IX Congreso de Confiabilidad

ESTUDIOS DE CONFIABILIDAD APLICADOS A INSTALACIONES DE PRODUCCIN DE LA INDUSTRIA PETROLERA

RAFAEL MELO GONZLEZ INSTITUTO MEXICANO DEL PETRLEO MXICO

HECTOR TOLEDO MATUS PEMEX EXPLORACIN Y PRODUCCION PETRLEOS MEXICANOS MXICO 28 y 29 de noviembre del 2007 Donostia-San Sebastin, Espaa

Universidad de Navarra Escuela Superior de Ingenieros

2004 CONFIABILIDAD OPERACIONAL

CARTERA METODOLOGICA

RCM INSPECCION BASADA EN RIESGO OPTIMIZACION COSTO RIESGO ANALISIS CAUSA RAIZ ANALISIS DEL COSTO DEL CICLO DE VIDA INVENTARIOS BASADOS EN CONFIABILIDAD

ANALISIS DE CRITICIDAD DETECCION DE OPORTUNIDADES ANALISIS DE CONFIABILIDAD BASADO EN LA HISTORIA DE FALLAS ANALISIS DE CONFIABILIDAD BASADA EN LA CONDICION ANALISIS DE CONFIABILIDAD PARA SISTEMAS ANALISIS DE TOLERANCIA DE DEFECTOS ANALISIS DINAMICOS DE RIESGO DIAGNOSTICOS INTEGRADOS GERENCIA DE INCERTIDUMBRE

S D A VI GIA IDA RA OLO BIL O A EJ D I M ETO ONF M C DE

DIAGNOSTICO

CONFIABILIDAD OPERACIONAL FACTIBILIDAD TECNICO-ECONOMICA

M EJ O N TE U RA CN EV V OL A IA OG IA

MEJORAS OPERACIONALES INNOVACIONES TECNOLGICAS PATENTES COMPARTIDAS EVALUACIN DE PRODUCTOS PROYECTOS TECNOLGICOS ECOEFICIENCIA ANLISIS TCNICOS GERENCIA DEL CONOCIMIENTO

2006

2007

Modelo de Confiabilidad Operacional de PEP

Confiabilidad Humana
Conocimiento Motivacin Destrezas y recursos

Mantenibilidad de Equipos
Accesibilidad Modularidad Disminucin de MTTR

Confiabilidad Operacional
Confiabilidad de procesos
Operacin dentro de parmetros Entendimiento de procedimientos
ORGANIZACIN TECNOLOGIA DE INFORMACION SAP R/3 SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCION AMBIENTAL

Confiabilidad de Equipos
Estrategias Extender MTBF

ANTECEDENTES 2004

El Sistema de Administracin del Mantenimiento (SAM) de PEMEX, en el entregable 2.1.2 Prototipo de manuales del Sistema de Administracin del Mantenimiento para cada subsidiaria y a nivel PEMEX Etapa 2 Modelo: Recomendaba el uso de metodologas de vanguardia para optimizar el mantenimiento en las diferentes instalaciones de los Activos de PEP.

OBJETIVO 2004

OBJETIVO

Desarrollar un proyecto de mantenimiento centrado en confiabilidad para mejorar la confiabilidad operacional reduciendo las frecuencias de fallas de los equipos dinmicos.

ALCANCE 2004

Para lograr el objetivo antes mencionado se elaboraron: Bases de Datos de Tasa de Fallas de los equipos seleccionados. Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA). Estudio de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). Matrices de frecuencia-severidad. Construccin y simulacin de modelos de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad.

METODOLOGA PROPUESTA EN 2004

CONSTRUCCIN Y SIMULACIN DE MODELOS DE CONFIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD

MATRICES DE FRECUENCIASEVERIDAD E NDICES DE DESEMPEO

ESTUDIOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)

ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (FMEA)

2005
BASE DE DATOS DE TASAS DE FALLAS

BASE DE DATOS DE TASAS DE FALLAS

Recoleccin de Informacin relacionada a las fallas Internas y externas que provocan los paros aleatorios de los equipos

Bitcoras de Operacin y Mantenimiento de los Equipos seleccionados

MTBF MTBF MTTR MTTR l l MTTF MTTF

OPERACION

FABRICANTE

FALLAS ALEATORIAS INST. Y MECANICAS CONTOL.

AMBIENTALES

SEGURIDAD

CONFIABILIDAD

MANTENIMIENTO

BASE DE DATOS DE TASAS DE FALLAS

ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (FMEA)

2004
Los estudios de FMEA para los Equipos rotatorios seleccionados se desarrollarn de acuerdo con los lineamientos y criterios que aparecen en: SAE Standar JA-1011: Evaluation criteria for Reliability Centered Maintenance Process. 1999. SAE Standar JA-1012: A Guide to the ReliabilityCentered Maintenance (RCM) Standard. 2002. ISO 14224: Petroleum and natural gas industries Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment. 1999.

ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (FMEA)

GAS COMBUSTIBLE

ACONDICIONAMIENTO DE GAS DE ENTRADA

ACONDICIONAMIENTO INTERETAPAS

SISTEMA DE ARRANQUE

ACCIONADOR

TRANSMISIN

1 ETAPA

2 ETAPA

POST ENFRIADOR

SISTEMA DE LUBRICACIN

MONITOREO Y CONTROL

SISTEMA DE SELLOS

MISCELANEOS

ENFRIAMIENTO

POTENCIA INSTRUMENTACION REMOTA

ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (FMEA)

Hoja de trabajo de FMEA para el Generador de Gases de un Turbocompresor

ESTUDIO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

2004
Los estudios de RCM se desarrollaron de acuerdo con las siguientes prcticas recomendadas, las cuales estn alineadas con el Sistema de Administracin del Mantenimiento (SAM): NAVAIR 00-25-403: Guidelines for the Naval Aviation Reliability-Centered Maintenance Process. 2003. Fundamentals of RCM Analysis. Student guide. Naval Air System Command. 2003. SAE Standar J1011: Evaluation criteria for Reliability Centered Maintenance Process. 1999. Rausand, Marvin: Reliability Centered Maintenance. Reliability Engineering and System Safety, 60,(121-132). 1998. Moulbray, John: Reliability-centered Maintenance. Industrial Press. 1997. Smith, Anthony M. and Glenn R. Hinchcliffe: RCM-Gateway to World Class Maintenance. Elsevier. 2004.

ESTUDIO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PLANEACIN Y PREPARACIN

1. Integracin del grupo PEP / IMP. 2. Identificacin de instalaciones y equipos crticos para analizar. 3. Priorizar las instalaciones y equipos crticos. 4. Identificar y documentar el proceso de revisin. 5. Orientacin / entrenamiento. 6. Reglas, suposiciones, restricciones y exclusiones.

Resultados Resultados
Anlisis Anlisis / / Plan Plan RCM RCM

ANLISIS
1. Junta de arranque del grupo de trabajo PEP / IMP. 2. Recopilacin de informacin requerida. 3. Fragmentacin de los equipos crticos seleccionados. 4. Funciones. 5. Falla funcional. FMEA 6. Modo de falla. SAE-JA1011 7. Efectos de las fallas. SAE-JA1012 8. Consecuencias de las fallas. 9. Evaluacin de tareas. 10.Seleccin de tareas.

ISO-14224

Requerimientos Requerimientos de mantenimiento de mantenimiento

IMPLEMENTAR RESULTADOS
1. 2. Plan de mantenimiento. Implementacin del Plan de mantenimiento.

Programa de Programa de mantenimiento mantenimiento

MEJORA CONTINUA
1. 2. 3. 4. 5. Acciones emergentes. Exploracin de la edad. Cambios en hardware. Anlisis de tendencias / degradacin. Revisin de documentos.

Datos Datos

ESTUDIO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

MATRICES DE FRECUENCIA-SEVERIDAD

2004
Severidad Catastrofica
Muerte(s) Daos al sistema mayores a un millon de dolares.

Severidad Frecuente
1 en 1000 Hrs.

Probable
1 en 10,000 hrs.

Critica
Lesiones severas Daos al sistema entre $100,000 y $1,000,000

Ocasional
1 en 100,000 hrs.

Remota
1 en 1,000,000 hrs.

Marginal
Lesiones menores Daos al sistema ente $10,000 y $100,000

Improbable
Menos de 1 en 1,000,000 hrs.

Despreciable
Lesiones insignificantes Daos al sistema menores de $10,000

Fuente: NAVAIR 00-25-403

MATRICES DE FRECUENCIA-SEVERIDAD

La criticidad es un parmetro que permite priorizar las actividades de mantenimiento al relacionar la frecuencia de un evento potencial no deseado con sus consecuencias probables con el apoyo de la hoja de informacin y la siguiente tabla.

Catastrfica

Alto

Alto

Alto

Medio

Bajo

Severidad

Crtica

Alto

Alto

Medio

Bajo

Aceptable

Marginal

Medio

Medio

Bajo

Aceptable

Aceptable

Despreciable

Bajo

Aceptable

Aceptable

Aceptable

Aceptable

Frecuente

Probable

Ocasional Frecuencia

Remota

Improbable

Fuente: NAVAIR 00-25-403

MATRICES DE FRECUENCIA-SEVERIDAD

Criticidad de los Efectos Potenciales de cada Modo de Falla del Generador de Gases de un Turbocompresor.

C a ta s tr f ic a

C r t ic a Severidad

1A1

M a r g in a l

1A3, 1D1, 1D3, 1E1

1A4, 1C 2, 1D 4, 1E2, 1E3

M enor

1A2, 1B1, 1B2, 1C1, 1D2

1B3, 1F1, 1F2

F re c u e n te

P r o b a b le

O c a s io n a l F r e c u e n c ia

R e m o ta

Im p r o b a b le

MATRICES DE FRECUENCIA-SEVERIDAD

Criticidad de los Efectos Potenciales de Cada Modo de Falla Del Generador de Gases de un Turbocompresor.
Identificacin 1A1 1A2 1A3 1A4 1B1 1B2 1B3 1C1 1C2 1D1 1D2 1D3 1D4 1E1 1E2 1E3 1F1 1F2 Modos de Falla Desprendimiento de alabes. Desgaste de chumaceras. Amarre del incrementador de velocidad. Amarre de la chumacera radial. Sensor (pickup) de velocidad descalibrado. Falla del pickup de velocidad. Claro entre zapata y punta de alabes mayor a 0.055 Falla del pickup de velocidad. Falla del paro por sobrevelocidad Z-353. Desalineacin de la TP con el incrementador de velocidad. Falla del sensor de vibracin. Desbalanceo de la flecha de acoplamiento de la TP con el incrementador de velocidad. Prdida de material en alabes de turbina de potencia. Juego radial mayor a 0.006. Temperatura en la turbina gasgena mayor a 1500F. Deflexin de la zapata. Desgaste de punta alabes por ms de 30,000 horas de trabajo. Desgaste de la zapata causada por la erosin de los gases calientes.

CONSTRUCCIN Y SIMULACIN DE MODELOS DE CONFIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD

Sistema de Compresin

CONSTRUCCIN Y SIMULACIN DE MODELOS DE CONFIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD

CONSTRUCCIN Y SIMULACIN DE MODELOS DE CONFIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD

2005 TASA DE FALLAS

Se elaboro una base de datos de tasa de fallas para agrupar y analizar las causas o condiciones que llevaron a los equipos a fallar en las instalaciones de Paredn y Poza Rica II

Registro no uniforme de las causas de paro en las bitcoras de operacin y mantenimiento.

Se analizaron un total de 676,933 horas, de las cuales 6,806 son fallas reportadas

Los tipos de fallas que ms se presentaron fueron: Vibracin Alta temperatura

La distribucin que mejor modelo la mayora de las fallas fue la Weibull. Esto nos indican que el nmero de ocurrencia de fallas puede aumentar o disminuir con el tiempo.

Los Procedimientos Operativos no estaban actualizados En muchos de los casos, el refaccionamiento no era el adecuado ni oportuno. Algunos equipos tienen ms de 20 aos en operacin

2005

Tasa de Fallas

2005

FMEA
Identificar los efectos o consecuencias de los modos de falla de los equipos dinmicos en su contexto operacional

De la taxonoma de los equipos, realizada en base a la norma ISO14224, se obtuvieron: 4 clases de equipo 8 unidades de equipo 83 sub-unidades

Se encontraron un total de 2,045 modos de fallas, algunos de los cuales se repiten, de tal forma que se tuvieron un total de 1,067 modos de falla distintos.

Del total de modos de falla encontrados, 60 son problemas operativos o problemas ajenos a la instalacin, que causan una falla funcional al sistema.

2005 FMEA

2005 RCM
Optimizar los programas de mantenimiento de los equipos dinmicos en su contexto actual de operacin

Algunas tareas de mantenimiento preventivo no se ejecutaban en los periodos programados.

Del anlisis de RCM se obtuvieron las siguientes tareas de mantenimiento: Tareas a condicin (inspeccin y mantenimiento predictivo), 38%. Reacondicionamiento cclico, 26%. Sustitucin cclica, 5%. Bsqueda de fallas, 3%. Mantenimiento correctivo (operar hasta la falla), 28%.

Las frecuencias de mantenimiento se modificaron en un 12%, lo que se refleja en un ahorro en costos de mantenimiento del 7.6% anual

Algunos programas de mantenimiento no estaban actualizados. No se contaba con programas de monitoreo de condicin.

2005 RBD
Determinar la confiabilidad de los sistemas de manejo de hidrocarburos, en funcin de la configuracin, tiempos fuera de operacin y tiempos de reparacin de sus equipos
El anlisis de RBD se realiz para los siguientes sistemas: Manejo de crudo Manejo de gas Manejo de condensados Inyeccin de agua La confiabilidad de los sistemas estaba entre 1 y 0.976 La confiabilidad de los equipos estaba entre 0.206 y 0.789 . En Paredn, se tenan ms equipos de respaldo, que los necesarios. En Paredn, se analiz, como alternativa, la desincorporacin de cuatro turbocompresores. La confiabilidad del sistema result de 0.997

La desincorporacin de 4 turbocompresores en Paredn, llevo a un ahorro significativo en el costo de mantenimiento y refaccionamiento anual del 14.8%.

En el contexto operacional que se tenia, se operaban y mantenan mas equipos de los necesarios para la produccin manejada. Como sistema, las instalaciones presentaban una confiabilidad alta.

2007

Modelo de Confiabilidad Operacional de PEP

Confiabilidad Humana
Conocimiento Motivacin Destrezas y recursos

Mantenibilidad de Equipos
Accesibilidad Modularidad Disminucin de MTTR

Confiabilidad Operacional
Confiabilidad de procesos
Operacin dentro de parmetros Entendimiento de procedimientos
ORGANIZACIN TECNOLOGIA DE INFORMACION SAP R/3 SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCION AMBIENTAL

Confiabilidad de Equipos
Estrategias Extender MTBF

GRACIAS

Sistema de Confiabilidad Operacional

Subdireccin de Distribucin y Comercializacin

La Confiabilidad Operacional tiene el mismo valor que la SSPA

C onfiabilidad H um ana
C onocim iento M otivacin D estrezas y recursos

M antenibilidad de Equipos
Accesibilidad M od ularidad D ism inucin de M TTR

C onfiabilidad O peracional
C onfiabilidad de procesos
O peracin dentro de parm etros Entendim iento de procedim ientos

C onfiabilidad de Equipos
E strategias E xtender M TTF

P R O C E S O D E M AN TE N IM IE NTO O RG AN IZ ACI N TE C N O LO G IA D E IN FO RM ACIO N S AP R/3 SE G U R ID AD, S AL U D Y PR O TE C CIO N AM B IEN TAL

Empresa Empresa Eficiente Eficiente y y Segura Segura

Fases de Evolucin del SCO

Organizacin Confiabilidad humana Confiabilidad de procesos Mantenibilidad de equipos Confiabilidad de equipos y ductos Proceso de mantenimiento SAP R/3

Fase verificacin Fase Planeacion PLANEAR

Guas, Procedimientos, Lineamientos

Fase Implantacin VERIFICAR RESULTADOS OPERATIVOS

Se obtuvieron los resultados esperados?

Fase Sistematizacin

HACER
Implantar

SI

ACTUAR
Establecer

GAM/GO GAM

Nuevos Estndares

Verificacin la Aplicacin

CP GAM/GO
NO

CP GAM/GO

ACTUAR
Ajustes

GAM/GO

Las Guas, Procedimientos y Lineamientos

Fase de Ajustes

Ciclo de mejora continua

Sistema de Confiabilidad Operacional

Organizacin

Confiabilidad Humana

Confiabilidad de Procesos

Mantenibilidad de Equipos

Confiabilidad de Equipos y Ductos

Proceso de Mantenimiento

SAP R/3

Estructura Organizacional

Conocimiento y destrezas

Mapa de Proceso de Operacin

Lineamientos para la Mantenibilidad

Metodologas de Confiabilidad

Mapa de Proceso de Mantenimiento

Capacitacin

rganos Rectores

Recursos para el desempeo

Contexto Operacional

Criterios de Mantenibilidad

PAID

Guas del Proceso de Mantenimiento

Centro de Atencin a Usuarios (CAU)

Equipos de Trabajo

Motivacin

Procedimientos Operativos

Buenas Prcticas de Mantenimiento

Perfiles y Licencias

Liderazgo

Buenas Prcticas de Operacin

Procedimientos, guas y Cultura del Dato

Infraestructura e Interfases

Plan de Implantacin
Comunicacin y Difusin
Presentaciones a la DG Presentaciones a Subdirectores y Gerentes Talleres a Coordinadores Talleres a personal profesionista de Operacin, Mantenimiento y reas soporte Medios electrnicos de difusin

Organizacin Estructurada
1 Cuerpo de Gobierno Estratgico 1 Cuerpo de Gobierno Tctico 7 Equipos de Trabajo para elaboracin de guas Equipos Naturales de Trabajo en los Centros de Proceso

Implantacin

Asesora

Evaluacin

Implantacin por Centro de Proceso Implantacin por elemento Elaboracin de guas, lineamientos, procedimientos Aplicacin de guas, lineamientos, procedimientos Primera Etapa.Instalaciones y ductos AAA Segunda etapa.Instalaciones y ductos AA y A

Soporte para elaboracin de guas, lineamientos, polticas y procedimientos Soporte durante la implantacin Talleres para la aplicacin de guas, lineamientos, polticas y procedimientos

Presentacin de avances Revisiones de control Sistema para el registro de informacin y avances