Gestion de Inventarios Con Demanda Dependiente

Administracin de Empresas y Organizacin de la Produccin Escuela de Ingenieras Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM Curso 2011/2012-Rafael Sols Martnez
TEMA 6
GESTION DE INVENTARIOS CON DEMANDA DEPENDIENTE
0) INTRODUCION
1) PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)
2) ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP
3) TAMAO DE LOTE DE PEDIDO
4) CUESTIONES A ANALIZAR EN RELACION CON LOS SISTEMAS MRP
5) EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP
6) PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA
7) VALORACIN DE LOS SISTEMAS MRP
0) INTRODUCION Dentro de los sistemas de gestin de inventarios de artculos con demanda dependiente de otros artculos, el ms utilizado es el sistema MRP. El objetivo de este captulo es analizar en detalle la importancia que el sistema de planificacin de las necesidades de materiales (MRP) tiene en la moderna gestin empresarial. Para ello, se comienza describiendo los elementos que integran un sistema MRP para, a continuacin y por medio de un ejemplo, analizar su funcionamiento, describiendo los distintos pasos necesarios para realizar la explosin de necesidades. Seguidamente se analiza el problema del dimensionamiento del lote de pedido y su importancia a la hora de mejorar la eficiencia del sistema, comentando las principales tcnicas de dimensionamiento empleadas en la prctica empresarial. Adems se dedicar un apartado a analizar la evolucin experimentada por los sistemas MRP desde sus orgenes hasta llegar a los modernos sistemas integrados de gestin o de planificacin de las necesidades de la organizacin (ERP). Para finalizar el captulo, se realiza un anlisis crtico sobre las ventajas e inconvenientes de este tipo de sistemas, as como sobre las caractersticas que debe reunir la empresa para que dicha implantacin tenga xito.
Muchos de los materiales que forman parte del inventario de cualquier empresa poseen una demanda dependiente, es decir, su demanda depender del nmero de productos finales a fabricar en cada periodo de tiempo. As por ejemplo, sabemos que cada coche requiere 5 ruedas (incluyendo la de repuesto) para su fabricacin, por lo que, si la demanda de coches de un determinado fabricante es de 1.000 unidades, podremos calcular con una simple multiplicacin la demanda de ruedas de dicho fabricante en 5.000 unidades. A este clculo de las necesidades de un componente a partir de la demanda del producto final es lo que se denomina Explosin de necesidades La gestin de inventarios con demanda dependiente se complica en ocasiones por la posibilidad de que algunos componentes tengan una demanda tanto dependiente como independiente. Por ejemplo, si la empresa automovilstica
vende ruedas de repuesto, la demanda de ruedas tendra el doble carcter de dependiente e independiente. Las especiales caractersticas de los artculos de demanda dependiente hace que los modelos clsicos de inventarios presentados en el captulo de Inventarios con Demanda Independiente, no sean vlidos en estas circunstancias, por lo que han surgido una serie de programas informticos que reciben el nombre de sistemas MRP, que tratan de simplificar la complejidad de la gestin del inventario de artculos con demanda dependiente.
1) PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP) En el entorno industrial actual, la meta fundamental de la gestin de stocks es asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el tiempo y lugar adecuados. Para ello, es necesario estar en contacto directo con los proveedores, de forma que, cuando sean necesarios nuevos suministros, se les pueda comunicar inmediatamente, siendo tambin necesario que los proveedores dispongan de la capacidad adecuada para suministrar este pedido de forma instantnea, evitando as ruptura de stocks del cliente. Para lograr este objetivo es necesario manejar una gran cantidad de datos con complejas interrelaciones entre ellos, datos que no pueden ser tratados sin la ayuda de sistemas informticos que puedan manejarlos, de forma que los pedidos se realicen exactamente en el momento preciso y as el proveedor tenga tiempo suficiente para suministrarlos. Pues bien, con la finalidad de manejar esos datos surge el denominado MRP o Planificacin de las necesidades materiales.
El MRP nace como una tcnica informatizada de gestin de stocks y de programacin de la produccin que, partiendo del programa maestro de produccin (PMP), calcula la cantidad requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de planificacin. A partir de dicho clculo desarrolla una planificacin de las rdenes de fabricacin y de las de pedido a emitir en cada momento del horizonte de planificacin.
Entre las principales ventajas de la implantacin de un sistema MRP podemos sealar las siguientes: -Mejora del servicio al cliente: Al permitir reducciones en los tiempos de entrega y facilitar el cumplimiento de los plazos de entrega prometidos. -Reduccin de los niveles de inventario: Dado que el sistema pretende que la recepcin de cada materia prima o componente se produzca justo en el momento en que dicho material o componente va a necesitarse para la fabricacin del producto final. -Mejora de le eficiencia operativa: Al disminuir las rupturas de stocks y los retrasos en las entregas sin necesidad de incrementar la plantilla de la empresa, reducir el nmero de errores de montaje de productos y lograr un mejor aprovechamiento de la capacidad disponible en cada centro de trabajo. 2) ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP El funcionamiento de un sistema MRP aparece recogido en la Figura siguiente, donde se observa cmo las entradas del sistema son: -El programa maestro de produccin (PMP) -Lista de materiales (LM) -Inventario disponible
A partir de estas entradas, el programa informtico procesa la informacin y genera una serie de salidas u output, entre las que podemos sealar: -El inventario previsto -Plan de rdenes de fabricacin y pedido -Informes secundarios
2-1) ENTRADAS DEL SISTEMA MRP a) Programa Maestro de Produccin (PMP) El plan maestro de produccin nos indica la cantidad de cada artculo que debemos fabricar en funcin de las necesidades del mercado para un horizonte de tiempo de varias semanas. A partir del PMP, el sistema MRP procede a realizar la explosin de necesidades de los distintos materiales y componentes necesarios. Si dichas necesidades no pueden ser satisfechas con la cantidad disponible en el inventario y no hay tiempo suficiente para realizar nuevas rdenes de pedido o de fabricacin, el PMP deber ser modificado, con lo que se modificar tambin la explosin de necesidades realizada por el MRP. Adems de la demanda de productos finales, los clientes a menudo piden partes o componentes de producto (como repuesto o para reparaciones) que no se reflejan en el PMP, sino que se incorporan directamente al programa MRP en el momento apropiado.
b) Lista de materiales o estructura de fabricacin Indica los distintos materiales y componentes que integran cada producto final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias de cada uno de ellos. El archivo que contiene la lista de materiales se denomina en ocasiones rbol del producto, ya que nos indica la forma en que el producto se ensambla. De la exactitud y actualizacin de esta lista de materiales depender el correcto funcionamiento del sistema MRP
Dentro de la lista de materiales se pueden distinguir distintos tipos de elementos. En primer lugar, se denomina elemento final al producto terminado que se vende directamente al cliente. Se llama elemento intermedio a aquel que forma parte de otro elemento ya su vez est formado por distintos elementos o componentes. Finalmente, los elementos de base o comprados son aquellos que no tienen ningn componente. Es posible que un componente forme parte de distintos elementos, es decir, que existan partes comunes a diferentes elementos. Es lo que se conoce como estandarizacin de partes o fabricacin modular y conlleva notables reducciones de costes, por lo que en la actualidad es prctica habitual en la mayor parte de fabricantes. La lista de materiales (LM) puede representarse siguiendo distintos formatos. El formato ms simple es el denominado LM en un nivel, en el cual se presenta una lista de todos los componentes que son directamente empleados en la fabricacin de un componente de orden superior. Otra formato es la denominada LM multinivel que muestra todos los componentes que son directa o indirectamente empleados en la fabricacin del producto final, de forma que tanto los elementos intermedios como los subconjuntos aparecen reflejados en la lista, incluyendo los componentes que los integran, as como las materias primas y elementos comprados. Esta LM multinivel puede representarse mediante una estructura de rbol, como se muestra en la Fig. 2. En dicha figura tambin se aprecia un ltimo formato que puede presentar la LM:, es lo que se denomina LM indentada , en la que se observa cmo los productos finales se representan como de nivel 0 y sus componentes como de nivel 1, descendiendo el nivel a medida que se desciende por la estructura del rbol.
Refleja la cantidad almacenada de cada material, componente o producto final, y es mantenido al da gracias a la contabilizacin de las recepciones de pedidos, vales de material, etc. Adems, el estado de inventario recoge informacin relativa al tamao de lote de cada artculo, los tiempos de suministro o fabricacin, los niveles de stock de seguridad, las tasas de desperdicio, etc. La informacin que aparece en el estado o registro de inventario suele estar compuesta por los siguientes elementos: 1.-Necesidades brutas: Demanda total proveniente de todos los planes de produccin de los que forma parte el elemento en cuestin, ms la demanda externa directa de dicho elemento (para repuestos)
2-Recepciones programadas: pedidos que fueron emitidos en su momento, pero an no se han recibido (Tambin se denominan pedidos abiertos u rdenes abiertas)
3.-Inventario disponible: Se trata de una estimacin de la cantidad de inventario disponible cada semana. El saldo del inventario al final de una semana se calcular restando al inventario disponible inicialmente las necesidades brutas de esa semana, y aadiendo las recepciones semanales programadas. 4.-Cantidades comprometidas: Artculos que se encuentran reservados para satisfacer un pedido ya recibido, cuya fecha de entrega an no ha llegado. En general, se considera que, si la empresa no ha alcanzado al menos el 99% de precisin en sus registros de inventarios, un sistema MRP no funciona correctamente. 2-2)SOFWARE MRP A partir de la informacin contenida en el PMP se determinan las cantidades necesarias de cada artculo en cada periodo de tiempo. A continuacin se realiza la explosin de necesidades brutas de los distintos materiales y componentes requeridos para fabricar cada artculo en funcin de la informacin contenida en la lista de materiales. El siguiente paso sera calcular las necesidades netas de cada periodo teniendo en cuenta el estado de inventario, de forma que:
Necesidades Netas=Necesidades brutas-(Inventario disponible +Recepciones programadas-stock seguridadcantidades comprometidas)

Si las necesidades netas son mayores que cero, se procede a emitir la orden de pedido/fabricacin en el periodo de tiempo que permita que el material est disponible en el momento en que se requiera para comenzar la fabricacin del producto correspondiente. Como resultado de este proceso los sistemas MRP emiten una serie de salidas.
2-3) SALIDAS DEL SISTEMA MRP a) Previsin de inventario El estado de inventario se actualiza en funcin de los pedidos emitidos y las recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosin de necesidades. b) Plan de rdenes de fabricacin Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada periodo de tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de compras para emitir las correspondientes rdenes de pedido a cada proveedor, y por el departamento de produccin para lanzar las correspondientes rdenes de fabricacin a cada centro de trabajo. Algunas empresas, que llevan muchos aos operando bajo un sistema MRP, permiten que sea el propio sistema el que realice automticamente los pedidos sin necesidad de autorizacin por parte del director de compras o de fabricacin. c) Informes secundarios Como complemento de las anteriores salidas, los sistemas MRP tambin proporcionan una serie de informes secundarios muy tiles para la toma de decisiones. -Informe de excepcin: Avisan a la direccin de posibles problemas en el cumplimiento del plan de fabricacin, indicando rdenes retrasadas, problemas de calidad,...etc -Informes de rendimiento: Informan a la direccin sobre la eficiencia del sistema, indicando tasa de rotacin de inventarios, porcentaje de pedidos completados a tiempo etc -Informes de Planificacin: Facilitan el proceso de planificacin futura, indicando previsiones de inventario, pedidos comprometidos,...etc.
EJERCICIO N 1 El director de operaciones de Indurain Bicicletas SA, fabricante de bicicletas de Navarra, est decidiendo la implantacin en la empresa de un software MRP para la planificacin de sus inventarios. Para verificar la utilidad de dicho software, se analiza el funcionamiento del mismo para la planificacin del modelo Blade 2000.Como entradas al sistema informtico, se parte de la estructura de fabricacin de la bicicleta, el plan maestro de produccin y el estado de inventario se recogen a continuacin.
Articulo Nombre Cantidad Nivel Stock Tiempo del por inventario seguridad suministro/fabricacin componente conjunto superior Blade Bicicleta 1 150 2 2000 A Manillar 1 50 3 B Silln 1 300 50 1 C Ruedas 2 200 50 2 D Pedales 2 75 1 E Neumticos 1 100 75 1 F Radios 25 5.000 400 1 G Frenos 1 100 1
Finalmente, cabe sealar que el Programa Maestro de Produccin refleja para el modelo Blade 2000 unas necesidades brutas de 600 unidades para la semana 7 y 500 unidades para la semana 8.Se supone que no existen cantidades comprometidas, que los pedidos se realizan lote a lote y que tan solo existe una recepcin programada de 100 sillines (B) para la semana 4.
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A partir de la anterior informacin se procede a realizar la explosin de necesidades correspondiente al modelo Blade 2000, recogida en la tabla siguiente.
Fig 2
Las necesidades brutas del producto final en la semana 7 son de 600 unidades pero, dado que en el inventario existen 150 unidades, las necesidades netas sern de 450.Si queremos que estas 450 unidades estn disponibles la semana 7, tendremos que iniciar su fabricacin dos semanas antes, dado que ese es el tiempo de fabricacin estimado. Por tanto, el lanzamiento del pedido se producir en la semana 5. Pero, para poder comenzar la fabricacin del producto la semana 5, necesitaremos contar con los materiales y componentes necesarios para la misma. As , por lo que respecta al componente A (manillar) se requiere una unidad por cada bicicleta, por lo que las necesidades brutas se la semana 5 sern de 450 unidades, a partir de las cuales restando el inventario disponible (50 unidades) nos permitir conocer las necesidades netas de A para la semana 5, que asciende a 400 unidades. Como el tiempo de
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fabricacin de A es de 3 semanas , el lanzamiento del pedido se producir tres semanas antes, es decir en la segunda semana, Por lo que respecta al componente B (silln), las necesidades brutas sern tambin de 450 unidades para la semana 5; restando a estas el inventario disponible (Inventario inicial-stock de seguridad + recepciones programadas = 350), nos dara las necesidades netas para la semana 5 (100 unidades) y, como el tiempo de fabricacin es de 1 semana, el lanzamiento del pedido de 100 unidades se realizar la semana 4. Cada bicicleta necesita dos unidades de C (ruedas) , por lo que las necesidades brutas sern de 900 unidades la semana 5 ; si restamos a esta el inventario disponible (150 unidades) podemos calcular las necesidades netas en 750 unidades la semana 5.En este caso el lanzamiento del pedido se producir 2 semanas antes, es decir la tercera semana. Este proceso se repite hasta completar la planificacin de necesidades de materiales para la fabricacin de la bicicleta Blade 2000, segn figura en la tabla. 3)TAMAO DE LOTE DE PEDIDO En empresas que trabajan bajo pedido no tiene sentido plantearse cul debe ser el tamao del lote de pedido, dado que este debe coincidir con el pedido del cliente. Sin embargo, en empresas que fabrican para almacn, la decisin sobre el tamao de lote de pedido tiene un efecto importante sobre el coste asociado al inventario. Las ventajas de elegir distintos tamaos de lote se aprecian de forma clara en la tabla siguiente.
Ventajas lotes grandes Reduccin de los tiempos de cambio de la maquinaria Reduccin del coste anual de emisin Reduccin del coste de adquisicin y transporte Rappels por volumen de compra
Ventajas lotes pequeos Reduccin del coste de almacenamiento Reduccin del riesgo de obsolescencia de los productos Reduccin del nivel de stock en curso
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Por ello, el director de operaciones debe decidir qu tamao de lote es el ms adecuado para cumplir los objetivos marcados por la organizacin. Como ya vimos en el capitulo anterior, se han desarrollado diferentes mtodos que tratan de facilitar la eleccin del tamao econmico de pedido, entre los que destacamos el modelo de cantidad econmica de pedido. Este modelo, parte de dos hiptesis respectivas, que pueden no ser aceptadas para determinar el lote de pedido en los sistemas MRP: 1) Se supone que el coste de adquisicin unitario no depende del tamao del pedido. 2) Se asume una demanda uniforme a lo largo del ao. Para ello, y con el fin de solventar este problema, se han desarrollado otra serie de mtodos alternativos, que tratan de ayudar a calcular el tamao ptimo de pedido. Entre dichos mtodos podemos sealar los siguientes. Pedidos lote a lote: Consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo, minimizando de esta forma el coste de almacenamiento .En este caso, tanto la cantidad de pedido como el tiempo de reaprovisionamiento seran variables. Periodo constante: Se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo por tanto variables en tamao. Un caso particular de este mtodo sera el conocido como POQ (Period Order Quantity), en el que el periodo constante se calcula a partir del lote econmico obtenido por el mtodo de cantidad econmica de pedido y, a partir de l, se deduce el tiempo de reaprovisionamiento que se toma como periodo constante. Mnimo coste unitario: Se comienza calculando el coste unitario, como suma de los costes de emisin y de almacenamiento unitario, para las necesidades netas del primer periodo. A continuacin de calcula dicho coste para los dos primeros periodos, los tres primeros, etc seleccionando el lote que suponga el primer mnimo relativo. Mtodo de Siver-Meal: Se selecciona aquel lote que da lugar al mnimo coste total (emisin ms almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento.
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CTP =
Coste de emisin + Coste de almacenamiento N de periodos cubiertos por Q EJEMPLO N 2
X SA, es una empresa cervecera que produce tres tipos de cerveza: Alcazaba, Alcazaba especial y Alcazaba sin. Por lo que se refiere a la cerveza alcazaba, su demanda anual se estima en 50.000 unidades, lo que supone una demanda semanal media de 1.000 unidades (para un horizonte anual de planificacin de 50 semanas).Los costes de cambio de maquinaria para pasar a fabricar un tipo de cerveza distinto se estiman en 400 euros y el coste de almacenamiento unitario semanal se estima en 10 cntimos de euro ( Dicho coste se contabilizar cada vez que una unidad que est en el inventario final de la semana se almacene hasta comienzos de la semana siguiente.) Se pide determinar que tcnica de dimensionamiento del lote resulta ms adecuada entre las siguientes: Pedidos lote a lote, cantidad econmica de pedido o periodo constante (POQ), partiendo de las necesidades netas que nos ofrece el sistema MRP de la empresa para las primeras 8 semanas.
1 1.500 2 1.000 3 800 4 1.300 5 600 6 1.500 7 900 8 1.000
Necesidades Netas
SOLUCION A) Pedidos Lote a Lote: El coste total de inventario para las prximas 8 semanas sera de:
Necesidades netas Stock inicial Lote de fabricacin Stock final 1 1.500 0 1.500 2 1.000 0 1.000 3 800 0 800 4 1.300 0 1.300 5 600 0 600 6 1.500 0 1.500 7 900 0 900 8 1.000 0 1.000 Cp CE Total
3.200 3.200 (8 x 400)
B) Cantidad econmica de pedido: El primer paso sera calcular el lote econmico de pedido aplicando la formula clsica del modelo de Wilson, es decir: Q = (2ED/A )1/2 = (2 x 400 x 50.000/0,1 x 50 )1/2 = 2.828 unidades. 14
1 2 Necesidades 1.500 1.000 netas Stock inicial 0 1328 Lote de 2.828 fabricacin Stock final 1.328 328
3 800
8 Cp 1.000 1.090 328 2.356 1.056 456 1.784 884 2.828 2.828 2.828 1.784 884 2.712
4 5 1.300 600
6 7 1.500 900
CE Total 1.600 2.690 (4 x 400)
2.356 1.056 456
C) Periodo constantes (POQ) A partir de la cantidad econmica de pedido calculada anteriormente podemos obtener el periodo econmico. POQ = 50 /(50.000/2.824) = 2,8 semanas = 3 semanas.
1 2 Necesidades 1.500 1.000 netas Stock inicial 0 1.800 Lote de 3.300 fabricacin Stock final 1.800 800 3 4 5 800 1.300 600 8 Cp CE Total 1.000 720 1.200 (3 x 1.920 400) 800 0 2.100 1.500 0 1.000 3.400 1.900 2.100 1.500 0 1.000 0 6 7 1.500 900
Por tanto, la tcnica de periodo constante (POQ) sera la ms recomendable dado que minimiza el coste total de inventario. 4) CUESTIONES A ANALIZAR EN RELACION CON LOS SISTEMAS MRP Problemas con el dimensionamiento de lote Una de las principales crticas que se realizan a la utilizacin de las tcnicas de dimensionamiento anteriores es que al aplicarlas a los distintos niveles de inventario pueden generar un stock excesivo. Por ejemplo, supongamos una situacin en la que un producto X, cuyo tamao de lote es 10 unidades, se fabrica a partir de un componente A con un tamao de lote de 50. Un pedido del cliente de 3 unidades de X, suponiendo que no exista inventario final, supondr un pedido de 10 unidades de X, lo que a su vez ocasionar un pedido de A de 50 unidades. Esto supondr acumular en nuestros almacenes 7 unidades del producto X y 47 unidades del componente A. Otros autores justifican estos crecientes niveles de inventario, a medida que descendemos en la estructura de fabricacin de un producto por el reducido coste que supone, en general el almacenamiento de componentes
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de los niveles mas bajos. En la prctica, sin embargo, la tendencia es emplear la tcnica lote a lote , con lo que se elimina el problema anteriormente comentado. Stock de seguridad Existe una fuerte controversia entre los que justifican la necesidad de utilizar stock de seguridad en los sistemas MRP como cualquier otro sistema de gestin de inventarios y los que niegan dicha posibilidad al considerar que la propia naturaleza adaptativa del sistema MRP hace innecesarios dichos sistemas de seguridad. Podemos considerar que la aparicin de stocks de seguridad quedara justificada cuando exista incertidumbre con relacin a los niveles de demanda y a los tiempos de suministro o fabricacin. Esta incertidumbre aparece fundamentalmente para los artculos de los niveles ms elevados de la estructura de fabricacin, especialmente para los productos finales y con mayor intensidad en los artculos de fabricacin externa. Por ello, en estos artculos de los niveles ms altos en los que puede justificarse la aparicin de stock de seguridad, mientras que para los niveles inferiores, al ser la incertidumbre menor, no estaran justificados salvo en circunstancias excepcionales. Mtodos de actualizacin del MRP Los clculos realizados para efectuar la explosin de necesidades se realizan en un entorno esttico (El PMP se considera estable), sin embargo, los sistemas MRP operan en un entorno dinmico, en el que se modifican el PMP y la estructura de fabricacin de los productos, no se cumplen los plazos de entrega , etc. Por todo ello se hace necesario actualizar peridicamente los resultados de la planificacin de materiales. Para realizar dicha actualizacin se emplean dos mtodos diferentes: -Mtodo de regeneracin o MRP regenerativo: Se vuelve a calcular todo el plan de materiales, a partir del PMP actualizado, las entregas reales,, el inventario actualizado , etc -Mtodo del cambio neto: Solo se calculan las necesidades de aquellos artculos afectados por los cambios, es decir, se realiza una explosin parcial. Este mtodo supone un importante ahorro de tiempo de procesamiento, aunque como inconveniente podemos sealar que no permite depurara errores en el proceso de planificacin.
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5) EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP La tcnica MRP (Material Requirements Planning) surge a comienzos de los 70 como solucin a los problemas de gestin de inventarios de artculos con demanda dependiente. Estos primitivos sistemas MRP se limitaban a realizar la explosin de necesidades a partir del programa maestro. A finales de los aos 70 se introducen mejoras en el sistema MRP, introduciendo los denominados sistemas MRP de bucle cerrado. En estos sistemas se incluyen por primera vez las limitaciones de capacidad existentes en la organizacin. Se denominan de bucle cerrado porque los resultados del proceso de planificacin se utilizan como retroalimentacin para modificar las condiciones de capacidad existentes y de esta forma garantizar la validez de la planificacin a lo largo del tiempo.
FIG 3
De la evolucin de estos sistemas surgen en los aos ochenta los denominados MRP II (Manufacturing Resource Planning), que tratan de incorporar en el proceso de planificacin todos los recursos de una empresa industrial, incluyendo no solo aspectos operacionales, sino tambin financieros, e incorporando en el sistema la posibilidad de trabajar con escenarios qu pasara si es decir, simulaciones.
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En las dos ultimas dcadas la planificacin de los recursos de fabricacin ha contribuido al desarrollo de las prcticas de gestin empresarial, ms all de las mejoras introducidas en gestin de materiales y de la produccin, gracias al creciente uso de sistemas informticos y a la aparicin de los sistemas integrados de gestin. Es en la dcada de los 90 cuando comienzan e extenderse estos sistemas integrados de gestin que pasan a denominarse Planificacin de los recursos de la empresa (ERP: Enterprise Resources Planning) Estos sistemas, fruto de la evolucin de los iniciales sistemas MRP, extienden su campo de actuacin a otras reas de la empresa no incluida hasta la fecha en los sistemas MRP, como distribucin, gestin de personal, contabilidad, diseo y desarrollo de nuevos productos, gestin de calidad, mantenimiento, etc
6)PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA Las soluciones ERP tratan de llevar a cabo la racionalizacin y la integracin entre procesos operativos y flujos de informacin dentro de la empresa con el objetivo de obtener sinergias entre los recursos que forman parte de la misma. 18
Una solucin ERP es una aplicacin integrada de gestin, de carcter modular, que cubre las necesidades de las distintas reas de negocio de una empresa cualquiera aportando conexin con aplicaciones complementarias, metodologas de control de los proyectos de implantacin del producto, con control de todos los recursos necesarios, y una garanta de evolucin con las necesidades globales informticas del mercado y las ltimas tecnologas. Las tres caractersticas que diferencian estas aplicaciones son especialmente su funcionalidad, muy amplia para mejorar diversas prcticas del negocio, su carcter global y su elevada flexibilidad , que `permite una rpida adaptacin a las necesidades de la empresa. Entre las principales ventajas de la implantacin de estos sistemas en la organizacin podemos sealar que proporcionan informacin en formatos online, que mejoran la fiabilidad y actualizacin de la informacin disponible, mejoran el control de costes, aumentan la velocidad de respuesta y el seguimiento de clientes, mejoran el control y aumentan la velocidad de respuesta a pedidos, permiten una adaptacin ms rpida a cambios en las operaciones de negocio o en las caractersticas del mercado, proporcionan una base de datos de clientes unificada para todas las aplicaciones, permiten gestionar conjuntamente las ofertas y las demandas de la empresa y finalmente, ayudan a obtener una ventaja competitiva mediante la mejora de los procesos de negocio.
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Entre los principales paquetes de software podemos sealar: SAP R/3, Baan ERP, ORACLE, ...etc 7) VALORACIN DE LOS SISTEMAS MRP Como ya hemos indicado, las ventajas de los sistemas MRP en relacin con los sistemas tradicionales de gestin de inventarios son sustanciales. As , se reducen los niveles de inventario, se mejora el servicio al cliente ,se incrementa la flexibilidad en la planificacin y , por tanto, la flexibilidad a la hora de adaptarse a los cambios en al demanda....etc Sin embargo, no todas las empresas han optado por estos sistemas, y muchas de las que lo han hecho inicialmente han terminado abandonndolo por problemas en su implantacin. Entre las principales causas del fracaso de la implantacin de sistemas MRP se suelen sealar la falta de compromiso de la alta direccin en la implantacin y la gran exactitud que estos sistemas necesitan en la informacin de partida para funcionar correctamente.
En la actualidad , los sistemas MRP estn utilizndose en gran nmero de organizaciones, especialmente con procesos de fabricacin por lotes utilizando el mismo equipo de produccin. Tambin son muy empleados en empresas que involucran operaciones de ensamblaje. Por el contrario, no funcionan bien en empresas que producen un bajo nmero de unidades al ao, especialmente si fabrican productos complejos y costosos que requieren investigacin y diseos avanzados. Se recomienda la implantacin de un sistema MRP slo en aquellas empresas que renan las siguientes caractersticas:
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-Contar con un sistema informtico efectivo: suficiente capacidad de procesamiento, estaciones de trabajo en las distintas reas de la empresa, software adecuado, etc -Listas de materiales y estados de inventario informatizados y con un elevado grado de exactitud: Si los datos de entrada al sistema son inexactos la implantacin del sistema terminar siendo un fracaso. -Sistema de fabricacin complejo con largos ciclos de fabricacin: Cuanto ms complejos sean los productos a fabricar (mayor nmero de niveles en su lista de materiales) y mayores sean los ciclos de fabricacin, mayores sern las posibilidades de xito de los sistemas MRP. -Tiempos de suministro y fabricacin relativamente fiables. -Programa Maestro de Produccin estable -Compromiso y apoyo de la alta direccin en la implantacin del sistema. Aunque los sistemas MRP surgen para resolver problemas de gestin de inventarios en empresas industriales, en la actualidad son muchas las empresas de servicios que estn comenzando a implantar alguno de los mdulos de los sistemas ERP en sus operaciones. Es el caso de restaurantes, hospitales, etc. En todo caso la implantacin de un sistema MRP es un proceso muy complejo, dado que implica un elevado periodo de tiempo hasta comenzar a apreciarse las mejoras asociadas a esta implantacin. No se trata de comprar el paquete de software y comenzar a obtener resultados, sino que lleva asociado un largo periodo de adaptacin, durante el cual es necesaria una elevada inversin en formacin. Adems es recomendable simultanear inicialmente el proceso de planificacin tradicional con el sistema MRP hasta asegurarnos de que el sistema est correctamente implantado, lo que supone un exceso de trabajo para los implicados en dicho proceso, que en ocasiones genera un fuerte rechazo personal.
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GESTION DE INVENTARIOS CON DEMANDA DEPENDIENTE

1) PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)

2) ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

3) TAMAO DE LOTE DE PEDIDO

4) CUESTIONES A ANALIZAR EN RELACION CON LOS SISTEMAS MRP

5) EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP

6) PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA

7) VALORACIN DE LOS SISTEMAS MRP

Necesidades Netas=Necesidades brutas-(Inventario disponible +Recepciones programadas-stock seguridadcantidades comprometidas)

Coste de emisin + Coste de almacenamiento N de periodos cubiertos por Q EJEMPLO N 2

3.200 3.200 (8 x 400)

CE Total 1.600 2.690 (4 x 400)

2.356 1.056 456

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