Folleto Condensadores Aluminio

Anlisis y Diseo del proceso de montaje del mdulo W169
Pg. 1
1. Resumen
En este proyecto final de carrera se trata el fenmeno de la produccin, principalmente desde el punto de vista del desarrollo tecnolgico necesario para la implantacin y la gestin de nuevos procesos. En esta memoria se presentarn, tras una breve introduccin a las caractersticas genricas ms relevantes del producto, las diferentes fases del estudio de desarrollo del proceso de montaje del mdulo de refrigeracin W169. Una vez introducidos los conceptos bsicos de diseo del producto, que resultan de inters para entender el procedimiento de montaje, se describen con detalle las caractersticas ms relevantes de la lnea de montaje proyectada. Se busca la mxima flexibilidad del proceso, lo que se consigue gracias a un diseo verstil de las estaciones de trabajo, as como, implantando el cambio rpido de modelo y controles automticos. Esto nos permite trabajar con un nmero variable de operarios y ajustar, en cada caso, el ciclo de trabajo, en funcin de las diferentes versiones del producto. A continuacin y tras una breve introduccin a los mtodos de estudio de tiempos, se har uso de dichas tcnicas (MTM-2), con el objetivo de establecer el tiempo de trabajo para cada una de las operaciones realizadas por el operario durante el proceso de montaje en la lnea. En base a los tiempos obtenidos en dicho estudio, se presentar la solucin ptima de equilibrado de lnea para cada tipo de producto, probando as la validez y flexibilidad del diseo. Se realizarn tambin los clculos preliminares para establecer los planes de trabajo de los operarios, as como, los costes de montaje atribuibles a cada versin del producto. Finalmente se plantea un posible escenario de amortizacin de la inversin, en base a un presupuesto para el diseo y construccin de la lnea, y a la estimacin de los costes generados por la instalacin. Obtenemos como resultado el coste atribuible a cada minuto de trabajo de la mquina a lo largo de la vida del proyecto.
Pg. 2
Memoria
Pg. 3
2. Sumario
1. 2. 3. RESUMEN_____________________________________________________ 1 SUMARIO _____________________________________________________ 3 INTRODUCCIN ______________________________________________ 7
3.1. 3.2. Objetivos del proyecto.................................................................................................... 7 Alcance del proyecto ...................................................................................................... 7
4.
PRESENTACIN DE LA EMPRESA ______________________________ 9

4.1. 4.2. 4.3. 4.4. Presentacin del Grupo Behr.......................................................................................... 9 Presentacin de Frape Behr S.A................................................................................... 11 Las fbricas de Barcelona y Montblanc....................................................................... 12 Clientes.......................................................................................................................... 14
5.
DESCRIPCIN DE LOS PRODUCTOS FABRICADOS _____________ 15

5.1. 5.2. Introduccin .................................................................................................................. 15 El Sistema de refrigeracin .......................................................................................... 17
Radiadores ..........................................................................................................................19 Ventiladores........................................................................................................................20 Intercoolers .........................................................................................................................22 Condensadores....................................................................................................................22 Refrigerador de aceite.........................................................................................................23
5.2.1. 5.2.2. 5.2.3. 5.2.4. 5.2.5.
5.3.
Mdulo de refrigeracin ............................................................................................... 23
6.
DISEO DEL PRODUCTO _____________________________________ 25

6.1. Claves de la productividad ........................................................................................... 26
Ingeniera simultnea..........................................................................................................26 Estandarizacin...................................................................................................................28 Diseo modular ..................................................................................................................29 El diseo preliminar ...........................................................................................................30 Construccin y prueba de prototipos .................................................................................31 El diseo final.....................................................................................................................31 Desarrollo del producto......................................................................................................32 Descripcin de los componentes........................................................................................35 Descripcin del proceso de montaje ..................................................................................37 6.1.1. 6.1.2. 6.1.3.
6.2.
Etapas de diseo y desarrollo del producto ................................................................. 30
6.2.1. 6.2.2. 6.2.3.
6.3.
El Producto: Mdulo de Refrigeracin W169............................................................. 31
6.3.1. 6.3.2. 6.3.3.
7.
DISEO DEL PROCESO PRODUCTIVO _________________________ 43
Pg. 4
Memoria
7.1.
Configuraciones productivas........................................................................................ 43
Configuracin productiva por lotes ...................................................................................44 Configuracin continua......................................................................................................45
7.1.1. 7.1.2.
7.2. 7.3.
La seleccin del proceso y sus repercusiones.............................................................. 46 El Proceso: Montaje del Mdulo de Refrigeracin W169.......................................... 48
Descripcin de las fases del proceso de montaje...............................................................48
7.3.1.
8.
PROYECTO LNEA DE MONTAJE MDULO W169 _______________51

8.1. 8.2. 8.3. Objeto del Proyecto ...................................................................................................... 51 Consideraciones Generales........................................................................................... 51 Proyecto Mecnico ....................................................................................................... 52
Descripcin General ...........................................................................................................52 Linea de Transporte FMS ..................................................................................................54 Pallet de Montaje................................................................................................................55 Estaciones de Montaje........................................................................................................56 ESTACION 1: Carga Manual............................................................................................57 ESTACIN 2: Carga Manual............................................................................................60 ESTACIN 3: Control Automtico ..................................................................................60 ESTACIN 4: Evacuacin................................................................................................61
8.3.1. 8.3.2. 8.3.3. 8.3.4. 8.3.5. 8.3.6. 8.3.7. 8.3.8.
9.
ESTUDIO DE MTODOS POR MEDIO DE LOS SISTEMAS STPM __63

9.1. 9.2. 9.3. 9.4. Medicin del Trabajo.................................................................................................... 63 Los Sistemas STPM...................................................................................................... 64 Estudio de Mtodos ...................................................................................................... 65 Estudio de Tiempos MTM-2 Montaje de Mdulo ...................................................... 66
10. ESPECIFICACIN PARA EL CLCULO DE TIEMPOS DE PROCESO69

10.1. Definiciones .................................................................................................................. 69
10.1.1. Parmetros a efectos de clculo de tiempos ......................................................................69 10.1.2. Parmetros a efectos de clculo de costes .........................................................................70
10.2. Procedimiento de Clculo............................................................................................. 71

10.2.1. Determinacin de tb y tu......................................................................................................71 10.2.2. Determinacin de tiempos para clculos de costes ...........................................................72 10.2.3. Determinacin del tiempo disponible................................................................................73
10.3. Clculo de Complementos............................................................................................ 73

10.3.1. Suplementos por descanso K .............................................................................................74
10.4. Procedimiento de Clculo de Tiempos para Lnea FMS............................................. 77

10.4.1. Clculos para la asignacin de Tiempos............................................................................77 10.4.2. Cumplimentacin Hojas de Proceso ..............................................................................80 10.4.3. Clculos para la determinacin de la capacidad del Proceso............................................81 10.4.4. Clculo del Coste de montaje previsto ..............................................................................82
Pg. 5
11. EVALUACIN ECONMICA___________________________________ 87

11.1. Clculos Previos............................................................................................................ 87
11.1.1. Estimacin del Coste de la Inversin.................................................................................88 11.1.2. Estimacin de la Relacin de Carga de la Mquina..........................................................89 11.1.3. Estimacin de los Costes de Suministros ..........................................................................90 11.1.4. Estimacin de los Costes Financieros..............................................................................90 11.1.5. Balance de Gastos...............................................................................................................92
11.2. Simulacin del Factor Minuto Mquina ...................................................................... 92
12. CONCLUSIONES______________________________________________ 95 13. AGRADECIMIENTOS _________________________________________ 97 14. BIBLIOGRAFA_______________________________________________ 99

14.1. Referencias bibliogrficas ............................................................................................ 99 14.2. Bibliografa complementaria...................................................................................... 100
Pg. 7
3. Introduccin
En este proyecto vamos a interesarnos por el fenmeno de la produccin, principalmente desde el punto de vista del desarrollo tecnolgico necesario para la implantacin de nuevos procesos, pero sin dejar de lado todas las consideraciones necesarias para la puesta en marcha y la gestin de dicho proceso.
3.1. Objetivos del proyecto

El objetivo principal de este proyecto es definir una nueva seccin de montaje que deber integrarse en la fbrica que la empresa BEHR Espaa S.A. tiene en Montblanc, Tarragona y cuya necesidad surge a raz del nacimiento de un nuevo proyecto de mdulo de refrigeracin para el vehculo Clase A de Daimler-Chrysler.
3.2. Alcance del proyecto

En el proyecto se presentar, tras una breve introduccin a las caractersticas ms relevantes del producto, la descripcin del concepto de lnea de montaje adoptado como solucin final, recogiendo las principales conclusiones respecto a las decisiones de diseo ms significativas y los planos de la instalacin. Con el objetivo de definir toda la informacin necesaria para la puesta en marcha y el correcto funcionamiento de la nueva seccin de montaje, se realizar tambin un completo nalisis del trabajo, compuesto por un estudio de tiempos MTM-2 del proceso y los clculos de tiempos necesarios que nos permitirn calcular el coste que las operaciones de montaje supondrn dentro del proyecto global.
Pg. 9
4. Presentacin de la Empresa
4.1. Presentacin del Grupo Behr
El grupo Behr es uno de los ms importantes productores mundiales de sistemas de gestin trmica para la industria automovilstica. Actualmente las actividades del grupo Behr se centran en 4 grandes reas:
Refrigeracin y Visco
Climatizacin y aire acondicionado
CLIENTE
Equipos de control trmico y unidades de Termocontrol Tecnologa industrial
Fig. 4.1. Esquema por reas de actividad del grupo Behr Agrupando cada una de les reas, bsicamente, segn los siguientes conceptos: Divisin de Refrigeracin y Visco: Mdulos de refrigeracin, sistemas de refrigeracin, radiadores, refrigeradores de aceite motor, refrigeradores de aceite de transmisin, intercoolers, condensadores, ventiladores visco y mdulos front-end. Divisin de acondicionadores de aire para vehculos: Unidades de calefaccin, ventilacin y aire, calefactores, evaporadores, compresores y paneles de control para HVAC. Equipos de control trmico y unidades de termocontrol (Behr Thermot-tronik GmbH & Co.): Termoelementos de cera, accionadores trmicos, termostatos mapcontrolled, equipos de control de temperatura, sensores de temperatura y reguladores de la temperatura del aceite. Tecnologa Industrial (Behr Industrietechnik GmbH & Co.): Sistemas de refrigeracin e intercambiadores de calor para agua, aceite y gases de escape, ventiladores, sistemas de aire acondicionado e intercambiadores de calor para tecnologa de refrigeracin.
Pg. 10
Memoria
Dentro de la globalizacin que est experimentando el sector, la fuerte presencia del grupo a nivel internacional queda reflejada en las compaas que lo forman:
Alemania
Behr GmbH & Co.
Behr Kirchberg GmbH Behr Industrietechnik GmbH & Co. Behr Thermot-tronik GmbH & Co. Hella-Behr System Hella-Behr Fahrzeugsysteme GmbH Behr-Hella Thermocontrol GmbH Behr Service GmbH
Behr France S.A.R.L. Behr Lorraine S.A.R.L. Frape Behr S.A. Behr Italia S.R.L. Behr Sweden Hella-Behr s.r.o. Czech Republic Behr Czech s.r.o.
Behr America Inc. Behr Brasil S.A. Behr India Pvt. Ltd. Behr Japan K.K. Behr South Africa (Pty.) Ltd. * * Subsidiarias * Empresas hermanas
Fig. 4.2. Estructura empresarial del grupo Behr El enfoque global de la empresa, promueve que los puntos de produccin y de desarrollo se acerquen a donde est el cliente. De esta forma, y como parte de una estrategia de globalizacin e internacionalizacin, Behr crea nuevas filiales y establece alianzas estratgicas con industrias locales.
Fig. 4.3. Presencia del grupo Behr a nivel mundial
Pg. 11
4.2. Presentacin de Frape Behr S.A.

FRAPE BEHR es la filial espaola del grupo Behr. Mirando hacia el pasado, inicialmente FRAPE (Fabricacin de Radiadores de Automvil y Productos Estampados) era un negocio familiar de reparacin y fabricacin artesana de radiadores para coches que nace en 1939 y en 1947 pasa a ser una Sociedad Annima con un capital social de 2.000.000 de pesetas. En el ao 1965 se firma un contrato de "cesin de licencias y asistencia tcnica" con la empresa alemana Sddeutsche Khlerfabrik Julius Fr. Behr. En 1969 Behr pasa a ser accionista de FRAPE S.A. y finalmente la acaba absorbiendo en 1976, cuando obtiene la mayora absoluta del capital social. Desde ese momento la integracin dentro del grupo ha ido consolidndose: 1992 1996 Premio a la Calidad FORD "Preferred Quality Award Q1" Certificacin ISO9001 por AENOR QS9000 por AENOR Calificacin A-Mxima de PSA EAQF94 de Renault Value to the Customer Award" del Grupo VW 1997 1998 Premio "Mejor proveedor mundial equipos refrigeracin" General Motors Premio VW Mejor proveedor mundial de equipos de refrigeracin GM Premio a la calidad de AUDI Premio Frmula Q a los mejores proveedores de SEAT Desde 1995 es oficial el logo Behr Espaa como identificacin comercial de la compaa. Y para unificar la imagen del grupo en 1998 se establece el logo definitivo:
Actualmente la filial espaola est formada por tres factoras y un centro de desarrollo.
Pg. 12
Memoria
4.3. Las fbricas de Barcelona y Montblanc

Inicialmente la produccin de FRAPE se realizaba en sus talleres de Barcelona. Pero, ya en el ao 1974, debido al incremento de produccin en el sector automovilstico, Frape Behr habilita una pequea granja en Montblanc (Tarragona) para la produccin de las primeras calefacciones del modelo 850 de SEAT y emplea a 40 operarios. Nuevas necesidades de produccin en Montblanc obligan en 1977 a alquilar una nave en la antigua fbrica de jabn (Can Marcel) para poder fabricar las calefacciones del Ford Fiesta y del Talbot Horizon C2 con una plantilla de 25 operarios. Definitivamente en 1978 se procede al traslado de toda la infraestructura de Montblanc al actual emplazamiento. Se cuenta con una plantilla de 82 personas y una superficie edificada de 5.500 metros cuadrados. Paralelamente, la fbrica de Barcelona se afianza dentro de la compaa y crece como importante centro de produccin y desarrollo. En 1996 comenz un nuevo proceso de crecimiento al constituirse el Parque logstico Congost en Montblanc y que culmin en el ao 2000 con la inauguracin de una nueva y moderna fbrica Montblanc II para la produccin de panales para intercambiadores con tecnologa Nocolok.
Fig. 4.4. Panales soldados con tecnologa Nocolok
Pg. 13
Barcelona (Centro de Produccin i Centro de Desarrollo) Nm. de trabajadores fbrica: 732 Nm. de trabajadores ingeniera: 95 Superficie cubierta: Condensadores: Radiadores: Evaporadores: Calefactores Nocolok: 16.737 m2 3.100 und/da 420 und/da 4.700 und/da 3.700 und/da Fig. 4.5. Fbrica Zona Franca Montblanc I (Centro de Produccin) Nm. de trabajadores fbrica: 733 Superficie cubierta: Radiadores: Calefacciones: Equipos climatizacin: 23.270 m2 5.771 und/da 1.453 und/da 4.848 und/da Productos fabricados: Productos fabricados:
Mdulos de refrigeracin : 3.046 und/da Fig. 4.6. Fbrica Montblanc I
Montblanc II (Centro de Produccin) Nm. de trabajadores fbrica: 258 Superficie de terreno: 150.000 m2 Superficie cubierta: Productos fabricados: Radiadores Nocolok: Intercoolers (Alex): 1.630 und/da 1.665 und/da 11.237 m2
Condensadores Nocolok: 3.935 und/da Fig. 4.7. Fbrica Montblanc II
Pg. 14
Memoria
4.4. Clientes
FRAPE BEHR sirve sus productos a diversas compaas productoras de automviles, entre las cuales destacan Seat, Mercedes, Citron, Audi, Volkswagen, Skoda, Renault, Nissan, Peugeot y Opel, etc. La empresa centra su negocio principalmente en productos para el mercado de vehculos turismos, sin desatender el campo de los vehculos comerciales. Con el objetivo de ser competitivos y conseguir la plena satisfaccin del cliente, FRAPE ha puesto en marcha diversos proyectos de productividad, reduccin de chatarra y calidad continua en las tres factoras para mejorar los estndares actuales. FRAPE es una empresa globalizada, que sirve sus productos fuera de sus propias fronteras.
PSA Coventry GM Eisenach Audi Ingolstadt Audi Neckarsulm VW Emden VW Mosel VDO VW Wolfsburg JOHN DEERE BEHR Renault Eslovenia SKODA Tschechien Valeo Rakovnik
PSA Rennes PSA Poissy PSA Vesoul PSA Sochaux MATRA Renault Grand Couronne Renault Agriculture Renault Douai Renault Sandouville Renault Flins Renault Revaz Behr Rouffach GM Azambuja VW Autoeuropa
GM Brasil GM Mexico GM Argentina
Opel Sud frica
GM Zaragoza IVECO Pegaso Seat Martorell Mercedes Vitoria . Nissan Avila Nissan Barcelona PSA Madrid PSA Vigo Renault Fasa Valladolid Santana Motor (Suzuki) VW Pamplona
Pininfarina Italia GM Singapure
Fig. 4.8. Clientes del grupo Behr
Pg. 15
5. Descripcin de los productos fabricados

5.1. Introduccin
En un vehculo comercial, sea turismo, camin o autocar, autopropulsado por derivados del petrleo o alcoholes (gasolina, gas y gasoil; etanol y similares), pueden coincidir las siguientes causas de calentamiento que provocan una elevacin nada deseada de la temperatura interna del motor: Por reaccin de combustin de la gasolina, gasoil, etc. Por compresin adiabtica del aire de alimentacin. Por absorcin de calor y posterior compresin del fluido refrigerante para la climatizacin. Por condiciones ambientales. Por rozamientos: - De los engranajes de la caja de cambios. - Propios del grupo motor. Otros elementos (frenos, ruedas, transmisiones, etc.)
PERDIDAS % GASES DE ESCAPE AGUA DE REFRIGERACIN RADIACIN TOTAL PRDIDAS TRABAJO TIL EN CIGEAL Tabla 5.1. Balance energtico
OTTO DIESEL 35 % 20 % 20 % 75 % 25 % 30 % 30 % 10 % 70 % 30 %
Pg. 16
Memoria
ENERGIA EN CIGEAL CONSUMO GENERADOR, VENTILADOR CONSUMO CAJA CAMBIOS CONSUMO DIFERENCIAL CONSUMO OTROS EJES TOTAL CONSUMO MQUINAS AUXILIARES Y FRICCIN TRABAJO TIL DE TRACCIN EN RUEDAS CONSUMO RESISTENCIA A RODADURA CONSUMO RESISTENCIA DEL AIRE TOTAL CONSUMO RESISTENCIA DE TRACCIN TRABAJO TIL PARA SUBIDA Y ACELERACIN
100 % 10 % 6% 4% 4% 24 % 76 % 17 % 42 % 59 % 17 %
Tabla 5.2. Distribucin de energas (Vehculo turismo a 80 km/h en terreno liso)
De las Tablas 5.1 y 5.2 se desprende que del 100% de la energa que genera un turismo a 80 km/h en terreno liso, slo entre un 25% y un 30% se transmite al cigeal, el resto son prdidas. En el cigeal se desaprovecha por otras causas (generador, ventilador, caja de cambios, engranajes, resistencia al aire y rodadura) aproximadamente un 83%. Naturalmente estos valores son menores cuando ms aerodinmica es la carrocera del vehculo. De todo ello podemos extraer la conclusin de que slo un 5% de la energa del combustible con el que llenamos el depsito se utiliza como trabajo til para subidas y aceleraciones. El 25% de la energa del combustible es cedida al agua de refrigeracin. Para disipar esta energa, esto es, ceder este calor al ambiente, se necesitan intercambiadores de calor.
Pg. 17
5.2. El Sistema de refrigeracin

El sistema de refrigeracin es un elemento clave para el correcto funcionamiento del vehculo. Su funcin principal es la de regular y conseguir una cierta estabilidad en la temperatura interna del motor, que debe estar entre 100-120C de forma que las prestaciones y el rendimiento del motor sean los ptimos. Otras funciones secundarias de los sistemas de refrigeracin son: 1) Permitir una elevacin rpida de temperatura despus del arranque, para: Reducir consumo y polucin. Permitir un funcionamiento inmediato de la calefaccin, deshelado y desempaado. Reducir efectos contaminantes.
2) Refrigerar el aceite del motor y de la caja de cambios automtica. 3) Refrigerar el aire de admisin procedente del turbo. 4) Evacuar fuera del circuito de refrigeracin los gases procedentes de microfugas.
vehculo
motor
transmisin Getriebe
SUBSISTEMAS
flujo de aire circuito de aire acondicionado intercooler circuito de circuito circuito de transmisin para aceite del evacuacin motor de gases circuito de circuito del calefaccin refrigerante
Fig. 5.3. Subsistemas del circuito de refrigeracin Para conseguir dichos objetivos nos basamos en las tecnologas de intercambio trmico con el entorno y utilizamos sistemas de refrigeracin. Existen dos tipos de tecnologas: La refrigeracin por aire. La refrigeracin por lquido refrigerante mediante un intercambiador aire/lquido.
Pg. 18
Memoria
El sistema de refrigeracin ms habitual en los vehculos es por aire, utilizando como intermediario un fluido, el cual se encarga de transportar hacia el radiador el exceso de calor que aparece con la combustin y/o rozamientos internos del motor. Para optimizar este intercambio entre motor, fluido y radiador se utiliza una bomba de lquido refrigerante y un ventilador. Adems de estos elementos, hay que destacar el conjunto de intercambiadores que constituyen el sistema de refrigeracin: Radiador de refrigeracin. Refrigerador de aceite de caja de cambios. Refrigeradores de Aire de Sobrealimentacin R.A.S. Intercambiador E.G.R. Radiador de calefaccin.
aire ambiente intercambiador aceite-aire radiador de refrigeracin aceite R.A.S. aire-aire
aire de sobrealimentacin
intercambiador aceite-lquido
lquido de refrigeracin
R.A.S. aire-lquido
MOTOR
TURBO
Fig. 5.4. Circuito de refrigeracin motor
Pg. 19
5.2.1. Radiadores
El radiador tiene como misin principal enfriar el fluido de refrigeracin del motor del automvil. Conjuntamente con el termostato se encarga de mantener la temperatura del motor en su zona ptima de trabajo (100 120 C). Existen diferentes configuraciones constructivas en funcin de la direccin de circulacin del fluido de refrigeracin.
1 - vertical
2 - horizontal
3 - en U
Presenta la ventaja de que la circulacin se realiza en el sentido natural del fluido.
El flujo del fluido es horizontal desde el depsito de entrada al de salida.
La entrada y salida del fluido en se el realizan
mismo depsito.
Fig. 5.5. Configuraciones constructivas de radiador Existen tambin diferentes tecnologas para la fabricacin de radiadores. Denominamos paneles de aluminio mecnico aquellos en los cuales el montaje del conjunto de tubos y aletas se realiza en fro y posteriormente se expansiona el tubo para lograr una buena unin con los fondos. El tubo puede ser redondo, oval o superoval.
Fig. 5.6. Configuraciones del panal de aluminio mecnico
Pg. 20
Memoria
Pero la tecnologa ms innovadora es la del aluminio soldado. La unin fsica tubo-aleta se consigue sometiendo al conjunto a elevadas temperaturas (alrededor de los 600C) en un horno de soldadura, donde se consigue la fusin del material chapado en los puntos de contacto. En este caso se emplea tubo plano.
Fig. 5.7. Configuracin del panal de aluminio soldado
5.2.2. Ventiladores
En todo sistema de refrigeracin, el radiador va siempre acompaado de un ventilador, el cual optimiza el caudal de aire que atraviesa el radiador en las diferentes fases de funcionamiento con el fin de asegurar una correcta refrigeracin. Los ventiladores estn diseados para situaciones crticas, por lo que, bajo condiciones normales, su funcionamiento en el vehculo es cclico. Su situacin en el motor depende de si acta por soplado o por aspiracin. En el primer caso, se coloca delante del radiador. Si por el contrario debe actuar por aspiracin, se colocar detrs del radiador. Mientras el vehculo est en funcionamiento, el ventilador va girando a distintas velocidades. El conseguir una ptima refrigeracin depender de elegir en cada caso la intensidad de giro requerida. La tabla siguiente recoge un conjunto de casos, clasificados segn la temperatura del lquido refrigerante, en los que se describe el estado de funcionamiento del grupo motor-ventilador. Para cada vehculo el constructor define una temperatura de actuacin, la cual se mide mediante un termostato o tomando los datos de la central de regulacin del vehculo.
Pg. 21
CASOS
Por debajo de Tact
QU SUCEDE ?
-El aire aportado por el desplazamiento del vehculo, atravesando los intercambiadores, es suficiente para mantener la temperatura por debajo de Tact. -Se conecta el electroventilador, produciendo un caudal de aire adicional.
Por encima de Tact
-La temperatura desciende hasta la temperatura de paro y el ciclo vuelve a empezar. -El funcionamiento del ventilador es secuencial. El aire aportado por el desplazamiento y el ventilador no es suficiente. En tal caso pueden suceder tres cosas: -Se activa una segunda velocidad o bien, si se trata de regulacin contina, aumentarn las revoluciones del ventilador. -Si esto no fuera suficiente, se desconectar temporalmente el aire acondicionado. -Por encima de la temperatura de ebullicin, el agua se evaporar y evacuar por los circuitos de desaireacin.
Temp. continua aumentando
Cuadro 5.8. Funcionamiento de los ventiladores
Fig. 5.9. Ventilador
Pg. 22
Memoria
5.2.3. Intercoolers
Los refrigeradores de aire de sobrealimentacin se sitan entre el turbo y la entrada de aire del motor y se aplican en los vehculos sobrealimentados. Esto es, se utiliza una turbina para comprimir aire, con lo que para una misma relacin de compresin se aumenta la potencia del vehculo alrededor de un 20%.
SISTEMA
R.A.S frontal AIRE-AIRE R.A.S compacto AIRE- AIRE R.A.S AIRE-LQUIDO
VENTAJAS
-Buenas prestaciones. -Bajo coste. -Tecnologa dominada. -Bajo coste. -Implantacin en cualquier lugar del vano del motor.
INCONVENIENTES
-Implantacin obligatoria en el frontal del vehculo. -Prestaciones limitadas. -Coste elevado. -Necesidad de un circuito de baja temperatura.
Cuadro 5.10. Sistemas de refrigeracin para R.A.S.
5.2.4. Condensadores
El condensador es un intercambiador que est presente slo en los coches que equipan aire acondicionado o climatizador. Su misin es enfriar el refrigerante mediante contacto con el aire ambiente; por su interior circula lquido refrigerante, que entra en estado lquido y sale de forma gaseosa. El condensador se sita en la parte frontal del vehculo, entre el compresor y el filtro hidratante.
entrada del fluido en estado gaseoso
aire templado
aire caliente
salida del fluido en estado lquido
Fig. 5.11. Esquema de funcionamiento del condensador
Pg. 23
5.2.5. Refrigerador de aceite

Los refrigeradores de aceite son intercambiadores de calor, cuya misin principal es enfriar el aceite proveniente de la caja de cambios automtica. Actualmente existen dos configuraciones que se montan normalmente en los mdulos de refrigeracin de aquellos automviles que cuentan con cambio de marchas automtico. La primera de ellas es de reducidas dimensiones y se acopla en el interior del depsito del radiador, la segunda es muy similar a la del resto de intercambiadores presentados y se monta como un componente ms del mdulo.
5.3. Mdulo de refrigeracin

El concepto de los mdulos de refrigeracin nace de la idea de integrar los diversos intercambiadores en un nico conjunto reduciendo coste, tiempo y simplificando las operaciones de ensamblaje en el vehculo. Las principales ventajas que presenta la configuracin modular son: Permite aplicar el diseo modular, hecho que reduce los costes de desarrollo y produccin. Diseo fcil de ser reciclado. Optimizacin del espacio disponible en el entorno del motor. Reduccin de los costes logsticos: todo se simplifica al tratar con mdulos en lugar de componentes individuales.
Fig. 5.12. Ejemplo de mdulo de refrigeracin
Pg. 24
Memoria
Pg. 25
6. Diseo del producto

Para llegar a la obtencin de un producto o servicio es necesario recorrer un camino en el que la seleccin es la primera etapa, la segunda es el diseo del producto elegido y la tercera es la eleccin y el diseo del proceso que llevar a su obtencin. Las tres fases estn ntimamente relacionadas y deben desarrollarse simultneamente. La planificacin y diseo del producto tiene importantes repercusiones sobre la planificacin y el diseo del proceso y sobre las necesidades de capacidad, desempeando un papel relevante en la determinacin de las actividades que la Funcin de Operaciones deber desarrollar. Siempre hemos de considerar que el diseo del producto condicionar de una forma definitiva la baja o alta complejidad del proceso de montaje. Este estar directamente condicionado por los sistemas de unin entre componentes (conexiones rpidas, uniones atornilladas o remachadas, fijaciones clipadas,...) y por la cantidad de componentes que se consideran inputs en la lnea. La experiencia nos debe ayudar a crear nuevos productos cada vez ms orientados a facilitar su proceso de fabricacin. Por todo lo comentado, es importante destacar que la decisin que se adopte sobre el producto que se va a ofrecer, marcar el resto de decisiones que debern adoptar a posteriori el resto de las reas implicadas. En resumen podemos decir, que el diseo de productos desempea un papel clave en la competitividad de una empresa, puesto que: Los factores coste, calidad y tiempo de servicio estn ntimamente ligados a aqul. Las prdidas de mercado se deben frecuentemente a deficiencias de diseo del producto. Todos los procesos productivos estn condicionados por el diseo de los productos. Numerosos problemas tcnicos relacionados con el proceso de fabril tienen origen en l. Las probabilidades de superar a los competidores son mucho mayores cuando se emprenden acciones de diseo que cuando se revisan nicamente los procesos.
Pg. 26
Memoria
6.1. Claves de la productividad

El secreto ms importante para una fabricacin productiva es la simplificacin, que nos ofrece oportunidades interminables de: Reducir el nmero de componentes del producto. Con menos componentes el producto no slo es ms fcil y menos costoso de fabricar, sino que probablemente ser ms seguro y tendr menos averas. Reducir el nmero de etapas en el flujo del proceso, poniendo nfasis en la eliminacin de aquellos pasos que no aaden valor al producto. Reducir el nmero de componentes y de herramientas utilizadas en el montaje. Los dispositivos y las herramientas ms sencillos suponen un menor coste y requieren menos tiempo en los cambios de modelo. Con la reduccin del nmero de operaciones y de empleados, todos los aspectos de la gestin de la produccin sern igualmente ms sencillos.
6.1.1. Ingeniera simultnea

Es posible lograr un buen diseo si se tienen presentes dos cuestiones bsicas: Cules sern las mejores mquinas, herramientas, procesos y mtodos de ensamblaje a aplicar para, a partir de ellos, disear el producto de forma que se pueda conseguir un proceso eficiente. Cules sern los mejores materiales y componentes a incorporar desde el punto de vista de una calidad adecuada y suficiente al menor coste posible. En la prctica, estas dos cuestiones complementarias no se han venido considerando conjuntamente. A fin de solventar este divorcio entre los ingenieros de diseo y los de fabricacin y su aislamiento del resto de la fbrica, surgi el enfoque de la ingeniera simultnea o concurrente, o diseo para la fabricabilidad.
Pg. 27
En trminos generales, el objetivo del DFM (Design for manufacturing) es disear un producto que resulte fcil de fabricar. Los principios que se aplican para lograr este objetivo suelen estar orientados por la idea de que es mejor disear productos que contengan menos elementos. Resulta conveniente precisar que el DFM suele actuar de dos maneras: por una parte, reduciendo el coste de las diferentes piezas individuales que componen un producto y, por otra, disminuyendo el coste del montaje de una coleccin de piezas. Por lo que respecta al DFA (Design for assembly), ste pretende la evaluacin y mejora de un concepto de diseo a travs de cambios, en ocasiones relevantes, en el nmero de piezas a ensamblar y en la localizacin o disposicin de stas. Las actuaciones emprendidas durante el anlisis siguen mtodos diferentes, entre los que destaca el de Boothroyd y Dewhurst [1], que incluye preguntas como: Hay que mover la pieza para efectuar el montaje? Existen razones tcnicas o fsicas que obliguen a que una pieza est hecha de diferente material al empleado en las piezas que la rodean? Es necesario mover la pieza para acceder a ella en las reparaciones o desmontado?
Si las respuestas son negativas, la pieza puede integrarse fsicamente a las dems y no sera necesario fabricarla por separado. El resultado final suele ser el diseo de un nmero limitado de componentes complejos. La aplicacin de los principios del DFM no slo permite conseguir importantes reducciones de costes sino que, adicionalmente, brinda otras ventajas, como: Reduccin del nmero de componentes del producto. Incremento de la estandarizacin de componentes. Mejora de los aspectos funcionales de los productos. Mejora en el diseo de trabajo. Mejora en la seguridad en el trabajo.
Pg. 28
Memoria
Mejora en la capacidad de prestacin de servicios y mantenimiento del producto. Diseo robusto en calidad.
Este mtodo presenta, no obstante, algunos inconvenientes. Aunque tericamente estos nuevos diseos permiten a medio y largo plazo importantes mejoras econmicas, a corto plazo suponen un alargamiento del tiempo necesario para el diseo de las mquinas y herramientas que se encargarn de su fabricacin, conduciendo a tiempos de preparacin de herramientas superiores a los que se necesitaran si se fabricaran los distintos componentes luego se ensamblasen.
6.1.2. Estandarizacin
Durante mucho tiempo, el objetivo primordial del diseo de los bienes o servicios ha sido simplificar el proceso productivo con el objeto de minimizar el coste unitario de aquellos. La fabricacin en serie o las lneas de montaje fueron desarrolladas con este fin; y para instalar estos procesos productivos hubo que avanzar en la estandarizacin de las partes, mediante la cual se pretende que los productos se fabriquen conforme a unos estndares prefijados a fin de que, con independencia del lugar y momento en que hayan sido efectuados, sus piezas y componentes puedan ser intercambiados. Con ello se evita que las piezas tengan que ser fabricadas a medida para cada producto, eliminando esfuerzos costosos e innecesarios. Es obvio, pues, que la estandarizacin tiene algunas importantes ventajas en costes, tales como: Minimizar el nmero de piezas diferentes en almacn. Minimizar el nmero de cambios necesarios en los equipos de produccin. Simplificar los procedimientos operativos y de control. Permitir la realizacin de compras de volumen superior y obtener descuentos por cantidad. Minimizar los problemas de servicio y reparacin.
Pg. 29
Facilitar la fabricacin de largas series de produccin y la automatizacin del proceso. Justificar un mayor gasto en el perfeccionamiento del diseo y en la mejora de los procedimientos de control de calidad.
6.1.3. Diseo modular

En este caso particular trabajaremos con un producto diseado para conseguir una fabricacin modular. El principio de la modularidad [2] es el diseo, desarrollo y fabricacin del menor nmero de piezas u operaciones que, posteriormente, puedan ser combinadas en el mximo nmero de formas para ofrecer el mayor nmero posible de productos. El objetivo es conseguir la mayor variedad de productos con el menor nmero de componentes, creando mdulos o submontajes intercambiables y que permiten obtener diferentes combinaciones. Y aunque lgicamente, no todas las posibles combinaciones tericas sern atractivas para las necesidades (especificaciones) de los clientes, la idea principal del diseo modular es contar con un inventario de partes o piezas que se puedan emplear en numerosas combinaciones interesantes. Algunas ventajas del diseo modular son [3]: Si se producen fallos, son ms fciles de diagnosticar y remediar. Las reparaciones son ms sencillas y rpidas, lo que contribuye a reducir sus costes y los de las tareas de mantenimiento, as como las necesidades de formacin de los tcnicos dedicados a estas actividades. La planificacin y programacin del proceso productivo se simplifican, lo mismo que la gestin de los materiales.
Pg. 30
Memoria
6.2. Etapas de diseo y desarrollo del producto

El departamento de Ingeniera desempea en esta etapa una actividad principal, existiendo una informacin recproca con el resto de las reas, a la cual ya aludimos anteriormente. Esta etapa comprende tres fases: el diseo preliminar, la construccin y prueba del prototipo y el diseo final.
6.2.1. El diseo preliminar

En esta fase el equipo de diseadores no debe especificar el propio bien o servicio, sino cmo debera funcionar ste cuando el cliente lo emplee, es decir, cunto tiempo debera durar, qu debera hacer, cmo debe ser de rpido en su funcin, etc. En el caso particular del producto que nos ocupa los parmetros y caractersticas que el cliente establece es sus especificaciones y cuyo valor determina la validez del diseo son principalmente: Dimensiones mximas del conjunto. Rendimiento trmico de los componentes. Rendimiento trmico del mdulo de refrigeracin.
Entre los factores a considerar al decidir sobre el concepto de diseo se encuentran [4]: Funcin a realizar: Debe ser desarrollada correctamente por el nuevo producto. Costes: No deben ser excesivos para el mercado objetivo. Tamao y forma: Deben ser compatibles con la funcin y ser aceptables y atractivos para el mercado. Calidad: Debe ser compatible con el propsito. Un nivel excesivo puede encarecer demasiado el producto y una calidad insuficiente dar lugar a reclamaciones o incluso a la no aceptacin del producto en el mercado.
Pg. 31
Impacto ambiental: Su consideracin es cada vez ms importante. De acuerdo con ello, el artculo no debera daar el ambiente o estar envasado en recipientes peligrosos.
Produccin: El producto o servicio debe poder ser elaborado sin dificultad. Tiempo: El producto debe estar disponible con rapidez y, en cualquier caso, cuando sea requerido.
Necesidad de recipiente: Este es un aspecto importante que debe ser considerado durante la fase de diseo.
6.2.2. Construccin y prueba de prototipos

La construccin de prototipos es una de las fases ms importantes del proceso de desarrollo de un nuevo producto. En un prototipo se pretenden reflejar las caractersticas ms importantes que el producto deber presentar en su estado final, por lo que se elabora a partir del concepto de diseo generado en la fase anterior. Los prototipos son un elemento muy til para la recogida de informacin adicional que nos ayuda a comprobar la validez del diseo definido y ha detectar errores u omisiones imposibles cuando an estamos a tiempo de corregir el proyecto sin que esto suponga una coste adicional. De acuerdo con los resultados obtenidos, el diseo preliminar puede ser aceptado y ampliado, modificado o rechazado.
6.2.3. El diseo final

Para definir con xito un diseo eficiente, es de suma importancia que se lleven a cabo estudios detallados sobre la posibilidad de estandarizar partes del producto o el propio producto en su conjunto, la conveniencia de introducir el diseo modular y la fiabilidad del producto. Otros aspectos importantes en la etapa de diseo final, son los relacionados con la seguridad, la ingeniera de valor, el diseo para la fabricabilidad y el montaje y el anlisis de valor.
6.3. El Producto: Mdulo de Refrigeracin W169

El producto objeto del proyecto, un mdulo de refrigeracin motor, es, en este caso, un claro
Pg. 32
Memoria
ejemplo de diseo modular y de desarrollo de ingeniera simultanea. La principal caracterstica de este tipo de productos es la bsqueda de la modularidad, que nos permitir conseguir, trabajando con un nmero limitado de componentes, una amplia gama de combinaciones. Cada uno de los conjuntos que se definan, nos permitir cubrir las necesidades especficas de refrigeracin de diferentes automviles, las cuales varan significativamente en funcin de: Tipo de carburante. Potencia del motor. Aire acondicionado.
En este proyecto en concreto contamos con cuatro diferentes modelos de radiador, dos condensadores, un refrigerador de aceite y un turbocompresor o intercooler, y montaremos un total de 13 combinaciones diferentes.
6.3.1. Desarrollo del producto

Al tratarse de una empresa especializada en este tipo de productos para el sector de la automocin, hemos de tener en cuenta, que todos los procesos de diseo y fabricacin de los diferentes componentes estn ampliamente estandarizados. Es por esto, que el valor aadido a cada proyecto de desarrollo de un nuevo mdulo de refrigeracin debe basarse en la capitalizacin de experiencias y en la bsqueda constante de la simplificacin, traducida en nuevos conceptos de diseo para el ensamblaje. Todo el proceso de desarrollo es realizado por una clula de ingeniera simultnea (ingeniera de producto, ingeniera de proceso, calidad, ensayos,...) que vela por la consecucin de los diferentes objetivos del DFM y el DFA. En este sentido, el mdulo W169 para Daimmler-Chrysler es claramente innovador, ya que se ha conseguido hacer realidad un nuevo concepto basado en un sistema de clips, que nos permite trabajar prescindiendo casi prcticamente de cualquier material adicional.
Pg. 33
El trabajo en clulas de ingeniera concurrente agiliza considerablemente el proceso de desarrollo de nuevos productos, reduciendo el lapso de tiempo que discurre entre la concepcin, la fabricacin y la comercializacin, lo que se traduce en una gran competitividad. Sin embargo, existe el riesgo, como ilustraremos, de que cambios en el la configuracin del producto, obliguen al equipo a replantearse gran parte del trabajo realizado. Estos cambios pueden ser ocasionados por: Cambios en las especificaciones del cliente. Problemas en la fabricacin o en el montaje. Resultado no satisfactorio de los ensayos.
Dos conceptos de diseo fueron presentados al cliente en una fase preliminar. El primero de ellos compuesto por radiador, condensador, intercooler y un refrigerador de aceite interno integrado en el depsito del radiador, responda satisfactoriamente a sus requerimientos de tamao y rendimiento de refrigeracin del motor. Pero exista la sospecha, por parte de ingeniera de producto, de que el reducido volumen del refrigerador interno no sera suficiente para enfriar el flujo de aceite proveniente de la caja de cambios automtica. En previsin de futuros problemas, se present una segunda alternativa, donde se ampliaba el circuito de refrigeracin de aceite mediante un segundo refrigerador acoplado exteriormente al mdulo y un tubo de conexin. Pero, aunque era una solucin ya implementada en otros vehculos de la marca, se alegaron problemas de espacio en el entorno del motor y la propuesta fue rechazada. Sin embargo, los resultados de los ensayos de rendimiento con los primeros prototipos de refrigerador interno, demostraron, como se prevea en un principio, su falta de capacidad. Esto obligo a introducir finalmente las modificaciones propuestas por nuestro equipo.
Pg. 34
Memoria
Fig. 6.1. Mdulo de refrigeracin W169
Fig. 6.2. Explosin del conjunto Mdulo de refrigeracin W169 Cuadro 6.3. Cuadro de variantes
Pg. 35
6.3.2. Descripcin de los componentes

Para cumplir con los diferentes requisitos de rendimiento que establece el cliente en funcin de las caractersticas de sus vehculos, aparece la necesidad de definir cuatro modelos de radiador, utilizando dos tecnologas diferentes. La codificacin KS, nos permite identificar rpidamente el material del que est construido el panal del radiador, as como tambin la densidad de aleta y profundidad del panal. El primer nmero del KS hace referencia a la tecnologa utilizada. La configuracin del panal supone la principal diferencia entre los radiadores.
Fig. 6.4. Radiador 600 mm
Fig. 6.5. Radiador 650 mm
Los panales 1 y 2 (KS 987.085.260) estn fabricados con tubo redondo de aluminio y el conjunto tubo-aleta est unido mecnicamente. Las dimensiones del primero son 600x375 mm y las del segundo 650x405 mm. En cambio, los panales 3 y 4 (KS924.065.240 y KS981.075.320) estn fabricados con tubo plano y la unin con las aletas es soldada. Sus dimensiones son 650x405 mm y la principal diferencia es el ancho del panal 24 mm y 32 mm respectivamente. En el diseo de los depsitos, de plstico inyectado, se busca la mxima unidad. Es en esta pieza donde encontramos todos los clips y anclajes, para poder acoplar el resto de componentes sobre el radiador. En este caso existen dos diseos diferenciados, el que se monta en el radiador pequeo y el que montamos en el resto de la serie.
Pg. 36
Memoria
Contamos con un nico modelo de condensador KS 988.075.160 de dimensiones 600x409,8 mm y fabricado ntegramente en aluminio, para todos aquellos mdulos destinados a vehculos con aire acondicionado. Pero existen dos configuraciones distintas para realizar el montaje sobre el radiador dependiendo si se trata de un modelo de 600 mm o de 650 mm. En el primer caso se soldarn solo dos escuadras al panal (Fig. 6.6), y en el segundo tendremos cuatro (Fig. 6.7) para salvar las diferencias de longitud del panal y alcanzar los puntos de clipado en el depsito del radiador.
Fig. 6.6. Condensador 600 mm
Fig. 6.7. Condensador 650 mm de
Tambin en el caso del intercooler trabajamos con un nico modelo KS 518.30.640
700x113mm, con panal de aluminio soldado y depsitos de plstico, que montaremos en los mdulos de los vehculos turbo diesel. Esto es posible ya que todos los coches diesel de la gama cuentan con un radiador de 650 mm, lo que supone que no hemos de ajustarnos a distintas geometras.
Fig. 6.8. Intercooler
Pg. 37
El refrigerador de aceite fue el ltimo componente en aadirse al conjunto y contamos con un nico modelo KS 921.65.300 de dimensiones 390x77 mm. Para unirlo al radiador contamos con dos escuadras de aluminio y para cerrar el circuito de refrigeracin de aceite, formado por este intercambiador y el que se encuentra en el interior del depsito derecho del radiador, utilizaremos un tubo de cuerpo flexible, que acoplaremos mediante una conexin rpida.
Fig. 6.9. Conjunto Refrigerador de aceite Contamos, por tanto, con un total de 8 componentes que montados segn 13 combinaciones diferentes cubren todas las necesidades de rendimiento y prestaciones impuestas por el cliente. (Ver matriz de mdulos en Cuadro 6.3)
6.3.3. Descripcin del proceso de montaje

Como se ha comentado en la introduccin este es un producto innovador, ya que se ha conseguido hacer realidad con xito un nuevo concepto de diseo que nos permite simplificar al mximo el proceso de montaje del conjunto. Esta idea esta basada en un conjunto de fijaciones clipadas que nos permite obtener un correcto ensamblaje sin necesidad de material adicional. El sistema debe garantizar la absorcin de las tolerancias de cada uno de los componentes y limitar sus grados de libertad asegurando la correcta unin y estabilidad del conjunto. El montaje de todos los mdulos se basa en el acoplamiento de los diferentes componentes sobre el radiador. Tanto el condensador, como el intercooler y el refrigerador de aceite se unen al radiador mediante los clips que encontramos en sus depsitos. Existen, como ya hemos presentado, dos dimensiones de panal de radiador lo que nos obliga a
Pg. 38
Memoria
definir dos conceptos de montaje radiador-condensador que describimos a continuacin. En el caso del radiador pequeo de 600 mm el operario realizar el montaje del condensador de forma lateral, introduciendo el tubo en los apoyos de la figura. La fijacin superior cuenta con una retencin interior que impedir las vibraciones.
Fig. 6.10. Fijacin derecha condensador-radiador 600 mm
Fig. 6.11. Fijacin izquierda condensador-radiador 600 mm El montaje se completar uniendo las escuadras del condensador al depsito izquierdo mediante
Pg. 39
una fijacin superior combinada (tetn + clip) y el encaje clipado inferior. En el caso del radiador grande hemos de compensar los 50 mm de diferencia en las dimensiones de ambos panales aadiendo dos nuevas escuadras. El montaje se realizar desde abajo introduciendo la escuadra inferior en el apoyo invertido y clipando en la parte superior.
Fig. 6.12. Fijacin derecha condensador-radiador 650 mm
Fig. 6.13. Fijacin izquierda condensador-radiador 650 mm
Pg. 40
Memoria
El siguiente paso ser el montaje del intercooler, el cual tambin se unir a los depsitos del radiador mediante fijaciones clipadas. En un primer movimiento el operario deber colocar las pestaas inferiores en el apoyo correspondiente y cuando est asegurada la posicin proceder a introducir los clips superiores en sus alojamientos.
Fig. 6.14. Fijacin derecha intercooler-radiador 650 mm
Fig. 6.15. Fijacin izquierda intercooler-radiador 650 mm El montaje del refrigerador de aceite es la fase ms compleja del proceso debido al nmero de componentes que intervienen. El refrigerador llegar a la lnea ya preparado para su montaje al conjunto, es decir que la unin remachada del panal con las escuadras es realizada previamente por el proveedor. La tarea del
Pg. 41
operario consistir en posicionar y fijar el nuevo componente sobre el conjunto, en primer lugar clipando la escuadra izquierda al depsito y posteriormente asegurando la unin mediante dos tornillos. Para finalizar completamente el montaje del conjunto de refrigeracin, nos falta todava cerrar el circuito de aceite conectando el tubo como vemos en la Fig. 6.16.
Fig. 6.16. Fijacin derecha refrigerador-radiador 650 mm y conexin tubo
Fig. 6.17. Fijacin izquierda refrigerador-radiador 650 mm
Pg. 42
Memoria
Pg. 43
7. Diseo del proceso productivo

El procedimiento general seguido en el diseo del proceso productivo suele comenzar con la consideracin conjunta de todas las posibles formas de organizacin, para proceder, posteriormente, a seleccionar la mejor estrategia a seguir para la obtencin de los outputs deseados. Mediante la Estrategia de Proceso la firma decide cmo efectuar la transformacin de sus recursos productivos en bienes y/o servicios, siendo su objetivo encontrar un modo de producirlos que d lugar a las condiciones y especificaciones demandadas por los clientes, dentro de los lmites marcados por las restricciones financieras y directivas. Las decisiones clave sobre los procesos de transformacin estn relacionadas con la organizacin de los flujos de trabajo, la seleccin de la combinacin producto-proceso ms adecuada, la adaptacin estratgica del proceso y la evaluacin de la automatizacin y de los procesos de alta tecnologa. Al definir la amplitud de la gama de productos que se ofrecen, la Estrategia de Producto est influyendo sobre la capacidad productiva que ser necesaria, influyendo en los niveles inferiores. Antes de poder tomar una decisin sobre el proceso productivo, ha de conocerse el volumen de produccin planificado, esto es, se necesita partir de una estimacin de la demanda y de informacin sobre la capacidad de produccin disponible. El tipo de proceso productivo que se seleccione deber seguir las pautas delimitadas por la Estrategia de Operaciones; as, si el posicionamiento para un determinado producto consiste en la elaboracin de lotes pequeos de artculos a la medida, que se suministrarn inmediatamente despus de su fabricacin, el proceso productivo debe reunir la flexibilidad suficiente para elaborar econmicamente los items y entregarlos en un tiempo competitivo.
7.1. Configuraciones productivas

Existen mltiples clasificaciones de las configuraciones productivas. Si las clasificamos en funcin de la continuidad en la obtencin del producto tenemos:
Pg. 44
Memoria
Por proyectos, en aquellos casos en los que obtenemos uno o pocos productos con un largo periodo de fabricacin. Elaboracin de productos nicos.
Por lotes, cuando se obtienen productos diferentes en las mismas instalaciones. Continua, cuando se obtiene siempre el mismo producto en la misma instalacin.
Teniendo en cuenta, que en el caso que nos ocupa estamos tratando de una produccin en serie, nos centraremos en el estudio de la configuracin por lotes y la configuracin continua, con el fin de conocer, cual de ellas describe mejor el proceso objeto del estudio.
7.1.1. Configuracin productiva por lotes

El hecho diferenciador que distingue a la configuracin por lotes est en que utiliza las mismas instalaciones para la obtencin de mltiples productos, de forma que, una vez obtenida la cantidad deseada para uno de ellos, se procede a ajustar la instalacin o instalaciones y a procesar otro lote de otro producto repitindose continuamente est secuencia. Cuando se trata, como en este proceso en particular, de producir grandes lotes de pocos productos diferentes, pero tcnicamente homogneos, y usamos para ello las mismas instalaciones, hablamos de configuracin en Lnea. Estamos tratando con productos, cuyo proceso de obtencin requiere una secuencia similar de operaciones, aunque en algn caso ste pueda saltar alguna de las operaciones que no le es necesaria. Tras fabricarse un lote de un tem, se procede a ajustar las mquinas y se fabrica un lote distinto, y as sucesivamente. Una de las posible vas para llegar a una configuracin en lnea consiste en la aplicacin de la fabricacin modular. El principio de la modularidad, como ya se ha definido en el captulo anterior, es el diseo, desarrollo y fabricacin del menor nmero de piezas u operaciones que, posteriormente, puedan ser combinadas en el mximo nmero de formas para ofrecer el mayor nmero posible de productos.
Pg. 45
7.1.2. Configuracin continua

La fabricacin en lotes se transforma en un flujo continuo de produccin cuando se eliminan los tiempos ociosos y de espera, de forma que siempre se estn ejecutando las mismas operaciones, en las mismas mquinas, para la obtencin del mismo producto. Cada mquina o equipo estn diseados para realizar siempre la misma operacin y preparado para aceptar de forma automtica el trabajo que les es suministrado por una mquina precedente. Existe una dependencia secuencial en un sistema integrado, todas las tareas han de considerarse simultneamente. La homogeneidad del proceso y la repetitividad de las operaciones son altas. En la fabricacin continua no se suele incurrir en paradas de produccin; en algunos casos, una parada del proceso podra originar graves perjuicios a la maquinara o costes elevados (p.e hornos ,...). Tambin pueden darse casos en los que la produccin se interrumpa unas horas al da (trabajando solo 2 turnos de 8 horas), pero comenzando al da siguiente donde qued, continuando la fabricacin del mismo producto. Los objetivos bsicos de la produccin continua son la mejora del flujo de materiales y trabajos, la especializacin de los conocimientos y destrezas de los trabajadores y una rpida realizacin de los trabajos que generan valor aadido. En estos entornos, cada vez que una tarea es ejecutada sobre el tem, ste pasa a la etapa siguiente sin tener que esperar a que la tarea en cuestin sea realizada sobre todas las unidades del lote. Para que el flujo de trabajos y materiales sea lo ms fluido posible, todas las estaciones de la cadena han de desarrollar una o varias tareas que, en conjunto, tengan la misma duracin, no debiendo producirse movimientos fuera de la lnea, puesto que se persigue un equilibrado total de las operaciones, cualquier problema que pueda surgir en una da las etapas y no pueda ser resuelto dentro de las restricciones de tiempo de la misma afectar al conjunto del proceso.
Pg. 46
Memoria
Requisitos para un funcionamiento adecuado de los procesos continuos. La demanda debe ser lo ms uniforme posible. El producto ha de estar estandarizado. Los materiales deben ajustarse a las especificaciones y ser entregados a tiempo. Todas las operaciones referentes a la realizacin de un trabajo han de ser detalladas y definidas. La ejecucin de las tareas debe ajustarse a las especificaciones y estndares de calidad. El mantenimiento debe ser preventivo. Todas las etapas deben ser equilibradas.
La gestin de los procesos continuos demanda, pues, una cuidadosa planificacin previa, en la que todos los aspectos del proceso de transformacin de inputs en outputs son prediseados. Puesto que el sistema est configurado para la repeticin, las oportunidades para eliminar imperfecciones, estabilizar rendimientos y mantener altos niveles de calidad consistente, son elevadas.
7.2. La seleccin del proceso y sus repercusiones

La seleccin del proceso ejerce un efecto a largo plazo sobre la eficiencia, costes y calidad de los artculos fabricados, por lo que condicionar la estrategia de la empresa. Ello conduce a que, a pesar de que una seleccin eficaz suele involucrar un gran esfuerzo de tiempo y capacidad analtica, los beneficios derivados de su desarrollo, previo al inicio de la actividad productiva, son muy superiores a los que se alcanzaran si, una vez comenzada la produccin, se intentase redisear el proceso. La seleccin del proceso tendr importantes repercusiones sobre la empresa en cuanto que condiciona significativamente las inversiones que esta realice en activos fijos y en la creacin y preparacin de una plantilla adecuada. Las principales variables de decisin a considerar durante la seleccin de los diferentes
Pg. 47
conceptos de mquinas se han recogido en el Cuadro 7.1. Variable a analizar
Factores a tener en cuenta Precio Fabricante Disponibilidad del modelo Necesidad de elementos complementarios
Desembolso inicial
Calidad del producto Requisitos de la mano de obra Requisitos para la preparacin de las mquinas Obsolencia Repercusin sobre la planta en su conjunto
- Consistencia para alcanzar las especificaciones - Tasa de desperdicio - Proporcin entre mano de obra directa e indirecta - Complejidad - Velocidad de cambio de modelo - Estado de la tecnologa - Modificaciones para adaptarse a otras situaciones - Conexiones con los sistemas existentes o previstos - Actividades de control - Ajuste con la estrategia de operaciones - Capacidad disponible necesaria versus capacidad
Tasa de produccin Requisitos operativos
- Facilidad de uso - Seguridad - Efecto de los factores humanos - Equipos dedicados versus equipos de propsito general - Frecuencia - Complejidad - Disponibilidad de partes
Flexibilidad Mantenimiento
Cuadro 7.1. Variables a considerar durante la seleccin de los equipos [5].
Pg. 48
Memoria
7.3. El Proceso: Montaje del Mdulo de Refrigeracin W169

El diseo del proceso consiste en la seleccin de los inputs, operaciones, flujos de trabajo y mtodos para la produccin. La seleccin de los inputs comprende la eleccin de las combinaciones deseables de destrezas humanas, materias primas y equipos, que sean consistentes con la estrategia de la empresa y con su capacidad para conseguir estos recursos. Se deben tomar decisiones sobre qu y cuantas operaciones sern realizadas por las personas y por las mquinas, as como la forma en que ambas se emplearn conjuntamente. La mayor o menor complejidad de del proceso productivo estar influenciada por la estructura de los productos y la homogeneidad del contenido del trabajo de aquellos que comparten un mismo recurso productivo.
7.3.1. Descripcin de las fases del proceso de montaje

Para poder comenzar un estudio ms detallado de nuestro proceso, el primer paso ser presentar una breve enumeracin de las principales operaciones que lo componen. 1) Montaje de radiador sobre palet 2) Montaje condensador sobre radiador 3) Montaje de intercooler sobre radiador 4) Montaje del refrigerador de aceite y conexin 5) Control estanqueidad circuito de aceite 6) Control de clipado y presencia de tapones. 7) Etiquetado 8) Evacuacin Todos los materiales que alimentan a la lnea de montaje nos llegaran, ya sea provenientes del almacn o de la misma fbrica, dispuestos en contenedores. El proceso de carga de todos los componentes sobre la lnea se realiza de forma manual.
Pg. 49
Fig. 7.2. Ejemplo de una fase de montaje Los controles a los que son sometidos los componentes son bsicamente visuales. Partimos de la premisa de que todos ellos han pasado previamente por sus controles de calidad especficos, que deben garantizar su perfecta funcionalidad, por lo que, en general, solo buscamos detectar aquellos pequeos desperfectos que se hayan podido producir durante el transporte a la lnea. Solo en aquellos mdulos en los cuales montamos la conexin de los dos refrigeradores de aceite deberemos comprobar la estanqueidad del circuito. La calidad del conjunto quedar definida por la correcta unin de los componentes. Deberemos asegurar tambin la presencia de los tapones que protegen los conductos de agua de forma que podamos garantizar que el producto llegar en perfectas condiciones a manos del cliente. Una vez hemos comprobado que todo es correcto, validamos el producto marcndolo con una etiqueta. De este modo certificamos su calidad y lo identificamos de forma que pueda entrar en el flujo de material hacia el almacn de expediciones. El ciclo completo de montaje queda descrito en el cursograma sinptico del proceso en el Cuadro 7.3. Cuadro 7.3. Curso grama sinptico del proceso
Pg. 50
Memoria
Pg. 51
8. Proyecto Lnea de Montaje Mdulo W169

8.1. Objeto del Proyecto
La finalidad del proyecto es el diseo y la construccin de una lnea de montaje, que permita realizar con la mxima flexibilidad todas las operaciones necesarias para el montaje de todas las variantes del mdulo de refrigeracin W169, el cual integra radiador, condensador, intercooler y refrigerador de aceite segn las distintas versiones. A su vez, la lnea deber permitirnos controlar todos aquellos parmetros considerados crticos por el cliente como cotas criticas del conjunto, estanqueidad del circuito de aceite, correspondencia de los componentes con el mdulo, correcta unin de todos los componentes y presencia de tapones de proteccin.
8.2. Consideraciones Generales

Previamente a adentrarnos en la descripcin de la solucin adoptada y de las alternativas que se consideraron en cada caso, enumeramos brevemente algunas caractersticas condicionantes. Alta homogeneidad del contenido del trabajo: se presenta en el entorno de un volumen de produccin alto y estable y con tiempos de fabricacin reducidos. Estimacin de la demanda. Produccin anual elevada: 276.265und/ao. Montaje de 13 variantes: Contamos en total con cuatro diferentes modelos de radiador, dos condensadores, un refrigerador de aceite y un turbocompresor o intercooler, y montaremos 13 mdulos con diferentes combinaciones. Cambio automtico de modelo. Identificacin de variante de mdulo (Componentes correctos segn cdigo de barras). Control de fijaciones entre componentes del conjunto y de presencia de tapones. Se requiere la mxima flexibilidad en el proceso, ya que de la flexibilidad del sistema depender la facilidad con que equipos y operarios puedan manejar la variedad de productos
Pg. 52
Memoria
y los diferentes outputs, con un coste reducido y en un tiempo razonable: N operarios variables. Ciclo de trabajo variable. Posibilidad de descarga automtica a contenedor.
Seguidamente se presenta en este captulo una descripcin de la solucin final a modo de cuaderno de cargas de la mquina y en el Anexo F se recogen los planos de la instalacin.
8.3. Proyecto Mecnico

8.3.1. Descripcin General
La capacidad de produccin de la lnea estar en funcin del rendimiento de los operarios en los puestos manuales. Se define, sin embargo un ciclo automtico de trabajo de la lnea de 28 segundos, con objeto de que este no se convierta nunca en una limitacin para los operarios y la produccin. La lnea FMS consta de cuatro estaciones de trabajo; dos puestos de montaje, donde se realizar la carga e identificacin de los componentes de forma manual por parte de los operarios, un puesto de control y aseguramiento de las fijaciones y control de presencia de tapones, donde adems se probar la estanqueidad del circuito de aceite, y una cuarta estacin de descarga del conjunto. El diseo de los utillajes y herramientas, tanto de los puestos de montaje como de los pallets porta piezas, se ha realizado de forma que no condicione la flexibilidad de la lnea y nos permita adaptarnos fcilmente a las diferentes configuraciones de trabajo. Los puestos de trabajo se disponen de forma lineal en un solo tramo de lnea y el retorno de los pallets vacos se realiza por la parte inferior, para lo que se instalarn elevadores, con proteccin y enclavamiento mecnico, en los dos extremos para realizar el cambio de nivel. Previamente a la aceptacin definitiva del proyecto se consideraron otras posibles soluciones para la disposicin de la lnea: Mesa redonda giratoria: Esta pareca la solucin ms adecuada para un montaje inicialmente sencillo de solo tres componentes, donde todas las fijaciones para unin de componentes se encontraban en un
Pg. 53
mismo lado y los controles a realizar eran bsicamente visuales. Se prevea disponer uno o dos puestos de montaje manual y un tercero de control y descarga, todo sobre una mesa giratoria de 2m. Sin embargo, el posterior rediseo del conjunto a raz de la incorporacin del refrigerador de aceite externo, nos oblig a replantear el concepto inicial, estanqueidad. Dicho prueba se realiza a una presin de 12 bar, por lo que es necesario cerrar la estacin de control para proteger al operario de posibles accidentes. Todos estos cambios nos obligaban a incrementar las dimensiones de la mesa de forma que resultaba poco funcional.
MODULE INTER RADIATOR
CONDENSATOR
ya que aparecieron
operaciones de montaje por al parte posterior y se deba incorporar adems un control de
Fig. 8.1. Montaje en mesa giratoria
Lnea FMS retorno a mismo nivel: Esta propuesta fue descartada en favor de la lnea con retorno inferior principalmente por problemas de espacio disponible.
Pg. 54
Memoria
8.3.2. Linea de Transporte FMS

La lnea de perfil BOSCH TS2 en versin lineal, consta de dos tramos, superior e inferior, de doble cadena de rodillos e incluye dos elevadores motorizados para las transferencias de nivel. La velocidad de cadena de la lnea es de 20 m/min de forma que nos permite cumplir con el objetivo de un ciclo automtico de 28 segundos. Una vez definida la configuracin final resulta una lnea de unos 14m de largo y la altura de trabajo ergonmica convenida con el departamento de seguridad es de 775 mm. La lnea deber ser flexible en cuanto a posibilidades de crecimiento y cambios de configuracin en el planteamiento del montaje y existir un espacio suficiente que permitir el retorno inferior de los pallets con carga (radiador). La lnea dispondr de los siguientes elementos: Codificadores de pallet por pastillas OMRON con numeracin de pallet. Sensores inductivos de presencia de pallet en todas las estaciones. Selector con llave manual en todos puestos manuales. Topes de lnea con amortiguacin por accionamiento neumtico en todas las estaciones. Display CARTETT general de lnea para la indicacin de referencia de modelo y cantidad a fabricar. La lnea deber igualmente contemplar la posibilidad de realizar la evacuacin de pallets (para su mantenimiento o inspeccin) de forma que no ocasione ningn dao de los mismos. Deber incluir una mesa de rodillos con recepcin del pallet, y una secuencia en programa para permitir la extraccin del mismo a travs de pantalla.
Pg. 55
8.3.3. Pallet de Montaje

Los pallets, del tipo BOSCH, sern de aluminio con marco perimetral de plstico de dimensiones 800 x 1000 mm. Para su diseo se han tenido en cuenta los siguientes puntos: Deber aguantar los esfuerzos propios del montaje. Posibles reducciones de peso buscando el equilibrio peso-robustez. Imposibilidad de montaje y circulacin por la lnea en caso de que se montar al revs.
En los pallets se han fijado todos los elementos del til de montaje as como ayudas al montaje y poka yokes previstos. Los pallets estn diseados de forma que impiden la colocacin de componentes en la posicin errnea. Con tal fin se ha ideado un til de apoyo para el radiador, el cual es un completo conjunto de control con poka yoke mecnico que se ajusta a las diferentes cotas caractersticas de cada modelo de radiador y funciona de calibre pasa-no pasa accionado por el sistema de cambio de modelo. Este mismo sistema permite el control dimensional de las cotas marcadas en plano. Los ajustes necesarios para los cambios de modelo, se podrn realizar automticamente sin entorpecer el flujo de la lnea, en la estacin 1 de carga manual, lo que supone un tiempo cero para los cambios de modelo en produccin. Todos los pallets dispondrn de un sistema que permita el giro de pieza apoyada en las fijaciones inferiores, para facilitar al operario el posicionamiento del conjunto y los sucesivos montajes (y que nos permitir acoplar en un futuro un sistema de evacuacin automtica) y contarn con un sistema de bloqueo de piezas con opcin a accionamiento manual. Los pallets irn complementados con pastillas OMRON (grabado informacin: anomalas, modelo,...) de forma que existe la posibilidad de trabajar montando un modelo diferente en cada estacin. Permitir adems realizar cambio de modelo sin necesidad de vaciado de lnea. Segn los clculos realizados considerando las dimensiones y la velocidad de la lnea, se ha establecido que 10 es el nmero adecuado de pallets para conseguir un flujo contino y que no limite la capacidad de la lnea.
Pg. 56
Memoria
Teniendo en cuenta que los pallets son, en este caso, la principal herramienta para el montaje, se realizar un estudio concertado con el departamento de seguridad, en cuanto a ergonoma, prestaciones y rigidez, que servir para validar un primer pallet prototipo.
8.3.4. Estaciones de Montaje

Todas las estaciones manuales, tanto de montaje como de descarga, contarn con los siguientes elementos: Elevadores centradores de pallet de accionamiento neumtico guiados por 4 columnas y con la posibilidad de regular a dos alturas. Topes hidrulicos retenedores (BOSCH) con accionamiento neumtico capaces de retener 6 pallets. Topes antirretorno. Sensores inductivos de deteccin de presencia de pallet. Baliza de cuatro colores (rojo, verde, azul, mbar) en lugar visible. Soportes de hojas de proceso/ pautas de control. Soporte para herramientas varias; atornilladores y pantgrafos (donde proceda). Soporte-estantera pieza pequea donde sea necesario. Protecciones de seguridad (tipo barrera SICK) donde proceda. Fotoclula presencia equipo (si no hay equipo el palett no debe pararse). Selector de puesto anulado (con llave) en todas las estaciones. Bloque electrovlvulas con conexin BUS. Cajas de conexin entradas/salidas. Pantalla PROFACE en soporte articulado. Lector de cdigo de barras (Datalogic Gryphone). Validacin: pulsador avance manual en las estaciones de montaje. Toma elctrica 220 V- 6 Amperios. Iluminacin individual con interruptor (1500 lux por puesto). Toma de aire comprimido seco con pistola soplado (2m manguera helicoidal). Ventilador de sobremesa, giratorio e inclinable.
La estructura ser de acero con bases fresadas y asentada sobre niveladores antivibratorios. Todos los puestos irn provistos de un display, en cuya pantalla principal deben visualizarse con
Pg. 57
iconos las diferentes fases del proceso y en el caso que se produzca un paro o error en alguna de ellas, se indicar automticamente. Debe verse igualmente el nmero de piezas que ha realizado el operario y se debe poder introducir un password que permita a cada operario entrar en el men principal. El men principal se dispondr de las siguientes funciones: Funcionamiento paso a paso. Funcionamiento automtico y nico de cada parte del proceso. Reset del contador. Funcionamiento del ciclo completo.
Y otra accin que permitir colocar en la mquina los patrones para calibrar la mquina. A la hora de realizar el diseo de los puestos se han tenido en cuenta todas las comprobaciones ergonmicas necesarias para facilitar el trabajo de los operarios y se ha buscado en todo momento la solucin que nos permita una mayor flexibilidad en lo que se refiere a la disposicin de las tareas, con el objetivo de no limitar las posibilidades de la lnea para trabajar en diferentes configuraciones y poder reducir el nmero de operarios necesarios. En los tres puestos manuales podemos realizar las siguientes tareas: ESTACIN 1: Carga Radiador, Condensador e Intercooler. ESTACIN 2: Carga Intercooler y Refrigerador de aceite externo. ESTACIN EVACUACIN: Descarga mdulo completo y carga Radiador.
8.3.5. ESTACION 1: Carga Manual

La carga de las piezas se realiza de forma manual. En el primer puesto se carga manualmente el radiador sobre el pallet en lnea de manera que ste permita realizar un control dimensional de las cotas principales, como ya se ha sealado, y se activa el bloqueo del radiador. Posteriormente (segn modelos) se montan sobre el radiador el condensador y el intercooler. Previamente al montaje del radiador el sistema de cambio de modelo debe proceder a
Pg. 58
Memoria
comprobar que el pallet est preparado para el montaje del modelo adecuado y corregir cualquier posible movimiento que se haya producido en el utillaje durante el transporte en vaco y los desplazamientos para cambio de nivel. Adems el operario podr activar este sistema de forma voluntaria cuando por cuestiones de la produccin se produzca un cambio de modelo. En cuanto a la ubicacin en la lnea del sistema automtico para cambio de modelo se plantearon y estudiaron diferentes alternativas, considerando los diferentes modos posibles de funcionamiento de la lnea (carga de radiador en la estacin 1 o en la estacin de descarga): Cambio de modelo en estacin de control: Esta solucin nos permite simplificar la estructura de la lnea, ya que el propio sistema de control accionara el cambio de modelo en pallet. Sin embargo, hemos de considerar que para realizar los ajustes pertinentes en el pallet este debe estar descargado, lo que implica que en cualquier caso todos los pallets debern viajar en vaci durante un ciclo de la lnea (control - descarga - retorno del pallet vaco - cambio de modelo - carga de radiador). El proceso descrito supone en el caso ms favorable (carga del radiador en estacin de descarga) un paro de los operarios de la lnea de 7 min, y 17 min si la carga del radiador se realiza en la estacin 1. Estos tiempos se consideraron excesivamente elevados, por lo que se estudiaron otras alternativas en busca de un cambio rpido de modelo.
OPERARIO 3
CONTROL
OPERARIO 2
OPERARIO 1
Fig. 8.2. Configuracin de la lnea de montaje Cambio de modelo en estacin de descarga: Esta solucin nos permite conseguir, en cualquier caso, un tiempo nulo de cambio de modelo. Existir la posibilidad de realizar las operaciones de evacuacin, cambio de modelo y carga de radiador en el mismo puesto de trabajo, de forma que el tiempo muerto sea inexistente. Pero igualmente, en aquellas situaciones en las que la carga del radiador se
Pg. 59
realice en la estacin 1, el pallet llegar a la posicin de trabajo preparado para proceder al montaje, lo que supone igualmente un tiempo nulo de paro de lnea. Sin embargo, esta solucin presenta ciertos problemas. Por un lado, estaramos expuestos a posibles errores por desplazamiento del til de montaje durante el retorno del pallet en vaco que seran muy difciles de detectar. Y en segundo lugar podran aparecer tambin interferencias por falta de sincronizacin de los operarios, al existir un desfase entre el momento en que se prepara el pallet para el cambio de modelo y el momento en que realmente se produce el cambio de produccin. Cambio de modelo en estacin 1: En este caso el pallet llegar en cualquier caso vaco al primer puesto de montaje, donde se realizar el ajuste del til para el cambio de modelo y ya podemos proceder a cargar el radiador que corresponda. Solo cuando la carga la realice el ltimo operario de la lnea, se permitir al pallet avanzar en vaco, lo que supondr que el operario de la estacin 2 permanezca en espera aproximadamente unos 3 min. Finalmente considerando todos los aspectos expuestos, se alcanz un compromiso con fbrica para adoptar la tercera propuesta. Para el montaje de condensador sobre el radiador se ha dispuesto de un conjunto de ayuda y apoyo (guas) para que el operario realice la introduccin del soporte de fijacin del condensador en el alojamiento correcto en el radiador. Este sistema se fijar a la lnea de montaje. El intercooler se montar y clipar en la parte inferior del radiador apoyando tambin sobre unos soportes que a modo de referencia guiarn el movimiento del operario. Estos soportes sern solidarios al pallet. El puesto dispondr de lector de cdigo de barras para la lectura de las etiquetas de cada uno de los componentes, de forma que nos permita identificarlos y comprobar segn programa su correspondencia con el modelo en lnea. Esta estacin podr ser anulada con llave si se decide prescindir de 1 operario.
Pg. 60
Memoria
8.3.6. ESTACIN 2: Carga Manual

En este puesto se realiza el montaje del refrigerador de aceite (panal y escuadras) sobre el conjunto montado previamente. Existir una gua para imposibilitar el montaje de las fijaciones fuera de su alojamiento y una vez montado el refrigerador sobre el radiador, este se fijar con dos tornillos sobre el depsito del radiador. El puesto dispondr de un atornillador con dos seales neumticas de funcionamiento y de par alcanzado, con presostato digital y montado sobre pantgrafo. El elevador dispone de un giro variable (45 o 90), que el operario podr ajustar manualmente para facilitar el montaje del tubo, con punto de enclavamiento para el montaje. El plato giratorio deber devolverse a la posicin de origen para poder bajar el elevador. El lector de cdigo de barras nos permitir validar el componente.
8.3.7. ESTACIN 3: Control Automtico

En esta estacin se realizan todos los controles necesarios para asegurar el correcto montaje del conjunto y la estanqueidad del circuito de aceite (refrigerador interno, externo y tubo de conexin). El aseguramiento del clipado de todas las fijaciones se realizar por pisado mediante un conjunto de cilindros neumticos y detectores con palpador y seal amplificada. Las fijaciones a comprobar son las siguientes: 1) Radiador - Condensador (Asegurar fijaciones superiores o laterales segn modelo). 2) Radiador - Intercooler (Asegurar 4 fijaciones). 3) Radiador - Refrigerador aceite (Asegurar fijacin derecha). Se comprobar tambin, mediante fotoclulas, la presencia de los tapones que protegen los circuitos de agua y aire del conjunto: Dos tapones condensador
Pg. 61
Dos tapones Intercooler
En este puesto se realiza tambin en automtico el control de fugas, por medio de un equipo de control microfugmetro FCO290 de la marca Furness. La estacin dispone de un conjunto de boquillas para el cierre automtico del circuito, que se conectan por la parte inferior al depsito del radiador y por la parte superior a la conexin del refrigerador de aceite externo. En el caso de mdulo no OK, sea cual sea el motivo, se genera una alarma de anomala y existe la posibilidad de paro y puesta en marcha manual de la estacin, de forma que el operario pueda realizar el ajuste o reparacin o evacuar el mdulo defectuoso. La estacin contar con puertas de seguridad con micros.
8.3.8. ESTACIN 4: Evacuacin

En este puesto se realizar la evacuacin manual de los mdulos de la lnea. Cuando el mdulo llega al puesto de evacuacin se realiza la aplicacin de la etiqueta (desde impresora manual) por el operario y con el lector controla si es correcto el cdigo. El puesto dispone de un sistema de apertura automtica del sistema de bloqueo del conjunto. El operario retira el mdulo del pallet y lo deposita en el contenedor. Existe la posibilidad de que el mismo operario cargue el radiador en el pallet y comience aqu el nuevo ciclo de montaje. El PC de etiquetas dispone de un programa de PLC con opcin de captura de datos online para estadsticas con las siguientes informaciones: Usuario de la aplicacin. Da / mes / ao / hora / minuto / segundo. Referencia Behr / Referencia cliente. Referencia contenedor. Nivel de modificacin. Producto ok / no ok
Pg. 62
Memoria
Pg. 63
9. Estudio de Mtodos por medio de los Sistemas STPM

Se pretende en este apartado presentar una muy breve introduccin a la definicin de los sistemas de tiempos predeterminados y al concepto de medicin del trabajo que nos darn pie a presentar un posible escenario de optimizacin del proceso descrito. Entendiendo que la complejidad de dichas teoras escapa del objeto principal de este proyecto, pero que su conocimiento es imprescindible para el desarrollo del mismo, se presenta una descripcin ms detallada en el Anexo B.
9.1. Medicin del Trabajo

La medicin del trabajo sirve para investigar, reducir y finalmente eliminar el tiempo improductivo, es decir el tiempo durante el cual no se ejecuta trabajo productivo. Por tanto, la medicin del trabajo, es el medio por el cual la direccin puede medir el tiempo que se invierte en ejecutar una operacin o una serie de operaciones de forma que sea posible identificar el tiempo improductivo y separarlo del tiempo productivo. La Medicin del Trabajo es la aplicacin de tcnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea definida efectundola segn una norma de ejecucin preestablecida [6]. Pero la medicin del trabajo tiene adems otra funcin: la de fijar tiempos tipo de ejecucin del trabajo, y si ms adelante surgen tiempos improductivos, estos sern detectados inmediatamente. En este estudio se tratarn de definir con exactitud las operaciones que conformarn todo el proceso de montaje del mdulo de refrigeracin W169 y mediante tcnicas de medicin del trabajo se calcular el tiempo tipo de cada una de las operaciones definidas. El objetivo final ser hallar aquella parte de los costes del producto que son atribuibles a dicho proceso de montaje. Existen numerosas tcnicas que se emplean en la medicin del trabajo: El estudio de tiempos El muestreo de trabajo
Pg. 64
Memoria
Datos normalizados. La estimacin. El sistema de tiempos predeterminados de los movimientos
Todas ellas se describen con mayor detalle en el Anexo B.
9.2. Los Sistemas STPM

El sistema de tiempos predeterminados es una tcnica de medicin del trabajo en que se utilizan tiempos predeterminados para los movimientos humanos bsicos (micromovimientos clasificados segn su naturaleza y las condiciones en que se ejecutan) a fin de establecer el tiempo requerido de una tarea efectuada segn una norma dada de ejecucin. Los sistemas STPM se fundamentan en tiempos catalogados para cada tipo de movimiento, y nunca en la observacin directa de valores tiempo-actividad. Los primeros sistemas de tiempos predeterminados surgieron en Estados Unidos en la dcada de los aos 30 entre ellos: MTA (Motion Time Analysis) WORK FACTOR MTS (Motion Time Standars)
Pero por encima de la difusin que han tenido estos mtodos, est la conseguida en especial por el sistema MTM que fue desarrollado en la sede de la Westinghouse Electric Corporation por H.B.Maynard y su equipo de colaboradores. En e1 ao 1965 apareci una versin simplificada de este mtodo, llamada MTM-2, que ha alcanzado una gran implantacin y que centrar nuestro estudio. De este sistema y sus variantes nos ocuparemos ampliamente en el Anexo B, ya que ser el que utilizaremos para realizar el estudio de tiempos del proceso.
Pg. 65
9.3. Estudio de Mtodos

Los distintos movimientos que componen los Sistemas STPM, son, como ya se ha hecho constar, eficaces herramientas para el diseo e implantacin de procesos de produccin, y para el estudio y mejora de mtodos para su implantacin. Los principios de Economa de Movimientos por los que se rigen los estudios de mejora de Mtodos son los siguientes:
PRINCIPIOS DE ECONOMIA DE MOVIMIENTOS Podrn aplicarse con utilidad estas 22 reglas o principios de la economa de los movimientos a los trabajos de taller Utilizacin de cuerpo humano 1. Las dos manos deben comenzar y terminar su movimiento en el mismo instante. 2. No deben quedar inactivas las dos manos al mismo tiempo, salvo durante los periodos de reposo. 3. Los movimientos en los brazos deben realizarse simultneamente en las direcciones simtricas y en sentidos contrarios. 4. Los movimientos de manos deben ser de la clase mas baja compatible con la buena ejecucin del trabajo. 5. La cantidad de movimiento debe ser utilizada tanto como sea posible para ayudar al trabajador, y es necesario reducirle al mnimo si debe ser absorbido por un esfuerzo muscular. 6. Los movimientos de manos suaves y continuos son preferibles a los movimientos en zigzag. 7. Los movimientos balsticos son ms rpidos, ms difciles y ms exactos que los movimientos controlados. 8. El ritmo es indispensable para la realizacin automtica y suave de una operacin, y el trabajo debe ser estudiado de tal forma que permita un ritmo sencillo y natural. 9. Instalacin del puesto de trabajo Las herramientas y los materiales deben ocupar un lugar fijo bien determinado. 10. Las herramientas. Los materiales y los aparatos de control deben estar l. 11. Deben emplearse estantes y recipientes de gravedad para transportar el material cerca de su punto de utilizacin. 12. La evacuacin por gravedad debe ser utilizada lo mas frecuentemente posible. 13. Las herramientas y los materiales deben estar dispuestos en forma tal que permitan la mejor secuencia de movimientos posible. 14. Deben tomarse las medidas necesarias para asegurar una visin correcta. La iluminacin adecuada es un aspecto de primera necesidad. 15. Las alturas del puesto y del sitio de trabajo sern calculadas de tal modo que permitan que el trabajo sea igualmente fcil tanto estando de pie como sentado. 16. La silla debe ser tal que cada obrero pueda ocupar una posicin adecuada en el trabajo. Concepto de herramienta y equipo 17. Las manos deben liberarse de todo trabajo que pueda ser realizado en forma ventajosa mediante un montacargas o mediante un aparato comandado a travs de pedales. dos o ms herramientas en una sola. 19. De ser posible deben de precolocarse las herramientas y los materiales. 20. Cuando cada dedo ejecuta un movimiento particular, como en la dactilografa, el esfuerzo debe ser distribuido segn las posibilidades propias de cada dedo. 21. Las empuaduras del gnero de las que se utilizan en los desarmadores deben ser concebidas de tal forma que permitan una superficie de contacto mxima con la mano. Esto es particularmente valido en el caso de los esfuerzos importantes. Para los trabajos pequeos de ensamble, el mango del desarmador debe ser mas pequeo en la base que en la parte superior. 22. Las palancas y los volantes deben estar situados en forma tal que el operador pueda manipularlos con un desplazamiento mnimo de su cuerpo y con el mejor rendimiento posible.
situados cerca del operador y frente a 18. De ser posible, deben combinarse
Tabla 9.1 Principios de Economa de Movimientos [7].
Pg. 66
Memoria
9.4. Estudio de Tiempos MTM-2 Montaje de Mdulo

El procedimiento que se debe seguir para realizar un estudio MTM es el siguiente: 1) Dividir la operacin en elementos, compuestos de no ms de 12 movimientos, ejemplo: tomar la pieza, colocar la pieza en el mecanismo, cerrar el mecanismo, cerrar la alimentacin, etc. Este paso es importante para visualizar con xito los movimientos necesarios, especialmente para el principiante. 2) Identificar los movimientos MTM necesarios para ejecutar cada uno de estos
movimientos, utilizando las tablas para clasificar los movimientos (Tabla 9.2). 3) Registrar estos elementos y movimientos siguiendo las pauta de la hoja de sntesis. 4) Despus de identificar y registrar todos los movimientos, consultar las tablas de tiempos (Tabla 9.3) y anotar estos tiempos en la hoja de sntesis. 5) Sumar los tiempos, para as obtener el tiempo esperado para la tarea.
CATEGORA RECOGER PONER REASIR APLICAR PRESIN EMPLEAR LOS OJOS MOVER EL PIE DAR UN PASO INCLINARSE Y LEVANTARSE FACTORES DE PESO HACER GIRAR
SIMBOLO GA GB GC PA PB PC R A E F S B GW PW C
Tabla 9.2 Movimientos del Sistema MTM-2 [8].
Pg. 67
GA 3 6 9 13 17
GB 7 10 14 18 23
GC 14 19 23 27 32
SIMBOLO 5 15 30 45 80
PA 3 6 11 15 20
PB 10 15 19 24 30
PC 21 26 30 36 41
GW: 1 por kg A 14 R 6 E 7 C *15
PW: 1 por 5 kg S 18 F 9 B 61
Tabla 9.3 Tarjeta de datos del Sistema MTM-2 [8]. En el Anexo C se presentan los resultados completos del Estudio de Tiempos MTM-2 realizado sobre el Proceso de Montaje de Mdulo W169. En base a los tiempos obtenidos en dicho estudio (ver Cuadro 9.4) se realizarn los clculos preliminares de tiempos de ciclo, de costes y de capacidad del proceso en el siguiente captulo.
Tabla 9.4 Resumen de Tiempos asignados por MTM-2
Pg. 68
Memoria
Pg. 69
10. Especificacin para el Clculo de tiempos de Proceso

En este apartado presentaremos de que manera se calculan de forma sistemtica los tiempos para la definicin de nuevos procesos. Hoy en da las empresas tienden a estandarizar y unificar los criterios de clculo de tiempos a nivel de ciclos, costes y capacidades, con el objetivo de minimizar el tiempo de anlisis durante las fases de diseo de nuevos procesos y durante los estudios de mejoras de aquellos ya implantados. Esta responsabilidad recae sobre la ingeniera de procesos y mtodos.
10.1. Definiciones
10.1.1. Parmetros a efectos de clculo de tiempos
En adelante usaremos la nomenclatura universal MTM que definimos a continuacin. tu : Tiempo no influenciable o tiempo mquina que se asigna a una pieza en esta fase del proceso para un operario (aunque haya ms de uno) incluidos los coeficientes. Dichos coeficientes incluyen: Los paros propios de la mquina o tecnologa (interferencias, cambio bobina a maquina parada, ...) Las interferencias mquina se considerarn normalmente 0%. Slo se aplicarn interferencias mayores que 0% si hay aprobacin expresa por parte de ingeniera y produccin. Los suplementos por necesidades personales K.
t u = t tecnolgico (1 + % int erferencias ) (1 + K )
(Ec. 10.1.)
tb : Tiempo influenciable o tiempo de trabajo manual con mquina parada a una actividad
normal (tiempo normal), incluye los suplementos por necesidades personales. t b = t normal (1 + K )
(Ec. 10.2.)
Utilizando los tiempos definidos tu, tb y una serie de parmetros que definiremos a continuacin
Pg. 70
Memoria
podremos realizar todos los clculos de costes y capacidades.
10.1.2. Parmetros a efectos de clculo de costes

tm : Tiempo mquina. Es el tiempo de ciclo de la mquina para clculo de costes de
amortizacin con tb ptimo y factor de actividad FA=130%. La frmula siguiente slo es vlida cuando exista un factor mquina para costes (sino tm = 0). Existen dos casos: Caso 1: Paro en todos los descansos:
tm = tu + Caso 2: Relevos o auto relevos: tb 1,3 tm = 1+ K tu + tb 1,3
(Ec. 10.3.)
(Ec. 10.4.)
te : Tiempo operario. Es el tiempo de la operacin o tiempo por unidad para un operario. Se
tienen en cuenta los factores de compensacin convenio CS y GrS.

te = ( tu (1 + CS ) + tb GrS )
(Ec. 10.5.)
tpz : Tiempo pieza. Es el tiempo te corregido por nmero de operarios. Parmetro que
usaremos para calcular los costes de montaje de la pieza.

t PZ = te PM = ( tu (1 + CS ) + tb GrS ) PM
(Ec. 10.6.)
Donde:
CS: Prima de compensacin segn convenio. En nuestro caso CS = 30% GrS: Frecuencia con que se produce una operacin. Se expresa como % de tb. PM: Cantidad de operarios directos en el puesto.
Pg. 71
10.2. Procedimiento de Clculo

10.2.1. Determinacin de tb y tu
El primer paso ser definir el ciclo a estudiar. En general, cualquier ciclo puede definirse de la siguiente manera:
INICIO tb tu INICIO
CICLO = tb + tu
Pero en la prctica podemos simplificar esta definicin: Caso 1: Si tb 10% (tb + tu), consideramos tb 0 y el ciclo igual a tu. Este es el caso cuando
los operarios estn saturados. Caso 2: Si tu 10% (tb + tu), consideramos tu 0 y el ciclo igual a tb. Este es el caso normal
cuando no hay mquina. Caso 3: En el resto de casos consideramos tb y tu.
A continuacin hemos de determinar tb y tu mediante alguno de los sistemas de medicin de tiempo (ver Anexo B). En la siguiente tabla vemos la aplicabilidad de estos sistemas.
APLICACIN Proyectos existentes Sistemas Tiempos hombre Tiempos Nuevos Proyectos Tiempos Tiempos mquina
*Sistemas recomendados Cronometraje Tiempos predeterminados Muestreo del trabajo Estimacin / Comparacin
mquina hombre
SI* SI SI SI*
SI* NO SI SI*
NO SI* NO SI*
NO NO NO SI*
Tabla 10.7. Sistemas generales de determinacin de tiempos.
Pg. 72
Memoria
10.2.2. Determinacin de tiempos para clculos de costes

Si estudiamos un proceso discreto:
-
Caso 1: Consideramos que hay tb y tu
tm = tu +
tb 1,3
(Ec.10.3.)
te = ( tu (1 + CS ) + tb GrS )
(Ec.10.5.)
Caso 2: Slo tb, tu 0
tm =
tb 1,3
(Ec. 10.8.)
te = ( tb GrS )
(Ec. 10.9.)
Caso 3: Slo tu, tb 0
t m = tu t e = (t u (1 + CS ))
(Ec. 10.10.) (Ec. 10.11.)
Si se trata de un proceso continuo con varias estaciones de trabajo linkadas, buscamos los tiempos para cada operacin y localizamos el cuello de botella.
Tiempo Tiempo ciclo
T
1
T
2
T
3
T
4
T
5
Tareas / Operarios
Fig. 10.12. Representacin del tiempo ciclo
Pg. 73
t m = MAX [t m i ]
N i =1
(Ec. 10.13.)
t e = MAX [t e i ]
N i =1
(Ec. 10.14.)
10.2.3. Determinacin del tiempo disponible

El tiempo disponible ser en general: 1) Clculo por turno [undOK / turno]: - Tiempo apertura instalacin: 8h 2) Clculo anual [undOK / ao]: - A 1/2/3 turnos: 221,5 das laborables/ao. - A 4 turnos: 295,3 das laborables/ao. - A 5 turnos: 357 das laborables/ao. Si existieran tiempos de operaciones de mantenimiento preventivo, limpieza de
instalaciones,se deberan restar al tiempo disponible.
10.3. Clculo de Complementos

El contenido del trabajo, segn lo define la OIT, es la cantidad de trabajo que debe hacerse para terminar una tarea u operacin y no se entiende por trabajo nicamente la labor fsica o mental realizada, sino que se incluye la justa cantidad de inaccin o descanso necesario para recuperarse de la fatiga causada por dicha labor [9]. Existen tambin suplementos para otros fines, y no slo para la recuperacin de fuerzas, pero lo importante para nosotros es definir claramente que cuando hablamos de trabajo entendemos que dentro de dicho concepto se incluye tambin el tiempo que se considere necesario como descanso.
Pg. 74
Memoria
Necesidades personales Fatiga bsica
Suplementos fijos Suplementos por descanso

Tensin esfuerzos, y
Suplementos totales Tiempo bsico
Suplementos variables
Factores ambientales
Suplementos por contingencias Suplementos por poltica de empresa Suplementos especiales
Contenido del trabajo
Cuadro 10.15. Modelo para el clculo de suplementos [9]. El Cuadro 10.15 presenta el modelo bsico para el clculo de suplementos y puede verse que los suplementos por descanso son la nica parte esencial del tiempo que se aade al tiempo bsico. Los dems suplementos solamente se aplican bajo ciertas condiciones.
10.3.1. Suplementos por descanso K

Los suplementos por descanso se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga, entendiendo por fatiga el cansancio fsico y/o mental, que reduce la capacidad de trabajo de quien lo siente. Sus efectos pueden atenuarse previendo descansos que permitan al cuerpo y a la mente reponerse del esfuerzo realizado o aminorando el ritmo de trabajo, lo que reduce el desgaste de energa.
Suplemento por descanso es el que se aade al tiempo bsico para dar al trabajador la
posibilidad de reponerse de los efectos fisiolgicos y psicolgicos causados por la ejecucin de determinado trabajo en determinadas condiciones y para que pueda atender sus necesidades personales [9].
Pg. 75
Los suplementos por descanso tienen dos componentes principales: los suplementos fijos y los suplementos variables. Los suplementos fijos, a su vez, se dividen en los siguientes: 1) Suplemento por necesidades personales, que se aplica a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al retrete; en la mayora de las empresas que lo aplican, suele oscilar entre el 5 y el 7 por ciento. 2) Suplemento por fatiga bsica, que es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energa consumida en la ejecucin de un trabajo y para aliviar la monotona. Es corriente que se fije en 4 por ciento del tiempo bsico Los suplementos variables se aaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas y no se pueden mejorar, cuando aumentan el esfuerzo y la tensin para ejecutar determinada tarea, etc. Diversas organizaciones de investigacin han hecho numerosos estudios a fin de tratar de establecer un sistema racional para el clculo de los suplementos variables. Los suplementos por descanso se expresan como porcentajes del tiempo bsico y, como ya se ha indicado, se calculan normalmente elemento por elemento. Esto es particularmente cierto cuando el esfuerzo invertido en los respectivos elementos vara mucho (por ejemplo, si al principio y al final de una operacin hay que subir y bajar de una mquina alguna pieza pesada). Si, por otra parte, se considera que ningn elemento de la tarea causa mayor o menor cansancio que los dems, lo ms sencillo es sumar primero todos los tiempos bsicos de los elementos y aadir los suplementos como porcentaje nico al total. Los suplementos por descanso suelen traducirse en verdaderas pausas. Si bien no hay regla fija sobre estas pausas, es corriente que se haga cesar el trabajo durante diez o quince minutos a media maana y a media tarde, a menudo dando la posibilidad de tomar caf, t o refrescos y un refrigerio, y que se deje al trabajador que utilice como le parezca el resto del tiempo de descanso previsto. Los perodos de descanso resultan importantes por los siguientes motivos:
Pg. 76
Memoria
Atenan las fluctuaciones de rendimiento del trabajador a lo largo del da y contribuyen a estabilizarlo ms cerca del nivel ptimo.
Rompen la monotona de la jornada. Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades personales.
Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas de trabajo.
Segn el actual convenio 2003 de empresas siderometalrgicas de Tarragona para fbricas MBL1 y MBL2, los horarios de descanso quedan regulados de la siguiente manera:
TURNO MAANA DE 7-8 H DE 10 A 15 MIN S/FATIGA 6-14 H DE 9-10 H 20 MIN DE 12-13 H DE 10 A 15 MIN S/FATIGA TURNO TARDE DE 16-17 H DE 10 A 15 MIN S/FATIGA 14-22 H DE 18-19 H 20 MIN DE 20-21 H DE 10 A 15 MIN S/FATIGA TURNO NOCHE DE 0-1 H DE 10 A 15 MIN S/FATIGA 22-06 H DE 2-3H 20 MIN DE 4-5 H DE 10 A 15 MIN S/FATIGA
Tabla 10.16. Descansos fbrica de Mbl2 segn convenio A partir de los datos de la tabla adjunta calculamos: Mnimo: 10min + 20min + 10min representa el 9,2% de 7,88h de actividad. Mximo: 15min + 20min + 15min representa el 12% de 7,88h de actividad. En vista de los resultados y por acuerdo en la empresa, se aplica un suplemento por descanso a todas las tareas de K = 13%.
Pg. 77
10.4. Procedimiento de Clculo de Tiempos para Lnea FMS

Una vez el proceso est claramente definido, y como fase previa a la puesta en marcha de la lnea en la fbrica, se debe informar a los responsables de produccin de los tiempos previstos para la realizacin de las operaciones en los diferentes puestos de trabajo. Con este objetivo Ingeniera de Desarrollo cumplimenta y distribuye la hoja de Tiempos de proceso. Dicha informacin, una vez introducida en el sistema de gestin, permitir cargar horas de trabajo a los operarios y planificar las producciones horarias a realizar. Una vez definidos dichos tiempos podremos adems realizar los clculos de coste del proceso.
10.4.1. Clculos para la asignacin de Tiempos

Los diferentes parmetros que caracterizan a una lnea de montaje son: El nmero de operaciones que se realizan sobre el producto. El nmero de estaciones de trabajo existentes en la lnea. Los tiempos no influenciables o tiempos mquina del proceso. El nmero de operarios que trabajan segn producto y necesidades.
En el caso particular de nuestro estudio, no podemos encontrar un valor general para los parmetros mencionados, sino que estos variarn en funcin del mdulo que se fabrique y ms particularmente del nmero de componentes a montar en cada caso.
Fig. 10.17. Componentes del mdulo de refrigeracin W169
Pg. 78
Memoria
Para simplificar el estudio de tiempos de la lnea, definiremos una nueva clasificacin de mdulos: Tipo A: Radiador + Condensador + Intercooler Tipo B: Radiador + Condensador + Intercooler + Oilcooler Tipo C: Radiador + Condensador Tipo D: Radiador + Condensador + Oilcooler Tipo E: Radiador + Oilcooler Tipo F Radiador + Intercooler + Oilcooler Tipo G: Radiador + Intercooler A continuacin, basndonos en el detalle de las operaciones definidas en el Cuadro 10.18. y en los tiempos establecidos segn el sistema MTM-2 para cada operacin, procederemos a calcular tb y tu para cada puesto de la lnea. El objetivo ser siempre que tu sea tan pequeo como sea posible, de forma que la cadencia de operaciones la marque el operario y no la mquina. En este caso, la lnea puede alcanzar un tiempo de ciclo de 28 s, lo que nos permite una gran flexibilidad y trabajar en todos los casos con el operario saturado. Buscaremos el mximo tiempo de ciclo por fase, lo que nos permitir determinar el cuello de botella y la cadencia. En el Cuadro 10.18. se presenta la relacin de operaciones generales definidas para trabajar en la lnea de montaje. A cada una de estas operaciones se le asigna el tiempo de ciclo (1) definido mediante el estudio MTM-2 (ver Anexo C). Las unidades de medida de tiempo empleadas son cmh cienmilsimas de hora. (ver Anexo B) A continuacin se definen otras constantes del proceso y las frmulas para el clculo de tiempo operario: (2) K: Suplementos por necesidades personales (13% segn convenio)
Pg. 79
(3) Tiempo de trabajo manual t b = t normal (1 + K ) (Ec.10.2.)
(4) GrS: Frecuencia con que se produce una operacin. Se expresa como % de tb. (5) Tiempo operario. Es el tiempo por unidad por operario. Considerando tu 0 t e = (t b GrS ) (6) Ciclo en minutos Una vez definidos los tiempos de cada operacin hemos de resolver el problema del balanceo de la lnea, es decir, definir el nmero de operaciones que se realizan en cada puesto y cuantos operarios trabajan en la lnea. Este es un caso elemental de balanceo de lnea, en el cual tenemos varios operarios, ejecutando cada uno operaciones consecutivas pero que trabajan como una unidad, por lo que la tasa de produccin depender siempre del operario ms lento. Esto nos obliga a buscar el mximo equilibrio. Como se apuntaba al principio del captulo, en este caso la solucin no es trivial, ya que habremos de definir un sistema de trabajo diferente, para cada tipologa de mdulo. En el Cuadro 10.19. se presenta la solucin ptima alcanzada en para cada caso. Podemos comprobar como la gran flexibilidad de la lnea, en cuanto a las posibilidades de asignacin de tareas a diferentes puestos, nos permite equilibrar al mximo el trabajo de cada operario, as como prescindir de uno de ellos para los montajes ms sencillos. Como ya se ha dicho, el ciclo de montaje (2) depender del operario ms saturado:
Ciclo : t e = MAX [t e i ]
N i =1
(Ec.10.9.)
(Ec.10.14.)
Pg. 80
Memoria
Y el tiempo pieza (3) depende directamente del nmero de operarios asignados al montaje. t PZ = t e PM (Ec.10.20.)
Podemos calcular adems la eficiencia E de la lnea (4), como la relacin entre el total de minutos estndares por operario M.E. y el total de minutos estndares permitidos por operario M.E.P, o lo que es lo mismo el tiempo pieza tPZ.
E=
M .E = M .E t M .E .P
PZ
(Ec.10.21.)
Una vez calculados los tiempos asignados a cada montaje, podemos proceder a cumplimentar las hojas de Tiempo de Proceso o Planes de Trabajo y a calcular los costes de la operacin de montaje, es decir la repercusin de esta operacin sobre el coste total del producto.
10.4.2. Cumplimentacin Hojas de Proceso

Con el objetivo de informar a los responsables de fbrica de los tiempos previstos para la realizacin de las diferentes tares, Ingeniera de Desarrollo cumplimenta y distribuye la hoja de Tiempos de proceso. Dicha informacin, una vez introducida en el sistema de gestin, permitir cargar horas de trabajo a los operarios y planificar las producciones horarias a realizar. La informacin que aparece en dicho impreso es la siguiente:
FASE: Numeracin de las operaciones. PuTr: Nmero indicativo de la seccin de trabajo Tue: Es el tiempo mquina (incluidos los coeficientes) GrS: % con que se realiza una operacin Tb :Trabajo manual con mquina parada T.Ma (tm): Es el tiempo de ciclo de la mquina/operacin
a efectos de clculos de
saturacin y de costes.
PM: Cantidad de personas en el puesto de trabajo
Pg. 81
IN: Un 10 siempre para las operaciones. Un 50 para la ltima.
En la Fig.10.22. se presenta un ejemplo de Plan de trabajo, en este caso para el mdulo ms completo.
Fig.10.22. Plan de Trabajo mdulo W169
10.4.3. Clculos para la determinacin de la capacidad del Proceso

A partir de los tiempos de ciclo obtenidos para los diferentes modelos (cadencia de la lnea) y considerando las previsiones de produccin para cada producto podemos realizar una estimacin de la capacidad del proceso y de la saturacin de la instalacin. Necesitamos adems otras informaciones como: Horas efectivas de trabajo por turno: 7,88 h Das Laborables anuales: 221,5 h / ao Rendimiento considerado: 0,85 %
Utilizando estos datos y mediante unas operaciones simples calculamos (Ver Cuadro 10.19.): (5) Capacidad ( pzas 60 )= h Ciclo (min / pzas) (Ec.10.23.)
Pg. 82
Memoria
(6) Capacidad (
pzas pzas h ) = Capacidad ( ) 7,88 turno h turno
(Ec.10.24.)
Si se consideran 3 turnos / da tenemos: (7) Capacidad ( pzas pzas turnos ) = Capacidad ( )3 da turno da (Ec.10.25.)
Lo que supone un total de piezas ao:

(8) Capacidad ( pzas pzas das ) = Capacidad ( ) 221,5 0,85 ao da ao (Ec.10.26.)
Finalmente este dato nos permite calcular el grado de saturacin de la instalacin y comprobar que efectivamente la solucin propuesta es capaz de satisfacer nuestras necesidades de produccin de una forma aceptable.
pzas Necesidades ao (9) Saturacin = pzas i Capacidad ( ) ao
(Ec.10.27.)
10.4.4. Clculo del Coste de montaje previsto

Llegados a este punto, ya disponemos de la informacin necesaria para realizar un clculo preliminar del coste de montaje, es decir el valor aadido que el proceso descrito aporta al producto final. Para realizar estas operaciones disponemos del formato Coste Previsto, que nos permite desglosar el proceso o producto en funciones. De esta forma es ms sencillo comparar y analizar los diferentes factores de coste y realizar simulaciones de posibles escenarios modificando parmetros como tipo, cantidad, precios de piezas y materiales, tiempos y tasas horarias. A continuacin describimos la informacin que se indica en cada campo (Cuadro 10.30.): (1) La cantidad con que cada operacin o pieza entra en el producto
Pg. 83
(2) La denominacin de cada pieza, aadiendo la referencia si se conoce o la operacin del proceso de montaje. (3) Cantidad de materia prima que entra en la pieza, en los casos que proceda (4) El precio unitario de la materia prima o de la pieza de compra. (5) El coste total de la materia prima = (3)*(4) (6) El tiempo manual de las operaciones de montaje o el tiempo de fabricacin de alguno de los componentes. En nuestro caso el tiempo de trabajo manual es: t PZ = t e PM (Ec.10.28.)
(7) La tasa horaria de operario en la seccin de fabricacin o montaje correspondiente en /min. (8) El coste en de las operaciones de montaje o fabricacin = (6)*(7) (9) El tiempo mquina, si existe tasa horaria de la misma, en minutos para la operacin de fabricacin o montaje.
tm = t PZ 1,3
(Ec.10.29.)
(10) La tasa horaria de la seccin / mquina de fabricacin en /min. (11) El coste total en del tiempo de trabajo en mquina = (9)*(10) (12) El coste total de la fabricacin por componentes = (8)+(11) (13) Coste de pieza propia, es decir, el coste total del material y la fabricacin por componente = (5)+(12) (14) El coste total en de la piezas de compra = (1)*(4)
Pg. 84
Memoria
Cuadro.10.30. Hoja de Clculo Coste Previsto En el apartado TOTAL FUNCIONES se suman todas las casillas verticalmente para calcular el total por cada concepto en el producto. (15) El coste total de piezas de fabricacin propia (16) El coste total de piezas de compra. (17) Coste total de fabricacin y montaje. Al coste total se le aaden, en funcin del proyecto y de la lnea de producto, los porcentajes correspondientes a gastos generales en funcin del proyecto y de la lnea de producto. Finalmente obtenemos el COSTE PREVISTO de montaje.
Pg. 85
Fig.10.31. Resumen Clculo Coste Previsto Las particularidades de este producto no nos permiten encontrar un coste nico de montaje, ya que ste depende, como se ha detallado en este apartado, del nmero de operaciones que se realicen sobre el conjunto, del nmero de operarios necesarios para realizar el trabajo y del material adicional que se utiliza en cada modelo. En el Anexo D se presentan el detalle de los resultados obtenidos al establecer el coste previsto de montaje segn el procedimiento expuesto.
Pg. 86
Memoria
Pg. 87
11. Evaluacin Econmica

En este captulo se pretende justificar la viabilidad y rentabilidad de la lnea de montaje objeto del mismo. Hemos de considerar, sin embargo, que la mquina en si misma, no es, en este caso, una inversin que podamos considerar de forma independiente, sino que es una necesidad que nace dentro de un proyecto de gran envergadura y aunque es una parte imprescindible de ste, supone, nicamente, una de las tantas partidas que lo componen. Estudiar el conjunto total de las inversiones necesarias para la fabricacin de cada uno de los componentes y evaluar todos los costes con el fin de determinar los beneficios globales del proyecto escapa a las posibilidades de este trabajo. Por nuestra parte, lo que trataremos de establecer es de qu forma debe repercutir el coste total del inmovilizado adquirido en el coste de montaje de cada conjunto con el fin de asegurar la rentabilidad de la nueva inversin, es decir cual debe ser el coste por minuto de actividad de la mquina.
11.1. Clculos Previos

Antes de presentar el resultado final del clculo simulado del factor minuto mquina recopilaremos la informacin necesaria: Presupuesto de la mquina considerada. Relacin de carga (saturacin) de la mquina. Estimacin de los costes de suministros. Estimacin de los costes financieros. Balance de gastos.
Pg. 88
Memoria
11.1.1. Estimacin del Coste de la Inversin

El primer punto que hemos de resolver es el clculo del coste aproximado que puede suponer el diseo, montaje y puesta en marcha de una instalacin como la descrita en el proyecto. Con tal objetivo, nos pusimos en contacto con algunas empresas del sector y les solicitamos una oferta de sus servicios en funcin de lo recogido en el cuaderno de cargas del proyecto. Como resultado a dicha peticin obtuvimos la respuesta de dos de ellas, cuyas ofertas se recogen en el Anexo E. Presentamos en el siguiente cuadro el detalle de aquella que nos pareci ms ajustada a lo solicitado.
precio unid UNID
LINEA ELEVADORES CAMBIO NIVEL PALETS ESTACIN MANUAL 1 ESTACIN MANUAL 2 SISTEMA CONTROL CLIPADO SISTEMA DETECCION TAPONES PC SCANER MANUAL IMPRESORAS ETIQUETADO ACCESORIOS MAQUINA VISUALIZADOR INDENTIFICATIVO MODELO ARMAR. ELECTRICO E INSTALAC. INST. NEUMATICA ING. ELECTRICA Y DOCUM. ING. MECANICA Y DOCUM. HOMOLOGACION TRY OUT TRANSPORTE PROTECCIONES MONTAJE PUESTA EN MARCHA PUESTA EN MARCHA CLIENTE
45.085,0 3.877,8 4.475,4 19.060,0 12.716,0 8.395,5 2.938,8 2.441,8 335,8 535,0 839,5 3.560,0 25.185,6 4.477,4 7.000,0 8.395,2 1.120,4 839,5 1.789,0 12.592,8 8.595,2 8.115,4
1 2 10 1 1 1 1 1 4 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
45.085,0 7.755,6 44.754,0 19.060,0 12.716,0 8.395,5 2.938,8 2.441,8 1.343,2 1.070,0 839,5 3.560,0 25.185,6 4.477,4 7.000,0 8.395,2 1.120,4 839,5 1.789,0 12.592,8 8.595,2 8.115,4
COSTE TOTAL: 228.070
Tabla 11.1. Resumen Presupuesto Lnea Montaje
Pg. 89
Recogemos aparte la oferta recibida para el equipo de control de estanqueidad por parte de la empresa que habitualmente se encarga de todas las instalaciones de este tipo existentes en la fbrica.
DESCRIPCIN precio unid UNID
FURNESS FCO290 MULTIPLICADOR
10.933,0 4 .068,0
1 1
10.933,0 4.068,0
15.001
COSTE TOTAL:
Tabla 11.2. Resumen Presupuesto Equipo Control Estanqueidad Sumando todo lo anterior el COSTE TOTAL de la nueva instalacin es de: 243.071
11.1.2. Estimacin de la Relacin de Carga de la Mquina

En funcin de la previsin de pedidos y de los tiempos de ciclo estimados, se calcula el tiempo medio de trabajo por pieza.
und ( ao ) = ( min ao )
TP
(Ec. 11.3.)
TIPO MDULO A B C D E F G
PRODUCCIN (und/ao)
CICLO (min/und)
MIN
47.817 31.878 109.842 73.228 4.500 3.000 6.000

276.265
0.9 0.9 0.71 0.71 0.9 0.73 0.71

TOTAL MIN
43.035 28.690 77.988 51.992 4.050 2.190 4.260

212.205
TOTAL UND
TIEMPO PONDERADO
0,77 min/und
Tabla 11.4. Clculo Tiempo Ponderado

ao = 0, 77 min und 212.205 min ao 276.265 und
TP =
(Ec. 11.5.)
Pg. 90
Memoria
11.1.3. Estimacin de los Costes de Suministros

Con el objetivo de determinar los costes anuales generados por la instalacin se suponen los siguientes costes de suministros:
Suministro elctrico
8 4.224 0.078 2.640 1 4.224 0.030 127
kW Horas/Ao /kW /Ao m3H2O/Hora Horas/Ao /m3 /Ao
Suministro aire
2.767 Total Ao
Tabla 11.6. Coste Suministros
11.1.4. Estimacin de los Costes Financieros

Por ltimo hemos de considerar tambin el coste de la fuente de financiacin del proyecto. Suponemos en este caso que la empresa recurre a un prstamo de una fuente de financiacin externa, contrayendo una deuda que cancelar mediante el pago de cuotas anuales constantes durante un periodo de 5 aos. Los supuestos considerados para el clculo son los siguientes: El capital inicial ser el coste total de la inversin: Co = 243.071 .
INVERSIONES
Inversiones Especficas Inversiones Generales Total Inversiones
0 243.071 243.071
Tabla 11.7. Cuadro Amortizacin del Crdito Tipo de inters o tasa de inters real anual: i = 5%. Periodo de reembolso: n = 5 aos.
Pg. 91
La cuota anual la calculamos segn [10]: i (1 + i )

n
An = C0
(1 + i )
1
5
(Ec. 11.8.)
An = C0
5 (1 + 5 )
(1 + 5)
= 56.143
Con estos datos podemos trazar el cuadro de amortizacin del crdito.

Ao t Capital pendiente [C t =C t-1 K t-1] Inters It Cuota Capital Kt Total amortizado Kt
1 2 3 4 5
243.071 199.081 152.892 104.393 53.470
12.154 9.954 7.645 5.220 2.673
43.990 46.189 48.499 50.924 53.470
43.990 90.179 138.678 189.601 243.071
Tabla 11.9. Cuadro Amortizacin del Crdito Conociendo el valor de amortizacin anual de la instalacin y cuota anual de reembolso del crdito, calculamos el valor promedio del los intereses, importe que hemos de considerar en la cuenta de gastos. Amortizacin anual = C0 n
(Ec. 11.10.)
Amortizacin anual =
243.071 = 48.614 5 aos I t = An C0 n
(Ec. 11.11.)
I t = 56.143 48.614 = 7.529
Pg. 92
Memoria
11.1.5. Balance de Gastos

Recopilando todos los datos estamos en disposicin de evaluar la cuenta de gastos.
GASTOS
0,24 /min Personal Mantenimiento Exterior Mantenimiento Frape 120 m2 Superficie Suministros Amortizacin Promedio Intereses a 5 aos
8.400 3.000 1.200 8.222 2.767 48.614 7.529 79.732

99.666
Total Gastos 25% Factor correccin Total Gastos corregido
Tabla 11.12. Cuadro Balance de Gastos Adems de los importes estimados en los apartados anteriores consideramos tambin: Gastos de personal: personal indirecto que trabaja para el buen funcionamiento de la instalacin. Gastos de mantenimiento. Gastos de superficie.
De esta forma obtenemos un total de gastos de 79.732 , que corregiremos con un factor del 25%, con el fin de amortiguar los posibles errores cometidos en las numerosas estimaciones realizadas.
11.2. Simulacin del Factor Minuto Mquina

Una vez hallada la mejor estimacin posible de los gastos que la instalacin genera anualmente, somos capaces de calcular el valor del coste que hemos de atribuir al minuto de trabajo de la mquina.
ao Fmin =
und ao min und
(Ec. 11.13.)
Pg. 93
99.666 Fmin =
ao 276.265 0, 77 min und
und ao = 0, 47
min
El factor minuto obtenido ser el utilizado para calcular los costes de montaje de cada producto en funcin del ciclo mquina (ver Anexo D).
Simulacin del Clculo del Factor Minuto
Costes Produccin Ciclo ponderado

FACTOR MINUTO
99.666 /ao 276.265 und/ao 0,77 min/und

0,47 /min
Tabla 11.14. Cuadro Simulacin Factor Minuto
Pg. 94
Memoria
Pg. 95
12. Conclusiones
En vista de los resultados obtenidos, tanto aquellos que de una forma terica se exponen en esta memoria, como los que se extraen de las primeras pruebas de montaje realizadas, podemos concluir que se han alcanzado con xito los principales objetivos de este proyecto. En primer lugar, se ha podido comprobar la flexibilidad de la instalacin, la cual nos permite modificar las configuraciones de trabajo, ajustndose, en cada caso, a los requerimientos de la produccin. Gracias a esta particularidad se consigue adems, minimizar los costes de montaje y alcanzar el ciclo objetivo de una pieza/min, que nos permite cumplir con las previsiones de produccin anual. Con los datos actuales se calcula una saturacin de la instalacin del 80%, lo que significa que un incremento de la demanda supondra la necesidad de trabajar a cuatro turnos o de implantar alguna mejora que nos permitiera reducir el ciclo de trabajo estimado. Tambin hemos encontrado, sin embargo, ciertos problemas antes de poder completar con xito el proyecto. La dificultad ms importante ha sido conseguir que el diseo definitivo de las piezas garantizase la repetitibilidad necesaria para realizar todos los controles de una forma automtica, lo que ha supuesto un cierto retraso en el ajuste de todos los utillajes de la estacin de control. Por ltimo se ha de mencionar, que fruto de la experiencia de los responsables de seguridad y del estudio ergonmico realizado sobre la instalacin, se ha planteado la necesidad de instalar un sistema de descarga asistida. El peso de los conjuntos ms completos y la elevada repetitibilidad de la operacin, la cual comporta algunos movimientos penosos para el operario han sido los condicionantes ms importantes. Actualmente se estn analizando las diferentes alternativas existentes, con el fin de alcanzar la solucin ms satisfactoria para todas las partes implicadas.
Pg. 97
13. Agradecimientos
Despus de tantos aos de esfuerzo parece que una nueva etapa de mi educacin ha llegado a su fin. Sin embargo, no sera justo apuntarme todo el mrito, pues en ella han intervenido demasiadas personas. Por eso me gustara aprovechar esta oportunidad para dar las gracias a todo aquel que ha participado de alguna manera en mi formacin tanto a nivel acadmico como personal. En primer lugar mencionar a mis padres que supieron encauzar mis habilidades y que siempre me han ofrecido su ayuda. A todos mis amigos, amigas y compaeros de universidad, a Sanvi y a mi hermano, porque siempre han manifestado abiertamente que crean en mi y han supuesto un firme apoyo para lograr alcanzar la meta. Gracias tambin a todos los buenos compaeros que he encontrado en Frape Behr, y que me han descubierto el mundo de la ingeniera de procesos. Y por ltimo agradecer a Rafael Ferr la ayuda brindada para canalizar todas las ideas iniciales hasta lograr alcanzar el resultado final
Pg. 98
Memoria
Pg. 99
14. Bibliografa
14.1. Referencias bibliogrficas
[1] BOOTHROYD, G. y DEWHURST, P. Product Design for Manufacture and Assembly.
Manufacturing Engineering 1988.

[2] DOMNGUEZ MACHUCA, J.A. [y otros]. Direccin de Operaciones. Aspectos
estratgicos en la produccin y los servicios. Madrid, Editorial McGraw- Hill 1995, p.147.
[3] TOWER,A. y HAYES,M. Operations Management. Prentice-Hall 1993, p.83. [4] GAITHER, N. Administracin de produccin y operaciones. Dryden Press 1992, p.109. [5] CHASE, R.B. y AQUILANO, N.J. Direccin y Administracin de la Produccin y de las
Operaciones. Addison- Wesley Iberoamericana 1994, p.72.

[6] KANAWATY, G. Introduccin al estudio del trabajo. Ginebra, Ed. Oficina Internacional
del trabajo 1996, p.251.

[7] PRCTICA N2 DISEO DE PUESTOS DE TRABAJO
[http://correo.puj.edu.co/ihernandez/PRACTICA%20%20N2.doc, 20 abril 2003].

del trabajo 1996, p.394.

del trabajo 1996, p.335-338.

[10] MARTNEZ, C. [y otros].Administraci dEmpreses. Transparncies Barcelona,
Publicacions dAbast S.L.L 2001, p.59.
Pg. 100
Memoria
14.2. Bibliografa complementaria

CASTANYER, F. Control de Mtodos y Tiempos. Barcelona, Marcombo S.A. 1988. DE LA FUENTE, D. [y otros]. Organizacin de la produccin para ingenieros. Tomo 1. Servicio de publicaciones Universidad de Oviedo 2000. FERR MASIP, R. La fbrica flexible. Barcelona, Marcombo S.A. 1988. HARMON, PETERSON Reinventar la fbrica. Como introducir mejoras en la produccin industrial. Editorial Limusa,S.A. NIEBEL, B.W. Ingeniera Industrial. Mtodos, tiempos y movimientos. Alfaomega RIBA I ROMEVA, C. Iniciaci al disseny de maquines. Barcelona, TEM-UPC 1994. SALGADO, F. Mejora de mtodos es sistemas de produccin con utilizacin de movimientos predeterminados MTM. Barcelona, UPC Proyecto Final de Carrera 1995. Ed. RA-MA-
Pg. 101

Folleto Condensadores Aluminio

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Folleto Condensadores Aluminio

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Anlisis y Diseo del proceso de montaje del mdulo W169

Anlisis y Diseo del proceso de montaje del mdulo W169

PRESENTACIN DE LA EMPRESA ______________________________ 9

DESCRIPCIN DE LOS PRODUCTOS FABRICADOS _____________ 15

5.2.1. 5.2.2. 5.2.3. 5.2.4. 5.2.5.

Mdulo de refrigeracin ............................................................................................... 23

DISEO DEL PRODUCTO _____________________________________ 25

Etapas de diseo y desarrollo del producto ................................................................. 30

6.2.1. 6.2.2. 6.2.3.

El Producto: Mdulo de Refrigeracin W169............................................................. 31

6.3.1. 6.3.2. 6.3.3.

DISEO DEL PROCESO PRODUCTIVO _________________________ 43

PROYECTO LNEA DE MONTAJE MDULO W169 _______________51

8.3.1. 8.3.2. 8.3.3. 8.3.4. 8.3.5. 8.3.6. 8.3.7. 8.3.8.

ESTUDIO DE MTODOS POR MEDIO DE LOS SISTEMAS STPM __63

10. ESPECIFICACIN PARA EL CLCULO DE TIEMPOS DE PROCESO69

10.2. Procedimiento de Clculo............................................................................................. 71

10.3. Clculo de Complementos............................................................................................ 73

10.4. Procedimiento de Clculo de Tiempos para Lnea FMS............................................. 77

Anlisis y Diseo del proceso de montaje del mdulo W169

11. EVALUACIN ECONMICA___________________________________ 87

11.2. Simulacin del Factor Minuto Mquina ...................................................................... 92

12. CONCLUSIONES______________________________________________ 95 13. AGRADECIMIENTOS _________________________________________ 97 14. BIBLIOGRAFA_______________________________________________ 99

Anlisis y Diseo del proceso de montaje del mdulo W169

3.1. Objetivos del proyecto

3.2. Alcance del proyecto

Anlisis y Diseo del proceso de montaje del mdulo W169

Climatizacin y aire acondicionado

Behr GmbH & Co.

Fig. 4.3. Presencia del grupo Behr a nivel mundial

Anlisis y Diseo del proceso de montaje del mdulo W169

4.2. Presentacin de Frape Behr S.A.

4.3. Las fbricas de Barcelona y Montblanc

Fig. 4.4. Panales soldados con tecnologa Nocolok

Anlisis y Diseo del proceso de montaje del mdulo W169

Mdulos de refrigeracin : 3.046 und/da Fig. 4.6. Fbrica Montblanc I

Condensadores Nocolok: 3.935 und/da Fig. 4.7. Fbrica Montblanc II

GM Brasil GM Mexico GM Argentina

Opel Sud frica

Pininfarina Italia GM Singapure

Fig. 4.8. Clientes del grupo Behr

Anlisis y Diseo del proceso de montaje del mdulo W169

5. Descripcin de los productos fabricados

Tabla 5.2. Distribucin de energas (Vehculo turismo a 80 km/h en terreno liso)

Anlisis y Diseo del proceso de montaje del mdulo W169

5.2. El Sistema de refrigeracin

aire ambiente intercambiador aceite-aire radiador de refrigeracin aceite R.A.S. aire-aire

Fig. 5.4. Circuito de refrigeracin motor

Anlisis y Diseo del proceso de montaje del mdulo W169

Presenta la ventaja de que la circulacin se realiza en el sentido natural del fluido.

El flujo del fluido es horizontal desde el depsito de entrada al de salida.

La entrada y salida del fluido en se el realizan

Fig. 5.6. Configuraciones del panal de aluminio mecnico

Fig. 5.7. Configuracin del panal de aluminio soldado

Anlisis y Diseo del proceso de montaje del mdulo W169

Por encima de Tact

Temp. continua aumentando

Cuadro 5.8. Funcionamiento de los ventiladores

Fig. 5.9. Ventilador

Cuadro 5.10. Sistemas de refrigeracin para R.A.S.

salida del fluido en estado lquido

Fig. 5.11. Esquema de funcionamiento del condensador

Anlisis y Diseo del proceso de montaje del mdulo W169

12. CONCLUSIONES__________________________ 95 13. AGRADECIMIENTOS _ 97 14. BIBLIOGRAFA___________________________ 99