Pasos para la preparacin de una maquina CNC.

Fresadora de CNC TRIAC FANUC

INTRODUCCION

En la industria, como se sabe las maquinas de control numrico estn muy por encima de las
convencionales, esto es por que hay un ahorro de tiempo en cuanto al maquinado, el cambio
de herramienta, y sobre todo la exactitud, esto se debe a que las instrucciones necesarias para
la elaboracin de una pieza, para esto previamente se hace el estudio de la trayectoria de la
herramienta para el ahorro de tiempo, as como el orden de maquinado, de esta manera el
programador le ingresara a la maquina las instrucciones idneas, mediante el editor de
programas.
1. ENCENDIDO DEL SISTEMA

NOTA: Antes de encender la maquina, verificar que halla aire en el sistema, viendo el
manmetro localizado en el lado izquierdo inferior de la maquina, la presin deber estar entre
900 y 100 psi; Tambin deber verificar que el deposito de aceite contenga suficiente aceite

1.1. Encender la maquina girando la perilla roja hacia la derecha, localizada en la parte
posterior de la maquina.

1.2. Encender el monitor presionando el botn verde, que se encuentra en la parte superior
izquierda del panel de control.

1.3. Se presiona la tecla POS

1.4. Al aparecer en la pantalla los ejes X, Y, Z presionamos la tecla JOG.

1.5. Ahora movemos la mesa presionando la tecla +X, hasta que aparezca en la pantalla 50.

1.6. Ahora presionamos la tecla Y hasta -50.

1.7. Ahora presionamos la tecla Z hasta -15.

1.8 Una vez hecho esto, presione la tecla HOME, y posteriormente la tecla +Z; vemos que se
mueve la herramienta hacia arriba y en la pantalla aparece 0.

1.9 Ahora presionamos la tecla +Y, y se mover la mesa hacia afuera, en la pantalla aparecer
0.

1.10 Por ltimo presionamos X, y la esa se mover hacia el panel de control, en la pantalla
aparecer 0. Hemos terminado de mandar a HOME la mquina.

2. Iniciar el proceso de calentamiento de la mquina durante 5 minutos a velocidad de 750
RPM.

2.1 Presionar MDI y dar las instrucciones M03 + INPUT + CYCLE START.

3. ENTRANDO AL MODO DE EDICIN DE PROGRAMA EDIT.

3.1 Presionamos la tecla EDIT para entrar al editor de programas.

3.2 Para verificar los programas existentes en la memoria, tecleamos O + TECLA DEL
CURSOR

3.3 Para hacer un programa nuevo, tecleamos O + NMERO DE PROGRAMA + EOB.

3.4 Nos aparecer la siguiente pantalla.

3.5 En este momento nuestro editor de programas est en disposicin para que le
introduzcamos el programa que deseamos.

4. ESCRIBIENDO UN PROGRAMA

NOTA: El programa que le vamos a introducir es pequeo e indicar primeramente el punto de
referencia de trabajo, posteriormente ejecutar un cambio de herramienta, girar el husillo a
una velocidad de 1000 RPM en sentido de las manecillas del reloj, se colocar cerca de
nuestra pieza y realizar un pequeo barreno, a continuacin saldr y se dirigir al punto de
seguridad, detendr el husillo y finalizar el programa.
N10
G62 X-188.686 Y136.3 Z60
N20
G90 G28 X-188.686 Y136.3 Z60
N30
M06 T0101
N40
M03 S1000
N50
G00 X31.65 Y31.75
N60
G00 Z-23
N70
G01 Z-28 F25
N80
G00 Z60
N90
G28 X-188.686 Y136.3
N100
M05
N110
M99
N120
M30
Una vez que el programa fue escrito en la mquina, se proceder a ejecutar en la misma,
verificndolo previamente para que no haya ninguna falla ni problema en el equipo. Para
ejecutar el programa se tomarn en cuenta estos pasos:

4.1 Primero presionar AUTO, luego para ejecutarlo lnea por lnea, SINGL BLOCK, y
posteriormente en cada lnea CYCLE START, para ejecutar el programa SE DEBE PEDIR
SUPERVISIN AL ASESOR DE LABORATORIO.

4.2 Por ltimo, ejecutaremos el programa completo tecleando desde el inicio del programa
AUTO y CYCLE START.

4.3 Salimos de la opcin RUN, presionando la tecla EDIT.

5. APAGADO DEL SISTEMA

5.1 Presionamos la tecla POS.

5.2 Presionamos el botn rojo localizado en la parte superior izquierda del panel de control.

5.3 Damos vuelta hacia la izquierda, a la perilla roja localizada en la parte posterior de la
mquina.











Como se calculan los parmetros de corte
En el mecanizado en general, son varios los factores que tenemos que tener en cuenta a la
hora de seleccionar y establecer unos parmetros de corte que nos permitan obtener
resultados satisfactorios en los procesos de mecanizado.
De esta manera, tenemos que tener en cuenta que en el mecanizado hay cuatro elementos
principales que van a determinar estos procesos. As, el material a trabajar, las herramientas, la
propia mquina y el refrigerante, son los elementos que van a influir directamente en la
seleccin y aplicacin de los parmetros de corte.
Una vez determinados cuales son los elementos del mecanizado, el tipo de material ( con el
cual sabremos la dureza, tipo de viruta, comportamiento del material en el mecanizado, etc.),
las herramientas a utilizar ( siempre dependiendo del tipo del material, propio material de la
herramienta, operaciones a realizar, acabados superficiales, geometra, etc ), la mquina (
dimensiones, robustez, potencia del cabezal, avances mximos y de trabajo, etc ) y el
refrigerante ( capacidad de enfriar la parte activa de la herramienta, evacuacin de la viruta ),
podremos determinar cuales son las variables o parmetros de corte ms adecuados para
conseguir buenos resultados en el mecanizado de diferentes piezas.
Los parmetros de corte principales podramos decir que son la
VELOCIDAD DE CORTE

el AVANCE

y la PROFUNDIDAD DE PASADA
que estn directamente relacionados con los diferentes movimientos que se dan en
el mecanizado, movimiento de corte, movimiento de avance y movimiento de
penetracin.
En el fresado se produce un arranque progresivo de material mediante la combinacin de los
movimientos citados anteriormente. La herramienta de corte gira mientras la pieza a trabajar,
generalmente, avanza linealmente contra ella. En algunos casos, la pieza a trabajar es la que
permanece fija, siendo la herramienta la que se mueve. Esta variacin depende del tipo de
mquina que estamos utilizando (bancada fija o mvil), y por ello en algunos casos los
movimientos los tendr la herramienta y en otros la pieza.
Tambin hay otros factores que intervienen y que estn directamente relacionados con los
parmetros de corte principales son: la fuerza de corte, potencia de corte, seccin de viruta,
duracin del filo de la herramienta, acabados superficiales, seccin y voladizo del mango de la
herramienta, etc.
Podemos decir, que al igual que en otros procedimientos de mecanizado, los movimientos de
trabajo se descomponen en los anteriormente citados (movimiento de corte Mc, movimiento de
avance Ma y movimiento de penetracin Mp) y que en el caso especfico del fresado, pueden
identificarse de diferentes formas atendiendo al tipo de fresado que estemos realizando.
Tenemos que tener en cuenta que el fresado es un procedimiento de mecanizado
extremadamente verstil y por ello podemos realizar una primera clasificacin de las
operaciones elementales, atendiendo a la posicin del eje de fresado respecto a la superficie a
fresar. As podemos diferenciar el FRESADO FRONTAL (cuando el eje de rotacin de la fresa
queda en posicin vertical respecto a la superficie mecanizada), y el FRESADO
PERIFRICO (cuando el eje de rotacin de la fresa queda paralelo a la superficie mecanizada).
.


El movimiento de corte es el encargado de realizar el esfuerzo necesario para que ser
produzca el arranque de viruta y adems define la velocidad con que se realizar el corte.
En el fresado el movimiento de corte es circular y lo posee la herramienta al girar sobre su eje.
A la velocidad del movimiento de corte (Mc) se le denomina VELOCIDAD DE CORTE (Vc), y
es la velocidad lineal con la cual los filos de corte de la herramienta se desplazan a lo largo de
la pieza, midindose en metros por minuto (m/min).

La velocidad de corte est directamente relacionada con la velocidad de giro de la pieza, N (
r.p.m ) y con el Dimetro ( en mm ) de la herramienta con la cual se est mecanizando. As la
velocidad de corte se define como:



La velocidad de corte a aplicar en un mecanizado depende principalmente del material de la
pieza a trabajar, material del filo de la herramienta, del refrigerante, tipo de operacin y los
otros dos parmetros de corte principales, la profundidad de pasada y el avance.
El movimiento de avance (Ma), es el movimiento mediante el cual se pone bajo la accin de
la herramienta nuevo material a separar. Este movimiento es generalmente rectilneo y en el
fresado lo puede tener la pieza o la herramienta, dependiendo del tipo de mquina que se est
utilizando.
La velocidad del movimiento de avance, denominada AVANCE o VELOCIDAD DE AVANCE
(Vf) se expresa generalmente en milmetros por minuto (Vf = mm/min), aunque tambin
podemos expresarla en milmetros por diente (Fz = mm/z), o milmetros por vuelta (Fn = mm/v).
En el fresado en general el avance se determina atendiendo a las variables de :
Avance por diente de la fresa (Az o Fz), que es la distancia lineal recorrida por la
herramienta durante el corte de uno de sus filos.
Nmeros de dientes o filos de la herramienta (Zo Zn)
El numero de revoluciones de la herramienta (N = r.p.m.), donde

De esta forma podremos determinar el valor de la velocidad de avance mediante la frmula:

A la hora de determinar cual es el avance recomendable, tenemos que tener en cuenta que
este parmetro depende de las caractersticas del material a trabajar y del filo de la
herramienta, tipo de operacin, estado superficial que se desea obtener, potencia de mquina,
seccin del mango de la herramienta, rigidez de la mquina y de la relacin con la profundidad
de pasada entre otros.
Teniendo en cuenta la direccin del movimiento avance respecto a la direccin del movimiento
de corte, pueden darse dos diferentes casos que influirn de diferente manera en el
mecanizado.

Que la direccin de giro de la fresa sea
la misma que la direccin del movimiento
de avance, en cuyo caso estaremos ante
un FRESADO EN CONCORDANCIA


Que la direccin de giro de la fresa sea
la misma que la direccin del movimiento
de avance, en cuyo caso estaremos ante
un FRESADO EN OPOSICIN
El fresado en "concordancia" es el mejor de los sistemas ya que parte del espesor mximo de
viruta y esto permite al diente de la fresa incidir correctamente en la pieza. Tiene el
inconveniente de que si la mquina no es suficientemente rgida y los husillos o estn exentos
de holgura, la fresa al girar puede arrastrar a la pieza junto con la mesa, con el consiguiente
riesgo de rotura de la fresa e incluso avera en la mquina.
En el fresado en "oposicin" el espesor de la viruta se inicia en cero y va aumentando hasta
alcanzar su mximo valor al final del corte. Esto implica una accin de "abrasin" antes de que
el filo penetre en el material y comience a arrancar viruta. La accin de abrasin adems de ser
ms perjudicial para el filo que la misma accin de corte, influye negativamente en el grado de
acabado superficial, y por otra parte, en este caso se consume ms potencia debido a los
fuertes rozamientos de la fresa sobre la pieza.
Este movimiento es el que define la PROFUNDIDAD DE PASADA (Ap) y se expresa en
milmetros (mm). De esta manera la profundidad de pasada es la profundidad AXIAL de corte
de la fresa, esta se mide a lo largo del eje de giro de la fresa, y es la profundidad que penetra la
fresa en la pieza al estar mecanizando en el planeado y, normalmente, es el ancho de la fresas
en las fresas de disco.
En el fresado aparece la variable de ANCHO DE CORTE (Ae), que no se genera por medio de
un movimiento, si no que depende del tipo de operacin que se est realizando.
El ancho de corte (Ae), es la profundidad RADIAL de corte, esta se mide a lo largo del
dimetro de la fresa, es la longitud que entra la fresa en la pieza en el planeado, y es la
profundidad que penetra la fresa en las fresas de disco.


El ancho de corte es un parmetro a tener en cuenta por la influencia que tiene en el clculo de
la seccin de viruta y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el
mecanizado.
El parmetro de la PROFUNDIDAD DE PASADA depende principalmente de las creces de
material a arrancar, del grado de precisin dimensional ha conseguir, de la potencia de la
mquina y de la relacin con respecto al avance seleccionado.
PASADA, pasaremos a nombrar algunas de las variables que se dan en el mecanizado con la
fresadora como pueden ser:
la seccin y espesor de viruta
volumen de material arrancado y potencia de corte
voladizo de pieza y de herramienta
Como ya se ha comentado el fresado es un procedimiento de mecanizado extremadamente
verstil y por ello cada tipo de operacin tiene sus peculiaridades teniendo en cuenta ngulos
de placa, inclinacin de cabezal, posicin de fresa en el mecanizado, etc.
Todas estas variables estn directamente relacionadas entre ellas y hay que tenerlas en cuenta
a la hora de definir un proceso correcto.
A la hora de definir cual es la seccin de viruta que arranca cada diente en el fresado, tenemos
que distinguir entre los dos tipos de fresado principales anteriormente nombrados.
En el fresado FRONTAL, la seccin de viruta que arranca un diente es funcin del
Avance por diente ( fz ) y de la profundidad de pasada ( Ap ).

As, podemos definir la seccin como:

En el fresado PERIFRICO, la seccin de viruta arrancada por un diente se define por
la relacin entre el ancho de pasada (ae ) y el espesor ( hx, espesor mximo y hm
espesor medio) de la viruta arrancada.

Este ltimo factor, el espesor de
viruta, se define teniendo en
cuenta el dimetro de la fresa, la
profundidad de pasada y del
avance por diente.

De esta manera podemos definir la seccin de viruta en el fresado perifrico como:

El control de la seccin y el del espesor de la viruta son factores importantes a la hora de
determinar el proceso de mecanizado.
Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del arranque, la carga del filo ser
menor y esto nos permitir aplicar mayores velocidades de avance por diente sin daar al
mismo, teniendo que reducir la profundidad de corte debido a los menores ngulos de
posicionamiento de los filos.

El poder controlar la seccin de viruta depende principalmente de tres factores como son:
- La potencia de la mquina.
- La fijacin o el sistema de amarre de la pieza.
- La seccin del mango de la herramienta as como de la sujecin de las plaquitas y la
geometra..

Como es lgico, el aumento de la seccin y espesor de viruta, entre otras variables, implica un
aumento de la potencia necesaria para que se realice el arranque de material.
Obtiene al multiplicar el ancho de pasada, la profundidad de pasada y la velocidad de avance.
De esta manera,

La POTENCIA DE CORTE, Pc, es calculada multiplicando el volumen de arranque de viruta
por la fuerza especfica de corte. Esta fuerza especfica de corte ( Kc ), es una constante que
se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta,
espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor (h) que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.


De esta forma podremos saber cual es la potencia necesaria para realizar el mecanizado y
poder ajustar las diferentes variables para poder sacar el mximo partido a la mquina y la
herramienta que se est utilizando en el mecanizado.
Fresado. As, el voladizo de la herramienta y el de la pieza, son factores a tener en cuenta para
que no surjan problemas en las calidades superficiales que queremos obtener derivadas de
vibraciones y esfuerzos generados por las diferentes fuerzas de corte.
De esta manera el Voladizo de pieza es la distancia que hay entre el punto de corte y el punto
de amarre de la pieza ms cercano al de corte.

Cuanto menor sea este voladizo, menor ser la tendencia de la pieza a moverse y de esta
manera conseguiremos un mejor amarre de la pieza, lo que nos permitir trabajar con
condiciones ms severas de trabajo (profundidades de corte, avances, velocidades de corte)
sin que aparezcan problemas de vibraciones, desajustes en el amarre, etc.
Por otra parte conviene tener en cuenta el Voladizo de herramienta. El voladizo es la
distancia que hay entre el punto de corte y el punto de amarre de la herramienta ms cercano
al de corte.

Cuanto menor sea este voladizo, menor ser la tendencia de la herramienta a moverse y
obtendremos una herramienta ms robusta que nos permitir utilizar condiciones de corte ms
severas sin que se produzcan vibraciones, etc.
Teniendo en cuenta todo lo nombrado anteriormente podramos saber cuales son los mrgenes
en los que nos podemos mover y las variables que tendramos que tener en cuenta a la hora
de definir los procesos de mecanizado, y poder conseguir las diferentes caractersticas que nos
puedan describir en los planos pieza.










Cual es la estructura de un programa CNC.
Todos los programas deben identificarse por un nombre o un nmero. Todo programa de CNC
est compuesto por lneas o bloques sucesivos, numerados o no. Normalmente la numeracin
de los bloques suele darse numerada de diez en diez para poder introducir nuevos bloques
intermedios sin alterar la numeracin.
En el caso de algunos controles, los bloques no van numerados, por lo tanto la ejecucin ser
secuencial (en el orden que se vayan encontrando los bloques).
Todos los bloques que componen el programa tendrn la siguiente estructura: Cabecera de
bloque + bloque de programa + final de bloque
Cabecera de bloque.
La cabecera de un bloque, que es opcional, podr estar formada por una o varias condiciones
de salto de bloque y por la etiqueta o nmero de bloque. Ambas deben programarse en este
orden.
Condicin de salto de bloque. "/", "/1", "/2", "/3".
Estas tres condiciones de salto de bloque, ya que "/" y "/1" son equivalentes, sern gobernadas
por las marcas BLKSKIP1, BLKSKIP2 y BLKSKIP3 del PLC. Si alguna de estas marcas se
encuentra activa, el CNC no ejecutar el bloque o bloques en los que ha sido programada,
continuando la ejecucin en el bloque siguiente.
Se puede programar hasta 3 condiciones de salto en un slo bloque, que se evaluarn una a
una, respetndose el orden en que se han programado.
El control va leyendo 20 bloques por delante del que se est ejecutando, para poder calcular
con antelacin la trayectoria a recorrer. La condicin de salto de bloque se analizar en el
momento en el que se lee el bloque, es decir, 20 bloques antes de su ejecucin.
Si se desea que la condicin de salto de bloque se analice en el momento de la ejecucin, es
necesario interrumpir la preparacin de bloques, programando para ello la funcin G4 en el
bloque anterior.
Etiqueta o nmero de bloque. N(0-99999999).
Sirve para identificar el bloque, utilizndose nicamente cuando se realizan referencias o saltos
a bloque. Se representarn con la letra "N" seguida de hasta 8 cifras (0-99999999).
No es necesario seguir ningn orden y se permiten nmeros salteados. Si en un mismo
programa existen dos o ms bloques con el mismo nmero de etiqueta, el CNC tomar siempre
la primera de ellas.
Aunque no es necesaria su programacin, el CNC permite mediante una softkey la
programacin automtica de etiquetas, pudiendo seleccionar el programador el nmero inicial y
el paso entre ellas.
Restricciones:
Visualizacin del nmero de bloque activo en la ventana superior de la pantalla:
1. Al ejecutar un programa en modo ISO, cuando el nmero de etiqueta es mayor de 9999
se visualiza N**** .
2. En la pantalla "VISUALIZAR / SUBRUTINAS" cuando se visualiza un RPT que tenga
alguna etiqueta mayor que 9999 se visualiza con ****.
La edicin de los ciclos fijos de cajeras con islas (G66, G67 y G68), slo admite etiquetas de 4
dgitos.
Bloque de programa.
Estar escrito con comandos en lenguaje ISO o con comandos en lenguaje de alto nivel. Para
la elaboracin de un programa se utilizarn bloques escritos en uno y otro lenguaje, debiendo
estar cada bloque redactado con comandos de un nico lenguaje.
Lenguaje ISO.
Est especialmente diseado para controlar el movimiento de los ejes, ya que proporciona
informacin y condiciones de desplazamiento e indicaciones sobre el avance. Dispone de los
siguientes tipos de funciones.
Funciones preparatorias de movimientos, que sirven para determinar la geometra y
condiciones de trabajo, como interpolaciones lineales, circulares, roscados, etc.
Funciones de control de avances de los ejes y de velocidades del cabezal.
Funciones de control de herramientas.
Funciones complementarias, que contienen indicaciones tecnolgicas. Lenguaje alto nivel.
Permite acceder a variables de propsito general, as como a tablas y variables del sistema.
Proporciona al usuario un conjunto de sentencias de control que se asemejan a la terminologa
utilizada por otros lenguajes, como son IF, GOTO, CALL, etc. As mismo, permite utilizar
cualquier tipo de expresin, aritmtica, relacional o lgica.
Tambin dispone de instrucciones para la construccin de bucles, as como de subrutinas con
variables locales. Se entiende por variable local aquella variable que slo es conocida por la
subrutina en la que ha sido definida.
Adems permite crear libreras, agrupando subrutinas, con funciones tiles y ya probadas,
pudiendo ser stas accedidas desde cualquier programa.
Final del bloque.
El final de un bloque, es opcional, y podr estar formado por el indicativo de nmero de
repeticiones del bloque y por el comentario del bloque. Debiendo programarse ambas en este
orden.
Nmero de repeticiones del bloque. N(0-9999) Indica el nmero de veces que se repetir la
ejecucin del bloque. El nmero de repeticiones se representar con la letra "N" seguida de
hasta 4 cifras (0-9999). Si se programa N0 no se realizar el mecanizado activo, ejecutndose
nicamente el desplazamiento programado en el bloque.
Solamente se podrn repetir los bloques de desplazamiento que en el momento de su
ejecucin se encuentren bajo la influencia de un ciclo fijo o una subrutina modal. En estos
casos, el CNC ejecutar el desplazamiento programado, as como el mecanizado activo (ciclo
fijo o subrutina modal), el nmero de veces indicado.
Comentario del bloque
El CNC permite asociar a todos los bloques cualquier tipo de informacin a modo de
comentario.
El comentario se programar al final del bloque, debiendo comenzar por el carcter ";" (punto y
coma).
Si un bloque comienza por ";" todo l se considerar un comentario y no se ejecutar.
No se admiten bloques vacos, mnimamente deben contener un comentario.


Cdigos G de preparacin.
Las funciones preparatorias, tambin conocidas como G-Codes o Cdigos G, son las ms
importantes en la programacin CNC, ya que controlan el modo en que la mquina va a
realizar un trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la superficie de la pieza que est
trabajando.

Los posibles valores que acompaan a este comando, van de 00 a 99, y cada uno tiene una
funcin determinada, no voy a describirlos a todos, sino a los ms importantes, o al menos
aquellos que considero de vital importancia, y que los puedes ver en esta tabla...
Comando Descripcin
G00 Interpolacin Lineal Rpida.
G01 Interpolacin lineal a la velocidad programada en el registro F.
G02 Movimiento Circular en el sentido horario Feedrate.
G03 Movimiento Circular en el sentido anti-horario Feedrate.
G04 Es una demora o una pausa con un tiempo especfico.
G17 Seleccin del Plano X-Y
G18 Seleccin del Plano X-Z
G19 Seleccin del Plano Y-Z
G40 Compensacin anulada, o al centro de la lnea de desplazamiento.
G41 Compensacin a la Izquierda de la lnea de desplazamiento.
G42 Compensacin a la Derecha de la lnea de desplazamiento.
G70 Unidad de Datos expresados en Pulgadas.
G71 Unidad de Datos expresados en Milmetros.
G90 Desplazamiento en Modo Absoluto.
G91 Desplazamiento en Modo Incremental o Relativo.
Bueno, aqu podremos agrupar algunos, por ejemplo...
Interpolaciones Lineales (G00 y G01)
Debemos saber primero que significa interpolacin, veamos, segn uno de mis diccionarios de
la lengua hispana...

Interpolacin es el proceso mediante el cual, conocidos los valores que toma una funcin en
dos puntos (A,B), se determina con cierto grado de exactitud los valores de un tercer punto (C)
comprendido entre A y B.

Para aquellos a quienes les cuesta un poquitn interpretar la definicin anterior, dicho en
entendible, sera algo as... Si conoces la ubicacin del extremo (A) de una lnea, y conoces la
ubicacin del otro extremo (B), entonces es posible conocer cada punto (C) por los cuales
debes pasar para llegar desde A hasta B.

Bien, ahora que ya sabemos lo que significa interpolacin, podemos comenzar con la
descripcin de estos comandos. Si bien ambos son interpolaciones lineales o movimientos
lineales, la diferencia se encuentra en la velocidad de desplazamiento.

G00 es un movimiento rpido, en este caso no existe contacto entre la herramienta y la pieza
de trabajo, es decir se desplaza sin realizar corte alguno.

G01 es un movimiento lineal pero cortando el material, es decir que se est graficando, para
ello utiliza la velocidad programada en el registro F, el cual ya describimos anteriormente.
Interpolaciones Circulares o Movimientos Circulares (G02 y G03)
Lo nico que indican estos comando es que el movimiento ser circular, G02 en sentido
Horario, y G03 en sentido Anti-horario, y que el movimiento debe mantenerse constante a la
velocidad programada en el registro F.

Hay dos formas de realizar un Arco o un crculo, una es utilizando el Radio (R) y otra es
indicando el centro u origen de la curva por las coordenadas (I,J,K)

Estos 4 comandos tambin figuran en la tabla que vimos en la pgina anterior, as que aqu las
liquidamos...
Trazado de Arcos Utilizando el Radio (R):
Veamos la primera. Si el comando es G03 significa que el arco se trazar en sentido anti-
horario, y si el centro de la curva est dado por el Radio (R), hay dos posibilidades, -R o +R.

* Si el Radio es Negativo, el centro del Radio se encuentra del lado Izquierdo de la lnea
imaginaria que une los puntos Inicial y Final de la curva, o sea, se trata de esto...




(figura 1)
El centro del arco
est del lado
izquierdo
(figura 2)
La ubicacin exacta se obtiene por
Pitgoras
(figura 3)
Animacin que
muestra el trazado
del arco con -R
Como vers, lo nico que indica el signo, es de que lado se encuentra el centro del arco

* Si el Radio es Positivo, el centro del Radio se encuentra del lado Derecho de la lnea
imaginaria que une los puntos Inicial y Final de la curva, mira la diferencia, es algo as...


(figura 4)
Animacin que muestra el trazado del arco con +R
NOTA 1: En los dos ejemplos vistos anteriormente, el valor de R, es el mismo, lo nico que
cambia es el signo, y fjate que las curvas obtenidas son distintas, buena observacin, no
crees...?

NOTA 2: Estos Arcos fueron trazados con el comando G03, es decir, se traz en sentido anti-
horario. Si el comando fueseG02, el arco se trazara al revs, esto es, el arco que ves en la
figura 3 se trazara para el otro lado, y quedara un arco similar al de la figura 4, pero al revs, y
el de la figura 4 quedara igual al de la figura 3 pero y tambin al revs, es slo una cuestin de
interpretacin.

Bien, aqu terminamos con el trazado de la curva haciendo uso del comando R, ahora vamos a
ver otra forma de trazar una curva, pero con los comandos I,J y K

Trazado de Arcos Utilizando los comando I,J y K:
El comando K se utiliza cuando tu mquina trabaja en 3D, que no es nuestro caso, pero
tambin es vlido lo que veremos para los otros dos.

Si conoces la ubicacin del punto inicial y el punto final, lo nico que necesitas para trazar una
curva es la ubicacin del centro del radio, cuando utilizamos anteriormente el comando R la
ubicacin del centro la obtenas por clculo.

En este caso, la ubicacin del radio est dada por las coordenadas I,J. El valor numrico que
acompae a la letra I ser la ubicacin respecto del eje X, mientras que el valor que acompae
a J ser la ubicacin respecto del eje Y.

Como vers, en este caso te ests ahorrando el clculo para encontrar el centro de la curva,
por lo que v, esta es la ms utilizada.
Seleccin del Plano (G17, G18, G19)
Cuando tu mquina trabaja en 3D, es obvio que tendrs tres vistas o caras de trabajo, es decir,
ests trabajando en los tres ejes, aqu es importante conocer de que lado te encuentras, en la
siguiente imagen podrs verlo con ms claridad...

Cuando trabajes en 2D, los planos X-Z (G18), Y-Z (G19) no existirn, slo te quedars con el
plano X-Y (G17).
Funciones Preparatorias - Compensaciones (G40, G41, G42)
La compensacin, no es otra cosa que un pequeo desplazamiento de la herramienta sobre la
lnea de corte, es decir, puedes cortar justo por el centro de la lnea (G40), o bien a un lado
(Derecha (G42) o Izquierda (G41)). Aqu tienes una imagen en donde se ven las tres
compensaciones posibles.

A estos tres comandos, no les acompaa ningn valor que le indique de cuanto ser la
compensacin, sin embargo la mquina debe tener la capacidad suficiente para reconocer el
dimetro de la herramienta con la que est trabajando en el momento de aplicarla y as
calcular, de cuanto ser la compensacin, si recuerdas, anteriormente, habamos visto los
comando del tipo T00, T01, T02, bueno, pues justamente este valor est cargado en la
memoria de la mquina, es decir, sabe perfectamente el dimetro de la herramienta que est
utilizando, o al menos debera saberlo...
Unidad de Datos (G70, G71)
Hasta donde yo se, Internamente una mquina trabaja con puntos, y la resolucin de la misma
estar dada en Puntos por Pulgada (G70), o bien Puntos por Milmetros (G71), de all surgir
una equivalencia que luego ser traducida en las dimensiones de las piezas que se estn
trabajando.

Segn la informacin que encontr, estas son las dos medidas ms utilizadas y estandarizadas
para las fresadoras, tornos, taladros etc., y creera que son las que deberamos adoptar para
nuestra mquina, pero bueno, igual que antes, esto depender de cada fabricante.

No dir ms de este par.
.: Modos de Desplazamiento (G90, G91)
Es muy importante que comprendas estos dos comandos, ya que de ellos depender el modo
en que la mquina deber desplazarse sobre cada eje.

Recuerdas cuando hablamos de los comando X,Y y Z, bueno los valores que acompaan a
cada comando son los desplazamientos sobre cada eje, ahora, la mquina debe tener siempre
un punto de referencia. Por lo general, el punto de referencia es la coordenada 0,0 tambin
conocida como punto de origen, o PuntoCero.

El comando G90 indica Modo Absoluto, es decir que todos los valores de las coordenadas
X,Y sern referidos a ese punto de origen.

El comando G91 indica Modo Incremental o Relativo, o sea, utilizar el Punto Cero slo
cuando comience el trazado, de all en ms, el ltimo punto, se convertir en punto de origen
para el prximo desplazamiento.

Se habr entendido...???

Bueno, lo aclaremos un poco ms, mira estos dos grficos, a pesar de que se trata del mismo,
las instrucciones de trazado sern distintas, en un caso lo haremos en Modo Absoluto (G90),
y en el otro lo haremos en Modo Incremental o Relativo(G91).


Desplazamiento Absoluto

Desplazamiento Incremental

N0000 G90 G00 X4 Y7
N0010 G01 X9
N0020 X13 Y11
N0030 G00 X0 Y0

N0000 G91 G00 X4 Y7
N0010 G01 X5
N0020 X4 Y4
N0030 G00 X-13 Y-11
Vamos por la primera...
Desplazamiento en Modo Absoluto:
N0000 Dice algo as: G90 (los desplazamientos que siguen sern referidos al punto
0,0); G00 (el desplazamiento ser rpido, sin realizar cortes); se debe dirigir al punto X=4,Y=7
(a).

N0010 Dice algo as: G01 (el movimiento es realizando corte); se debe dirigir hasta el punto
X=9 (b).

N0020 Dice algo as: Contina cortando hasta el punto X=13,Y=11 (c).

N0030 Dice algo as: G00 (Movimiento sin corte y rpido); desplazarse hasta el punto X=0,Y=0
(Regresa al punto de origen0,0)

Yo creera que es fcil de comprender, ahora veamos el otro Modo de Desplazamiento...
Desplazamiento en Modo Incremental o Relativo:
N0000 Dice algo as: G91 (los desplazamiento que siguen sern en modo incremental); G00 (el
desplazamiento ser rpido, sin realizar cortes); se debe mover 4 puntos en el Eje X, y 7
puntos en el Eje Y, (llega al punto a)

N0010 Dice algo as: G01 (el movimiento es realizando corte); debe moverse 5 puntos en el Eje
X, (alcanza el punto b)

N0020 Dice algo as: Desplazarse 4 puntos en el Eje X, y 4 puntos en el Eje Y (llega al punto c)

N0030 Dice algo as: G00 (el desplazamiento ser rpido, sin realizar cortes); Desplazarse 13
puntos hacia atrs en el Eje X, y 11 puntos hacia atrs en el Eje Y (Regresa al punto de
origen 0,0)
Cdigos M
Es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para
indicar a la mquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como parada
programada, rotacin del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de til, etc. La direccin m
va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares
diferentes.
Cdigos M Funcin
M00
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M07
Para el programa
Parar opcionalmente
Reset programa
Encender Husillo horario
Encender husillo anti-horario
Apagar el husillo
Cambio automtico de herramienta
Refrigeracin B on
M08
M09
M10
M11
M13
M14
M15
M19
M20
M21
M22
M23
M24
M25
M27
M28
M29
M30
Refrigeracin A on
Apagar refrigeracin
Abrir Prensa
Cerrar prensa
Husillo hacia delante y refrigerante encendido
Husillo hacia atrs y refrigerante encendido
Programa de entrada usando MIN P
Orientacin del husillo
ATC Coger herramienta
ATC Sacar herramienta
ATC Bajar herramienta
ATC Subir herramienta


Reset el carrusel al bolsillo uno
Reset el carrusel en la posicin del bolsillo
Seleccionar DNC modo
Reset y Reactivar programa
M31
M37
M38
M39
M40
M41
M43
M44
M45
M48
M49
M62
M63
M64
M65
M66
M67
M68
Incrementar conteo de partes
Abrir la puerta en una parada
Abrir puerta
Cerrar puerta
Extender atrapado de partes
Retraer atrapado de partes



Mirar porcentaje de avance al 100%
Cancelar M48
Salida auxiliar 1 encendida
Salida auxiliar 2 encendida
Salida auxiliar 1 apagada
Salida auxiliar 2 apagada
Esperar la salida auxiliar 1 encendida
Esperar la salida auxiliar 2 encendida
Lleva al robot a la posicin Home
M69
M70
M71
M73
M76
M77
M80
M81
M83
M98
M99

Espejo en X encendido
Espejo en Y encendido
Espejo en IV encendido
Esperar la salida auxiliar 1 apagada
Esperar la salida auxiliar 2 apagada
Espejo en X apagado
Espejo en Y apagado
Espejo en IV apagado
Llamado de un subprograma
Fin del subprograma