Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
El diámetro máximo de los discos o piedras de las máquinas eléctricas para afilado en
seco no debe rebasar los 175 mm, para no superar la velocidad máxima permitida en el
exterior de 35m/seg. Por razones de seguridad no se recomienda afilar con discos de
diámetro muy reducido por el desgaste, puesto que a menor diámetro mayores son las
revoluciones que alcanza la maquina, con el consiguiente peligro que esto supone.
Montaje correcto de la herramienta
El centrado de un trabajo sujeto en el plato puede comprobarse observando la luz que separa al extremo
de un portaburil de pieza en rotación. El portaburil se sujeta al revés en el poste y se aproxima a
continuación, de modo que toque casi en los puntos salientes de la pieza de trabajo.
Un pedazo de papel colocado sobre el carro transversal, bajo el portaburiles, refleja la luz en el espacio
entre el portaburil y la pieza de trabajo. Cuando se hace girar lentamente el husillo, el claro de luz
indicará la cantidad de excentricidad de la pieza de trabajo. Se marca el punto saliente y se ajustan las
mordazas hasta que la pieza gire concéntrica.
Los materiales con que se fabrican las brocas desempeñan un papel muy importante en su vida útil y
rendimiento. Según los materiales de que están hechas, hay:
Brocas de acero: económicas y funcionales para hacer agujeros en maderas blandas. No obstante, si se
usan en maderas duras pierden el filo rápidamente.
Brocas de acero de alta velocidad (HSS): más duras y resistentes que las de acero.
Brocas con capa de titanio: algo más caras que las brocas HSS, pero su capa de titanio las hace más
resistentes y duraderas que las HSS o las de acero.
Brocas con punta de carburo: más caras que todas las demás, pero con mayor resistencia que las de
acero, las de alta velocidad y las recubiertas de titanio.
Brocas de cobalto: extremadamente resistentes; además, disipan el calor con gran rapidez. Son las más
utilizadas para hacer agujeros en acero inoxidable y otros metales.
Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas están:
Longitud total de la broca. Existen brocas de longitud regular o comúnmente conocidas como longitud
Jobber, brocas extra cortas, largas y súper-largas. y La Marca Guhring ofrece 3 series de brocas extra
largas en zanco recto y 2 series de brocas extra largas en zanco cónico.
Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca y viene definida por
la longitud de la parte helicoidal.
Diámetro de corte, que es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen diámetros normalizados
y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales.
Diámetro y forma del mango. El mango puede ser cilíndrico de la misma medida del diámetro de corte
de la broca, o puede ser cónico en una relación aproximada de 1:19, llamada Cono Morse, en menos
aplicación pero existentes, encontramos los zancos cilíndricos reducidos, que son de menor diámetro que
la broca.
Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se puede utilizar el de
135°, quizá menos conocido pero, discutiblemente, más eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio
para el corte de los materiales.
Número de labios. La cantidad más común de labios (también llamados flautas) es dos y después cuatro,
aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado
de escopeta.