-Esperar en puerta de embarque
-Hacer cola para embarcar
-Espera en el avin
-Desplazamiento hasta zona de
despegue
-Vuelo
intervienen 19 organizaciones, el cliente es
codificado hasta 10 veces, 8 controles, las
maletas se recogen y entregan hasta 7 veces,
13 horas para un viaje de 7 (tiempo real de
viaje frente al que se est viajando 55%-75%)
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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
Productos/servicios (unidades fabricadas)
Recursos empleados
La productividad es uno de los principales
parmetros de todas las empresas. Indica la relacin
entre la cantidad de bienes producidos y los recursos
empleados para su obtencin.
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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
Tenemos tres procesos de fabricacin en lo que se procesan los productos
A, B y C.
Se fabrican secuencias de 150 unidades de cada producto.
Los tiempos de ciclo son:
CORTE LASER PRENSA SOLDADURA
PIEZA A 30,00 30,00 26,00
PIEZA B 15,00 13,00 15,00
PIEZA C 20,00 15,00 14,00
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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
Se estudian los siguientes escenarios:
Disposicin de mquinas en lnea
Disposicin de mquinas en U
Disposicin de mquinas en U y con Chaku-Chaku
U
CHAKU-
CHAKU
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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
OPCIN TIPO n Operarios m2 Ocupados
Piezas
A
Piezas
B
Piezas
C
Total
piezas
Productividad
(piezas / operario)
1 Lnea 2 71 407 300 300 1007 503,5
2 Clula 2 43 453 384 300 1137 568,5
3
Chaku-
chaku 1 43 453 450 423 1326 1326
22
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2. Qu es PRODUCTIVIDAD?
Grasa=Stocks
Lean=gil, sin cargas
LEAN es un trmino en ingls que significa, sin grasa. La fabricacin
Lean, LEAN MANUFACTURING, es por tanto una fabricacin sin grasa,
sin desperdicio, sin elementos perjudiciales. Es la fabricacin perfecta, sin
desperdicios ni errores.
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3. Qu es LEAN MANUFACTURING?
4. Introduccin al LEAN MANUFACTURING
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4.1. Un poco de historia.
PRODUCCIN
ARTESANAL
1890: Taylor elabora un nuevo modelo
de direccin cientfica
1825: Eli Witney: Partes
intercambiables
1903: Ford construye el
modelo A
1908: Ford construye el modelo
T
1913: Ford construye su
primera lnea de montaje
PRODUCCIN
EN MASA
1923: Ford vende 2,1
millones de vehculos/ao
1930: Llegan los
competidores
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4.1. Un poco de historia.
1926: Se funda TOYODA AUTOMATIC
LOOM WORKS
(Kiichiro Toyoda)
1890-1926: Sakichi Toyoda desarolla el
telar Type G (automtico y con parada
ante fallos J IDOKA)
1929: Se vende la patente de la Type G
1931-1932: Se desarrolla el primer
automvil de TOYOTA A1 model
1951: Taichi
Ohno y Eij
Toyoda
comienzan
con lo que
hoy se
conoce
como TPS
El TPS se fundamenta en:
J ust-in-time
Automatizacin con toque
humano (J IDOKA)
Pull
Mejora continua
1933: Se
funda
Toyota
Motor
Company
1943: 2
guerra
mundial y
regresin
econmica
en la
postguerra
1951: Eiji
visita
FORD
1946:
Taiichi
Ohno se
incorpora
a Toyota
Motor
Company
Esencia, reas de preocupacin:
Eliminacin de improductividades (7 Mudas)
Hojas de trabajo estndar
Trabajo en equipo
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4.1. Un poco de historia.
En 1985 el International Motor Vehicle Program(IMVP) fue establecido en el
M.I.T.
Durante 5aos se estudi la industria automovilista mundial
Como resultado de esos 5 aos de trabajo se vio el dominio de la industria
japonesa que se basaba en lo que se acu con el nombre de LEAN
MANUFACTURING.
Todos los estudios realizados se encuentran en ms de 100 artculos y en el
libro La mquina que cambi el mundo
1985
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4.1. Un poco de historia.
LEAN MANUFACTURING es:
LEAN es hacer ms y ms con menos y menos
(menos esfuerzo humano, menos equipamiento,
menos tiempo y menos espacio)
LEAN es un sistema integrado de principios y
mtodos, una filosofa de gestin de la empresa, que
lleva a la perfeccinde todo el sistema.
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4.2. LEAN / NO LEAN
Reduccinde los tiempos de entrega
Reduccinde inventarios
Aumento del conocimientode los procesos
Procesos ms robustos
Mayor flexibilidad
Reduccin de
prdidas de
calidad
Reduccin de
retrabajos
Reduccin de
tiempos de
entrega
Reduccin de
inventarios
Mejora del
conocimiento
de los procesos
Beneficios
tpicos
Ahorros
financieros
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4.3. Beneficios implantacin LEAN
El punto de partida bsico
para el pensamiento Lean es el
VALOR.
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4.3. Enfoque LEAN.
Qu es despilfarro?
cualquier cosa que no sea lo mnimo
absolutamente necesario de equipos, materiales,
piezas, espacio y esfuerzo, para crear valor para
el cliente
actividades que agregan coste, pero no valor al
producto.
Despilfarro= Muda en japons
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4.4. VALOR: Base del LEAN.
Es mejor hacer mal lo que
hay que hacer, que bien lo
que no debemos hacer
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4.4. VALOR: Base del LEAN.
proporcionar el bien o
servicio incorrecto de forma
correcta esmuda!
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4.4. VALOR: Base del LEAN.
Creacin de valor
Eliminacin muda
Flujo continuo
Velocidad del cliente + PULL
Mejora continua, perfeccin
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4.5. 5 principios
LEAN.
Creacin de valor
Eliminacin muda
Flujo continuo
Velocidad del cliente + PULL
Mejora continua, perfeccin
1. Definir el Valor desde el punto de vista del
cliente: La mayora de los clientes quieren comprar
una solucin, no un producto o servicio.
2. Identificar la corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando
pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son
eliminados inmediatamente.
3. Crear Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un
paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el
consumidor.
4. Conseguir que el cliente tire (PULL): Una vez hecho el flujo,
ser capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de
producir basado en pronsticos de ventas a largo plazo.
5. Perseguir la perfeccin: Una vez que una empresa
consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro
para aquellos que estn involucrados, que aadir
eficienciasiempre es posible.
4.5. 5 principios
LEAN.
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Creacin de valor
Eliminacin muda
Flujo continuo
Velocidad del cliente
Mejora continua
4.5. 5 principios
LEAN.
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Creacin de valor
Es decir, hacer aquello por lo que el cliente va a pagar
El valor lo crea el productor en forma de productos y/o servicios
Se puede tener un productos muy buenos, pero si el cliente no es lo que
desea no servirn de nada.
Work Sampling
Aade Valor
67%
Desplazamiento
5%
Transporte
7%
Espera
9%
Reproceso
12%
El cliente
paga por esto
4.5. 5 principios LEAN.
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Creacin de valor
Eliminacin muda
Flujo continuo
Velocidad del cliente
Mejora continua
4.5. 5 principios LEAN.
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Eliminacin muda
SOBREPRODUCCIN
TIEMPOS
DE ESPERA
TRANSPORTE
PROCESO
INVENTARIO
MOVIMIENTOS
DEFECTOS
MUDA=DESPILFARRO
4.5. 5 principios LEAN.
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Creacin de valor
Eliminacin muda
Flujo continuo
Velocidad del cliente
Mejora continua
4.5. 5 principios LEAN.
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Flujo continuo
Con el valor especificado, el flujo de valor definido y la muda eliminada,
hayque hacer que fluyan las etapas creadoras del valor.
El producto debe ir adquiriendo valor sin que pare a lo largo de la cadena
(no tendremos lotes almacenados y tendremos muchas ms flexibilidad)
Lo realmente difcil ser conseguir flujo continuo con productos diferentes
yen lotes pequeos
4.5. 5 principios LEAN.
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Flujo continuo
Rechazos
Mal Layout
Averas
Reparacione
s
Tcambi
o
El flujo en lotes oculta la muda
4.5. 5 principios LEAN.
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4.5. 5 principios LEAN.
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Creacin de valor
Eliminacin muda
Flujo continuo
Velocidad del cliente
Mejora continua
4.5. 5 principios LEAN.
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Velocidad del cliente (PULL)
Sincronizaremos todos nuestros procesos con el cliente, slo
fabricaremos cuando el cliente haga el pedido
Este principio se encuentra con dificultades tecnolgicas, pues las
mquinas en muchas ocasiones no estnpensadas para trabajar pull.
4.5. 5 principios LEAN.
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Creacin de valor
Eliminacin muda
Flujo continuo
Velocidad del cliente
Mejora continua
4.5. 5 principios LEAN.
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La esencia del KAIZEN es cuanto ms simple mejor.
KAI
(Cambio)
ZEN
(Mejor)
Hacerlo Mejor
KAIZEN es la acumulacin de pequeos cambios
Mejora continua (KAIZEN)
4.5. 5 principios LEAN.
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Mejora radical
Mejora continua
4.5. 5 principios LEAN.
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5. La casa de Toyota.
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Los pilares de la fabricacin LEAN atienden a la casa del sistema de
fabricacinTOYOTA:
Estandarizacin Heijunka
KAIZEN
Excelencia operacional
Costes, calidad, entregas
Implicacin operarios
Orientacin al cliente
J IDOKA
-Calidad en
la fuente
-Poka Yoke
-5 Por qus
J IT
-Tiempo de ciclo
del cliente
-Flujo unitario
-Sistema PULL
5S
Control
visual
Kanban
Superme
rcados
TPM SMED
Estabilidad
5.1. Casa Toyota.
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Qu tengo que hacer?
Cmo lo tengo que hacer?
A qu velocidadlo tengo que hacer?
yrepetirlo exactamente igual en cada ciclo
Tener todos los procesos estandarizados es la manera de
comenzar a practicar la mejora continua
Operacin 5
Operacin 9 Operacin 8 Operacin 7 Operacin 6
Operacin 1 Operacin 2 Operacin 3 Operacin 4
Operacin 5
Operacin 9 Operacin 8 Operacin 7 Operacin 6
Operacin 1 Operacin 2 Operacin 3 Operacin 4
ESTANDARIZACIN DE OPERACIONES
5.2. Bases Casa Toyota: Estandarizacin
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Se busca que las operaciones se hagan siempre de la misma manera y que
se sepa qu se tiene que hacer
5.3. Bases Casa Toyota: Planta Visual.
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HEIJUNKA (Nivelado de la produccin)
6.3. Bases Casa Toyota: Heijunka.
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En otros casos se ha de buscar una secuencia ptima de fabricacin con
lotes pequeos y variados, que permitan satisfacer la demanda, pero a su
vez mantener niveles reducidos de inventario.
Esta situacin la tendramos en una lnea que abasteciese varios elementos
justo a tiempo a varias lneas.
6.3. Bases Casa Toyota: Nivelado Produccin.
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REDUCCIN
INVENTARIO
EN CURSO
REDUCCIN
PRODUCTO
FINAL
REDUCCIN
DE MATERIA
PRIMA
Planificacinde la produccin, panel Heijunka
6.3. Bases Casa Toyota: Nivelado Produccin.
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KAIZEN (mejora continua)
La mejora continua se logra a travs de todas las acciones diarias, por
pequeas que stas sean, que permiten que los procesos y la empresa
seanms competitivas en la satisfaccindel cliente.
La velocidad del cambio depender del nmero de acciones de
mejoramiento que se realicen da a da y de la efectividad con que stas
se realicen
Es importante que el mejoramiento continuo sea una idea internalizada
por completo en la conducta de todos los miembros de la organizacin,
convirtindoseen una filosofa de trabajo y de vida.
6.3. Bases Casa Toyota: KAIZEN.
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CONCEPTO:
Evitar que cualquier pieza o producto defectuoso avance en un proceso
productivo.
Se trata de un conjunto de tcnicas para detectar y corregir defectos de
la produccin utilizando mecanismos (sensores) y procedimientos que
avisan de cualquier anomala en el funcionamiento.
6.3. Pilares Casa Toyota: JIDOKA.
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Ejemplos:
Tipo Aviso: Andon. Seales luminosas para indicar el lugar de la anomala en la lnea.
Tipo Control: Elementos de parada, cuerdas de parada en plantas de ensamblaje.
Estacin de ensamblado operativa sin problemas
No cumple el takt time fijado / La lnea debe pararse
Necesita asistencia
Se necesita material.
Pulsadores colocados en los puestos
de la lnea de ensamblado, junto con
los pilotos luminosos de varios colores
en cada estacin de trabajo asignada a
un proceso.
6.3. Pilares Casa Toyota: JIDOKA.
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TELAR TIPO G: se para cuando rompe el hilo
6.3. Pilares Casa Toyota: JIDOKA.
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6.3. Pilares Casa Toyota: JIDOKA.
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JIT (Just in Time)
Hacer slo lo que se necesita, en la cantidad que se necesita y con la
calidadrequerida
Flujo unitario. One piece flow
Sistemas de produccinPULL
Nivelado de la produccin
PRODUCCIN
ABASTECIMIENTO
DEMANDA
Para ello debemos eliminar todas las mudas:
Cero defectos
Cero averas
Cero esperas
6.4. Pilares Casa Toyota: Justo a Tiempo.
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6. Algunas herramientas lean.
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El VSM, se trata de una herramienta grfica de anlisis de procesos,
enla que se representantodas las acciones (cono sinvalor aadido).
6.1. Value Stream mapping.
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6.1. Value Stream mapping.
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6.2. 5S.
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Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en
desarrollar actividades de orden/limpieza en el puesto de trabajo, que por su
sencillez permiten la participacin de todos a nivel individual/grupal,
mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la
productividad.
Las 5S son 5 principios japoneses cuyos nombre comienzan por S y que
van todos en la direccinde conseguir una fbrica limpia y ordenada:
ORDEN Y LIMPIEZA 5S
6.2. 5S.
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Se trata de un sistema de control de produccin de tipo pull con las
siguientes caractersticas:
Facilitael control visual.
Evita la acumulacinde inventarios.
Facilitala localizacinde problemas.
Posibilitala regulacindel nivel de inventarios.
No es obligatorioutilizarlo en todos los procesos.
Simplificalas tareas administrativas mediante tarjetas.
6.3. Supermercados intermedios-Kanban.
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1
Toma tarjetas del tabln para
producir.
3
Consume piezas contenedores
llenos.
Proceso
proveedor
Proceso
cliente
2
Devuelve contenedores llenos
con su tarjeta.
4
Devuelve contenedores vacos
y la tarjeta al tabln.
6.3. Supermercados intermedios-Kanban.
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6.4. SMED.
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SINGLE MINUTE (NMERO UNITARIO DE MINUTOS)
EXCHANGE (CAMBIO)
DIE (MATRIZ, UTIL)
6.4. SMED.
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V
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S
Rigor en la aplicacin de las 5S
Respeto a la seguridad y salud en el trabajo
Respeto al medio ambiente
COMIT MULTIFUNCIONAL
MEJORAR O.E.E
El TPM, mas que un tipo de mantenimiento, es una filosofa, que encara los
temas relacionados con el cuidado de los activos fijos productivos de
manera integral, a diferencia del enfoque tradicional que dejaba toda la
responsabilidadde esta labor al personal de mantenimiento.
6.5. TPM.
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APS es un foro de actividades empresariales, enmarcadas dentro de la plataforma
regional MANUF@CTURIAS y orientadas a la mejora de la productividad en las
empresas asturianas mediante la propagacin y divulgacin del pensamiento Lean en
nuestra regin, pretendiendo ser adems la estrategia de produccin de aquellas
empresas que carezcande ella.
7. APS (Asturias Production System).
http://www.manufacturias.com/aps/
Gestin de Stock
Inventario
Control de ubicaciones
Control visual
Rotura de stock
Proceso
Tiempos de fabricacin
Gestin de Calidad
Distribucin en planta
Capacidad
% Valor aadido
GAP - Diagnstico de la situacin actual
en cada una de las reas
Organizacin y Gestin de la
Produccin
Diseo del puesto de trabajo
Flexibilidad
Informacin
Mantenimiento
Formacin y Motivacin
G
A
P
G
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s
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d
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c
c
i

n
Por otro lado, entre los asistentes a la tercera jornada
de Manuf@cturias, acerca de la metodologa SMED
(Single Minute Exchange of Die, Reduccin del
tiempo de cambio y preparacin a menos de 10
minutos), el 14 de noviembre de 2006, se
encontraban MIVISA y TENNECO Automotive. Al
trmino de dicha jornada comentaron entre s sus
experiencias al haber aplicado herramientas Lean en
sus respectivas fbricas.
A partir de aqu, comenzaron a visitarse mutuamente,
para intercambiar informacin y ver en planta las
mejoras obtenidas, por lo que surgi la idea de poder
extender estas visitas a otras empresas, que tambin
inquietas por la filosofa Lean Manufacturing,
pudieran extraer conclusiones de las mismas y
buscar la aplicabilidad de las tcnicas lean en sus
propias fbricas. En definitiva, potenciar el
intercambio de experiencias inter-empresariales
sobre metodologas Leany 6 sigma.
+
=
7. APS (Asturias Production System).
7. APS (Asturias Production System).
7. APS (Asturias Production System).
Muchas gracias por su atencin
--------------------------------------------
rea de Produccin Industrial
Telfono: +34 984 390060
Fax: +34 984 390 061
Fundacin PRODINTEC
Centro Tecnolgico para el Diseo y
la Produccin Industrial de Asturias
Web: www.prodintec.com
--------------------------------------------
PARA CUALQUIER DUDA o INFORAMCIN
ivg@prodintec.com