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EL DIAGRAMA Fe-C

La adicin de elementos de aleacin al hierro influye en las temperaturas a que se producen las transformaciones alotrpicas. Entre estos elementos, el ms importante es el carbono. El diagrama hierro-carbono, aun cuando tericamente representa unas condiciones metastables, se puede considerar que en condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas representa cambios de equilibrio. En el diagrama aparecen tres lneas horizontales, las cuales indican reacciones isotrmicas. La parte del diagrama situada en el ngulo superior izquierdo de la figura se denomina regin delta. En ella se reconocer la horizontal correspondiente a la temperatura de 1493C como la tpica lnea de una reaccin peritctica. La ecuacin de esta reaccin puede escribirse en la forma.

La mxima solubilidad del carbono en el hierro delta (de red cbica centrado en el cuerpo) es 0,10 % de C, mientras que el Fe gamma (de red cbica centrado en las caras) disuelve al carbono en una proporcin mucho mayor. En cuanto al valor industrial de esta regin es muy pequeo ya que no se efecta ningn tratamiento trmico en este intervalo de temperaturas. La siguiente lnea horizontal corresponde a una temperatura de 1129C, esta temperatura es la de solidificacin del eutctico. y la reaccin que en ella se desarrolla es:

La mezcla eutctica, por lo general, no se ve al microscopio, ya que a la temperatura ambiente la fase gamma no es estable y experimenta otra transformacin durante el enfriamiento. La ltima lnea horizontal, se presenta a los 722C, esta lnea corresponde a la temperatura de formacin del eutectoide, y al alcanzarse en un enfriamiento lento la fase gamma debe desaparecer. La ecuacin de la reaccin eutectoide que se desarrolla puede expresarse por:

En funcin del contenido de carbono suele dividirse el diagrama de hierro-carbono en dos partes: una que comprende las aleaciones con menos del 2 % de carbono y que se llaman aceros, y otra integrada por las aleaciones con ms de un 2 % de carbono, las cuales se llaman fundiciones. A su vez, la regin de los aceros se subdivide en otras dos: una formada por los aceros cuyo contenido en carbono es inferior al correspondiente a la composicin eutectoide (0,77 %C) los cuales se llaman aceros hipoeutectoides, y la otra compuesta por los aceros cuyo contenido se encuentra entre 0,77 y 2 %, y que se conocen por aceros hipereutectoides.

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1. SOLIDIFICACIN
1.1. Introduccin En general, los productos metlicos se originan en una primera etapa en estado lquido, luego del cual se pasa al estado slido mediante moldes o por colada continua. El proceso de solidificacin es determinante para la calidad del producto final, porque si el material queda defectuoso en esta etapa, ser muy difcil efectuar las correcciones en el procesamiento posterior. Defectos frecuentes de la etapa de fusin y solidificacin son:

porosidades microgrietas inclusiones no metlicas segregacin de elementos de aleacin formas de granos muy heterogneas (por ejemplo: granos muy alargados y granos pequeos) rechupes, (huecos debidos a la contraccin del metal lquido al solidificarse y que no han sido llenados por ms metal lquido).

La obtencin de un producto sano por solidificacin no es simple y requiere un profundo conocimiento acerca de la relacin entre diferentes variables que veremos en este captulo.

1. SOLIDIFICACIN
1.2. Nucleacin La transformacin de lquido a slido ocurre en dos etapas. La primera, es la nucleacin de la fase slida en la fase lquida, donde se genera una superficie slido-lquido que tiene una energa de superficie (energa por unidad de superficie) y, la segunda, se refiere al crecimiento de estos ncleos a medida que desciende la temperatura. Por lo tanto, durante la solidificacin coexisten ambas fases, slida y lquida. La relacin entre las velocidades de nucleacin y crecimiento determinar la forma y el tamao de los granos del slido resultante. La velocidad de nucleacin se puede expresar por:

(1) donde :

(2) El primer trmino de (2) corresponde al calor latente de solidificacin, y el segundo trmino corresponde al grado de sobreenfriamiento T-TE. G* proviene de la barrera de energa necesaria para vencer la resistencia a la formacin de una superficie entre el lquido y el slido. ED proviene de la barrera de energa que existe para producir la difusin de tomos que deben desplazarse para ubicarse ordenadamente en el nuevo ncleo cristalino. Las anteriores resistencias a la nucleacin exigen un sobreenfriamiento para que se inicie el proceso de solidificacin; el sobreenfriamiento ser mayor para una nucleacin homognea, es decir, aquella por la cual se forma un ncleo en el seno mismo del lquido. Por otra parte, la nucleacin heterognea est caracterizada por la formacin de ncleos sobre superficies slidas existentes como paredes del molde o partculas slidas en suspensin. El diagrama Temperatura (T) v/s tiempo (t) tendr la siguiente forma para la solidificacin de un metal puro:

Una caracterstica importante de la cristalizacin de los slidos es que a presin constante poseen una temperatura caracterstica de equilibrio slido/lquido, TE. Solamente a esta temperatura existe el equilibrio, por lo tanto, podemos decir que las energas libres del slido y del lquido son iguales. A una temperatura mayor a TE la fase lquida posee una energa libre menor que la fase slida siendo, por lo tanto, la fase estable. Anlogamente, a temperatura menor a TE la fase slida posee una energa libre menor que la fase lquida, luego, la fase estable es la slida. Cabe sealar que si el lquido se enfra a una temperatura menor que TE no se produce la cristalizacin en forma inmediata, se requiere de un cierto grado de sobreenfriamiento para que el proceso de solidificacin

comience. Como se muestra en la Figura 1.2-1:

El lquido es enfriado hasta TE , corresponde a la zona a. El lquido debe ser sobreenfriado en una cantidad T para comenzar la nucleacin. El T ser mayor para nucleacin homognea, (curva b), que para nucleacin heterognea, (curva c). Si contina el crecimiento de los ncleos, se eleva la temperatura hasta TE , producto del calor latente de solidificacin, y de esta manera se mantiene constante esta temperatura. Esto coincide con lo establecido en la regla de las fases de Gibbs. Cuando la solidificacin termina y ya no hay ms calor latente entregado al sistema, la temperatura de slido comienza a descender, zona d.

Cuando se aplica la regla de las fases de Gibbs al perodo de tiempo en que coexisten slido y lquido, L = 1 + 1 - 2 = 0 , se observa que la solidificacin debe ser a temperatura constante, por consiguiente, el sobreenfriamiento inicial desencadena el proceso de nucleacin de slidos, para luego elevarse la temperatura y el resto del proceso de solidificacin ocurre a temperatura constante.

1. SOLIDIFICACIN
1.3 Crecimiento de los ncleos Una vez formados los ncleos, un cierto nmero de ellos crecer. El crecimiento depende del cambio de energa libre, ( Gs), que ocurre en la interfase cuando un nmero NA de tomos se agrega como una nueva capa a los N tomos que ya pertenecen al slido. Gs es funcin de los siguientes parmetros o variables: Gs = f ( Sf , g ( NA , N ), TE ) (3) donde: Sf = entropa de fusin del material TE = temperatura de la transformacin (K) g ( NA , N ) = factor de probabilidad

El crecimiento de los ncleo puede ser: segn caras planas o "faceted". segn caras irregulares o "non faceted".

Si Sf 2R, entonces Gs adquiere un valor mnimo para . Esta situacin produce crecimiento con superficie irregular a escala atmica , es decir, non faceted, en los cuales las superficies tienden a cubrirse con nuevos tomos slo en un 50 %. Si Sf > 2R, entonces Gs alcanza mnimos para fracciones NA /N cercanos a 0 a 1; obviamente el cristal crecer cuando y no cuando es cercano a 0, el ncleo crecer por capas completas, generando superficies planas o faceted, con planos cristalogrficos caractersticos. Los metales, normalmente, tienen Sf < 2R, por lo tanto, su crecimiento ser irregular o non faceted, y sus cristales presentarn superficies externos de formas irregulares. En cambio, los metaloides como el Bi, Ga, Sb, As y los semiconductores Si, Ge tienen Sf > 2R y crecen con caras planas o faceted, observndose en ellos el tpico aspecto "cristalino".

1. SOLIDIFICACIN
1.4 Crecimiento estable e inestable de cristales metlicos La forma de crecimiento de un slido en un lquido depende del gradiente de temperatura delante de la interfase slido-lquido, (S-L). Como se seal anteriormente, para producir solidificacin es necesario sobreenfriar el lquido bajo la temperatura de fusin Tf ; al formarse una cierta cantidad de slido se expulsa calor latente el cual eleva la temperatura de la interfase S-L producindose alguna de las siguientes situaciones:

 Gradiente positivo de temperatura delante de la interfase S-L, (Figura 1.4-1). Cuando se tiene un gradiente de temperatura positivo el calor debe ser extrado por el slido. El movimiento de la interfase es controlado por la cantidad de calor removido a travs del slido. Adems la interfase debe ser isotrmica y moverse con velocidad uniforme. Si una protuberancia de slido avanza hacia el lquido sta se encuentra con lquido sobrecalentado y se disuelve. Se produce as un crecimiento con una interfase de forma plana o redondeada, pero sin protuberancias. Nota: Un frente de solidificacin plano no tiene nada que ver con el crecimiento de caras planas o faceted

Gradiente negativo de temperatura delante de la interfase S-L. Cuando se tiene un gradiente de temperatura negativo el calor puede ser extrado tanto por el slido como por el lquido, por lo tanto, el movimiento de la interfase no es controlado por la cantidad de calor removido a travs del slido. Al desencadenarse el proceso de solidificacin se desprende calor latente que eleva la temperatura de la interfase S-L, de esta manera es posible que delante de la interfase se genere un gradiente negativo de temperatura (Figura 1.4-2). Si una protuberancia slida avanza, se encontrar con lquido sobreenfriado y sta tender a crecer an ms hacia el interior del lquido. Por lo tanto, la interfase S-L avanzar con protuberancias puntiagudas llamadas dendritas (forma de rbol), de esto se deduce que la interfase plana es inestable en este caso.

El crecimiento de las dendritas no es simplemente el avance de alguna protuberancia en la interfase. Los brazos de las dendritas crecen en ciertas direcciones cristalogrficas especficas, determinadas por la estructura cristalogrfica de cada metal: Estructura Cristalina FCC BCC HCP Direccin de los brazos de dendritas < 100 > < 100 > < 10T0 >

Tabla 1.

1. SOLIDIFICACIN
1.5 Redistribucin del soluto en la solidificacin de aleaciones Dependiendo de la velocidad de enfriamiento se presentan dos tipos de solidificacin: Si la solidificacin es extraordinariamente lenta, sta ocurre segn el diagrama de equilibrio de fases. En la prctica la velocidad de enfriamiento es mayor a la ideal y por ello se produce una distribucin inhomognea del soluto en el slido, esto es conocido como segregacin.

Primer caso Para el equilibrio de enfriamiento de una aleacin de composicin C0, Figura 1.5-1, consideraremos que no hay barreras para la nucleacin de la fase slida, es decir, que no ser necesario un sobreenfriamiento de la fase lquida para que sta comience, y que el enfriamiento ser lo suficientemente lento como para permitir que los gradientes de concentracin cambien suavemente. A T1 el primer slido que nuclea tiene composicin C1s , (cabe sealar que esta es la composicin del slido que se encuentra en equilibrio con el lquido C0 o C1L a temperatura T1 ). Al disminuir la temperatura el lquido contina enriquecindose en B y va aumentando el tamao de los ncleos, (crecimiento), por adicin sucesiva de

nuevas unidades cristalinas que contienen proporciones mayores del metal disuelto. Por ejemplo a temperatura T2 la composicin del slido es C2s y la del lquido C2L. La solidificacin prosigue hasta que la ltima gota del lquido, de composicin C3L, solidifique a temperatura T3 en un slido de composicin C3s. De este modo, bajo las condiciones de enfriamiento en equilibrio la composicin final del slido es uniforme, y es exactamente igual a la composicin del lquido del cual se comenz.

Segundo caso Un proceso de enfriamiento normal se realiza en unos pocos minutos o a lo ms unas pocas horas, por lo cual las condiciones de equilibrio no se logran. Al solidificar el metal se producen gradientes de concentracin que no logran equilibrarse debido al insuficiente tiempo del que se dispone.

A T1 el primer slido que nuclea tiene composicin C1s, Figura 1.5-2. Al bajar la temperatura, en los casos reales, la velocidad de enfriamiento es relativamente rpida y no hay tiempo de homogeneizar la composicin del slido, ya que la difusin en este estado es ms lenta que en la lquida, por consiguiente hay un gradiente de concentracin de soluto entre las partes que solidificaron primero y las que lo hicieron al final. Debido a lo anterior, el promedio de concentracin de soluto en el slido seguir la lnea de trazos, y a T3 todava quedar lquido an cuando, en equilibrio ste debera haber desaparecido y la composicin promedio del slido ser inferior a C0. Por tanto la solidificacin continuar hasta que la composicin promedio del slido se a igual a C0, esto ocurre a temperatura T5, y el slido formado tendr concentraciones de soluto mayores que C0, debido a la gran concentracin de soluto en el lquido hacia el final de sta. Debido a los gradientes de concentracin de soluto, el ataque superficial de la muestra metalogrfica presenta diferencias de tonalidades, Figura 1.5-3. Especialmente notable

es la fuerte acumulacin de soluto en el slido formado al final del proceso, lo que produce una coloracin muy destacada de estas zonas.

La segregacin de soluto, que se observa en la Figura 1.5-3, genera en las regiones solidificadas al final, zonas de menor punto de fusin que el esperado para la aleacin; esto es peligroso si se hacen tratamientos trmicos posteriores, porque ciertos lugares pueden llegar an al punto de fusin. Esta segregacin puede reducirse mediante un tratamiento de homogenizacin, que consiste en calentar por tiempo prolongado la pieza slida, para que por difusin se homogenice el contenido de soluto. Como este proceso es caro, se realiza slo si se justifica. La variacin en la composicin de una estructura segregada entre los centros y bordes de los granos depende de la velocidad de enfriamiento, la separacin entre curvas slidus y lquidus, y la composicin inicial de la aleacin. De lo anterior se deduce que el gradiente de concentracin crece con la velocidad de solidificacin y con el aumento de la separacin entre curvas slidus y lquidus.

1. SOLIDIFICACIN
1.6 Solidificacin de aleaciones. Inestabilidad en la interfase slidolquido Para este anlisis usemos un modelo simplificado de solidificacin unidireccional, ver Figura 1.6-1 y Figura 1.6-2. Supongamos una aleacin de composicin C0, el primer slido que solidifica tiene una composicin Cs < C0 y rechaza soluto a la interfase, enriqueciendo la fase lquida.

Consideremos que la fase slida avanza en un molde estrecho con una velocidad de crecimiento controlada por el la velocidad de extraccin de calor desde el extremo slido. El rechazo del soluto hacia el lquido y el gradiente de temperatura existente en la interfase estn expresados esquemti-camente en la Figura 1.6-1 (b). Al continuar la solidificacin, el slido se enriquece en soluto, pero sigue conteniendo menos soluto que C0, por tanto continua expulsando soluto al lquido. Llega un instante en que el slido alcanza la composicin C0 y la solidificacin continua a T = Ti, el exceso de soluto se acumula en la interfase S-L. El soluto rechazado intenta redistribuirse en el lquido por difusin lejos de la interfase, pero a menos que la velocidad de crecimiento del cristal sea extremadamente lenta lograremos un gradiente de concentracin bastante pronunciado en la interfase, ver Figura 1.6-2 (a).

En la interfase S-L coexisten en equilibrio: slido de composicin C0 y lquido de composicin C0/k, siendo k = CS / CL , a medida que nos alejamos de la interfase, en la direccin del lquido, la composicin de ste disminuye en soluto y por tanto su temperatura de solidificacin aumenta desde Ti hasta To. La Figura 1.6-2 (b) muestra la variacin de Tliquidus con la distancia en el lquido y muestra tambin dos posibles curvas de distribucin de temperaturas reales en el lquido, G1 y G2. Si el gradiente de temperatura en el lquido es grande (G1 ), la interfase avanza en forma estable sin protuberancias. por otro lado, si el gradiente de temperatura es pequeo (G2), el lquido

de la zona achurada queda sobreenfriado, ste se llama sobreenfriamiento constitucional. Si una protuberancia crece en la interfase S-L, sta encontrar lquido sobreenfriado y tender a crecer an ms, producindose as un crecimiento inestable del slido. El avance mximo de la protuberancia corresponde a la longitud de la zona de sobreenfriamiento constitucional, la cual normalmente puede variar entre 0,1 y 1 mm. Si esta zona es pequea se produce un crecimiento tipo celular, Figura 1.6-3, con los bordes entre celdas ms ricos en soluto que la regin central, estos bordes quedarn destacados cuando se ataque con cido una superficie pulida, Figura 1.6-4.

Si la zona sobreenfriada es ms larga, se produce un crecimiento celular-dendrtico o dendrtico. Debido a la mayor concentracin de soluto del lquido que solidifica al final, las regiones interdendrticas quedarn dibujadas y visibles para la observacin metalogrfica. El estado final para un latn 70-30 fundido se muestra en la Figura 1.6-5, en sta se observa segregacin de soluto que dibuja el desarrollo dendrtico de la solidificacin. Utilizando el modelo de la barra solidificada unidireccionalmente, la Figura 1.6-6, muestra como la deshomogeneidad de la distribucin de soluto (macro-segregacin) crece desde la forma de solidificacin estable con frente plano, siguiendo con el crecimiento celular hasta el crecimiento dendrtico.

La zona de SEC, es decir, de sobreenfriamiento constitucional, crece con las siguientes condiciones de solidificacin: Cuando G disminuye, Figura 1.6-2 (b) Cuando la velocidad de solidificacin R (=lp /t*) aumenta Cuando el contenido de soluto en la aleacin aumenta. Una mayor zona de SEC fomenta la formacin de crecimiento dendrtico, por tanto, las anteriores variables, (gradiente en el lquido, velocidad de solidificacin y contenido de soluto), se han relacionado en la Figura 1.6-7, para mostrar las combinaciones que producen crecimiento dendrtico, celular y plano. Los brazos secundarios en un crecimiento dendrtico tienden a engrosarse y disminuir en nmero al aumentar el tiempo local de solidificacin. Siendo ls el espaciamiento entre dendritas secundarias, que es equivalente al tamao de grano en piezas laminadas, se tiene que:

Si t* aumenta, entonces ls tambin aumenta. Si ls disminuye, la resistencia mecnica aumenta. Si ls aumenta, se obtendr un material ms blando.

Es importante destacar que la microsegregacin en el slido est determinada por el espaciamiento entre dendritas secundarias.

Por otra parte, los diferentes tipos de crecimiento tambin afectan la macrosegregacin, es decir, diferencias de concentraciones de soluto en distancias grandes del slido.

1. SOLIDIFICACIN
1.7 Estructuras caractersticas de lingotes Los lingotes nunca son usados directamente en aplicaciones comerciales, es decir, son productos intermedios, destinados a ser transformados en otros productos, mediante deformacin plstica, tales como: barras, tubos, planchas, alambres y perfiles. Los procesos usuales para obtener estos productos son: Laminado en caliente y en fro Forja Extrusin Trefilacin. La calidad de un lingote para su posterior conformado plstico depende de dos caractersticas principales: El tipo de grano, es decir, la forma, el tamao y la orientacin de stos. La ubicacin y distribucin de deshomogeneidades de composicin.

En la estructura del lingote, Figura 1.7-1, pueden distinguirse tres zonas, dependiendo del tipo de grano que se ha desarrollado durante el enfriamiento y su ubicacin, como son: a. Zona Chill b. Zona Columnar c. Zona de Granos Equiaxiales d. Zona Chill Corresponde a una zona de enfriamiento rpido. sta se forma en la superficie del molde debido al gran sobreenfriamiento que sufre el metal lquido al entrar en contacto con el molde fro. Debido a esto la nucleacin ser heterognea y su velocidad rpida, produciendo una abundante nucleacin de cristales pequeos ms o menos equiaxiales y de crecimiento dendrtico. La extensin de la zona chill depende de las varias condiciones tales como: e. f. g. h. Material del molde Temperatura del lquido al verterlo en el molde Temperatura del molde Conductividad trmica del molde

Cuando el lquido est sobrecalentado y las paredes del molde estn fras, la zona chill ser estrecha, pero si el lquido es vaciado al molde a una temperatura levemente superior a la de solidificacin, habr una zona ms amplia de lquido sobreenfriado producindose ms nucleacin, y por lo tanto, la zona chill ser ms ancha. De aqu podemos deducir que: la zona chill decrece con la mayor temperatura del metal lquido (sobrecalentamiento) y con el precalentamiento del molde; si estas condiciones de temperatura se extreman, la zona chill puede hacerse imperceptible. i. Zona Columnar

Se origina en aquellos granos de la zona chill, continuando su crecimiento hacia el centro del lingote, pues estn favorablemente orientados para crecimiento rpido, como se muestra en la Figura 1.7-2. En metales FCC y BCC las direcciones de crecimiento rpido de las dendritas son las de la familia <100>; se desarrollarn ms aquellos granos con direcciones de crecimiento rpido paralelas a la direccin de extraccin de calor. La existencia de una zona columnar produce orientaciones preferenciales de los cristales en el lingote y por consiguiente produce anisotropa de las propiedades mecnicas, lo que hace indispensable la deformacin plstica posterior. Es importante destacar que el crecimiento de los granos columnares no es slo en su longitud, sino tambin segn su dimetro y que los bordes de grano recogen impurezas. Zona central de granos equiaxiales El lquido de la regin central puede sobreenfriarse tanto por efectos trmicos as como por sobreenfriamiento constitucional; de esta manera se desarrolla una zona central de granos equiaxiales. En las aleaciones es importante el SEC, pues promueve el desarrollo de la zona equiaxial central. Este sobreenfriamiento se produce cerca del centro del lingote debido a que: Algunos cristales formados en la zona chill son barridos desde las paredes del molde por corrientes de conveccin hacia el interior del lingote. Si la temperatura de vaciado del lquido es baja estos cristales no sern completamente refundidos y servirn como cristales-semillas en la parte central del lingote. En aleaciones la dendritas celulares de la zona columnar crecen con una gradiente de concentracin. Las desomogeneidades qumicas permiten que algunos brazos secundarios o terciarios de las dendritas se separen de la rama principal y sean barridos hacia el centro del lingote por corrientes de conveccin.

1. Existe una tercera posible forma de generacin de la zona equiaxial, la cual seala que esta zona se puede formar por la precipitacin de pequeos cristales desde la cara superior del lingote donde el lquido ha sido emfriado por prdidas de calor por radiacin.

La Figura 1.7-4 muestra diferentes lingotes de una aleacin cobre-aluminio de distinto grado de pureza, en los cuales se observa que la proporcin de granos columnares se reduce considerablemente respecto a los granos equiaxiales: con menor sobrecalentamiento del lquido y con mayor nivel de soluto de cobre en el de aluminio, estas condiciones producen un refinamiento de los granos del lingote. El menor sobrecalentamiento implica un gradiente menor de temperatura en el lquido que es enfriado, por tanto la nucleacin de granos slidos se inicia en todas partes del lingote, logrndose as un grano final ms fino. Con mayor nivel de soluto de Cu la diferencia entre T0 y Ti, Figura 1.6-2 (b), es mayor y una regin ms amplia queda con sobreenfriamiento constitucional, esto incrementa la zona de nucleacin simultnea produciendo as un refinamiento del grano.

Para disminuir o eliminar la zona columnar en la colada continua se ha ensayado la aplicacin de un campo magntico que agite el lquido, y que por ende quiebre los brazos dendrticos y forme nuevos ncleos. La segregacin de soluto puede an llevar a la formacin de segundas fases en aleaciones que en s son monofsicas, ejemplo de esto se ve en la Figura 1.7-5 (a), en una aleacin Cu-5%at Sn; la segunda fase puede ser eliminada mediante un recocido de homogenizacin, Figura 1.7-5 (b), pero este proceso es caro porque se efecta a alta temperatura y por tiempo prolongado.

1. SOLIDIFICACIN
1.8 Solidificacin de eutcticos La solidificacin, en enfriamiento lento, sigue las reglas de los diagramas de fases ya conocidas, que son: Completa miscibilidad en estado lquido y miscibilidad parcial en estado slido. Las lneas liquidus y solidus tiene un coeficiente de particin menor a la unidad. Las dos lneas liquidus se juntan en el punto eutctico E, a travs de este punto se dibuja una isoterma que conecta las soluciones slidas terminales. Cuando una aleacin de composicin eutctica E comienza a solidificar hay tres fases presentes: una fase lquida, L, y dos soluciones slidas, y . La solidificacin del lquido eutctico comienza con la deposicin simultnea de las soluciones slidas y , de composicin C y D respectivamente, la temperatura permanece invariante hasta que todo el lquido haya solidificado, lo que se explica mediante la regla de las fases de Gibbs. Bajo la lnea eutctica se encontrarn dos fases slidas, y , tenindose nuevamente un grado de libertad lo que permite que la temperatura contine disminuyendo. En cambio, una aleacin de composicin F comienza a solidificar a T0. Las dendritas de aumentan desde T0 hasta TE. A una temperatura levemente superior a TE hay : Dendritas de : de composicin C, con %( ) = (EF / CE) x 100 Lquido: de composicin eutctica, con %(liq) = (CF / CE) x 100

Los compuestos formados en la zona delimitada por las lneas liquidus y la isoterma del eutctico y las lneas solidus se conocen como compuestos proeutcticos.

Al enfriar por debajo de TE, todo el lquido solidifica como eutctico, las fases y solidifican estrechamente ligadas entre s. Esto ocurre en diversas formas que se muestran en la Figura 1.8-2. Por otra parte, en una aleacin de composicin G, se observa que: si el enfriamiento es lento, se obtendr una solucin slida homognea; en cambio, si el enfriamiento es bajo condiciones normales, i.e. rpido, existir material eutctico entre granos de solucin slida , debido a la segregacin interdendrtica. El diagrama temperatura-tiempo para el enfriamiento de una aleacin de composicin C a partir del lquido se muestra en la Figura 1.8-3:

A la temperatura eutctica TE, la reaccin es isotrmica porque de acuerdo a la regla de las fases de Gibbs la transformacin tiene 0 grados de libertad a presin constante: L = 2 + 1 - 3 = 0 (p = cte.) Entre T0 y TE la formacin de fase slida retarda el enfriamiento por la entrega de calor latente que se produce con el paso de lquido a slido.

Las Figuras 1.8-4, 1.8-5, 1.8-6, 1.8-7 y 1.8-8 muestran diagramas de fases y microestructuras: hipoeutcticas, hipereutcticas y eutcticas de diversos sistemas de aleaciones.

De las figuras anteriores se puede concluir que hay diversos tipos de eutcticos: laminar, de barras, globular y acicular. La forma del eutctico depender en gran medida de la energa de superficie, entre la fase y la : ,

Si es independiente de la orientacin de la interfase, el eutctico tiende a ser de barras. Si depende de la orientacin de la superficie respecto de las direcciones cristalogrficas de ambas fases, entonces el eutctico es laminar. El eutctico globular minimiza el creado, (mayor volumen de fase por menor rea). En el eutctico acicular la matriz crece non-faceted y la fase acicular en forma faceted, ejemplo de esto es la aleacin Al-Si, Figura 1.8-9. Los eutcticos laminar y de barras se forman cuando ambas fases son del tipo nonfaceted, su velocidad de crecimiento es controlada por la difusin del soluto en el lquido, esto ocurre porque al formarse las dos fases slidas, ( y ), se produce una fuerte redistribucin de soluto. El movimiento de este ltimo se produce por difusin en el lquido, delante de la interfase slido-lquido, como se muestra en la Figura 1.8-10. Adems es conveniente destacar el hecho que crecen con menor sobreenfriamiento que el globular, el cual requiere mltiples nucleaciones.

Al aumentar la extraccin de calor se disminuye el espaciamiento interlaminar ( ), esto permite incrementar la velocidad de solidificacin del lquido eutctico. Lo anterior se explica porque la difusin controla el avance de la interfase S-L, a una temperatura constante se puede lograr mayor velocidad de solidificacin acortando la distancia de difusin y correspondientemente " ". Se ha encontrado en eutcticos solidificados unidireccionalmente que :

El desarrollo de eutcticos sigue las etapas de nucleacin y crecimiento. Usualmente nuclea una de las fases, por ejemplo , sobre sta nuclea la fase y adicionalmente mediante un puente de fase se genera la segunda capa , Figura 1.8-11. Lo anterior podra hacer innecesaria la nucleacin, ya que el crecimiento del eutctico se puede llevar a cabo mediante puentes de fases.

El crecimiento de un eutctico es aproximadamente igual en todas direcciones formndose as colonias eutcticas ms o menos esfricas como se puede apreciar en la Figura 1.8-12.

1. Fundiciones de fierro Por su importancia industrial se analizar con ms detalle la solidificacin del fierro fundido y para esto es esencial observar el diagrama de fases Fe-C.

Se definirn a continuacin los nombres que han asignado a las estructuras que aparecen en este diagrama: Cementita o carburo de hierro contiene 6,67% de C en peso y su frmula qumica es Fe3C. Es un compuesto tpicamente duro y frgil de baja resistencia tensil, pero de alta resistencia compresiva. Es la estructura ms dura que aparece en el diagrama. Su estructura cristalina es ortorrmbica. Austenita es el nombre dado a la solucin slida . Es una solucin slida intersticial de carbono disuelto en hierro (FCC). Su mxima solubilidad es del 2% de C. Generalmente no es estable a temperatura ambiente, salvo bajo ciertas condiciones especiales. Ledeburita es la mezcla eutctica de austenita y cementita. Contiene 4,3% de C y se forma a temperatura eutctica. Ferrita es el nombre dado a la solucin slida . Es una solucin slida intersticial de una pequea cantidad de carbn disuelta en hierro (BCC). La mxima solubilidad que tiene es 0,025% de C, a temperatura eutectoide, y a temperatura ambiente disuelve 0,008% de C. Perlita es el nombre que recibe la mezcla eutectoide que contiene 0,8% ce C y se forma temperatura eutectoide en enfriamiento

lento. Es una mezcla muy fina tipo laminar de ferrita y cementita. La base o matriz ferrtica blanca que forma la mayor parte de la mezcla eutectoide contiene delgadas placas de cementita. Las fundiciones de fierro son aleaciones de Fe con 2 a 4% de C y usualmente con 1% de Si. Una aleacin de Fe 3% C puede solidificar segn el diagrama de fases de equilibrio, i.e. Fe-grafito, o segn el diagrama metaestable, Fe- Fe3C (cementita). Si la velocidad de extraccin del calor es grande producto de un enfriamiento brusco, la solidificacin se completa con el eutctico FeFe3C llamado ledeburita, el producto final se denomina fundicin blanca, sta se caracteriza por su color blanco y por ser bastante dura. La ledeburita consiste en lminas alternadas de austenita y Fe3C (cementita).

Si la composicin es hipoeutctica, por ejemplo 3% deC, primero se forman dendritas non faceted de austenita proeutctica, al llegar a la temperatura eutctica, (1135 C), el lquido restante solidifica como eutctico de austenita-Fe3C (ledeburita). Cuando se contina el descenso de la temperatura y se baja de la temperatura eutectoide, (728 C), la austenita se transforma en perlita. A menor temperatura no queda austenita sino que toda ella se ha transformado en perlita, Figura 1.8-15 (a). Si la composicin es hipereutctica, sobre la temperatura eutctica se forman dendritas (faceted) de Fe3C y al descender bajo la temperatura eutctica finalmente solidifica la ledeburita que forma la matriz; igual que en el caso anterior la austenita se transforma en perlita al descender bajo la temperatura eutectoide, Figura 1.8-15 (b).

Algunos elementos de aleacin como el Cromo, (Cr), promueven la formacin de fundicin blanca.

El eutctico de solidificacin lenta crece como colonias de austenita con grafito, Figura 1.8-16 (a) y (b). Se forma as fundicin gris. La presencia de silicio, Si, tambin promueve la fundicin gris. Si se ataca fuertemente la superficie pulida de una fundicin gris se observa con microscopio electrnico de barrido placas de grafito interconectadas entre s Figura 1.8-16 (c); el eutctico se constituye con las placas de grafito y entre ellas la austenita; a su vez la austenita se transformar en perlita cuando la temperatura descienda de la eutectoide.

La adicin de Cesio, (Ce), o Magnesio, (Mg), a la fundicin gris, i.e. Fe-grafito, altera fuertemente la morfologa del grafito, en vez de crecer en placas va tomando formas cada vez ms redondeadas; con 0,13% en peso de Mg el grafito forma ndulos por lo cual la fundicin se llama nodular, Figura 1.8-17. Esta fundicin tiene grandes ventajas sobre la gris: Mayor tensin de ruptura Mayor resistencia al impacto La fundicin nodular es competitiva con aceros fundidos. La forma esfrica del grafito evita la concentracin de tensiones en los bordes o en las aristas agudas. 1. Aleaciones Aluminio-Silicio, Al-Si Otro eutctico de importancia tecnolgica es el de la aleacin Al-Si. El Silicio se desarrolla en forma faceted. Cuando el crecimiento se efecta a baja velocidad, la fase Si se desarrolla con formas geomtricas ms regulares

Si se agrega Na a la aleacin el Silicio toma forma de fibras ms cortas aumentando la ductilidad de la aleacin Figura 1.8-18 (a).

1. SOLIDIFICACIN
1.9 Solidificacin de peritcticos A una temperatura levemente superior a Tp, una aleacin C0 contiene aproximadamente p y Lp, a Tp se produce la reaccin peritctica y aparece la fase , por consiguiente habr tres fases presentes. A una temperatura levemente inferior a Tp desaparece y queda aproximadamente 50% p y 50% Lp.

La Figura 1.9-2 muestra el diagrama temperatura-tiempo para la solidificacin de C0, con la transformacin peritctica a temperatura constante, (regla de las fases de Gibbs: L = 2 + 1 - 3 = 0).

Sin embargo, en la prctica, la solidificacin ocurre en forma algo diferente, la disolucin de la fase slida requiere de tiempo, lo que se puede lograr slo con enfriamientos muy lentos. Normalmente la solidificacin se efecta rpido y no se logran las condiciones de equilibrio. Al ocurrir la transformacin peritctica, la fase nuclea y crece en torno a los dendritas de proeutctica disolviendo algo de la fase , i.e. no toda; para es ms favorable nuclear heterogneamente en torno a las dendritas de que en el lquido. La fase queda as rpidamente aislada del lquido por la fase que la rodea y se corta la reaccin peritctica. Al bajar an mas la temperatura la nica solidificacin que ocurre es ms . La Figura 1.9-4 muestra la importante aleacin 65%Sn-35%Cu: la fase gris corresponde a dendritas de ; stas estn recubiertas de fase blanca , el resto que se ve obscuro es eutctico que se produce a 227 C.

1. SOLIDIFICACIN
1.10 Reacciones en los Diagramas de Fases

Figura 1. Reaccin Eutctica

Figura 2. Reaccin Peritctica

L ( s) + ( s)

L + ( s) ( s)

Figura 3. Reaccin Eutectoide

Figura 4. Reaccin Peritectoide

( s) ( s) + ( s)

( s) + ( s) ( s)

2. RECUPERACION Y RECRISTALIZACION
Cuando se deforma plsticamente un metal a temperaturas bastante inferiores a la de su punto de fusin, se dice que el metal ha sido trabajado en fro. La mayor parte de la energa empleada en esta deformacin se disipa como calor, almacenndose una pequea fraccin como energa de deformacin. sta ltima se acumula en forma de dislocaciones y de defectos puntuales, por ejemplo: ruptura de enlaces y vacancias. Como el aumento de densidad de dislocacin no es pareja, se producen zonas de mayor densidad, lo que lleva a la generacin de celdas. Cuando se calienta este material ocurren dos procesos que disminuyen la energa interna almacenada: Recuperacin Recristalizacin Adems de los procesos antes mencionados y dependiendo del tiempo y de la temperatura a la que se caliente el material, puede presentarse un tercer proceso denominado crecimiento de grano, ste ocurre cuando se contina el recocido luego de completarse la recristalizacin.

2. RECUPERACION Y RECRISTALIZACION
2.1 RECUPERACION La recuperacin es la primera etapa del proceso de recocido. Por una parte, con mayor temperatura se produce el alivio de esfuerzos internos causados por el trabajo en fro, (tensiones residuales), y por otra parte, se producen cambios microestructurales que se detallan ms adelante..

La recuperacin comprende una serie de fenmenos que ocurren a temperaturas ms bien bajas, con respecto a la temperatura de fusin del material, entre los que se pueden destacar: Aniquilacin de defectos puntuales Poligonizacin Cada de la resistividad elctrica (R) La aniquilacin de defectos puntuales consiste en la difusin, mediante la adicin de calor, de las vacancias hacia las dislocaciones y bordes de granos, as se logra disminuir su cantidad hasta el nmero de equilibrio a la temperatura correspondiente. La poligonizacin consiste en la readecuacin de un cristal flexionado para la cual ste se descompone en cierto nmero de pequeos segmentos cristalinos con leves diferencia de orientacin ntimamente ligados, logrando que las dislocaciones se redispongan en una configuracin de menor energa, formando subgranos y bordes de grano de ngulo pequeo. La cada de la resistividad elctrica (R) se ve afectada por las vacancias, cuyo campo de deformaciones interfiere con el flujo de los electrones; al disminuir el nmero de vacancias disminuye, tambin, R. En la Figura 2.1-1 se observa el comportamiento de R para un alambre de cobre, (curva superior), en ella se aprecian grandes cadas de la resistividad que se deben a entregas de calor correspondientes a transformaciones al interior de material; paralelamente se han registrado los calores entregados cuando ocurren cambios en la estructura interna del metal, (curva inferior), la cumbre de esta ltima define la regin de recristalizacin del Cu.

Para recocidos a temperaturas ms bien altas, las dislocaciones comienzan a agruparse y a rediponerse y a redisponerse por medio de ascenso en configuraciones de menor energa, por ejemplo, las dislocaciones entrelazadas desordenadamente, se disponen en hexgonos formando subgranos, ver Figura 2.1-2 y 2.1-3. Nota: en el hierro la temperatura a la cual ocurren estos fenmenos depende fuertemente de su pureza, puede comenzar en el rango de 50 a 200 C y completarse a alrededor de 500 C.

Un cristal flexionado plsticamente debe tener un exceso de dislocaciones de borde positivas que quedan a lo largo de planos deslizantes activos; en la Figura 2.1-4 (a) se aprecia una configuracin de dislocaciones de alta energa de deformacin, mientras que la Figura 2.1-4 (b) muestra una disposicin de baja energa de deformacin, en este caso las dislocaciones corren en direccin normal a los planos de deslizamiento, generando lmites de grano de ngulo pequeo. Este fenmeno requiere de abundante difusin atmica y por tanto de temperaturas relativamente elevadas, por ejemplo, en el caso de un cristal de Fe 3,25% Si este proceso se desarrolla entre 700 y 925 C.

Cuando las dislocaciones de borde del mismo signo se acumulan sobre el mismo plano de deslizamiento, sus campos de deformacin son aditivos, Figura 2.1-5. Las regiones inmediatamente superior e inferior a los planos de deslizamiento son zonas de alta concentracin de tensiones, de traccin y de compresin respectivamente, Figura 2.1-4 (a), sin embargo, al disponer las dislocaciones en una secuencia perpendicular al plano de deslizamiento, los campos de deformacin de las dislocaciones adyacentes se cancelan parcialmente unos a otros, Figura 2.1-5 (b). Figura 2.1-5. (a) Disposicin de dislocaciones de alta energa de deformacin; (b) Formacin de dislocaciones de baja energa de deformacin. Las letras T y C corresponden a esfuerzos de tensin y compresin respectivamente. La Figura 2.1-6 muestra como las dislocaciones se redisponen en una configuracin de menor energa, formando subgranos y bordes de grano de ngulo pequeo, esto es posible gracias a una tcnica metalogrfica mediante la cual es posible observar los puntos de salida de stas.

2. RECUPERACION Y RECRISTALIZACION

2.2 RECRISTALIZACION Si un metal previamente deformado en fro, es recocido a una temperatura suficientemente alta, (temperatura de recristalizacin), aparecen nuevos cristales en la microestructura, los que tienen idntica composicin y estructura reticular que los antiguos granos no deformados. Estos nuevos cristales surgen en zonas con alta densidad de dislocaciones, Figura 2.2-1. La fuerza impulsora de la recristalizacin proviene de la energa almacenada del trabajo en fro.

2. RECUPERACION Y RECRISTALIZACION
2.2 RECRISTALIZACION 2.2.1. Temperatura de recristalizacin La temperatura de recristalizacin corresponde a la temperatura aproximada a la que un material altamente trabajado en fro se recristaliza por completo en una hora, Figura 2.2-2. La recristalizacin es sensible a cambios en la temperatura a la que se realiza, ms que a variaciones de tiempo a temperatura constante.

2. RECUPERACION Y RECRISTALIZACION

2.2 RECRISTALIZACION 2.2.2. Nucleacin de nuevos granos

La recristalizacin es un proceso que se desarrolla por nucleacin y crecimiento, como ya se dijo, los sitios preferenciales de nucleacin de los nuevos granos son las regiones ms deformadas, Figura 2.2-1, como: bordes de grano, planos de deslizamiento, y en zonas de alta energa como preciptados de segunda fase y, tambin, en torno a inclusiones no metlicas, Figura 2.2-3. Si el ncleo se forma rpidamente y crece con lentitud, se formarn muchos cristales antes de que se complete el proceso de recristalizacin, es decir, el tamao final del grano ser pequeo. En cambio, si la velocidad de nucleacin es pequea comparada con la velocidad de crecimiento el tamao de grano ser grande.

La energa de activacin para la recristalizacin es funcin de la cantidad de deformacin o, dicho de otro modo, la dependencia de la recristalizacin sobre la temperatura vara con la cantidad previa de trabajo en fro, ver Figura 2.2-4.

2. RECUPERACION Y RECRISTALIZACION
2.2 RECRISTALIZACION 2.2.3. Crecimiento de los nuevos granos En un metal completamente recristalizado, la fuerza impulsora para el crecimiento de los granos corresponde a la energa de superficie de bordes de estos. El crecimiento de los nuevos granos se produce por movimiento de la interfase grano recristalizado-grano deformado como se muestra en la Figura 2.2-5.

La cintica de la recristalizacin se expresa en las curvas signoidales: % recristalizacin-tiempo de recocido que se muestran en la Figura 2.2-6. Avrami propuso para expre-sar la cintica de la recristalizacin la siguiente ecuacin: X = 1 - exp (B tk) (4) donde: X es la fraccin de volumen de grano recristalizado. B es constante negativa. k tambin es constante: cuando la recristalizacin de desarrolla en forma tridimensional, k est entre 3 y 4

 cuando es bidimensional como en las planchas delgadas, k est entre 2 y 3 cuando la recristalizacin es unidimensional, como en alambres, k est entre 1 y 2. Una forma prctica de analizar la cintica de la cristalizacin es graficando:

Si la cintica sigue la ecuacin de Avrami, el grfico de lnea recta de pendiente k., ste debe realizarse en papel log-log.

v/s t debera dar una

2. RECUPERACION Y RECRISTALIZACION
2.2 RECRISTALIZACION 2.2.4. Algunas leyes de ingeniera de la recristalizacin El objetivo principal de la recristalizacin es ablandar el material y restaurarle su ductilidad. Adicionalmente se puede tambin controlar el tamao del grano. Como ya se dijo, los tiempos para el inicio y trmino de la recristalizacin varan fuertemente con la temperatura, Figura 2.2-7.

Por otra parte la Figura 2.2-8 muestra dos ideas importantes: Existe un rango bastante estrecho de temperatura en el cual se produce el ablandamiento y aumento de ductilidad del metal, la temperatura de recristalizacin es la que corresponde a la mitad de este intervalo.

b. Como se mencion anteriormente, la temperatura de recristalizacin disminuye al aumentar el % de trabajo en fro previo, esto debido a la mayor energa almacenada por la notable distorsin sufrida por el material, en suma, hay ms fuerza impulsora para la recristalizacin.

La Figura 2.2-9 muestra que el tamao del grano justo al trmino del proceso de recristalizacin, es menor si el % de trabajo en fro previo aumenta, dado que los puntos favorables para la nucleacin tambin aumentan, permitiendo abundante formacin de nuevos ncleos, y limitando por tanto su tamao final.

Estudiaremos con ms detalle las anteriores aseveraciones La recristalizacin progresa por migracin de un borde de grano preexistente hacia un grano fuertemente deformado, dejando tras s una regin libre de deformacin, Figura 2.2-3.

Llamaremos A a un grano deformado y B a uno recristalizado, Figura 2.2-10: La energa interna por unidad de volumen en A ser EA y en B ser EB. es la fuerza impulsora de la recristalizacin, proviene de la diferencia entre densidades de dislocacin del estado A y B, i.e. es igual a (EB -EA). QG es la energa de activacin para el crecimiento de granos recristalizados y representa las barreras o resistencias al avance de la recristalizacin. La velocidad de movimiento del borde de grano, , ser :

(5) Esta ecuacin muestra que crece cuando la temperatura aumenta, por otra parte

ser mayor cuanto mayor sea la energa de deformacin previa, por tanto, ser mayor mientras mayor sea y la recristalizacin ser ms rpida y fcil, Figura 2.2-8. Por otra parte, la velocidad de nucleacin de granos recristalizados, , ser mayor mientras ms grande sea la distorsin de la matriz por deformacin en fro, de esta manera al crecer , menor ser el tamao del grano recristalizado, Figura 2.2-9. Nota: , es la velocidad de nucleacin de nuevos granos y crecimiento de grano. es la velocidad de

2. RECUPERACION Y RECRISTALIZACION
2.2 RECRISTALIZACION 2.2.5. Impurezas en solucin slida La presencia de impurezas o de elementos de aleacin disminuyen la velocidad de recristalizacin.

Estas impurezas tienden a segregarse junto a los bordes de granos, formando atmsferas que los sujetan, dificultando su movimiento y retardando as la recristalizacin. El efecto vara de un elemento a otro como se ve en el caso de P y Ag en Cu, Figura 2.212. Cuanto mayor sea la cantidad y ms fina la distribucin de impurezas insolubles, ms fino ser el tamao final de grano, lo que se explica con el hecho de que no solo aumentan la nucleacin, sino tambin actan como barreras al crecimiento de los granos.

2. RECUPERACION Y RECRISTALIZACION
2.2 RECRISTALIZACION 2.2.6. Texturas cristalogrficas

En la prctica industrial muchos productos metlicos son deformados en fro hasta un punto en que por su dureza y prdida de ductilidad es necesario recocer. La deformacin en fro produce rotaciones de los cristales las cuales generan orientaciones preferenciales de los cristales segn ciertas direcciones, que son caractersticas de cada metal o aleacin. La definicin precisa de la textura cristalogrfica es la siguiente: Si caracteriza la orientacin de un cristal con respecto a un sistema de referencias fijo al producto, (eje de un alambre, plano de laminacin y/o direccin de laminacin en una plancha), es posible definir una funcin de distribucin de orientaciones cristalinas, FDOC, que sea positiva, continua y derivable. Esta funcin puede ser considerada como la fraccin volumtrica de cristales que poseen la orientacin del producto: con respecto al volumen total

(6) donde: es un elemento de volumen de cristal que tiene direccin .

V0 es el volumen de referencia. es la funcin de distribucin de orientaciones cristalinas. Si es constante significa que el material es isotrpico. es constante cualquiera sea . se normaliza para darle un valor 1

Para un producto sin textura: Si en caso de carencia de textura, entonces .

Si adquiere valores superiores e inferiores a 1 para distintos valores de , el material tiene una textura cristalogrfica. Las texturas se generan tanto por laminado en fro como por laminado en fro ms recocido. ste ltimo no hace desaparecer la textura, sino que la modifica. Algunas texturas caractersticas de deformacin en fro son : En alambres y barras : Direccin paralela al eje de la barra: Al <111> FCC Ag <100> Cu Intermedia a las anteriores

BCC Acero al carbono <100> En Planchas : La denominacin usual es la siguiente: (h k l) [u v w], donde (h k l) es el plano cristalogrfico paralelo al plano de la plancha y [u v w] es la direccin cristalogrfica paralela a la direccin de laminacin.

Algunas texturas tpicas de laminado en materiales FCC: Tipo o denominacin Plano / Direccin Cobre Latn Tipo S Goss Con el recocido los granos recristalizan por desplazamiento de sus bordes, la velocidad de migracin de estos ltimos es variable con las orientaciones relativas entre dos granos vecinos. As, ciertos bordes de granos se desplazarn ms rpido y generarn orientaciones preferenciales de los granos luego del recocido. Las siguientes son aplicaciones importantes de las texturas en productos industriales: Las planchas de acero de bajo carbono recocidas, aptas para embutido profundo, deben tener una textura con planos {111} paralelos al plano de la plancha, sus normales son perpendiculares al este plano es perpendicular al plano de la plancha. Esta textura da mayor resistencia segn el espesor a la plancha, lo cual favorece el embutido profundo, Figura 2.2-14. En aluminio recocido de observan dos texturas: {100} < 001 >, cbica, y {123} < 412 >, retenida del laminado en fro. La textura cbica no es conveniente para la profundidad del embutido, por lo cual se debe realizar en pasos sucesivos, pero si lo es para evitar orejas. Un 25% de textura cbica es conveniente y esto se puede lograr agregando 0,1% de Fe.

2. RECUPERACION Y RECRISTALIZACION
2.2 RECRISTALIZACION 2.2.7. Trabajo en caliente El trabajo en caliente se define, generalmente, como el que se realiza por sobre la temperatura de recristalizacin, es decir, a temperaturas mayores que 0,4 a 0,5 Tfusin (K), aunque no considera la rapidez del trabajo sobre la pieza. Este tipo de trabajo no produce endurecimiento por deformacin, dado que a la alta temperatura a la cual se realiza, la recristalizacin es muy rpida y se completa antes de llegar a un nuevo paso de laminacin, Figura 2.2-15.

El conformado en caliente tambin refina el grano porque usualmente ste se realiza en varias etapas de laminacin sin recalentar, por tanto, los ltimas etapas se producen a menor temperatura, el material adquiere ms defectos producidos por deformacin plstica aumentando as los puntos de nucleacin de nuevos granos, de esta manera las ltimas etapas, ms fras, refinan el grano.

2. RECUPERACION Y RECRISTALIZACION
2.3 CRECIMIENTO DEL GRANO Si se prolonga la permanencia del metal recristalizado a alta temperatura, los granos pequeos tienden a desaparecer y los grandes crecen an ms, de esta manera el tamao medio, D, de los granos crece en funcin del tiempo. La fuerza impulsora de este crecimiento es la disminucin de energa libre por unidad de volumen, Gb, producida al crecer el grano: Gb = Ab b (7)

(8)

donde : Ab es el rea de borde de grano por unidad de volumen de material b es la energa de borde de grano por unidad de rea

Por tanto, al crecer D disminuye Ab y por consiguiente Gb. Los tomos del lado convexo del borde de grano estn menos ligados entre s, hay ms enlaces destrudos y distorsionados, por tanto su estado energtico es mayor. Los tomos del lado cncavo estn ms recubiertos por otros tomos y por lo tanto tienen un estado energtico menor. Luego los tomos pasarn del lado convexo al cncavo y el borde de grano tender a desplazarse hacia el centro de curvatura, Figura 2.3-1.

Normalmente la forma de equilibrio de un grano es hexagonal, con sus lados a 120 entre s, granos con menos de 6 lados tienden a desaparecer y los de ms de 6 lados a crecer, Figura 2.3-2. Cuando tres bordes llega a un punto tienden a curvarse para llegar a 120.

Figura -2. Granos con diferente nmero de bordes. Las flechas muestran la direccin del desplazamiento de los bordes. 1. Efecto de segundas fases en el crecimiento de los granos

Si un borde de grano al desplazarse desde la posicin 1 hasta la 3, Figura 2.3-3, encuentra en 2 un precipitado de segunda fase, tendr una menor rea igual a r2 y una menor energa de borde de grano igual a: b * * r2. Al proseguir su viaje hacia 3 debe aumentar su energa en b * * r2 al desplazarse una distancia r. Se genera as una fuerza contraria al movimiento del borde de grano :

(9) donde: b es la energa de borde de grano por unidad de superficie. r es el tamao de la partcula F es la fuerza contraria al movimiento del borde de grano

Si hay ns partculas de radio r por unidad del rea de borde de grano, la fuerza contraria es : (10) Estudios matemticos muestran que la fraccin de rea, fs, de borde de grano interceptada por partculas es igual a la fraccin de volumen de partculas fv, luego : (11)

y entonces:

(12)

El crecimiento del grano se ve enfrentado a dos fuerzas contrapuestas:

(13)

donde:

es la velocidad de crecimiento del dimetro del grano

es la fuerza que tiende a hacer crecer el grano para disminuir la energa de superficie del sistema

es la fuerza contraria causada por la partcula

A medida que D crece y se acerca al valor r/fv, el crecimiento se detiene. Para un factor fijo fv, un mayor nmero de partculas de menor r es ms efectivo para detener el crecimiento de los granos. La Figura 2.3-4, muestra como partculas de nitruro de Al detienen el crecimiento de los granos al recocer un acero calmado con Al. Se observa tambin como los granos crecen cuando las partculas se redisuelven a causa de la alta temperatura. En la Figura 2.3-4, el crecimiento del grano es inhibido por partculas de nitruro de aluminio, stas se disuelven a alta temperatura, eliminando el efecto inhibidor del crecimiento del grano que ellas proporcionan. Por otra parte la Figura 2.3-5 muestra micrografas de las formas que toman los granos de un latn cuando crecen por recocidos a diferentes temperaturas y tiempos. Las zonas entre lneas paralelas son maclas de recocido.

3. TRANSFORMACIONES EN FASES SOLIDAS

3.1. TRANSFORMACIONES CERCANAS AL EQUILIBRIO Las transformaciones cercanas al equilibrio son aquellas que se realizan extremadamente lento permitiendo la difusin de todos los elementos. 3.1.1. Nucleacin y Crecimiento en Fases Slidas A. Nucleacin Homognea Cuando un elemento puro es enfriado cruzando una temperatura de transformacin alotrpica, o cuando una aleacin es enfriada a travs de un rango de temperatura que cruza un lmite de fase slido-slido en el diagrama de equilibrio, la fase de baja temperatura debe nuclear primero en el interior de la matriz del material antes de que la transformacin pueda proseguir, por ejemplo materiales como el hierro, en los cuales al enfriarse se produce un cambio de fase en estado slido: . La fuerza que mueve esta transformacin proviene de: Gv = G- G(14) donde: Ges la energa libre por unidad de voluman de la fase

Ges la energa libre por unidad de volumen de la fase Para que se produzca la transformacin se requiere que Gv < 0, luego G < G . Al nuclear una partcula fase se genera una superficie, sta posee una energa, de superficie, por unidad de rea igual a -, la cual es caracterstica de la interfase - . Adems, como normalmente hay cambios de volmenes al pasar de a , y debido a la oposicin que presentan los slidos a la deformacin, el cambio de fase agrega un nuevo trmino de energa libre, que es proporcional a la deformacin. Por tanto, el cambio total de energa libre es: (15) donde: A, B y C son constantes. La energa de superficie -, es menor cuanto ms parecidas sean las redes cristalinas de ambas fases, por lo que ser ms fcil crear nuevas superficies. Esta similitud es mayor para ciertos planos cristalogrficos que para otros.

Si ambas fases tienen estructura cristalina idntica o similar, existe una alta posibilidad que el precipitado nuclee de preferencia en ciertos planos cristalogrficos y a lo largo de direcciones especficas, produciendo interfases en las cuales el enrejado calza perfectamente, se denomina coherente. Por otra parte, si la estructura cristalina es diferente, el calce de ambas redes puede ser imposible, se conoce como incoherente. Existe un tercer caso, intermedio entre los dos anteriores, donde hay un calce limitado entre las redes cristalinas, existiendo regiones de buen calce y otras de calce defectuoso, este tipo de interfase es llamado semi-coherente, Figura 3.1-2. En resumen: Coherente calce perfecto y energa de superficie muy baja. Semicoherente calce parcial y - intermedia. Incoherente no hay calce alguno y es - mxima.

Cada uno de los tipos de interfase antes mencionados posee una energa de superficie asociado. Las interfases que posean buen ajuste tendrn una energa de superficie bajo, por lo tanto, la barrera para la nucleacin, , en interfases coherentes ser menor que para las otras dos. En atencin a lo anterior, la interfase incoherente presentar la mayor barrera para la nucleacin, este caso es nulo, Figura 3.1-3. , ya que el calce entre las redes cristalinas en

Adems, para que un ncleo crezca establemente su radio debe ser mayor que un radio crtico, r*, y la activacin trmica debe ser suficiente para alcanzar la barrera de energa de activacin, G*. Si un ncleo de r* no alcanza su correspondiente G* tiende a redisolverse, en cambio si alcanza G* la nucleacin se desarrolla favorablemente.

donde:

es la energa de borde

TE es la temperatura de equilibrio E es el calor latente T es el sobreenfriamiento y como ya se vi:

Si disminuye -la barrera de energa crtica G* disminuir, ecuacin (16), y por consiguiente, se reducir r* y la nucleacin se ver facilitada. G* tambin es funcin de la energa dependiente de la deformacin , que se produce al nuclear la nueva fase, si la energa de deformacin disminuye, tambin lo hace G*, Figura 3.1-4. Conjuntamente, G* es proporcional a , y a su vez Gv es funcin del grado de sobreenfriamiento, T, respecto de la temperatura de equilibrio, Teq:

(16) por consiguiente, G* disminuye al crecer T, por lo tanto, el mayor grado de sobreenfriamiento favorece la nucleacin. La Figura 3.1-5 muestra la variacin de G* y de r* con el grado de sobreenfriamiento. B. Nucleacin Heterognea Nucleacin heterognea es aquella que se produce en torno a defectos de la matriz; estos pueden ser: agrupaciones de vacancias, dislocaciones, bordes de granos, bordes de interfase, superficies libres, partculas, etc. La razn por la cual los defectos de los cristales ayudan a la nucleacin es que ellos tienen una cierta energa asociada, cuando stos son total o parialmente destrudos durante la nucleacin, su energa contribuye a alcanzar la barrera de energa de activacin para la nucleacin. Para nucleacin heterognea, el cambio de energa cuando se forma un ncleo es: (17) donde: GD es la energa del defecto que se destruye al formarse el ncleo de la nueva fase.

La nucleacin por vacancias produce una distribucin copiosa de precipitado de partculas en la matriz, exceptuado los bordes de grano. En cambio, la producida en las dislocaciones se debe a que stas liberan la energa que tienen almacenada, bajando los requerimientos energticos necesarios para la nucleacin. De igual forma opera la nucleacin en los bordes de granos, adems, es muy favorable, porque el ncleo puede ajustar mejor su coherencia con dos granos de diferente orientacin que con uno solo.

3. TRANSFORMACIONES EN FASES SOLIDAS

3.2. Velocidad de Nucleacin Usando termodinmica estadstica se puede demostrar, que el nmero n(i) de agrupaciones de i tomos de la nueva fase en equilibrio en la fase matriz a la temperatura T, es:

(18) donde: N es el nmero total de tomos Gi es la energa de activacin para formar una agrupacin o embrin de i tomos La velocidad de nucleacin, , ser la velocidad a la cual los embriones de tamao crtico se transforman en ncleos viables. Esto es, la velocidad a la cual los embriones pasan del tamao crtico i* al tamao (i*+1). La frecuencia de tomos que llegan o dejan al embrin es proporcional al coeficiente de difusin D de dichos tomos en la matriz:

(19) donde: Q es la energa de activacin para la difusin del tomo (i*+1) Por lo tanto, la frecuencia con que los embriones de tamao crtico i* crecen al tamao (i*+ 1), es decir, se transforman en ncleos estables, ser proporcional a n(i*) D. Luego reemplazando:

(20)

pero

luego:

(21)

y por consiguiente la curva vs T presenta un mximo, porque el primer trmino se hace igual a 0 para T = Teq y tambin para T = 0. La Figura 3.2-1 muestra la variacin de con T y tambin el tiempo para completar la nucleacin, que corresponde al .

recproco de

3. TRANSFORMACIONES EN FASES SOLIDAS

3.3. Velocidad de crecimiento de la nueva fase La nueva fase crece por migracin de la interfase - , esta velocidad es controlada por una combinacin de : GV que es la fuerza impulsora de la transformacin D que es el coeficiente de difusin de los tomos que se mueven para formar la nueva fase Combinando efectos se tiene:

(22) En este caso, la curva v/s T tambin presenta un mximo a una temperatura intermedia entre 0 y Teq. La Figura 3.3-1 muestra esquemticamente la variacin de GV, D y con la temperatura.

se controla por la fuerza impulsora de la reaccin y por la difusin de tomos hacia el ncleo que crece.

Si la transformacin se realiza a T1 tenemos:

es alta y

es baja, por lo tanto, el grano final de la fase que est nucleando ser grueso. En cambio, si la transformacin se realiza a T2 tenemos:

es alta y

es baja, por lo tanto, el grano final de la fase que est nucleando ser fino Cabe sealar que tambin es posible obtener granos gruesos si el enfriamiento es lento, cosa que ocurre al dejar enfriar un metal en el horno. As tambin, un grano fino puede obternerse con enfriamiento rpido.

La Figura 3.3-3 (a) muestra la variacin de la velocidad total de la transformacin (incluyendo los efectos de la velocidad de nucleacin y de crecimiento) con la temperatura. La Figura 3.3-3 (b) muestra las curvas tiempo para completar diversas fracciones de transformacin en funcin de la temperatura, stas son conocidas como Curvas T T T, indican el tiempo necesario para alcanzar un cierto grado de transformacin del material al enfriarlo.

3. TRANSFORMACIONES EN FASES SOLIDAS

3.4. Transformacin = + Fe3C de un acero Hipoeutectoide Los aceros con una concentracin de C menor al 0,88%, se denominan hipoeutectoides y se hayan constitudos a la temperatura ambiente por ferrita y perlita o, lo que es lo mismo, por ferrita proeutectoide y ferrita y cementita eutectoides. Caso de un acero con 0.4%C enfriado lentamente, dentro del horno El acero est inicialmente a una temperatura austentica. Al bajar T entrar en la zona - , la fase comienza a nuclear en los bordes de grano de la austenita, Figura 3.4-1 (a). Si sigue bajando la T, aumenta la fraccin de y sus granos se van engrosando, Figura 3.4-1 (b). La fase restante se va enriqueciendo en C hasta llegar a 0.8% de ste a la temperatura eutctoide. Bajo esta temperatura la fase restante se transforma en una mezcla eutectoide de +Fe3C, segn la reaccin eutectoide: + Fe3C = perlita

La microestructura de este acero a temperatura ambiente consiste en un 50% de granos gruesos de ferrita y en un 50% de colonias de perlita, Figura 3.4-1 (c) y (d). Es importante destacar que la perlita crece en forma de colonias redondeadas de placas alternadas de ferrita y cementita. En base a lo anterior, podemos decir, que hay dos fases presentes: ferrita, (en forma proeutectoide y en la perlita), y cementita.

Si el acero es enfriado ms rpido, sacndolo del horno a temperatura austentica y dejndolo enfriar al aire se produce el tratamiento denominado normalizado. Con este enfriamiento ms rpido, o si el grano de la austenita, , es muy grande, el crecimiento de la ferrita, , no se da como antes, engrosndose. Para enfriamientos relativamente rpidos como en el aire la transformacin se produce a temperaturas ms bajas que para el caso del enfriamiento en el horno; la nucleacin inicial de ferrita se produce en los bordes de grano de la austenita, pero el crecimiento se hace buscando planos donde los bordes de interfase se hacen coherentes y la fase crece en forma de agujas, estas son las llamadas estructuras Widmansttten, no son deseables ya que son ms duras y frgiles. Este tipo de estructuras crece por desplazamiento lateral de gradas, Figura 3.43.

Hay otros dos tratamientos trmicos que pueden ser efectuados al acero, estos son la esferoidizacin y el recocido total. El primero, es el nombre dado al proceso de calentar el acero a una temperatura levemente inferior a la eutectoide para esferoidezar los carburos perlticos e hipereutectoides, y as llevar el acero a una condicin ms blanda. El segundo, es aquel en el cual el acero es austenitizado y enfriado en el horno, este tratamiento hace crecer los granos de austenita para tranformarse en una gruesa distribucin de perlita.

Influencia del tamao del grano de la austenita en la forma de la ferrita Si los granos de austenita son pequeos hay muchos puntos de nucleacin de ferrita, estos expulsan carbono y dicho elemento difunde hacia la austenita circundante bajando la temperatura de transformacin de sta, el proceso de transformacin se continua con

menor sobresaturacin de C, o sea, menor sobreenfriamiento. La transformacin ferrtica no es tan fuertemente impulsada y la ferrita crece ms por difusin que por mecanismos cristalogrficos. Lo inverso ocurre si el grano de austenita es grande. La Figura 3.4-4 muestra diferentes microestructuras obtenidas con diferentes temperaturas de austenitizacin y enfriamiento al aire.

3. TRANSFORMACIONES EN FASES SOLIDAS

3.5. TRANSFORMACION PERLITICA

La perlita se forma en la reaccin eutctoide: + Fe3C. Es un eutectoide laminar con placas paralelas alternadas de y Fe3C. La nucleacin de la perlita ocurre en los bordes de granos, Figura 3.5-1, y tanto las lminas de ferrita, ( ), como las de cementita, (Fe3C), pueden actuar como origen de la

nucleacin. Eventualmente, un ncleo vecino puede formar otra colonia, independiente de la anterior, avanzando en una direccin diferente, ver Figura 3.5-2. El crecimiento de la perlita es de tipo nodular Figura 3.5-3, por tanto, sta se ver en las micrografas como ndulos o colonias.

El % de perlita formado en funcin del tiempo tiene la forma de curva sigmoidal, Figura 3.5-4. Se puede observar que la transformacin es ms rpida cuando el grano de austenita es menor, i.e., menor tiempo de austenitizacin. En referencia a la Figura 3.5-4, se observa que, en una primera etapa, la velocidad de transformacin de austenita a perlita es baja, ya que, solo unos pocos ndulos perlticos han nucleado y crecido; este perodo es considerado de incubacin. En la segunda etapa, la velocidad de transformacin es fuertemente acelerada debido a que muchos ncleos nuevos son formados y crecen, mientras que el desarrollo de los ndulos existentes contina; en esta etapa la velocidad de crecimiento de la perlita es proporcinal al rea de la interfase austenita-perlita. Finalmente, una tercera etapa es alcanzada cuando la velocidad de transformacin decrece al disminuir la velocidad de nucleacin, y el crecimiento contnuo de los ndulos existentes es obstrudo por el encuentro con otros ndulos.

Las velocidades de nucleacin y crecimiento de la perlita, , varan fuertemente con la tempe-ratura de transformacin, llegndose a un mximo a 550C; a menor temperatura stas decrecen, Figura 3.5-5, y la transformacin ser reemplazada por Bainita.

El espaciamiento interlaminar de la perlita disminuye al bajar la temperatura de transformacin, Figura 3.5-6. Al avanzar la perlita debe producirse una fuerte redistribucin del Carbono, figura 3.5-7, que se encontraba homogneamente distribudo en la austenita, tenindose que: casi no contiene C Fe3C contiene 6,7 % de C contiene 0,8% de C Si la tansformacin se hace a menor temperatura, se realiza a mayor velocidad y la difusin es ms difcil, por tanto la transformacin debe realizarse con distancias de difusin menores, disminuyendo la distancia interlaminar. Esta caracterstica tiene un importante efecto en las propiedades mecnicas del acero, aumentando la tensin de fluencia de ste, Figura 3.5-8. Lgicamente si la transformacin se realiza bajo condiciones isotrmica, la perlita crece con velocidad practicamente constante y espaciamiento interlaminar tambin constante. Mientras mayor sea la temperatura a la que se realiza la transformacin mayor ser el espaciamiento interlaminar.

Se ha encontrado en un acero eutectoide que: ys (0,2% def.plast.) = -85,9 + 8,3Sp-1/2 (MPa) donde: Sp= espaciamiento interlaminar en mm.

3. TRANSFORMACIONES EN FASES SOLIDAS

3.6. TRANSFORMACION AUSTENITA - BAINITA

Si un acero eutectoide se enfra rpido desde la temperatura austentica hasta una temperatura intermedia que puede estar entre 250 y 550C y se deja transformar isotrmicamente, la microestructura obtenida se denomina bainita, Figura 3.6-1.

La bainita puede definirse segn su microestructura como el producto de una reaccin eutectoide no laminar, en oposicin con la perlita la cual es producto de una reaccin eutectoide laminar. Dado que la transformacin se realiza a menor temperatura que la perltica, la bainita pierde la caracterstica laminar de sta y tiende a tomar forma de agujas, (en una vista plana), en las cuales se entremezclan las fases: + Fe3C

La bainita formada entre 350 y 550C, Figura 3.6-2, se llama bainita superior o plumosa, en ella la cementita esta ms bien en forma de barras que de placas. Estudios han mostrado que la ferrita y la cementita nuclean independientemente y que el elemento que controla el crecimiento de la bainita superior es la difusin del carbono en la austenita. El crecimiento de la ferrita y de la cementita es cooperativo, la primera rechaza el carbono que es recibido por la segunda, Figura 3.6-5 y 3.6-6. La bainita inferior se produce por transformacin isotrmica entre 250 y 350C. Debido a que la difusin del carbono es baja a esta temperatura, la cementita precipita internamente en las placas de ferrita. A diferencia de lo que sucede en la martensita en la cual los carburos precipitan en 2 ms direcciones, en la bainita inferior la precipitacin de carburos tiene una orientacin predominante en la cual las plaquitas de Fe3C forma 55 con el eje longitudinal de la aguja de ferrita. En la formacin de bainita inferior, la ferrita se produce a partir de la austenita por desplazamiento de corte y luego precipita la cementita al interior de la ferrita, Figura 3.6-3 y Figura 3.6-4.

3. TRANSFORMACIONES EN FASES SOLIDAS

3.7. TRANSFORMACION AUSTENITA - MARTENSITA En un acero eutectoide se produce martensita cuando el enfriamiento es tan rpido que se evita la nariz de la curva de transformacin (TTT), la transformacin de la austenita se realiza con fuerte desequilibrio bajo 220C, Figura 3.7-1.

La martensita en una estructura metaestable consistente en una solucin slida supersaturada de carbono en .

3. TRANSFORMACIONES EN FASES SOLIDAS

3.7. TRANSFORMACION AUSTENITA - MARTENSITA 3.7.1. Caractersticas de la Martensita a. El tipo de martensita depende del contenido de C del acero, Figura 3.7-2: %C < 0,6 Martensita en "tablas" 0,6 < %C < 1,0 Mixta 1,2 < %C Martensita en agujas

b. La martensita se produce sin difusin, como la reaccin ocurre rpidamente y a tan baja temperatura no hay tiempo para que la difusin acte. La transformacin no requiere superar mediante activacin trmica una barrera de energa, por lo tanto se llama transformacin atrmica. c. No hay cambios de composicin en el paso de austenita a martensita, no originandose una migracin de los tomos de carbono.

b. La estructura cristalina cambia de FCC, austenita, a BCT, martensita, Figura 3.7-3 (a). La tetragonalidad se debe al carbono interticial y el grado de tetragonalidad depende del % de carbono del acero, como se ve en la Figura 3.7-3 (b). El cambio volumtrico producto de sta transformacin, FCC a BCT, puede producir fallas en la pieza final

b. La martensita comienza a formarse a una temperatura caracterstica de cada acero, Ms. El % de martensita formado depender de cunto haya descendido la temperatura por debajo de Ms, hasta llegar al 100 % de transformacin a la temperatura Mf. Mientras mayor sea el avance entre Ms y Mf, mayor ser el grado de transformacin de la austenita en martensita. As, si se desiende levemente bajo la temperatura Ms , como por ejemplo a T1, Figura 3.7-1, la cantidad de martensita formada ser pequea, (20%), y la no transformada ser austenita retenida, (80%), pudiendose llegar eventualmente a martensita pura, (100% de martensita), si la temperatura es suficientemente baja, i.e. igual a Mf. c. A temperatura ambiente, muchos aceros mantienen an austenita retenida, ya que su Mf est por debajo de la temperatura ambiente, Figura 3.7-4. d. Un incremento en el % de C baja la temperatura de formacin de la martensita, Ms.

4. CURVAS TTT PARA TRATAMIENTOS ISOTRMICOS Y DE ENFRIAMIENTO CONTINUO

4.1. CURVAS TTT PARA TRANSFORMACIN ISOTRMICA Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo y la temperatura requeridos para una transformacin isotrmica. As por ejemplo, en el caso del acero, y ms especficamente en el de la austenita, que es inestable debajo de la temperatura crtica, se necesita saber cuanto tiempo requerir para empezar a transformarse a una temperatura subcrtica especfica, cuanto tiempo precisar para estar completamente trasformada y cual ser la naturaleza del producto de esta transformacin. El diagrama TTT ms simple es el del acero eutectoide, al carbono, (SAE-1080), ya que no hay constituyentes proeutectoides en la microestructura. En cambio, cuando se trata trmicamente un acero hipoeutectoide, por ejemplo un SAE-1045, se debe agregar una lnea adicional que seala el inicio de la transformacin con la formacin de ferrita proeutectoide, anlogamente, en el caso de un acero hipereutectoide la lnea adicional indica el inicio de la precipitacin de cementita proeutectoide. La Figura 4.1-1 muestra las curvas TTT para un acero al carbono con 0,4% de C. Bajo 550C la curva de inicio de formacin de la ferrita se confunde con el inicio de la transformacin baintica, adems a estas temperaturas no se produce ferrita proeutectoide, sino que solamente bainita. Como la ferrita, la perlita y la bainita superior nuclean en los bordes de grano de la austenita, el nmero de ncleos de estos constituyentes que se forman por segundo en una muestra es proporcional al tamao de grano. As, en un acero de grano fino a una temperatura dada y para una fraccin cualquiera de austenita la transformacin tomar menos tiempo que en un acero de grano grueso. De este modo, un tamao de grano ms fino desplazar las curvas TTT hacia la izquierda, es decir, hacia tiempos de transformacin menores. Se debe notar, de la Figura 4.1-1, el corto tiempo que transcurre antes de comenzar la transformacin a ferrita o bainita, esto se deduce de la cercana de la nariz de la curva con la ordenada. Por lo tanto, si se desea obtener 100% de martensita es necesario enfriar muy rpido con el temple, lo que no es posible en piezas gruesas. De igual forma las Figuras 4.1-2 y 4.1-3 muestran que las adiciones de ciertos elementos de aleacin desplazan las curvas hacia la derecha, es

decir, hacia tiempos ms largos de transformacin, como ocurre al agregar 0,9% de Cr, Figura 4.1-2, y 0,8% de Cr, 0,3% Mo y 1,8% Ni, Figura 4.1-3. Esto permite disponer de ms tiempo para enfriar el acero sin tocar las curvas de inicio de la transformacin, de esta manera se puede obtener 100% de martensita al templar piezas de mayores espesores.

Por qu los elementos de aleacin desplazan las curvas TTT hacia tiempos ms largos?

Por que los elementos de aleacin antes de producirse las transformaciones estn homogneamente distribuidos en la austenita, pero cuando sta se transforma en ferrita, perlita o bainita, stos deben redistribuirse y desplazarse por difusin, al ser tomos grandes su difusin es lenta y frenan el avance de la transformacin. Se puede observar en la secuencia de las Figuras 4.1-1 y 4.1-2, que al agregarse elementos de aleacin las curvas TTT cambian de forma y se producen dos "narices" que definen dos regiones, la regin de mayor temperatura corresponde a la formacin de perlita y la de menor temperatura a la formacin de bainita.

De esta forma, la adicin de C y otros elementos de aleacin, as como grano grueso, desplazan las curvas TTT hacia la derecha. Sin embargo, el C produce un aumento ostensible de la dureza, mientras que otros elementos de aleacin no afectan la dureza mxima. Por otra parte, el grano grueso tiende a reducir la tenacidad lo que lo hace poco deseable.

4. CURVAS TTT PARA TRATAMIENTOS ISOTRMICOS Y DE ENFRIAMIENTO CONTINUO

4.2. CURVAS TTT PARA ENFRIAMIENTO CONTINUO

Estos tratamientos son los ms comunes en la industria. Las curvas TTT para enfriamiento continuo son diferentes de aquellas para transformacin isotrmica y no pueden ser deducidas a partir de stas. La Figura 4.2-1 compara ambos tipos de curvas observndose que las curvas de enfriamiento continuo estn ms desplazadas hacia tiempos mayores que las de transformacin isotrmica. La explicacin de esto es la siguiente: la transformacin en el caso de enfriamiento continuo demora ms debido a que pasa mayor cantidad de tiempo a altas temperaturas, mientras que en el caso isotrmico el material llega instantneamente a la temperatura de transformacin. La Figura 4.2-2 muestra diversos programas de enfriamiento e indica la dureza final que se obtiene con cada uno de ellos, observndose que para un enfriamiento ms lento se producen durezas menores. La Figura 4.2-3 muestra las correspondientes microestructuras: Para enfriamiento muy lento, DPH 139, la microestructura se caracteriza por perlita gruesa y grandes regiones de ferrita. Para un enfriamiento no tan lento, DPH 170, la estructura es ferrtica y perltica, siendo ambas finas.

 Para DPH 217, hay muy poca ferrita en los primitivos bordes de grano de la austenita, si bien se observa algo de ferrita Widmansttten, la mayor proporcin es perlita. Para DPH 336, a diferencia de la fotografas precedentes, en esta se observa, por primera vez, una cantidad apreciable de martensita en el centro de los granos. Por tanto hay una mezcla de ferrita, bainita, (que corresponde a la fase gris acicular), perlita y, por supuesto, martensita. Para DPH 415, la fase obscura y redondeada en los bordes de grano es perlita, observndose adems, martensita en el centro de los granos y ferrita Widmansttten o bainita superior en los bordes. Para enfriamiento muy rpido, DPH 481, hay un poco de perlita y bainita que crecen en los bordes de grano como una fina banda, si bien, la mayora es martensita.

Hay diagramas de enfriamiento continuo que indican para ciertos enfriamientos especiales la proporcin de ferrita, perlita, bainita y martensita que queda al final.

Debido a las altas velocidades de enfriamiento que se logran en el temple de un acero se pueden producir torceduras y an fracturas en las piezas, esto se debe al choque trmico por el desigual enfriamiento entre diferentes partes de una pieza y adems por los cambios de volumen especfico de la transformacin austenita-martensita. Dos alternativas de temple reducen estos problemas: a. Austempering: es un tratamiento isotrmico que consiste en calentar el acero a la temperatura de austenitizacin y enfriarlo bruscamente, en un bao de sal, hasta una temperatura levemente superior a Ms, tal que, matenindola constante la reaccin produce una estructura completamente baintica, (bainita inferior), luego el acero es enfriado al aire, a temperatura ambiente. De este modo se logra una estructura dura pero no excesivamente frgil, Figura 4.2-5. b. Martempering: es un procedimiento que consiste en calentar el acero a la temperatura de austenitizacin y enfriarlo bruscamente, en un bao de sal o de aceite caliente, hasta una temperatura levemente superior a Ms, mantenindose constante para uniformizar la temperatura de la pieza, (el tratamiento isotrmico se detiene antes de que comience la transformacin baintica), luego se enfra hasta producir 100% de martensita, Figura 4.2-6, con este tratamiento se produce martensita con menor riesgo de distorsiones y fracturas por choque trmico.

4. CURVAS TTT PARA TRATAMIENTOS ISOTRMICOS Y DE ENFRIAMIENTO CONTINUO

4.3. TEMPLABILIDAD DE LOS ACEROS La templabilidad de un acero es la propiedad que determina la profundidad y distribucin de la dureza producida por temple, i.e., es la facilidad para formar martensita dificultando la aparicin de productos de transformacin y depende de: 3. La composicin qumica del acero 4. Del tamao del grano austentico 5. De la estructura del acero antes del temple La templabilidad se determina usualmente por dos mtodos: 3. Mtodo Grossmann o del Dimetro Crtico ideal 4. Mtodo Jominy 1. Mtodo de Grossmann o del Dimetro Crtico Ideal

Para aplicar este mtodo se deben templar barras de acero de diferentes dimetros entre 0,5 y 2,5 in, en un cierto

medio de temple, luego se examinan metalogrficamente cortes transversales de stas y la barra que contiene 50% de martensita en el centro define el dimetro crtico real, D0. D0 depende ciertamente del poder de extraccin de calor del medio de temple, por esta razn, se define como templeideal aquel en cual la temperatura de la superficie de la barra se enfra instantneamente a la temperatura del medio enfriante, as se determina un dimetro crtico ideal, DI. La severidad del refrigerante se caracteriza por un coeficiente H, el cual en el caso del temple ideal es infinito.

Por otra parte, mientras mayor sea DI, mayor ser la templabilidad. Valores Tpicos de H Agitacin Aceite Ninguna Moderada Fuerte 0,25 - 0,30 0,35 - 0,40 0,50 - 0,80 Medio de Temple Agua 0,90 - 1,0 1,2 - 1,3 1,0 - 2,0 5,0 Salmuera 2,0

1. Templabilidad Determinada por el Mtodo Jominy El mtodo Jominy para la medicin de la templabilidad es hoy uno de los ms empleados por la facilidad de su ejecucin y regularidad de resultados. Consiste en templar una probeta estandarizada, ( 1" de dimetro y 4" de largo, Figura 4.3-2), del acero en cuestin, previamente calentado a la temperatura de austenitizacin, enfrindola mediante un chorro de agua, tambin estandarizado, que slo enfra su base inferior, Figura 4.3-3. Esta cara acta como superficie templante que enfra la probeta longitudinalmente hacia su extremo superior slo por conduccin, obtenindose as una gradacin de velocidades de enfriamiento desde la mxima, en el extremo templado, a la mnima en el opuesto.

Una vez que la probeta est completamente fra, se rebaja con una fresa por ambos costados y se mide su dureza Rockwell C a lo largo de ella. El grfico que se obtiene se muestra en la Figura 4.3-4 para un acero 1050.

La zona de la probeta que recibe directamente el chorro se enfra ms rpido y se endurece ms, al alejarse del extremo enfriado la dureza baja correlativamente con una disminucin de la velocidad de enfriamiento, Figura 4.3-5. La templabilidad de diversos aceros se muestra en la Figura 4.3-6.

Como ya se mencion, la templabilidad se ve afectada por: El tamao de grano de la austenita Un grano muy fino tiene mucha rea de borde de grano que facilita la nucleacin de ferrita y perlita, disminuyendo la templabilidad del acero. Por otra parte, un grano grande de austenita no es deseable por que reduce la ductilidad final del acero y aumenta la tendencia al agrietamiento en

el temple, as pues, no es buena prctica hacer crecer el grano de la austenita.

El aumento del contenido de carbono Un incremento del contenido de C en un acero aumenta fuertemente su dureza y su templabilidad. Sin embargo, un alto % de C no siempre es deseable, por eso, una alternativa para aumentar la dureza de un acero de bajo C es aadir elementos de aleacin. La relacin entre el %C, el tamao del grano de la austenita y el Di, se muestra en la Figura 4.3-7. Elementos de aleacin Ninguno de los factores anteriores se usa especficamente para aumentar la templabilidad, esto se logra principalmente mediante la adicin de elementos de aleacin al acero, exceptuando al Cobalto, Co.

Como ya se dijo, DI depende del % de C, del tamao de grano de la austenita y del % de elemento de aleacin, i.e.: DI = DI (%C, # ASTM austenita) * f1 * f2 *... * fn donde: f = funcin del % del elemento de aleacin i = 1, ..., n son los diferentes elementos de aleacin As, por ejemplo, para los aceros:

 1040: 0,4% C y 0,6% Mn 4140: 0,4% C, 1,04% Mn,, 0,3% Si, 1,13% Cr, 0,15% Mo Ambos con # ASTM austenita = 8 De la Figura 4.3-7, se tiene: DI (1040) = 0,2 in y DI (4140) = 0,2 in, dado que ambos tienen el mismo % de C y tamao de grano de austenita. Conjuntamente, de la Figura 4.3-8 se obtienen los factores de multiplicacin de los distintos elementos.

Para Acero 1040 fMn = 3

Para Acero 4140 fMn = 4,4 fSi = 1,15 fCr = 3,4 fMo = 1,6

Reemplazando tenemos que: Para acero 1040: DI = 0,2(in) * 3 = 0,6 (in) es un acero poco templable. Para acero 4140: DI = 0,2(in) * 4,4 * 1,15 * 3,4 * 1,6 = 5,5 (in) es un acero muy templable.

Para calcular las velocidades de enfriamiento y su equivalente en distancia Jominy al enfriar a diferentes profundidades en barras de distintos dimetros los siguientes grficos son de gran utilidad, Figura 4.3-9 (a) y (b).

4. CURVAS TTT PARA TRATAMIENTOS ISOTRMICOS Y DE ENFRIAMIENTO CONTINUO

4.4. REVENIDOS DE ACEROS TEMPLADOS La estructura martenstica obtenida por temple es muy dura y frgil. Mediante el revenido es posible aumentar significativamente su resistencia al impacto, aun cuando se disminuye la dureza. El revenido consiste en calentar una pieza templada por perodos del orden de 1 a 3 horas a temperaturas menores que la de austenitizacin. Como se muestra en la Figura 4.4-1, primero se calienta el acero a temperatura levemente inferior a la de austenitizacin Ae1, luego es enfriado rpidamente, de modo de no topar la nariz de las curvas TTT, para formar una estructura martenstica. Posteriormente, el acero es recalentado a una temperatura inferior a Ae1 para obtener la dureza deseada.

La Figura 4.4-2 muestra la disminucin de dureza en aceros revenidos a diferentes temperaturas. Se debe notar que en aceros de alto carbono revenidos a baja temperatura aumenta en algo la dureza, esto se explica por los cambios microestructurales que se producen con el revenido, lo que se detallar a continuacin. 1. Cambios microestructurales producidos por revenido

Durante el proceso de revenido ocurren cambio microestructurales debidos a reacciones en estado slido. Las ms importantes son: 1. Segregacin de tomos de C 1. Precipitacin de carburos 1. Descomposicin de la austenita retenida

1. Recuperacin y recristalizacin de la matriz ferrtica No todas estas reacciones ocurren a la misma temperatura y en el mismo perodo de tiempo. Muchas de ellas suceden simultneamente, esto determina que las microestructuras resultantes sean muy complejas. Segregacin de tomos de carbono En la red cristalina martenstica de aceros de bajo carbono hay una alta densidad de dislocaciones. Los espacios intersticiales de esta red, cercanos a las dislocaciones proveen de sitios de energa menor para los tomos de carbono que la de posiciones intersticiales en la red normal. As, cuando un acero martenstico de bajo carbono es revenido desde 25 a 100C, los tomos de carbono se redistribuyen hacia estos sitios de menor energa. En realidad gran parte de la redistribucin de los tomos de C se realiza durante el enfriamiento en el rango de temperatura donde se forma la martensita. 2. Para aceros de bajo contenido de carbono, menor a 0,2% de C, la redistribucin ocurre mayoritariamente, por segregacin de los tomos de C hacia los defectos de la red, principalmente dislocaciones. 3. Para aceros con alto contenido de C, la redistribucin, en este caso, ocurre por agrupacin de precipitaciones. La fuerza impulsora de esta reaccin es la disminucin de la energa elstica total de la red cristalina. El nmero de sitios de dislocaciones de baja energa es mucho menor en aceros de alto carbono, esto determina que la segregacin de carbono por este mecanismo sea muy reducida. Precipitacin de carburos En aceros al carbono se han identificado tres tipos de carburos que difieren en composicin qumica y estructura cristalina. 4. En revenidos entre 100 y 200C, en aceros sobre 0,2%C, se produce precipitacin de carburo , (composicin Fe23C, con una estructura cristalina HCP), el cual es metaestable y se disuelve a altas temperaturas. Los carburos se caracterizan por ser finos y muy pequeos, por lo cual es necesario mucho aumento para observarlos, adems precipitan segn ciertos planos cristalogrficos especficos, Figura 4.4-3 (a). Es importante destacar el hecho que en aceros de bajo carbono, menos de 0,2% de C, estos carburos no precipitan. 5. Para revenidos entre 250 y 700C, precipita cementita, (composicin Fe3C y estructura cristalina ortorrmbica), Figura 4.4-3 (b). En un comienzo y con revenidos a

menores temperaturas, 200 a 300C, la cementita aparece en forma de agujas, en cambio, para revenidos a mayores temperaturas, entre 400 y 700C, las partculas de cementita crecen por coalescencia y toman forma esfrica. Si el tiempo de revenido se prolonga mucho los carburos crecen demasiado y se pierde completamente la dureza del temple, se obtiene de esta forma una matriz de ferrita con partculas gruesas de cementita, llamada esferoidita, Figura 4.4-3 (c). 6. Existe un tercer tipo de carburo, denominado carburo Hgg (Fe5C2, y estructura cristalina monoclnica), ste precipita en algunos aceros de alto carbono revenidos entre 200 y 300C, es metaestable y de composicin intermedia entre el carburo y la cementita.

Descomposicin de la austenita retenida En aceros de ms de 0,4%C al templar a temperatura ambiente queda austenita retenida, Figura 4.4-4: El revenido a temperaturas entre 200 y 300C produce transformacin de esta austenita en bainita, esto explica el aumento de dureza en aceros de alto C para

revenidos de baja temperatura, debido a que la bainita es ms dura que la austenita. Sobre 350C la prdida de dureza es causada tambin por un efecto de recristalizacin.

Recuperacin y recristalizacin Es difcil determinar cuando comienza la recuperacin de la estructura martenstica durante el recocido, pero se puede decir con certeza que lo afecta sobre los 400C. Durante la recuperacin los bordes de las celdas y las dislocaciones se aniquilan mutuamente al azar, desarrollndose una estructura de grano fino. Despus de largo tiempo a temperatura iguales o superiores a 600C, la martensita ya recuperada recristaliza, produciendo una estructura ferrtica, en la cual grandes partculas de Fe3C se introducen en los borde de grano o entre ellos, Figura 4.4-5. 1. Fragilizacin por Revenido

Dos variedades de fragilizacin por revenido se han observado: 1. Fragilizacin de una etapa o fragilizacin de los 350C 1. Fragilizacin de dos etapas Fragilizacin de una etapa Los mecanismos que causan la fragilizacin de una etapa no estn muy claros, pero se cree que podra ser causado por las impurezas del acero, ya que no se produce en aleaciones puras de bajo carbono como la 4340. Este tipo de fragilizacin afecta a aceros de baja aleacin templados a martensita y luego revenidos en el rango de 250 a 350C. Se caracteriza porque la dureza decrece continuamente, y la resistencia al impacto pasa por un mnimo, justo a los 350C, para luego remontar. Adems, la fragilizacin va acompaada de fractura predominantemente intergranular, Figuras 4.4-6 y 4.4-7.

Aspectos importantes de la fragilizacin de una etapa, pueden ser resumidos como sigue: 2. La ocurrencia de anomalas en la energa de impacto coincide con el comienzo de la precipitacin de cementita. 3. Este proceso puede comenzar con la precipitacin de P, N y posiblemente S en los bordes de granos de la austenita previa, esta segregacin sera esencial para la fractura intergranular que aqueja a la fragilizacin de una etapa. 4. Elementos de aleacin como el manganeso pueden tener un efecto indirecto en la promocin de segregacin de elementos de fragilizacin en los bordes de grano. 5. Cuando por el revenido comienza a precipitar cementita en los mismos bordes de grano de la austenita se incrementa la segregacin de impurezas en stos, debilitndolos y promoviendo la fractura intergranular.

Fragilizacin de dos etapas Mientras la fragilizacin en una etapa ocurre en aceros martensticos de alta resistencia, por ejemplo: AISI 4340 y AISI 4140, la fragilizacin en dos etapas ocurre en aceros con menores tensiones de fluencia. Es causada por revenidos a altas temperaturas, entre 600

y 700C, seguidos de enfriamiento lento o cuando stos aceros trabajan permanentemente en el rango de 350 a 600C. Esta fragilizacin se atribuye a la segregacin de impurezas en los bordes de grano, la que genera una fractura frgil de tipo intergranular. La fragilizacin por revenido tiene ciertas caractersticas, entre las que destacan las siguientes: No ocurre en aceros al carbono, ni en aceros de aleacin de alta pureza. La transicin de temperatura dctil-frgil es directamente proporcional a la concentracin de impurezas en los bordes de grano. La velocidad y cantidad de segregacin de impurezas, y por tanto, la fragilizacin intergranular resultante, dependen de la composicin total del sistema. Elementos de aleacin pueden tambin segregar en los bordes de grano junto a las impurezas. As, adiciones de Nquel (Ni), Manganeso (Mn), y Silicio (Si) promueven la fragilizacin causada, primariamente por Antimonio (Sb) y Fsforo (P), y secundariamente por Estao (Sn) o Arsnico (As). Contrariamente, adiciones de Molibdeno (Mo), Titanio (Ti) y Zirconio (Zr) atrasan el inicio de la fragilizacin. Es reversible, puede ser eliminada calentando a temperaturas sobre 600C y luego enfriando rpido. Es interesante el hecho que la fragilizacin retorna si se mantiene a temperaturas entre 350 y 550C.

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4.5. ENDURECIMIENTO SECUNDARIO

Cuando aceros al carbono son revenidos, se observa que, si la temperatura a la cual se realiza este proceso es elevada entre 100 y 700C, ocurre una disminucin progresiva de la dureza que va acompaada con un incremento en la ductilidad. La formacin de cementita y su engrosamiento gradual en la matriz ferrtica son las causas principales de los cambios en las propiedades mecnicas. Por lo tanto, reemplazando la cementita por otros carburos ms estables, como por ejemplo carburos de Molibdeno y/o Tungsteno, el ablandamiento observado en estos aceros puede reducirse significativamente y, si se agregan cantidades suficientes de elementos de aleacin se producir un incremento en la dureza en el rango de 500 a 650C; este reendurecimiento producto del revenido es llamado endurecimiento secundario.

Los carburos de Mo y W son ms estables que la cementita y se forman en su lugar si existe la suficiente energa de activacin. La velocidad de crecimiento de estos carburos en martensita revenida es determinada principalmente por la energa de activacin de la difusin de estos elementos en la ferrita. Como sta es mucho ms lenta que la de los tomos de carbono en aceros al carbono, los carburos producidos son ms finos y su engrosamiento es lento. De este modo, la dureza de los aceros martensticos revenidos es mucho ms alta que la de aceros al carbono. El endurecimiento secundario en aceros que contienen Mo, Figura 4.5-1, es causado por una precipitacin muy fina de partculas de Mo2C, stas refuerzan la ferrita alcanzando un mximo endurecimiento cerca de los 550C. El endurecimiento se debe principalmente a la nucleacin y crecimiento de pequeas agujas de Mo2C en las dislocaciones de la red formada al templar a martensita. De manera similar, el endurecimiento secundario en aceros que contienen W es causado por una precipitacin muy fina de partculas de W2C. La morfologa de la precipitacin de Mo y W es similar, si bien difieren en tamao y densidad de los precipitados, siendo menor la densidad de partculas y mayor el tamao y separacin de las agujas en aceros que contienen W. Por lo tanto, los aceros con W2C son ms blandos que sus similares con Mo2C, ya que, los primeros se engruesan ms lentamente producto de la lenta difusin de los tomos de W. Las partculas de Mo y W, (Mo2C y W2C), son muy estables a temperaturas hasta 600C y por tanto, mantienen la dureza en herramientas de acero para trabajo en caliente o a alta velocidad que produce calor. Este tipo de acero se conoce como acero rpido. Adems, a estos aceros se les agrega Vanadio (V), para aumentar la resistencia a la abrasin, Cromo (Cr), para reducir la oxidacin y aumentar la dureza y a veces se les agrega Cobalto (Co), para elevar la temperatura de endurecimiento.

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4.6. TRATAMIENTOS TRMICOS DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL Hay piezas que conviene endurecerlas slo en la superficie, para que resistan el roce, pero su interior debe ser ms blando para resistir impactos. Para lograr esto existen varios procedimientos de uso habitual: 2. Cementacin 3. Carbonitruracin

4. Nitruracin 5. Nitruracin inica 6. Temple por induccin Los cuatro primeros cambian la composicin qumica de la superficie de la pieza: la cementacin mediante la adicin de C, la nitruracin y la nitruracin inica con la adicin de N y la carbonitruracin por la adicin de C y de N. En cambio, la ltima no cambia la composicin qumica del acero y es esencialmente un mtodo de endurecimiento poco profundo. 1. Cementacin o Carburizacin La cementacin es un procedimiento en el cual un acero de bajo carbono, 0,2% C o menos, se austenitiza en una atmsfera o en un ambiente rico en C, el cual difunde hacia el interior de la pieza, permitiendo a la austenita disolver altos porcentajes de ste. La temperatura usual de cementacin es cercana a los 950C y la profundidad de este tratamiento depende del tiempo y de la dureza deseada. Una vez obtenida la capa exterior rica en C, se endurece por temple. Cabe sealar que la cementacin en lo posible debe usarse en aceros en los cuales no pueda crecer mucho el grano y se pueda templar directamente. Un acero cementado muestra las siguientes caractersticas:
Dureza superficial Contenido de C superficial 50 a 62 Rc 0.85 - 1%

Espesor caracterstico capa cementada 2 - 20 mm

Es usual definir el espesor de cementacin por la capa con dureza Rc > 50 El tratamiento completo de cementacin vara de un acero a otro, por ello existen varios procedimientos, uno de los cuales es: Normalizado, previo a la cementacin Cementacin, a temperaturas entre 850 y 950C Temple. Existen tres tipos de temple: En agua, los de la serie 10XX y 11XX En aceite, la gran mayora, como por ejemplo los de las serie 15XX, 40XX, 4118, 4320 Los de enfriamiento lento, como son los 4320, 48XX, 4720, 8822. 1. Calentamiento adicional: en un rango de 790 a 870C, para producir difusin adicional del C y la redistribucin de carburos. 1. Temple en agua o aceite

1. Revenido, a temperaturas que oscilan entre 120 y 180C Equipos para Cementacin Equipos tpicos para cementacin son los siguientes: 2. Cajas: se cementa con carbn que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfra con lentitud. Este equipo no se presta para alta produccin, siendo sus principales ventajas su economa, eficiencia y la no necesidad de una atmsfera preparada. 3. Gas: es ms eficiente que el anterior, los ciclos son ms controlados, el calentamiento ms uniforme, es ms limpio y requiere de menos espacio. La pieza se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, que fcilmente se descompone a la temperatura de cementacin El gas tiene una composicin tpica de: CO 20%, H2 40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composicin de ste para controlar el potencial de C. 4. Lquido: se cementa colocando las piezas en baos de mezclas de sales fundidas, (cianuro), de modo que el carbono difunde desde el bao hacia el interior del metal. Produce una capa ms profunda, ms rica en C y menos N. Sus principales ventajas son: eliminacin de oxidacin, profundidad de la superficie dura y contenido de C uniformes y gran rapidez de penetracin; si bien posee ciertas desventajas como son: lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, revisin de la composicin del bao en forma peridica y alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que stas son venenosas. 1. Carbonitruracin Es un proceso de endurecimiento superficial de carcter gaseoso, en l se calienta un acero en una atmsfera gaseosa de composicin tal que el C y N se absorben simultneamente, obtenindose una capa superficial muy dura. La atmsfera consiste en un "gas portador" enriquecido por gas natural, metano o propano (que proporcionan el C), y por amonaco (que entrega el N necesario). El proceso de difusin de C y N se realiza entre 815 y 870C y luego se templa en aceite, para disminuir la distorsin y el peligro que se produzcan fisuras. El espesor de capa carbonitrurada es menor a 0,5 mm. As por ejemplo, capas de 0,15 a 0,40 mm se obtienen con tiempo de carbonitruracin que van de 1/2 a 3 horas a una temperatura de

815 C. 2. Nitruracin Es un proceso para endurecimiento superficial de aceros aleados en una atmsfera constituida por una mezcla en proporciones adecuadas de gas amonaco y amonaco disociado. La efectividad de este proceso depende de la formacin de nitruros en el acero por la reaccin del N con ciertos elementos de aleacin, principalmente Al, Cr y Mo. El N difunde en el acero y forma nitruros complejos. Las piezas que se nitrurarn se colocan en un recipiente hermtico a travs del cual se proporciona continuamente la atmsfera de nitruracin, mientras que la temperatura se eleva y mantiene sobre los 500C. Se efecta en hornos estancos calentados entre 500 y 550C, en los cuales se genera una circulacin de amonaco. Por lo general es conveniente rectificar la pieza luego de la nitruracin. Se obtienen capas de 0,1 a 0,5 mm de espesor y de alta dureza, 70 Rc. El proceso toma largo tiempo, (20 a 60 hrs) y depende de la profundidad de la superficie dura deseada. Las propiedades logradas con este tratamiento son: 1. 2. 3. 4. Resistencia al desgaste Resistencia a la corrosin Escasa deformacin. Aumento del lmite de duracin a la fatiga a causa de una cierta compresin superficial producida

1. Nitruracin inica En este tipo de nitruracin se usa una corriente elctrica para ionizar el gas nitrgeno a baja presin en vaco. Los iones son acelerados hacia la pieza nitrurada por un potencial elctrico, la pieza se calienta por el choque de iones, los que adems son fuente de nitrgeno. El proceso es un 30 a 50% ms rpido que la nitruracin convencional. 2. Temple por induccin Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas se calientan rpidamente a temperatura

de austenitizacin mediante induccin electromagntica, (con un diseo adecuado del inductor, se puede confinar el calor a reas pequeas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitizacin se aplica una ducha de agua fra que produce el temple. El principio del calentamiento por induccin es el siguiente: una bobina que conduce una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se inducen as corrientes alternativas y loops de histresis que generan rpidamente calor en la superficie. Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin necesidad de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento depende de la frecuenciade la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de aplicacin de sta. Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25 kHz), y tiempos ms largos calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros al carbono, con contenido medio de C, en stos produce superficies endurecidas delgadas. Tambin se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja aleacin se endurecen fcil y superficialmente mediante este mtodo; en cambio, los aceros altamente aleados son ms lentos y pueden necesitar de un aumento de temperatura para lograr la estructura deseada, sin embargo, como el calentamiento mediante este mtodo es muy rpido, se pueden calentar sin peligro de crecimiento excesivo de grano. Las piezas de aceros endurecidas mediante este procedimiento sufren menor distorsin total que si se las hubiese templado luego de calentarlas en un horno. La microestructura del acero antes del templado por induccin es importante para determinar el ciclo de calentamiento que se utilizar, as por ejemplo, las estructuras que despus del templado y revenido tienen carburos pequeos y uniformemente dispersos se austenitizan ms fcilmente, pudindose obtener superficies endurecidas de poca profundidad y de mxima dureza superficial mediante grandes velocidades de calentamiento. Entre las ventajas de este proceso podemos destacar el hecho que no necesita de personal especializado para su operacin debido a que es un proceso prcticamente automtico. Entre las desventajas resaltan el alto costo del equipo, el alto costo de mantenimiento y el hecho que no es econmico si se desean endurecen pocas piezas.

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4.7. ACEROS DE HERRAMIENTAS Hay diversos tipos: 2. Aceros de endurecimiento en Agua, (W): contienen solamente C en % entre 0.6 y 1.4, se usan en general como herramientas de corte o cuchillos. 3. Aceros resistentes a impactos, (S): se usan en herramientas que estn sometidas a impacto y por tanto deben tener buena tenacidad, es decir, resistencia al impacto. No necesariamente deben alcanzar mxima dureza. Este tipo de acero contiene tpicamente: 0.5% C, 0.5% Mo, 1.5% Cr, 2% Si. 4. Aceros para trabajo en fro, templables en aceite: son muy utilizados para herramientas de trabajo en fro y matrices, donde la resistencia al desgaste y resistencia al impacto son muy importantes. Un acero muy conocido es el O1: 0.9% C, 0.5% W, 0.5% Cr, 1% Mn. 5. Aceros para trabajo en fro, templables al aire: son utilizados para aplicaciones donde se requiere excepcional resistencia al impacto y buena resistencia a la abrasin, como por ejemplo en matrices de estampado, de extrusin y de trefilacin. Un acero tpico es el A2, sus aleantes son: 1% C, 1% Mo, 5% Cr. 6. Aceros para trabajos en caliente, tipo H: estos aceros mediante endurecimiento secundario, mantienen la dureza a alta temperatura. Es tpico su uso en herramientas y matrices. 7. Aceros base Cromo, H10: 0.4% C, 2.5% Mo, 3.25% Cr, 0.4% V 8. Aceros base Tungsteno, H21: 0.35% C, 9% W, 3.5% Cr 9. Aceros base Molibdeno, H42: 0.6% C, 6% W, 5% Mo, 4% Cr, 2% V 10. Aceros rpidos, Tipo T y M: son aceros altamente aleados, usados para cortes de alta velocidad. Deben mantener resistencia a alta temperatura y resistir al desgaste a esas temperaturas para mantener bordes afilados. Desarrollan carburos de tungsteno y molibdeno para mantener resistencia a alta temperatura. 11. Tipo T (Tungsteno), T1: sus elementos aleantes son: 0.75% C, 18% W, 4% Cr y 1% V, es utilizado en la fabricacin de brocas, matrices, escareadores. 12. Tipo M (Molibdeno), M1: 0.85% C, 1.5% W, 8.5% Mo, 4% Cr, 1% V. La Figura 4.7-1 muestra las curvas TTT de un acero O1 para temple en aceite, en cambio, la Figura 4.7-2 muestra las curvas TTT de un acero A2, en ella se observan las narices de la formacin de perlita y de bainita, stas estn separadas por una regin donde no se inicia transformacin alguna, esta zona se puede aprovechar para homogenizar temperaturas. De igual forma la Figura 4.7-3 muestra las curvas TTT de un acero rpido M2 y la Figura 4.7-4 muestra las variaciones de dureza con la temperatura de revenido en un acero M2, en ella se observa el fuerte endurecimiento secundario.

5. ALEACIONES DE ALUMINIO
El aluminio ha tenido un gran incremento de consumo porque presenta diversas ventajas: o Bajo peso especfico, esto es de gran inters en aviacin y tecnologa aerospacial. o Algunas aleaciones logran alta resistencia o Buena conductividad elctrica y trmica o Alta reflectividad de la luz y el calor o Resistente a la corrosin en diversas condiciones o No es txico o Se puede fundir fcilmente

Se pueden dar muchas terminaciones superficiales, lo cual le da un atractivo decorativo

Clasificacin y Designaciones Las aleaciones destinadas a deformacin en fro o caliente se designan en forma normalizada de la siguiente manera de acuerdo a "Aluminum Standards and Data", Aluminum Association Inc. 1976: Aleacin: X1 X2 X3 X4 donde:

X1 caracteriza el principal elemento de aleacin 1 Al 99% 2 Cu 3 Mn 4 Si 5 Mg 6 Mg y Si 7 Zn 8 Otros

X2 indica una aleacin modificada respecto de la original, de este modo si X2 = 0, indica la aleacin original. X3 y X4: dependen de la serie, de esta forma se tiene que: Para la serie 1XXX, X3 y X4 implican 99, donde X3 X4 indican el % de Al. Para las series 2 a 8, estos dgitos no tienen un significado muy preciso, slo diferencian aleaciones.

Designacin del Estado del material F : (as fabricated), no se dan lmites a las propiedades mecnicas. O : Recocido y recristalizacin H : Endurecido por deformacin T : Tratado trmicamente El endurecimiento H se puede subdividir: HX1X2X3, donde: 1 es solo endurecido por

deformacin 2 endurecimiento por deformacin + recosido parcial 3 endurecimiento por deformacin + estabilizacin a baja temperatura indica el grado de endurecimiento X2 : por deformacin, donde 1 es mnimo y 8 es mximo. representa las variaciones del endurecimiento indicado por X2. Las especificaciones del tratamiento trmico se indican por TX: T1 : Producto enfriado desde la temperatura de fabricacin, y luego envejecido naturalmente T3 : Solucin, trabajada en fro y con envejecimiento natural T4 : Solucin con envejecimiento natural T5 : igual a T1, pero con envejecimiento artificial T6 : igual a T4, pero con envejecimiento artificial T7 : Solucin y estabilizado T8 : Solucin, trabajado en fro y con envejecimiento artificial X3 :

X1 :

5. ALEACIONES DE ALUMINIO
5.1. Aluminio Puro Comercial Tiene 99,30 a 99,70% de Al. La mayor pureza se utiliza en conductores elctricos. Es blando, dctil, conformable y soldable. Se pueden dar terminaciones superficiales de distintos tipos y tiene buena resistencia a la corrosin. Tpicas inclusiones que se observa en el aluminio puro son: FeAl3 y Si

Propiedades Mecnicas Tpicas Tipo Dureza 0 1100 H14 H18 UTS (psi) 13000 18000 24000 YS (psi) 5000 17000 22000 % Elongacin 35 9 5

5. ALEACIONES DE ALUMINIO
5.2. Aleaciones Al - Mn, Serie 3XXX Si se agrega un 1,2% de Mn, lo que corresponde a la serie 3XXX, la

matriz de aluminio se endurece por solucin slida y por una fina dispersin de precipitados (Mn, Fe)Al6. La UTS llega a 6 Kpsi y el % de elongacin es del 20 %.

5. ALEACIONES DE ALUMINIO
5.3. Aleaciones Al - Mg, Serie 5XXX En general estas aleaciones contienen 1 a 5 % de Mg. Si bien la forma del diagrama de fases se presta para endurecimiento por precipitacin, este endurecimiento es significativo solo para % Mg > 7. La mayor cantidad de Mg queda en solucin slida y sobre 3,5% de Mg precipita Mg2Al3 a baja temperatura.

El Mg endurece la aleacin y le aumenta su coeficiente de acritud, n, muchas de estas aleaciones se usan con fines decorativos, ya que poseen buena conformabilidad y soldabilidad, cabe sealar que se sueldan muy bien con arcos protegidos con Argn. Propiedades Mecnicas Tpicas Tipo 5456 (5,1% Mg) Grado 0 H323 UTS (psi) 45000 51000 YS (psi) 23000 38000 % Elongacin 24 10

5. ALEACIONES DE ALUMINIO
5.4. Aleaciones Aluminio - Cobre, Serie 2XXX El cobre es uno de los ms importantes elementos de aleacin del Al por que produce considerable endurecimiento por solucin slida y tambin por envejecimiento. Algunas aleaciones Al-Cu tpicas son las siguientes: 4. 2011: 5,5% Cu; 0,4% Bi y 0,4% Pb 5. 2025: 4,5% Cu; 0,8% Cu; 0,8% Si; se usa para piezas de forja y productos para aviacin. 6. 2219: 6,3% Cu; 0,3% Mn; 0,06% Ti; 0,1% V; 0,18% Zr; se usa principalmente para piezas para aviacin. En general el porcentaje de Cu es cercano al mximo que puede disolverse en solucin slida a 548C, esta solubilidad baja fuertemente

al descender la temperatura hasta la temperatura ambiente, la caracterstica antes mencionada hace posible el endurecimiento por precipitacin o envejecimiento.

5.4.1. Endurecimiento por precipitacin de una aleacin Al - 4%Cu 1. Tratamiento de solucin: se alcanza regin a 515 C 2. Temple rpido a temperatura ambiente o menor; es importante que este enfriamiento sea realizado rpidamente para evitar cualquier precipitacin de CuAl2 La precipitacin de la segunda fase sigue 5 etapas secuenciales las que se detallan a continuacin: 3. Solucin sobresaturada 4. Zonas Guinier-Preston, GP1: Luego de envejecer 16 horas a 130C se forman placas, discos, GP1, estos son paralelos al plano {100} de la matriz FCC, estas placas tienen 100 de dimetro y unos pocos tomos de espesor, 4 a 6 . Se observan con microscopio electrnico, (x106), por los campos de deformaciones en torno a ellos. Estas zonas GP1 impiden el movimiento de dislocaciones, aumentan la dureza y bajan la ductilidad. No se conoce bien su estructura cristalina, pero si se sabe que su % Cu es < que 17. 5. Zonas GP2: Estas zonas son tambin coherentes con los planos {100} de la matriz. A medida que pasa el tiempo, stos se van engrosando a dimensiones tpicas, como son: 100 a 1000 de dimetro y 10 a 40 de espesor. Su estructura cristalina es tetragonal con c igual a 8,08 y a igual a 7,65 , adems poseen un %Cu < 17. Las zonas GP2 aumentan aun ms la dureza del material. 6. Fase ': Cuando se forma la fase ' ya se produce sobreenvejecimiento. Es importante destacar el hecho que ' no

se genera a partir de GP1 o GP2, sino que nuclea heterogneamente en dislocaciones y no es coherente con la matriz. Su tamao depende del tiempo de envejecimiento y vara entre 100 y 6000 de dimetro y entre 100 y 150 de espesor. Su estructura cristalina tetragonal. 7. Fase : Cuando el envejecimiento se realiza a alta temperatura, 190C, y por tiempos prolongados se produce la fase de equilibrio , CuAl2, sta es incoherente con la matriz y tiene una estructura cristalina tetragonal centrada en el cuerpo con c igual a 4,87 y a igual a 6,07 . Su presencia produce sobreenvejecimiento o reblandecimiento.

La Figura 5.4-2 muestra la relacin entre temperatura y tiempo de envejecimiento con la dureza adquirida. El envejecimiento a menor temperatura toma tiempos ms prolongados, pero permite alcanzar mayores durezas, debido a que hay ms abundante nucleacin de precipitados que no alcanzan a crecer mucho. La Figura 5.4-3 muestra la secuencia de formacin de fases en funcin del tiempo y de la temperatura. Estas aleaciones pueden endurecerse an ms si luego del temple se deforman en fro y luego se envejecen, (estos tratamientos se denominan T81 y T87). Esto se debe a la mayor densidad de dislocaciones que se introducen por la deformacin en fro, lo cual genera una mayor cantidad de puntos de nucleacin para la segunda fase, logrndose as una ms abundante nucleacin. Las modificaciones microestructurales producidas por el envejecimiento precedido por deformacin en fro se muestran en la Figura 5.4-4. Las siguientes propiedades mecnicas se pueden lograr con los diversos tratamientos de envejecimiento:
Aleacin 2011 Tratamiento T3 UTS (psi) 55000 YS (psi) 43000 % de Elongacin 15

2011 2011 2219 2219 2219 2219

T6 T8 0 T31 T62 T87

57000 59000 25000 54000 60000 69000

39000 45000 10000 36000 42000 57000

17 12 20 17 10 10

5. ALEACIONES DE ALUMINIO
5.5. Aleaciones Aluminio-Cu-Mg La adicin de Mg a las aleaciones Al-Cu, acelera e intensifica el endurecimiento por precipitacin. Producindose la siguiente secuencia de precipitaciones: Solucin sobresaturada Zonas GP (Al2CuMg)' ( S )' (Al2CuMg) (S)

Caractersticas tpicas que se pueden obtener con aleaciones Al-Cu-Mg se presentan en la tabla siguiente:
Aleacin 2014 2014 2014 2224 2224 2224 Tratamiento 0 T4 T6 0 T3 T4 UTS (psi) 27000 62000 70000 27000 70000 68000 YS (psi) 14000 42000 60000 11000 50000 47000 % de Elongacin 18 20 13 20 18 20

2224 2224

T6 T86

69000 75000

57000 71000

10 6

La variacin de la resistencia mecnica en funcin del tiempo y de la temperatura de envejecimiento se muestra en la Figura 5.5-1. Nuevamente se observa que se obtienen mayores resistencias con envejecimientos a menor temperatura, aunque se emplean tiempos ms largos.

5. ALEACIONES DE ALUMINIO
5.6. Otras aleaciones endurecibles por precipitacin Hay otras aleaciones endurecibles por precipitacin, entre ellas podemos destacar: 1. Serie 6XXX, Al-Mg-Si Con esto se logra alta resistencia mecnica 45 a 57 kpsi con un tratamiento T6. Adems tienen buena resistencia a la corrosin, este aspecto es importante por que las aleaciones endurecidas por precipitacin tienen menor resistencia a la corrosin que el aluminio puro, pues se forman corrientes de corrosin entre los precipitados y la matriz.

2. Serie 7XXX, Al- Zn-Mg Contienen 4,8% Zn y 1 a 3% Mg. Estas aleaciones desarrollan las ms altas resistencias mecnicas de las aleaciones comerciales de aluminio. Una aleacin muy conocida es la 7075, sta contiene como elementos aleantes 5,6% Zn, 2,5% Mg, 1,6% Cu y 0,3% Cr. La secuencia de precipitacin es: 1. Zonas GP (coherente) 1. (MgZn2) (semicoherente) 1. n (MgZn2) (incoherente)

5. ALEACIONES DE ALUMINIO
5.7. Aleaciones de Aluminio Para Piezas Fundidas Con estas aleaciones se busca fluidez, aptitud para alimentar el molde, resistencia, ductibilidad y resistencia a la corrosin. Entre este tipo de aleaciones destacan: 4. Aleaciones Al-Si. Son las aleaciones de ms importancia para piezas fundidas, tienen alta fluidez, por lo que es fcil de alimentar los moldes con ella. Adems el

Si no reduce la resistencia a la corrosin del Al puro. El diagrama de fases es un simple eutctico. Las aleaciones ms importantes son la 443 (5,3% Si) y la 413 (12% Si). Las partculas de Si se refinan al agregar Na en pequea proporcin, alrededor de 0,025%, as por ejemplo al agregar Na a una aleacin de 7% Si, la UTS pasa de 6 a 10%, y al refinar el Si, el Na mejora la alimentacin del aluminio en el molde. 4. Aleaciones Al-Mg-Si Se puede aumentar la resistencia mecnica de los anteriores, si se agrega 0,35% de Mg. El Mg produce un cierto envejecimiento por precipitacin. En estas aleaciones hay que disminuir su contenido de fierro, ya que ste forma agujas, espadas, de Fe2Si2Al9, aqu el Fe reduce drsticamente la ductilidad de 14% a 1% y la UTS de 31 a 11 kpsi.

6. ACEROS INOXIDABLES
Hay una gran variedad de aceros inoxidables, pero todos tienen como caracterstica comn el tener menos de un 11,5% de Cromo, (Cr). Los aceros inoxidables se usan por su resistencia a la corrosin, su resistencia a la oxidacin y su aspecto agradable. Hay 5 grupos de aceros inoxidables, trataremos en mayor profundidad slo los tres primeros: Ferrticos : 12 a 30 % Cr y bajo C. Martensticos: 12 a 17 % Cr, 0.1 a 1 % C. Austenticos : 17 a 25 % Cr y 8 a 20 % Ni. Aleaciones Duplex : 23 a 30 % Cr, 2.5 a 7 % Ni, adiciones de Ti y Mo. Aleaciones endurecibles por precipitacin, pueden tener base austenita o martensita, con adiciones de Cu, Ti, Al, Mo, Nb N. La Metalurgia Fsica de los aceros inoxidables se puede analizar mejor a partir de los diagramas de fases binarios: Fe-Ni, Fe-Cr, Cr-Ni y del diagrama ternario: Fe-Cr-Ni.

6. ACEROS INOXIDABLES
6.1. Diagrama de fases 6.1.1. Diagrama Fe-Cr 6.1.2. Diagrama Fe-Ni 6.1.3. Diagrama Cr-Ni

6. ACEROS INOXIDABLES
6.1. Diagrama de fases 6.1.1. Diagrama Fe-Cr El Cr estabiliza la ferrita y expande su campo, reduciendo el campo de austenita (FCC) a un pequeo loop, ver Figura 6.1-1. Por otra parte la adicin de C N, los que son

estabilizadores de la austenita, expanden el loop de sta y, por consiguiente, aumentan fuertemente la solubilidad del Cr en la austenita, Figura 6.1-2, 6.1-3 y 6.1-4. Los diversos tipos de carburos que precipitan se denominan:

kc = (Cr,Fe)3 C k1 = (Cr,Fe)23 C6 k2 = (Cr,Fe)7 C3

Se debe notar que en estos diagramas de fases Fe-Cr-C, hay regiones de tres fases, por ejemplo: + + k1, esto es posible dado que el diagrama es ternario, as aplicando la regla de las fases de Gibbs tenemos: L = C + 1 - , para C = 3 se tiene: L = 4 - Por lo tanto, las tres fases pueden coexistir a diferentes temperaturas, en contraste con los diagramas binarios en los cuales tres fases distintas pueden coexistir, pero a una temperatura fija. El diagrama de fases de la Figura 6.1-1, presenta en su regin interior una zona donde se pueden distinguir tres nuevas fases, estas son , y `. La fase , FeCr, posee una estructura tetragonal con 30 tomos por celda unitaria, esta fase se forma muy lentamente entre los 800C y los 600C, tiene un rango de composicin entre 46 y 53% de Cr. Adems, a temperaturas por debajo de los 520C las fase se descompone en + `, mediante una transformacin eutectoide bastante lenta.

6. ACEROS INOXIDABLES
6.1. Diagrama de fases 6.1.2. Diagrama Fe-Ni A temperaturas superiores a 450 C este diagrama, ver Figura 6.1-5, est hoy generalmente aceptado, pero a temperaturas menores tiene muchos datos discutibles. La solubilidad mxima del Ni en Fe( ) alcanza un mximo entre 450 y 550 C, Figuras 6.1-5 (a) y (b).

Es importante destacar el hecho que el Ni extiende el campo de la fase austentica, as por ejemplo a 30% Ni el campo de austenita va de 500 a 1450 C. Cuando se enfra este acero desde el campo austentico, la transformacin es muy lenta, por lo tanto, se puede obtener austenita con un alto grado de sobreenfriamiento lo que proporciona la fuerza impulsora para la transformacin martenstica. La temperatura Ms baja fuertemente con el % de Ni:

%Ni 20 30 34

Ms (C) 200 0 -220

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6.1. Diagrama de fases 6.1.3. Diagrama Cr-Ni

El diagrama Cr-Ni se muestra en la Figura 6.1-6. En lo que respecta a los aceros inoxidables, una de las caractersticas ms destacables es el gran campo de fase ., as por ejemplo, se puede disolver hasta 50 % de Cr en Ni (FCC) a 1350C. A temperaturas menores de 500C los diagramas binarios presentan incertidumbres, que ciertamente se trasladaban al diagrama ternario Fe-Cr-Ni.

En la Figura 6.1-7 se muestra un corte horizontal de un tpico diagrama ternario a 650C. Los porcentajes (%) de cada elemento se representan en las aristas del tringulo exterior, correspondiendo el 100% de cada elemento a cada uno de los vrtices. Fracciones intermedias de un elemento se leen segn lneas paralelas a la arista opuesta al vrtice del respectivo elemento. Se debe notar que los bordes entre regiones de diferentes fases son superficies, por tanto la isoterma a 650C indica los cortes de este plano horizontal a dichas superficies. La temperatura se grfica en un eje perpendicular al papel. A la vez, es til la informacin que se desprende de cortes verticales, paralelos a una de las aristas, de estos diagramas. Estos cortes indican las fases presentes a diferentes temperaturas para un porcentaje, (%), fijo de uno de los elementos. La Figura. 6.1-8 muestra secciones verticales del diagrama Fe-Cr-Ni para diferentes (%) fijos de Cr.

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6.2. Aceros Inoxidable Ferrticos (serie 4XX) Composiciones tpicas
Nombre 405 430 446 % Cr 13 17 25 %C 0.08 0.12 0.20 %Mo %Al 0.2

Casi la mitad de este tipo de acero es producido en planchas, las que se terminan con laminados en fro. Se utiliza en utensilios de cocina, partes ornamentales para autos, etc.

Son atractivos porque proporcionan buena resistencia a la corrosin lquida y a la oxidacin a alta temperatura y son ms baratos que los austenticos, adems de poseer buena resistencia a la corrosin tipo pitting y a la corrosin bajo tensin. Sin embargo tienen varias limitaciones, las que detallaremos a continuacin: Su formabilidad en estirado es pobre, tienen bajo coeficiente de acritud "n" y moderada deformacin uniforme. Tiene una fuerte baja de la resistencia al impacto al disminuir la temperatura, (Figura 6.2-1). La temperatura de transicin dctil-frgil disminuye fuertemente al disminuir el % de C. Es sensible a las entalladuras. Normalmente se usan recocidos, en este estado sus propiedades tpicas son :
YS UTS % de Elongacin 40 - 50 Ksi 65 - 80 Ksi 20 - 30% 276 - 345 MPa 450 - 552 MPa

Este acero recocido consiste en matriz de ferrita con partculas de carburo dispersas, (Figura 6.2-2) 6.2.1. Fragilizacin Esta se puede producir por tres causas:

Formacin de fase ': Si se calienta entre 400 y 540C por largos perodos de tiempo, precipitan partculas de fase ', rica en Cr, (90%), en torno a dislocaciones, esto endurece el acero pero baja su ductilidad y resistencia al impacto.

Formacin de Fase : Cuando aceros inoxidables Fe-Cr con contenido de Cr entre 15% y 70%, se calientan por largos perodos de tiempo entre 500 y 800C precipita la fase . Tanto la precipitacin de fase como de son lentas, stas no ocurren en el curso de un proceso de soldadura o durante tratamientos trmicos normales. El tiempo para iniciar la formacin de la fase , a 600C, vara con el % de Cr: 24 % Cr: 800 min 31 % Cr: 100 min 33 % Cr: 40 min

Precipitacin de Carburos y nitruros de Cr y Fe: Al calentar sobre 900C y luego enfriar a temperatura ambiente un acero inoxidable comercial que contiene C y N, se produce una severa fragilizacin y prdida de resistencia a la corrosin, causada por la precipitacin de carburos y nitruros ricos en Cr en los bordes de grano, como por ejemplo (Cr,Fe)7C3 y/o (Cr,Fe)23C6. Estos carburos y nitruros disminuyen fuertemente el contenido de Cr en las regiones vecinas a los bordes de granos, quedando estas regiones desprotegidas respecto de la corrosin. Los defectos de este tipo pueden presentarse durante la soldadura o en tratamientos trmicos a alta temperatura. Este problema se puede resolver bajando los contenidos de C y N a niveles de 0,002 %C y 0,0095 %N, tambin es posible remediarlo agregando Ti o Nb, estos son fuertes formadores de carburos y evitan la formacin de carburos de Cr, previnidose as las zonas desprotegidas. La resistencia a la corrosin aumenta con un mayor contenido de Cr de 16 a 28%, por otra parte la adicin de un 2% de Mo mejora la resistencia a la corrosin por pitting, lo que es muy deseable ya que este tipo de corrosin es muy daina, atacando localmente y en forma rpida.

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6.3. Aceros Inoxidables Martensticos Estos aceros difieren de los ferrticos en su mayor contenido de C (0,12 a 1,2%) y su contenido de Cr flucta entre un 12% y un 17%. La relacin entre C y Cr debe ser tal

que puedan ser austenitizados, es decir, que al ser calentados se caiga dentro del loop de austenita. Para esto se debe cumplir la siguiente relacin :

El loop de austenita y su variacin con el C se puede observar en la Figura 6.1-2.

Estos aceros pueden ser templados y revenidos para lograr tensiones de fluencia en el rango de 550 a 1860 MPa. El contenido de Cr les da gran templabilidad, esto permite que puedan ser templados al aire, an en secciones grandes. El ms usado de los aceros inoxidables martensticos es el 410, (su composicin tpica es: 11.5 a 13.5 %Cr y 0.15 %C como mximo). El diagrama de enfriamiento isotrmico tpico se muestra en la Figura 6.3-1. El revenido debe evitar el rango de temperatura entre 440 y 540C, esto porque se produce una fuerte reduccin de la resistencia al impacto, la que coincide con un endurecimiento secundario, esta fragilidad se atribuye a la morfologa del carburo antes que a los fenmenos de segregacin (Figuras 6.3-2 y 6.3-3).

Esta tendencia a la fragilidad se reduce agregando pequeas cantidades de Nb, el que afecta la nucleacin de Cr23C6 y adems produce refinacin del grano. En condiciones de recocido la microestructura de la aleacin 410 consiste en una matriz equiaxial de granos de ferrita con carburos dispersados aleatoriamente, Figura 6.3-4. En condiciones de templado al aire y revenido la estructura de esta aleacin consiste en martensita con precipitado de partculas de carburo, Figura 6.3-5.

La microestructura de la aleacin 440C templada al aire presenta endurecimiento debido a precipitacin de carburos gruesos (Fe, Cr) en una matriz martenstica, Figura 6.3-6. La resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables martensticos es relativamente pobre en comparacin con los austenticos y ferrticos. La mayora de los aceros inoxidables martensticos contienen slo el mnimo requerido de Cr (12%) para su pasividad en ambientes hmedos, ya que si se aadiera ms Cr se promovera la formacin de ferrita a expensas de la austenita, la cual es necesaria para la formacin de la martensita. Slo cantidades limitadas de otros aleantes, como Ni, pueden ser adicionadas esto debido a que la transformacin de austenita a martensita se ve inhibida.

En desmedro de la soldabilidad y de la resistencia al impacto, la resistencia a la traccin de los aceros inoxidables al Cr puede incrementarse aumentando el % de C: 0,2% para el 431; 0,6-0,75% para el 440A; 0,75-0,95 % para el 440B; 0,95-1,2 % para el 440C. Un uso interesante para el acero 440C es la fabricacin de herramientas de corte que requieren resistencia a la corrosin.

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6.4. ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS Los aceros inoxidables austenticos son esencialmente aleaciones ternarias de Fe, Cr y Ni, que contienen de un 16 hasta un 25% de Cr y de un 7 a un 20% de Ni, estas aleaciones son llamadas austenticas debido a que su estructura permanece austentica, (FCC, Fe- ) a temperatura ambiente. La mayor parte de estos aceros contienen de un 0,06 a 0,1 % de C. Cabe sealar que algo del Ni de esta aleacin puede ser reemplazado por Mn sin alterar la estructura austentica del acero. Tpicos Aceros Inoxidables Austenticos
Tipo 302 304 310 316 304L 316L % Cr 17-19 18-20 24-26 16-18 18-20 16-18 % Ni 8-10 8-10 19-22 10-14 8-10 10-14 %C 0.15 0.08 0.25 0.08 0.03 0.03 % Mn 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2-3 2.3 % Mo

Este tipo de acero inox. posee una estructura austentica a temperatura ambiente despus de un recocido a alta temperatura, esto es debido principalmente al efecto estabilizador del Ni sobre la austenita. El Ni ampla la regin donde la austenita es estable, adems de bajar la temperatura Ms. Debido a su estructura FCC son no magnticos y poseen alta resistencia al impacto a bajas temperaturas. Por ser de una sola fase son fcilmente soldables, adems, debido a esto su tensin de fluencia es baja y pueden ser endurecidos slo por trabajo en fro o

por elementos en solucin slida. Su desventaja es su alto costo y su susceptibilidad a la corrosin bajo tensin. El acero 301, (17%Cr, 8%Ni), puede ser fuertemente endurecido mediante deformacin en fro. Cabe sealar que en el estado recocido la diferencia entre la tensin de fluencia y la tensin mxima es de 40 Ksi a 120 Ksi, por lo tanto, tiene un alto coeficiente de endurecimiento por deformacin (n). La ductilidad es muy alta, (70% de elongacin), la tensin de fluencia y la tensin mxima aumentan bastante con el porcentaje de deformacin en fro, ver Figura 6.4-1. Este acero tiene una estructura austentica inestable a temperatura ambiente, con la deformacin en fro se forma una fraccin de martensita, la que colabora al fuerte endurecimiento; en el caso del acero 304, (19 %Cr, 9 %Ni), no se produce martensita por deformacin, por tanto el endurecimiento, siendo importante, es menor que en el caso del 301, ver Figura 6.4-2.

Estos aceros tienen la mejor resistencia a la corrosin, a medida que el ambiente es ms corrosivo, (por temperatura o por cidos ms fuertes), se utilizan aceros inoxidables con mayores cantidades de elementos de aleacin, un ejemplo de esto es el AISI 304. La adicin de 2% de Mo aumenta resistencia a la corrosin por pitting, AISI 316. En la Figura 6.4-3 se puede observar que un acero de 18%Cr y 8%Ni cuando se enfra lentamente desde 1050C, en un rango de 850C y 400C sufre abundante precipitacin de carburos de Cr en los bordes de granos. El Cr a estas temperaturas tiene baja velocidad de difusin; por tanto la regin vecina a los bordes de grano se vaca de Cr y queda sensible a la corrosin intergranular. El tratamiento trmico correcto es recocer entre 1120 y 1050C para disolver todos los carburos y luego enfriar rpido, (al aire o al agua), para evitar la precipitacin de carburos. Sin embargo, si este acero se calienta nuevamente a 600C durante dos horas por ejemplo, se produce una precipitacin continua de carburos en los bordes de grano, lo que es muy perjudicial. Para solucionar el problema de la precipitacin de carburos de Cr hay dos soluciones posibles : Rebajar el % de C, por ejemplo al orden de 0,03%, estos son los aceros L. Adicionar agentes formadores de carburos Ti: se agrega 5 veces el % de C Columbio (Niobio): se agrega 10 veces el % de C.

Otro problema que debe tenerse presente con los aceros austenticos es su baja resistencia a la corrosin bajo tensin, Figura 6.4-4, en ambientes con iones cloruro, an en la presencia de trazas de iones cloruros. Las tensiones residuales existentes en el material promueven la corrosin bajo tensin. Este efecto es localizado y opera en ausencia de corrosin generalizada, la fractura ocurre en forma transgranular con escasa o nula deformacin plstica y a menudo con efectos catastrficos. Este tipo de fractura ocurre en los aceros que contienen Ni, y con el mayor riesgo en aceros con los porcentajes

usuales de Ni. Los remedios no son simples, porque consisten en reducir tensiones y eliminar iones cloruro.

7. Cobre y sus Aleaciones

7.1. Obtencin y Tipos de Cobre El cobre se obtiene a partir de minerales sulfurados (80%) y de minerales oxidados (20%), los primeros se tratan de pirometalurgia y los segundos de hidrometalurgia. El proceso de tratamiento de los sulfuros se puede resumir de la siguiente forma:

Chancado. Molienda Hmeda. Concentracin por flotacin. Secado de la pulpa. Fusin-conversin. Hornos Convertidores. Hornos de nodo, refinacin a fuego. Refinacin Electroltica.

7. Cobre y sus Aleaciones

7.1. Obtencin y Tipos de Cobre Chancado. El mineral transportado de la mina es reducido de tamao mediante trituracin en mquinas chancadoras en etapas sucesivas, como son etapa primaria, secundaria y terciaria al final de la cual el mineral ha sido reducido en su dimetro en aproximadamente media pulgada, Figuras 7.1-1, 7.1-2 y 7.1-3.

7. Cobre y sus Aleaciones

7.1. Obtencin y Tipos de Cobre Molienda Hmeda. Al metal chancado se le agrega agua y algunos reactivos, para luego ser cargados en molinos de barras o de bolas, conteniendo cerca de 200 ton de bolas de acero. El mineral tiene a la salida un dimetro promedio de 0,2 mm. Este proceso se conoce con el nombre de molienda hmeda. La pulpa as producida pasa continuamente por un cicln separador que retorna las partculas ms gruesas al molino, Figuras 7.1-4, 7.1-5 y 7.1-6.

7. Cobre y sus Aleaciones

7.1. Obtencin y Tipos de Cobre

Concentracin por flotacin. La concentracin de la pulpa se realiza en celdas de flotacin, Figura 7.1-7. Insuflando aire y mediante agitacin mecnica, sumado a la adicin de reactivos, se captan las partculas ricas en cobre las cuales pasan a formar una espuma que se ubica en la parte superior de la celda, por donde sale, Figura 7.1-8, y contina a las etapas siguientes del proceso. El material pobre en cobre, llamado cola, decanta y sale por el fondo de la celda y es conducido a tranques de relave donde se deposita. En una etapa posterior de flotacin se separa el concentrado de cobre de la molibdenita.

7. Cobre y sus Aleaciones

7.1. Obtencin y Tipos de Cobre Secado de la pulpa. Los concentrados de cobre provenientes de la planta de flotacin contienen mucha agua, la cual debe ser reducida. El proceso se inicia en los decantadores, Figuras 7.1-9 (a) y 7.-10. La pulpa espesa que sale del fondo del decantador se lleva a filtros que reducen la humedad de un 50% a un 16%, Figura 7.1-9 (b), quedando un "queque" que se enva a fundicin de concentrados. Previamente a la fundicin se baja la humedad hasta un 5 u 8% en un horno secador, Figura 7.1-9 (c).

7. Cobre y sus Aleaciones

7.1. Obtencin y Tipos de Cobre Fusin-conversin. Los procesos de fusin-conversin de concentrados de cobre pueden considerarse qumicamente como una progresiva oxidacin del hierro y del azufre contenidos en el concentrado segn las siguientes reacciones: 1) FeS (l) + Cu2O (l) Cu2S (l) + FeO (l) 2) Cu2S (l)+ 2 Cu2O (l) 6 Cu (l)+ SO2 (l) Las principales alternativas establecidas a escala industrial para efectuar la fusin de concentrados son el Horno de Reverbero, Figura 7.1-11, y la Fusin Flash, Figuras 7-1-12 y 7.1-13. En la fusin flash el concentrado se suspende en gas oxidante mediante fusin y conversin parcial del concentrado, por reaccin en el oxgeno en la llama flash. Por otra parte, el horno de reverbero es un tipo de bath smelting en que el concentrado se funde agregndolo a un bao fundido. En este ltimo se separan la escoria, que es la capa superior de menor densidad, del eje o mata, que es la capa inferior ms pesada que contiene el cobre y los metales nobles, contiene 40 a 50% de cobre.

7. Cobre y sus Aleaciones

7.1. Obtencin y Tipos de Cobre Hornos Convertidores. El proceso de purificacin del eje o mata contina en los hornos convertidores, Figuras 7.1-14 y 7.1-15, stos son cilindros largos que descansan horizontalmente sobre cilindros que le permiten girar en un arco de 45. Al convertidor cargado con eje y fundente se le inyecta aire a presin por medio de toberas, producindose as reacciones qumicas exotrmicas formando una intensa llama. Estas reacciones corresponden a la oxidacin del azufre, del hierro y de algunas impurezas como: As, Sb, Bi, Pb, Sn y Cd, as por ejemplo, el azufre se elimina en forma de SO2 gaseoso, y las escorias fundidas retornan al reverbero para recuperar el cobre que pueda quedar. El cobre que proviene de los convertidores se llama cobre blister y contiene un 99,4% de cobre. El cobre blister puede ser moldeado como tal o ser enviado a hornos de nodos, Figura 7.1-16.

7. Cobre y sus Aleaciones

7.1. Obtencin y Tipos de Cobre

Hornos de nodo, refinacin a fuego. Los hornos de nodo tienen por objeto eliminar el mximo posible de las impurezas contenidas en el cobre blister mediante pirometalurgia, refinacin a fuego. Para este tipo de refinacin se ocupan hornos cilndricos y hornos de reverbero. Los hornos se cargan con blister lquido que viene de los hornos convertidores, la remocin de impurezas se lleva a cabo mediante oxidacin y escorificacin. La oxidacin se efecta mediante soplado de aire, el cual oxida las impurezas, como el bao de cobre queda saturado de oxgeno, ste se extrae inyectando petrleo diesel y vapor por toberas o introduciendo en el horno grandes troncos de madera verde, esto ltimo se conoce como poling. Luego de la refinacin a fuego se obtiene un cobre de aproximadamente 99,60% a 99,92% de pureza. El cobre as refinado es moldeado en forma de nodo, luego de enfriados, estos son enviados a la refinera electroltica, Figura 7.1-17.

7. Cobre y sus Aleaciones

7.1. Obtencin y Tipos de Cobre Refinacin Electroltica. Se lleva a cabo en estanques que contienen una solucin de sulfato de cobre y cido sulfrico, Figuras 7.1-18 y 7.1-19. Se colocan alternadamente los nodos de cobre y lminas de cobre puro, stas son las lminas iniciales o ctodos iniciales. Al aplicarse corriente elctrica continua, los nodos se disuelven y pasan a la solucin y de all los ctodos iniciales toman iones de cobre engrosndose. As, en un perodo aproximado de 14 das se forman ctodos de cobre con pureza de 99,95% los cuales pesan aproximadamente 135 kg. El ctodo es el principal producto comercial y se vende como tal.

Una fraccin de los ctodos se funden nuevamente para producir wirebars, Figura 7.1-20, cuya principal ventaja es tener la forma apropiada para ser introducidos directamente en los laminadores donde se inicia el proceso de produccin de alambres conductores de electricidad. Para producir los wirebars se funden los ctodos en un horno tipo reverbero o en hornos verticales, para esta operacin es necesario usar combustibles muy bajos en azufre. Si se utiliza un horno de reverbero, una vez fundido el cobre sigue una etapa de oxidacin con lanzas de aire, una eliminacin de escoria y una reduccin final con troncos de madera verde, en cambio en el horno vertical slo es necesario fundir el mineral. El cobre as obtenido tiene una pureza de al menos 99,98% de Cu y una conductividad elctrica de 100 a 101,5 IACS, luego se moldea de la forma mostrada en la Figura 7.1-21. Barros Andicos. Algunas impurezas contenidas en el nodo cuando ste se disuelve por electrlisis caen al fondo de los estanques, Figura 7.1-22, formndose un lodo llamado barro andico, ste contiene oro, plata, selenio, teluro y algo de cobre. Estos barros son tratados en plantas de metales nobles, en ellas dichos metales son recuperados como Metal Dor, aleacin de 95-99% de plata, 1-2% de oro y pequeas cantidades de paladio y platino, todos estos elementos pueden separarse despus mediante procesos electrolticos y qumicos.

7. Cobre y sus Aleaciones

7.1. Obtencin y Tipos de Cobre 7.1.1. Tratamiento de Minerales Oxidados Los minerales son reducidos de tamao por chancado y molienda.

En la fase siguiente el cobre es separado de los minerales que lo contienen, mediante lixiviacin. Se deposita el mineral en grandes recipientes con una solucin de cido sulfrico, el cual va lentamente disolviendo el cobre e incorporndolo a la solucin como sulfato de cobre. Como resultado de la lixiviacin se obtiene por una parte mineral slido con muy poco cobre, llamado ripio, el cual luego de un lavado se lleva a botaderos, y por otra parte, una solucin rica en cobre, 40 gr. de Cu/lt. Hay diversos mtodos para extraer el cobre de la solucin lixiviada, los ms usados en Chile son: 1. Cementacin: usado principalmente en la pequea y mediana minera, consiste en colocar la solucin de lixiviacin en contacto con chatarra de hierro. El hierro reemplaza al cobre en la solucin y ste precipita como polvo fino llamado cemento de cobre. La solucin con sulfato de hierro y sin cobre se descarta. 2. Precipitacin Electroltica: aplicada en la gran minera. Las soluciones enriquecidas por lixiviacin son llevadas a una serie de estanques electrolticos dispuestos en forma de cascada. Cada estanque contiene nodos de plomo antimonal, (polo positivo), y ctodos iniciales, stas son lminas delgadas de cobre electroltico, que son engrosadas por el proceso y conforman el polo negativo. Los nodos y ctodos son colocados en forma alternada de manera tal, que siempre quede un ctodo entre dos nodos insolubles. Al pasar la corriente por la solucin entre nodo y ctodo, se deposita cobre sobre el ctodo o lmina inicial, mientras que en el nodo se desprende oxgeno y se genera el cido sulfrico. En cinco das el ctodo adquiere unos 70 kg. y su pureza es de 99,2 a 99,4% de Cu. La solucin, pobre en cobre y rica en cido sulfrico, puede ser sacada del bao y retornada a la planta de lixiviacin. Tal como en el caso de los minerales sulfurados, el ctodo puede ser refundido y refinado en un horno de reverbero, elevndose su pureza a 99,96% de Cu, este cobre se moldea en forma de wirebars u otras formas comerciales. La Figura 7.1-23 muestra un diagrama del ciclo de fabricacin de los minerales y chatarras de cobre hasta los productos acabados.

7. Cobre y sus Aleaciones

7.2. Cobre Puro en Productos Comerciales

Los procesos de colada introducen oxgeno al cobre. La unidad utilizada para indicar su cantidad es "partes por milln" (ppm), donde 100 ppm = 0,01%. El oxgeno produce partculas de Cu2O, que aparecen como glbulos dispersos en el cobre, Figura 7.2-1.

El oxgeno por un parte tiene una influencia benfica sobre la conductividad elctrica, porque se combina con las impurezas en solucin slida en el cobre que la reducen, por otra parte si el cobre se somete a temperaturas superiores a 300C en atmsfera reductora que contiene hidrgeno, se

forma vapor de agua en los bordes de grabo, produciendo una fuerte fragilizacin del cobre, Figura 7.2-2. Los tipos de cobre puros comerciales son los siguientes: Cobre electroltico Cu-a1, (Cu ETP: Electrolic Tough Pitch). Pureza mnima 99,90% de Cu, 200 a 400 ppm de O. Conductividad elctrica en estado recocido de 100 IACS. Cobre Trmico, (refinado a fuego), Cu-a2: Cu-FRHC (Fire Refined High Conductivity). Es semejante en composicin y conductividad elctrica al Cu-a1, pero contiene mayor cantidad de impurezas como Se, Te y Pb. Cobre Trmico, Cu-a3 (Cu-FRTP: Fire Refined Tough Pitch). Es menos puro que el Cu-a2, composicin mnima de cobre 99,85% de Cu y su conductividad no est garantizada. Cobres desoxidados. Pueden ser cobres refinados electrolticamente o trmicamente. La desoxidacin se logra en la fundicin agregando fsforo en forma de fosfuro de cobre. La desoxidacin elimina la fragilizacin en atmsferas reductoras de alta temperatura, teniendo adems, buena soldabilidad. El exceso de fsforo queda disuelto en solucin slida en el cobre, produciendo una fuerte reduccin de la conductividad elctrica. Hay dos tipos de cobre con contenido mnimo de 99,90%, los cuales se nombran a continuacin: Cobre Cu-b1 (Cu-DHP: desoxidado con fsforo y alto fsforo residual). Contiene 130 a 500 ppm de P con una conductividad elctrica de 70 a 90 IACS. Se utiliza en tuberas de cobre y en planchas para techumbres. Cobre Cu-b2 (Cu-DLP: desoxidado con fsforo y bajo fsforo residual). Contiene 40 a 120 ppm de P y una conductividad elctrica de 85 a 98 IACS. Se usa en soportes de componentes elctricos. Cobres libres de Oxgeno. Estos se producen a partir de cobre electroltico y se funden en hornos de atmsfera inerte o con desoxidante en cantidades muy controladas. Tienen alta conductividad elctrica, alta deformabilidad e insensibilidad a las atmsferas reductoras. Son caractersticos del cobre libre de oxgeno los siguientes tipos: Cobre Cu-c1 (Cu-OF: Oxigen Free). Contenido mnimo de Cu es de 99,95%, poseen una conductividad elctrica, una vez recocido, de 100 IACS. Cobre Cu-c2 (Cu-OFE: Oxigen Free Electronic Grade). Contenido mnimo de Cu es de 99,99%, poseen una conductividad elctrica, una vez recocido, de 101 IACS. 1. Propiedades Mecnicas El cobre puro comercial slo puede endurecerse por deformacin, siendo sus principales propiedades mecnicas las siguientes:
Estado 0 duro duro Tensin Mxima Tensin de Fluencia % Elongacin (MPa) 0,2% (MPa) Ruptura 230 260 300 60 190 250 45 25 14

4/4

duro

350

320

2. Procesamiento del Cobre Tratamientos Trmicos. La Figura 7.2-3 muestra la variacin de dureza en funcin del tiempo a diferentes temperaturas para cobre puro 4/4 duro. El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en fro como son: doblado, estampado y embutido. Su aptitud para el mecanizado es slo un 20 % del latn con plomo. Todas las tcnicas de soldadura y de brasage son aplicables sin restriccin en los cobres desoxidados: Cu-b1 y Cu-b2 y exentos de oxgeno Cu-c1 y Cu-c2. En las variedades que contienen oxgeno, la presencia de hidrgeno, cuya difusin es muy elevada a altas temperaturas, produce fragilizacin por acumulacin de vapor de agua en los bordes de grano. En estos casos el brasage a baja temperatura es aplicable sin restriccin.

7. Cobre y sus Aleaciones

7.3. Aleaciones de Cobre A continuacin se hablar de cobre con contenidos de aleacin menores a 2,5%. Estas pequeas cantidades de elementos de aleacin mejoran las caractersticas mecnicas o de aptitud para el mecanizado del cobre, sin alterar excesivamente su conductividad elctrica, trmica y su resistencia a la corrosin. 1. Elementos de aleacin que favorecen el endurecimiento por deformacin

Aleacin Cu-a1 Cu-a1 CuCd (1,0%) CuCd (1,0%) CuCdO, 8 SnO CuCdO, 8 SnO

Estado 0 H14 0 H14 0 H14

Tens. Mx. MPa 230 350 260 520 280 760

Tens. Fluencia MPa 60 320 80 480

% Elongacin 45 6 45 3

Conduct IACS 100

86

67 62

Los cobres con cadmio se usan para lneas elctricas areas de fuerte solicitacin mecnica, catenarias y cables de contacto para trolebs.

2. Elementos que elevan la temperatura de recristalizacin Estos elementos permiten que se mantenga el endurecimiento por deformacin cuando se eleva la temperatura. Todos los elementos que se disuelven en solucin slida elevan la temperatura de recristalizacin, as por ejemplo: Un 0,8% de Ag eleva la temperatura de recristalizacin en 150C. Un 0,12% de Sn permite que el cobre pueda calentarse hasta 350C por una hora sin perder sus caractersticas mecnicas. Esta aleacin es interesante para fabricar soportes de componentes electrnicos como son: transistores, diodos o circuitos integrados. El CuAl2O3 comienza su recristalizacin hacia los 900C.

3. Elementos que favorecen el mecanizado El azufre y el plomo mejoran la aptitud para el mecanizado, tanto el plomo como el azufre tienen muy baja solubilidad en el cobre, separndose como plomo, en el primer caso, o como Cu2S, en el segundo. Estos colaboran a fracturar las virutas en los procesos de mecanizado. El cobre con azufre mantiene alta conductividad elctrica, alrededor de 94 IACS.

4. Cobres endurecibles por precipitacin Ejemplo de estos son los Cobres al cromo y al cromo-circonio. Las Figuras 7.3-1 y 7.3-2 muestran los diagramas de fase Cu-Cr y Cu-Zr.

% en Peso de Cromo

Punto C %Cr Punto C %Cr

A 1083 0 F 1000 0.4

B 1070 0.65 G 800 0.15

C 1070 1.5 H 600 0.07

D 1470 37 I 400 < 0.03

E 1070 100

% en Peso de Circonio

Punto C %Cr Punto C %Cr

A 1083 0 F 750 0.03

B 965 9 G 500 0.01

C 965 0.15

D 965 9

E 900 0.08

a. Aleaciones Cobre-Cromo Estas aleaciones contienen 0,5 a 1% de Cr. A 100C se disuelve un 0,37% de Cr en el cobre, al bajar la temperatura baja tambin, fuertemente, la solubilidad del Cr permitiendo as el endurecimiento por precipitacin, esto se realiza mediante un tratamiento de solucin a 1000C, temple y precipitacin a 500C. La aleacin binaria Cu-Cr es susceptible a decohesiones bajo la accin de una tensin aplicada por perodos prolongados entre 80C y 3000C, siendo adems sensible al efecto de entalladura. Las aleaciones de Cobre-Cromo-Circonio (CuCrO, 8ZrO, 15) eliminan el riesgo a la decohesin a alta temperatura que tienen las aleaciones cobre-cromo. Estos dos tipos de aleacin, es decir, las de Cobre-Cromo y las de Cobre-CromoCirconio se utilizan cuando se desea alta conductividad elctrica o trmica,

asociada a altas resistencias en caliente; es tpico su uso en: electrodos de soldadura por resistencia, barras de colectores, contactores de potencia, equipos siderrgicos y resortes conductores. b. Aleaciones de Cobre-Circonio Contienen tpicamente desde un 0,1% a 0,2% de Zr, de acuerdo con el diagrama de fases, Figura 7.3-2, se observa que es intil agregar una mayor cantidad de Zr. La resistencia mecnica de esta aleacin se conserva hasta 300C y disminuye levemente hasta llegar a los 500C. Se utiliza cuando se desea alta resistencia mecnica con alta conductividad elctrica. A continuacin se detallan en forma esquemtica las propiedades mecnicas de las aleaciones Cu-Cr y Cu-Zr.
Aleacin Cu-Cr Cu-Cr Cu-Zr Estado Precipitado Precipitado + Def. en fro Precipitado + Def. en fro Tens. Mx. (MPa) 400 520 370 Tens Fluencia (MPa) 300 450 300 % Elongacin 15 6 5 Conduct IACS 80 80 92

c. Cobre-Fierro-Fsforo y Cobre-Cobalto-Fsforo El endurecimiento por precipitacin proviene de partculas de Fe2P y CO2P. Estas aleaciones se utilizan en circuitos integrados y en leadframes, tienen una buena conductividad elctrica junto con buenas propiedades mecnicas y resistencia a la temperatura. A continuacin se detallan en forma esquemtica las propiedades mecnicas de las aleaciones Cu-Fe-P y Cu-Co-P
Aleacin CuFe2, 3PO,O3 CuFeo, 1PO, O3 CuCoO, 28PO, O8 Estado

Tens. Mx. (MPa) 460 400 465

Tens Fluencia (MPa) 415 380 400

% Elongacin 7 10 6

Conduct IACS 65 92 85

Para el tratamiento de envejecimiento, las anteriores aleaciones son sometidas a las siguientes temperaturas de solucin y de envejecimiento respectivamente, cabe sealar que el envejecimiento se practica por 2 3 horas:
Aleacin Temp. Solucin Temp. Envejecimieto

Cu-Cr y CuCrZr Cu-Zr Cu-Fe-P

950-100 925 800-900

450-500 400-500 550-600

1. Latones Los latones son aleaciones en base a Cobre y Zn, contienen tpicamente entre 5 y 45% de Zn y eventualmente otros elementos como: Pb, Sn, Mn, Al, Fe, Si, Ni y As, los cuales en pequeas proporciones mejoran propiedades especficas. 1. Latones binarios

Son las aleaciones Cu-Zn. La Figura 7.3-3 muestra el diagrama de fases Cu-Zn.
Punto C %Zn Punto C 150 Punto C %Zn A 1083 0 F 834 60.0 K 150 33.6 B 902 32.5 G 454 39.0 L 200 46.6 C 902 36.8 H 454 45.5 M 200 50.6 D 902 37.6 I 468 48.9 N 200 59.1 E 834 56.5 J 468 57.5

Aquellos latones con contenidos de Zn menores al 33% son monofsicos, ya que presentan solamente la fase , en cambio, por sobre el 36% de Zn los latones

son bifsicos con fases y , la primera fase tiene estructura cristalina FCC, (cbica centrada en las caras) y la segunda est formada por dos redes simples cbicas entrelazadas. Los latones entre 25% y 36% de Zn poseen las mejores caractersticas de ductilidad y tienen las ms amplias aplicaciones. Sobre los 454C la fase se transforma en , la cual tiene una estructura cristalina BCC, (cbica centrada en el cuerpo). La fase es muy maleable en fro, permitiendo grandes deformaciones por laminado, repujado, estirado y forja en fro. Tanto la resistencia a la traccin, (tensin mxima), como la tensin de fluencia y la deformacin a la ruptura aumentan con el contenido de Zn, Figura 7.3-4.

La fase es dura y frgil. Cabe sealar que su presencia es deseable cuando se buscan buenas propiedades para el mecanizado. Por otra parte, la fase resulta de la fase sobre los 454C, se caracteriza por ser maleable a alta temperatura, por tanto latones con fase son muy adecuados para el conformado plstico a

altas temperaturas. Las Figuras 7.3-5 y 7.3-6 muestran las microestructuras de latones monofsicos, (fase ), y bifsicos, (fases y ), respetivamente.

b. Latones al plomo

El plomo es prcticamente insoluble en los latones y se separa en forma de finos glbulos, favoreciendo la fragmentacin de las virutas en el mecanizado. Tambin el plomo tiene un efecto de lubricante por su bajo punto de fusin, disminuyendo el desgaste de la herramienta de corte. Algunas aleaciones tpicas son: CuZn35Pb2, aleacin monofsica apta para deformacin en fro, como por ejemplo para conformado en matriz y forja en fro, acepta fcilmente operaciones posteriores de mecanizado. CuZn39Pb2, aleacin bifsica, apta para conformado en caliente, y para mecanizado en fro. CuZn40Pb3, aleacin bifsica, muy buena para mecanizado a altas velocidades. c. Latones complejos La presencia de otros elementos de aleacin puede modificar las propiedades intrnsecas de las fases presentes o modificar la proporcin entre las fases. De acuerdo a la teora de Guillet todas las adiciones hechas a los latones binarios pueden evaluarse en un "equivalente en Zn", pasndose as a un porcentaje equivalente (ficticio) de zinc (Cu'%):

donde: x es el porcentaje del elemento de aleacin k es el coeficiente de equivalencia en Zn. Algunos coeficientes k son los siguientes: Ni = -1.2, Co = -1, Pb = 0, Mn = 0.5, Cd = 0.7, Fe = 0.9, Sn = 2, Al = 6, Si = 10 De esta frmula resulta que los elementos con k < 1 aumentan la proporcin de fase , mejorando la maleabilidad en fro, en cambio, aquellos con k > 1 aumentan la propocin de , mejorando la aptitud al conformado en caliente. Algunas aleaciones interesantes son: CuZn30AS: el As evita la deszincificacin, se usa principalmente en intercambiadores de calor en aguas dulces. CuZn29Sn1 (latn almirantazgo): la presencia de 1% de Sn favorece la formacin de una capa protectora de SnO2. Se usa en tubos de intercambiadores de calor y evaporadores en contacto con aguas cidas o poludas, pero poco salinas.

CuZn22Al2: el Al proporciona buena resistencia a la corrosin-erosin. Se usa para intercambiadores de calor con agua dulce o de mar. CuZn40Pb2Al1: Aleacin tpca para grifera, es muy usada para fundicin en coquilla. CuZn23Al4Mn3: Aleacin de fundicin de alta resistencia.

1. Procesamiento de latones Calentamientos por 0,5 a 2 horas a temperaturas entre 250 y 325 C se pueden utilizar para eliminar tensiones residuales, esto es importante cuando se desea evitar la corrosin bajo tensin a la cual son sensibles los latones con ms de 15 % Zn en medios que contienen amonaco. Los recocidos para recristalizar se pueden estimar de la Figura 7.3-7.

El mecanizado La siguiente tabla da una comparacin para diferentes aleaciones, manteniendo la velocidad de corte constante:
Aleacin CuZn4OPb3 CuZn39Pb2 Veloc de Corte m/min 610 520 Indice Mecanizado 100 85

CuZn28 CuSn8 Acero Mecanizado Acero al Co, 38 Acero Aleado Fundicin Ferrtica Acero Templado Soldadura

310 225 195 125 117 105 27

51 37 32 20 19 17 4

Todos los tipos de latn puede ser soldados por brasage al estao. Los latones binarios se prestan bien para los procedimientos tradicionales de soldadura. La soldadura con arco y oxiacetilnica deben ser conducidas con cuidado para evitar evaporacin de Zn, la soldadura de punto o por resistencia es ms fcil mientras mayor sea el % de Zn, porque as aumenta la resistividad, en cambio, los latones al plomo se sueldan mal.

1. Bronces
Los bronces son aleaciones de cobre con estao, an cuando se les suele utilizar ms ampliamente para otras aleaciones de cobre. La aleaciones industriales de bronce tienen en general entre 3 y 20 % de Sn. La fusin del bronce debe ser hecha en un medio reductor para desoxidar antes de la colada, esto se logra mediante el fosfuro de cobre, por lo tanto, todos los bronces retienen un 0,03 a 0,1 % de P. La Figura 7.3-8 muestra parte del diagrama Cu-Sn. El diagrama de equilibrio (lneas llenas) se observa solamente con enfriamientos muy lentos, en la prctica industrial es aplicable el diagrama de lneas de trazos. Los bronces son monofsicos (fase ) slo si el contenido de Sn es menor al 4%, para contenidos mayores aparece la fase .

La fase , que es rica en cobre, es maleable en fro, mientras que la fase es dura y frgil, y se busca eliminarla mediante homogenizacin. Las Figuras 7.3-9 (a) y (b)

muestran las microestructuras de un bronce CuSn6P, en la Figura 7.3-9 (a) se muestra la estructura dendrtica de colada continua, mientras que en la Figura 7.3-9 (b) se muestra la misma aleacin despus de un proceso de homogenizacin. Los bronces tienen buena resistencia a la corrosin en atmsferas industriales y marinas, son resistentes al desgaste y tienen fuerte resistencia mecnica, adems son poco sensibles a la corrosin bajo tensin y al pitting, y son excelentes para producir piezas fundidas. Bronces de laminacin A continuacin se nombrarn los tipos ms importantes de bronces para laminacin: Bronces binarios. Utilizados principalmente para la laminacin en fro, la fase debe ser muy limitada, por eso estos bronces contienen entre 2 y 9 % de Sn. Las principales aleaciones son: CuSn4P, CuSn6P y CuSn9P. Son muy adecuados para la laminacin en fro, pero no as para la laminacin en caliente, por esto se prefiere producirlos a partir de coladas continuas de alambrones o de bandas delgadas que luego se laminan en fro. Bronces fosfricos. estos latones tienen de 0,1 a 0,2 % de P, con el cual se produce Cu3P, ste aumenta la dureza y la resistencia al desgaste del bronce. Bronces al Zinc. La adicin de 4 a 10 % de Zn disminuye la proporcin de fase , mejorando la maleabilidad de la aleacin pero disminuyendo la resistencia al desgaste. Si adems se agrega un 4% de Pb mejoran las propiedades de mecanizado. Bronces de fundicin Contienen de un 4 a un 13 % de Sn con adiciones de Zn, Pb y P. Bronces binarios. Las caractersticas mecnicas de estas aleaciones dependen de la cantidad de fase , al aumentar esta fase disminuyen la tensin mxima y el alargamiento a la ruptura. La aleaciones CuSn12 y CuSn8 son excelentes para ser moldeadas. Bronces al plomo. A estas aleaciones se les agrega hasta un 7% de plomo para mejorar la aptitud para el mecanizado. Con porcentajes entre 6 y 30% de plomo, como por ejemplo las aleaciones CuSn5Pb20 y CuSn10Pb10, se mejora la resistencia del bronce a la friccin, usndose principalmente para bujes o cojinetes. Bronces al zinc y al plomo. Si se agrega Zn como desoxidante en el metal lquido, mejora la moldeabilidad de la aleacin. Estos bronces se usan en grifera de agua a presin, en grifera de vapor y en piezas que deben ser estancas al petrleo y gasolina. La estanqueidad es provista por el plomo. Principales aleaciones de este tipo son: CuSn5Pb5Zn5, CuSn7Pb6Zn4.

1. Propiedades mecnicas de los bronces Los bronces binarios pueden adquirir alta resistencia mecnica mediante la deformacin en fro. En el estado recocido las caractersticas mecnicas son funcin del tamao del grano, ver Figura 7.3-10.

1. Cuproaluminios

Los cuproaluminios son aleaciones que contienen entre 4 y 14 % de Aluminio. El diagrama de fases de equilibrio se muestra en la Figura 7.3-11. Cuproaluminios monofsicos ( ) La solubilidad slida del Aluminio en el Cobre a 565C llega hasta un 9,4% de Al, si bien en la prctica los cuproaluminios monofsicos ( ), llegan hasta el 8% de Al. Se caracterizan por ser resistentes mecnicamente y aptos para la deformacin en fro, presentando adems buena resistencia a la corrosin. Son particularmente adaptados para la deformacin en fro, permitiendo la fabricacin de laminados y de tubos, dado que su endurecimiento por deformacin es ms elevado que el de los latones. La deformacin en caliente slo es posible si las impurezas (Pb, Si) son estrictamente controladas.

La resistencia a la corrosin atmosfrica de estas aleaciones es buena y presentan un hermoso color dorado. Respecto de la corrosin en agua de mar resisten bien la corrosin selectiva llamada desaluminizacin. Estas aleaciones son menos sensibles que los latones a la corrosin bajo tensin en ambiente amoniacal, sin embargo son muy sensibles a la corrosin intergranular bajo tensin en presencia de vapor sobrecalentado, agua de mar o salmueras calientes, este fenmeno se reduce agregando de 0,15 a 0,3 % de Sn. Las principales aleaciones son: CuAl6 y CuAl6Ni2 para aleaciones monetarias, CuAl8 y CuAl7Fe2 para placas tubulares de intercambiadores de calor. Cuproaluminios bifsicos Cuando el porcentaje de Aluminio supera el 8%, sobre 900C aparece la fase y se entra en una regin bifsica, sobre 9,5 % de Al aparece la posibilidad de la transformacin eutectoide apareciendo la fase 2, que es dura y fragiliza el material. Si este tipo de aleacin con fase es templada rpidamente hasta temperatura ambiente se produce una transformacin martenstica similar a la de los aceros, consistente en una fase metaestable de estructura tetragonal llamada . Como ejemplo consideremos una aleacin CuAl9,8 enfriada de diferentes maneras a partir de 900C, luego de calentamientos de 1 hr: Si se templa hasta temperatura ambiente la estructura ser casi pura martensita , tendr alta resistencia y baja ductilidad. Si se enfra lentamente hasta 800C o hasta 650C y luego se templa hasta temperatura ambiente, se formar una cantidad menor de martensita , disminuyendo su resistencia y aumentando su ductilidad. Sin embargo, si se enfra lentamente hasta 500C, debajo de la temperatura eutectoide, y luego se templa hasta temperatura ambiente, la fase se descompone en + 2, la que se denomina "perlita de cuproaluminio", la aleacin tendr en este caso baja resistencia y baja ductilidad, esto debido a la presencia de la fase 2 que es frgil. La fase 2 se evita en las aleaciones industriales por su efecto daino para la ductilidad. Las diversas microestructuras obtenidas se muestran en la Figura 7.3-12.

El tratamiento trmico ms corriente para la aleacin CuAl10 consiste en temple desde 900C, que resulta en una estructura completamente martenstica , y luego revenido a temperaturas entre 400C y 650C. Propiedades mecnicas con distintos tratamientos trmicos se muestran en la siguiente tabla:
Tratamiento Trmico CuAl9,8 Tens. Fluencia Mpa Tens. Mx Mpa % Elongacin Dureza Bhn

Calentamiento a 900C seguido de:

Temple hasta temperatura ambiente 320 680 4 225

Enfriamiento lento hasta 800C + temple Enfriamiento lento hasta 600C + temple Enfriamiento lento hasta 500C + temple

300 150 135

600 430 300

9 17 5

216 138 136

CuAl9,4

Calentamiento a 900C seguido de:

Temple hasta temperatura ambiente Temple + revenido 1 hr a 400C Temple + revenido 1 hr a 600C Temple + revenido 1 hr a 650C 190 210 240 220 760 760 700 650 29 29 34 48 187 185 168 150

La Figura 7.3-13 muestra la variacin de las propiedades mecnicas de aleaciones de cuproaluminios en funcin de variaciones en el % de Aluminio. La tensin mxima y la elongacin aumentan en las aleaciones monofsicas ( de 0 a 8% de Al), a medida que la fase aumenta la tensin mxima sigue aumentando, pero la elongacin disminuye drsticamente.

Debido a la fase estas aleaciones son particularmente aptas para el trabajo en caliente y la soldadura. Estas aleaciones bifsicas o polifsicas son poco sensibles a la corrosin bajo tensin en medio amoniacal, adems, son insensibles a la corrosin bajo tensin en presencia de vapor sobrecalentado, de agua de mar o de salmueras calientes. Algunas aleaciones tpicas son: CuAl9Ni3Fe2 y CuAl9Ni5Fe3, se utilizan principal-mente en la fabricacin de placas tubulares y planchas para calderera.

 Cuproaluminios de fundicin Contienen generalmente entre un 9 y un 12% de Aluminio, son en general aleaciones bifsicas o polifsicas. Algunas aleaciones principales son: CuAl9Ni3Fe2; CuAl10Fe3, CuAl10Fe5Ni5 y CuAl12Fe5Ni5. El Ni ayuda a evitar la desalinizacin, mientras que el Fe, Ni y Mn mejoran an ms las propiedades mecnicas. Estas aleaciones se utilizan principalmente en bombas, hlices, turbinas y elementos de intercambiadores de calor. 1. Aleaciones Cupro- Nquel El cobre y el nquel son mutuamente solubles en todas las proporciones como lo indica el diagrama de fases de la Figura 7.3-14.

Los cupronqueles se caracterizan por: o excelente resistencia a la corrosin, especialmente en agua de mar en movimiento o insensibilidad a la corrosin bajo tensin o mantienen la resistencia mecnica a temperaturas de 300 a 400 C o conductividad elctrica y trmica relativamente dbiles. Se usan principalmente en intercambiadores de calor, especialmente en aquellos que trabajan con agua de mar y tambin en monedas. Se conforman bien en fro y se sueldan bien si tienen una pureza bien controlada. Las principales aleaciones contienen entre 5 y 45% de Ni, se agrega un poco de Mn para transformar todo el azufre de la aleacin en MnS. El CuNi44Mn se

caracteriza por una resistividad elctrica constante frente a variaciones en la temperatura de trabajo. Las adiciones de Fe se efectan para mejorar las caractersticas a la corrosin-erosin en agua de mar; adems mejora sus propiedades mecnicas. Estas aleaciones tienen una propiedad muy importante que es el rechazar los organismos marinos, esta propiedad se llama antifouling, es primordial porque en equipos que trabajan con agua se mar se van depositando organismos marinos que dificultan la circulacin del agua y estimulan la corrosin. Aleaciones ms importantes utilizadas son: CuNi10Fe1Mn, CuNi30Mn1Fe. Los cupronqueles se pueden conformar en planchas y en tubos, adems se pueden usar para piezas fundidas, en general llevan la adicin de fierro para mejorar su resistencia a la corrosin-erosin. Una sntesis de propiedades mecnicas de aleaciones cupronquel se muestra en la siguiente tabla:
Aleaciones Binarias Tensin de Ruptura MPa CuNi5 CuNi20 CuNi25 CuNi30 CuNi44Mn 270 330 350 360 470 Lmite Elstico 0.2% (Mpa) 90 135 145 150 200 % Elongacin 45 43 43 40 40 Dureza Vickers 65 85 90 95 110

Aleaciones con adicin de Fierro CuNi5Fe CuNi5Fe1Mn CuNi5Mn1Fe 280 320 375 100 120 155 40 40 40 70 75 100