TECNOLOGA DEL CONCRETO...

Contenido

CAPTULO I AGREGADOS: Definicin de agregados Introduccin Clasificacin de los Agregados: Segn su origen Segn el tipo de Explotacin Segn su dureza Segn su peso Segn su forma De acuerdo con el comportamiento de las mquinas de trituracin. Diferencias entre la grava y la arena Formas en que se presenta la manera de muestrear a los agregados Tratamiento de la muestra Pruebas fsicas que se efectan a los agregados inertes: 1) Anlisis granulomtrico (granulometra) Definicin Existen dos tipos de granulometra Informacin que se obtiene de un anlisis granulomtrico Granulometra del agregado fino (arena) Mdulo de la finura de la arena Granulometra del agregado grueso (grava) Especificaciones para el tamao mximo del agregado grueso Seleccin del tamao mximo del agregado 2) Prueba de prdida por lavado para los agregados: a) Prdida por lavado del agregado fino (arena) b) Prdida por lavado para agregado grueso (grava) Especificaciones de la SCT para prdida por lavado: Agregado fino (arena) Agregado grueso (grava) 3) Contenido de humedad (densidad)

PGINA

6 6 7 7 7 8 8 8 9 9 10 11 11 11 13 13 14 14 15 17 17 18 18 19 19 19

4) Prueba de absorcin del agregado: a) absorcin de el agregado fino (arena) b) Prueba de absorcin del agregado grueso (grava) 5) Densidad relativa o peso especfico: a) Densidad relativa del agregado fino (arena) b) Densidad relativa del agregado grueso (grava) 6) Peso volumtrico seco, suelto y compactado: a) Peso volumtrico seco, suelto de los agregados b) Peso volumtrico seco compactado 7) Prueba de desgaste del agregado grueso 8) Prueba de contenido de material orgnica II CEMENTO Historia Definicin de cemento Prtland y Cementantes Fabricacin del Cemento Prtland Muestreo del Cemento Principales constituyentes del Cemento Prtland y su contenido 34 Compuestos producidos por la coaccin de los principales constituyentes del Cemento Prtland 34 Clasificacin general de los Cementos hidrulicos Cementos Prtland simples: Tipo I Tipo II Tipo III Comparacin grfica de la resistencia a la compresin del concreto hecho con cemento tipo I, II y III Tipo IV Tipo V Cemento Prtland compuestos: 1.- Escoria 2.- Puzolnico Cemento Prtland especiales: 1.- De color 2.- Expansivo o sin contraccin 3.- Refractarios 4.- Inclusores de sire 5.- Antibacterial 6.- Hidrfobo o repelente a la humedad Cementos Naturales Cementos de Alta Almina Cementos de escoria 1.- Escoria de cal

21 22 23 24 25 26 27 28 30 32 32 33

35 35 36 36 36 37 37 37 38 39 39 40 40 40 41 41 41 42

2.- Sobresulfatado Cementos Puzolana-Cal Cementos de Aplicaciones Particulares: 1.- Mampostera 2.- Pozo petrolero 3.- Magnesiano III PRUEBAS FSICAS AL CEMENTO Especificaciones de pruebas fsicas al cemento 47 Pruebas fsicas al cemento: * Consistencia normal * Tiempo de fraguado del cemento hidrulico por medio de la aguja de Vicat * Tiempo de fraguado del cemento por medio de las agujas del Gillmore Prueba de resistencia a la compresin del mortero de cemento: Equipo Temperatura y humedad Arena granulada estndar Anlisis granulomtrico del arena Preparacin de los moldes Proporcionamiento, consistencia y mezclado del mortero Determinacin de la fluidez Moldeado de los especimenes Almacenamiento Procedimiento Clculo Especimenes defectuosos y nuevos ensayes * Prueba de sanidad del Cemento Prtland por medio de autoclave

43 43 44 45 45

48 49 51 53 54 54 54 54 55 55 55 56 56 57 57 58

IV DISEO DE MEZCLAS Teora del Doctor Duff A. Abrams 60 Consideraciones bsicas 61 Costo 61 Especificaciones 62 Proceso de diseo de mezclas 63 Factores que intervienen en la seleccin de las proporciones de la mezcla: * Resistencia 64 * Relacin entre la resistencia media y la mnima 65 Mtodo para disear mezclas I.- Mtodo analtico 66 II.- Mtodo del A. C. I. 67 Tablas de dosificacin del concreto: Tabla 5.3.1.: Revenimientos recomendables para diversos tipos de construccin 68

Tabla 5.3.3.: Requerimientos aproximados de agua de mezclado y contenidos de aire para diversos revenimientos y tamaos mximos de agregado 69 Tabla 5.3.4.: a).- Correspondencia entre la relacin A/C y la resistencia a la compresin del concreto Tabla 5.3.4.: b).- Relacin A/C mximas permisibles para concreto expuesto a condiciones severas Tabla 5.3.6.: Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto Tabla 5.3.7.1.: Primera estimacin del peso del concreto fresco Ejemplo de diseo de mezcla 70

69 69 70 70

V CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO 1.- Prueba de revenimiento 72 2.- Equipo necesario para la obtencin de muestras de concreto para la prueba de resistencia a la compresin 73 Principales fuentes de variacin en la resistencia del concreto 74 Normas para el control de calidad del concreto 75 Grados de calidad del concreto 75 Valores t 76 Pruebas al concreto endurecido: A) Prueba destructivas 1.- Barrenacin de ncleos (extraccin de corazones) 77 B) Pruebas no destructivas Dureza superficial (Esclermetro) 77 Prueba de carga 77 VI ADITIVOS IMPERMEALIZANTES Y RECUBRIMIENTOS VII PREMEZCLADOS 80 82

TECNOLOGA DEL CONCRETO

Concreto hidrulico.- Es una mezcla de agregados inertes, agua, cemento Prtland y algunas veces aditivos.

AGREGADOS

Agregados.- Son aquellos materiales inertes, duros y resistentes, libres de materiales nocivos que por su relativo bajo costo se usan para darle cuerpo y volumen a una mezcla de concreto. En general los agregados ocupan por lo menos tres cuartas partes del volumen del concreto; tambin limitan la resistencia del concreto, dependiendo del tipo de agregado con el que se haga la mezcla; adems, sus propiedades afectan en gran medida tanto la durabilidad como el comportamiento estructural del concreto. I N T R O D U C C I N:

En la elaboracin de los concretos hidrulicos intervienen: cemento, agregados, agua y aditivos. La mezcla de cemento y agua forma la lechada, que al mezclarse con el agregado fino(arena) constituye el mortero; finalmente ste se mezcla con el agregado grueso y los aditivos y da como resultado el concreto hidrulico. En los proporcionamientos normales de concreto hidrulicos, los agregados ocupan del 75% al 80% del volumen total del concreto elaborado, por cuya razn las caractersticas de los agregados ejercen una influencia determinante en la resistencia, manejabilidad, durabilidad y otras propiedades del concreto. Los agregados son partculas de roca cuyo dimetro vara desde unas cuantas micras hasta un mximo de 150mm para concretos convencionales, de acuerdo con las siguiente clasificacin: 1.- ARENA: pasa la malla #4 y se retiene en la malla #200. (Norma ASTM). 2.- GRAVA No. 1: de la malla a la malla #4.

3.- GRAVA No. 2: de 1 a . 4.- GRAVA No. 3: de 3 a 1. 5.- GRAVA No. 4: de 6 a 3. Los concretos elaborados con gravas de y 1 tienen generalmente aplicacin en obras urbanas como estructuras de edificios, o pavimentos rgidos para calles y estacionamientos. Los concretos preparados con grava de 3 y 6 se utilizan fundamentalmente en las construccin pesada: cortinas para presas, y estructuras hidrulicas de centrales hidroelctricas por ejemplo. La mayora de los agregados son de roca natural, aunque en ocasiones se utilizan tambin escorias de altos hornos o materiales provenientes de hornos rotatorios por la coccin de mezclas silico-calcreas. Por definicin, roca es una formacin de minerales; un minerales, a su vez, una sustancia natural con cierta estructura interna determinada por una disposicin regular de las molculas en su interior, y cuya composicin qumica y propiedades fsicas son fijas o varan entre lmites definidos. Los materiales naturales que se encuentran en los agregados ptreos son partculas de rocas y minerales. CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS a) SEGN SU ORIGEN - Rocas gneas, plutnicas o volcnicas. PTREOS - Rocas sedimentarias (calizas, areniscas). - Rocas metamrficas (mrmol. Gnesiss) MARINOS - Conchas de ostin. - Corales - Conchillas

Los minerales ms comunes en las rocas utilizadas para elaborar agregados son cuarzos, feldespato, carbonatos, minerales ferro-magnsicos y xidos de hierro, entre otros. b) SEGN EL TIPO DE EXPLOTACIN: - Mantos - Lechos de ros o lagunas - Dunas - Tneles - Galeras c) SEGN SU DUREZA

- Suaves - Normales - Duros d) SEGN SU PESO - Ligeros W 1200 kg./m3 (Tezontle, espumas volcnicas, etc.) - Normales 1200 W 2500 kg./m3 (Caliza, slice, etc.) - Pesados W 2500 kg./m3 (Basalto, magnetita, etc.) e) SEGN SU FORMA - Redondas - Alargadas - Con aristas - Con escamas f) DE ACUERDO CON SU COMPORTAMIENTO DE LAS MQUINAS DE TRITURACIN: - Duras y Abrasivas.- Cuando el contenido de cuarzo es mayor al 6%. Ejemplo: Granito, basalto, diorita y andesita. - Rocas no abrasivas.- El contenido de cuarzo es inferior al 6%. Ejemplo Caliza, dolomita y mrmol. No todas las rocas son apropiadas para elaborar agregados ptreos; antes que nada, es necesario someterlas a pruebas de laboratorio (resistencia a la compresin, gravedad especfica, absorcin, resistencia al impacto, desgaste, dureza, etc.) para poder saber si pasan las especificaciones respectivas. La elaboracin de agregados destinados a la preparacin de concreto hidrulicos, se lleva a cabo en plantas estacionarias o porttiles, equipadas para proceso por va hmeda (agregados lavados) con gusanos lavadores, ciclones hidrulicos, tanques clasificadores, etc., para eliminar los limos, arcillas y vestigios de materia orgnica que contaminan al agregado y exigen mayores consumos de cemento para obtener las resistencias especificadas. Los sistemas de almacenamiento, recuperacin y manejo de los agregados deben contar con dispositivos que minimicen la segregacin de stos, para evitar problemas posteriores. En grandes obras, como centrales hidroelctricas o ncleo-elctricas situadas en zonas tropicales o de altas temperaturas, es necesario contar con equipos especiales para enfriar los

agregados, y poder entregarlos a la central dosificadora de concreto a una temperatura adecuada. En resumen, el llevar un buen control de los agregados ptreos respecto a su calidad, granulometra, uniformidad y adems caractersticas redundar en la produccin de concretos hidrulicos que cumplan con las especificaciones tcnicas al mnimo costo.

DIFERENCIA ENTRE GRAVA Y ARENA La malla que separa la grava de la arena es la nmero 4. Lo que pasa la malla de 4 3 (dependiendo del tamao mximo del agregado) y se retiene en la malla # 4, es GRAVA (agregado grueso). Lo que pasa la malla # 4 y se retiene en la malla # 200 es arena (agregado fino). Lo que pasa la malla # 200 son arcillas o limos (finos) y son perjudiciales para el concreto. LAS FORMAS EN QUE SE PRESENTAN LAS MANERAS DE MUESTREAR A LOS AGREGADOS SON: Qu los materiales se encuentren en un pozo a cielo abierto. Qu los materiales se encuentren en un almacn.

Dichas muestras deben tener un peso mnimo de 30Kg. y deben ser representativas. Para aspectos de tecnologa del concreto las muestras siempre son alteradas. Estrategia de un pozo a cielo abierto para la obtencin de agregados, en Cacalilao, Ver. De 30 a 40cm De 40cm a 2m De 2.0m a 4.0m De 4.0m a 6.0m POZO Despalme (arcilla con vegetacin de la zona Grava-cementada (gravas con arcilla o limos) Revestimientos Grava-arena ms o menos limpia. Arena ms o menos limpia.

TRATAMIENTO DE LA MUESTRA Una vez obtenida la muestra, ya sea de un pozo o cielo abierto o de un almacn, en ambos casos la muestra debe ser representativa y con un peso mnimo de 30Kg. Cuando la muestra se obtiene d un pozo a cielo abierto se trata de agarrar material de arriba hacia abajo abarcando todo el estrato para de esta manera obtener una muestra representativa. Si el agregado a muestrear es obtenido de un almacn y que el material se encuentre por montculos, tomando el material de arriba hacia abajo procurando tomar o abarcar un poco de todo; esto se hace as ya que los agregados tienden mucho a segregarse, presentndose ms este fenmeno en el agregado grueso (grava) y en arena esto se presenta poco.

Posteriormente la muestra se lleva al laboratorio y se extiende, se homogeniza o sea se remueve continuamente para eliminarle la posible humedad. Despus se procede a hacer un montculo y se extiende nuevamente para luego cuartearla (dividirla en cuatro partes) y as sucesivamente hasta obtener una cantidad representativa de la muestra para efectuarle la prueba correspondiente que se requiera o sea necesaria.

PRUEBAS FSICAS QUE SE EFECTAN A LOS AGREGADOS INERTES , PARA VERIFICAR SU CALIDAD O CONOCER SI SE PUEDEN EMPLEAR EN LA ELABORACIN DE ALGN CONCRETO O MORTERO. 1. Anlisis granulomtrico (Granulometra). 2. Prdida por lavado en la malla # 200. 3. Humedad 4. Absorcin 5. Densidad relativa o peso especfico. 6. Peso volumtrico o seco suelto y compactado. 7. Desgaste (Agregado grueso). 8. Contenido de materia orgnica (agregado fino o sea la arena). 9. Equivalente de Arena (agregado fino). La Direccin General de Normas (D. G. N.).- Es la que proporciona las especificaciones para cualquier tipo de Control de Calidad, ya sea de cualquier especie aqu en Mxico. Prale concreto las especificaciones estn basadas por A. S. T. M. y el A. C. I. A. S. T. M. = American Society Testing Materials. A. C. I. D. G. N. = American Concrete Institute. = Direccin General de Normas. I. M. C. y C. = Instituto Mexicano del Cemento y el Concreto.

ANLISIS GRANULOMETRICO (GRANULOMETRIA) Definicin.- Es el proceso manual o mecnico que consiste en pasar un material debidamente pesado y seco, por un juego de mallas o tamices pesado y registrando los retenidos parciales en cada malla. El termino Agregado fino (Arena) se refiere a un agregado cuya mayor parte pasa a travs de la malla # 4. agregado grueso (grava) es aquel que no pasa o queda retenido en la malla # 4. las proporciones o cantidades de las partculas de diversos dimetros que

constituyen el agregado se encuentran por tamizado, y el resultado se conoce como granulometra. Si esas proporciones varan d una mezcla a otra de concreto la Trabajabilidad y Resistencia del concreto variarn tambin. El agregado grueso empleado en la mayora de los concretos est graduado de 20 a 5mm (malla de a # 4), o sea la mayora de las partculas pasan la malla de y se retienen en la malla # 4. Una carga de agregado graduado puede tener muchas aunque provengan de la misma fuente. Variaciones como estas afectan la trabajabilidad del concreto y su resistencia. Uno de los problemas relacionados con los agregados Gruesos es la segregacin. La mejor manera de evitar los problemas de segregacin y variacin de la granulometra, es usar agregados de un solo dimetro; y con esto la produccin de concreto puede controlarse en gran medida, o sea se puede lograr mayor precisin y control que cuando se usan agregados graduados. El agregado Integrado, que surte Grueso con Fino ya mezclados es recomendable para trabajos normales de concreto, porque es posible que la granulometra vare considerablemente, y el amplio rango de dimetros puede incrementar el riesgo de segregacin. El uso de agregado de ste tipo debe restringirse a concretos para zapatas, bases para tuberas y guarniciones, as como a concreto masivo en el que las proporciones de mezcla son de 1 a 9 por peso o aun menores. La laminacin y la forma de agregado grueso en general tienen un efecto notable sobre la trabajabilidad del concreto. La adherencia entre el agregado y la pasta de cemento es un factor importante para la resistencia del concreto, especialmente la resistencia a la flexin. Un agregado triturado presenta mayor resistencia a la compresin que uno de canto rodado en una mezcla de concreto, debido a la adherencia que presenta por tener una textura ms spera, y los agregados de canto rodado presentan menos fuerza de adherencia, debido a que presentan una superficie ms lisa. En si, la influencia de la granulometra de agregados en el concreto es que con granulometra graduadas nos dan mezclas ms trabajables. En la resistencia del concreto la

granulometra influye muy poco, a que si se emplean mezclas de concreto con granulometras bien graduadas y no graduadas. Lo que influye mucho en la resistencia del concreto es la relacin agua-cemento (A / C). Los recubrimientos de arcilla sobre el agregado grueso producen concretos de baja resistencia. La cantidad de agua que contiene el agregado es muy importante, ya que afecta el contenido total de agua de la mezcla. Una porcin de agregado hmedo produce mas humedad a la mezcla de concreto, y una mezcla demasiada hmeda produce un concreto dbil. Otro punto importante es que si el agua de la mezcla no se mantiene constante la trabajabilidad y la resistencia variarn de una a otra mezcla. Por consiguiente es importante que se revise el agregado a la entrega, antes de descargar porque una vez descargado es difcil moverla y si la produccin de concreto ya esta en marcha, el trabajo puede retrasarse.

EXISTEN DOS TIPOS DE GRANULOMETRIA: A).- Granulometra continua.- Es la que presenta todos los tamaos continuos o consecutivos B).- Granulometra discontinua.- Es cuando se interrumpe o faltan algunos tamaos.

INFORMACIN QUE SE OBTIENE DE UN ANLISIS GRANULOMETRICO

1) Distribucin por tamaos expresados en porcentaje del total. 2) Tamao mximo del agregado. 3) Tamao mnimo del agregado. 4) Ubicacin en el tipo de agregado (% de cada uno). 5) Conocimiento de la continuidad y discontinuidad de la granulometra. 6) Contenidos finos.

Anlisis granulomtrico.- Es el procedimiento de laboratorio que nos permite conocer, comparar o definir la granulometra de un agregado determinado.

GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO (ARENA) EQUIPO NECESARIO: A) Juego de mallas: #4 #8 # 16 # 30 # 50 # 100 # 200 CHAROLA

B) Bscula con capacidad de 10Kg. Y aproximadamente a 0.1gr. Ejemplo: Peso de la muestra = 500grs. MALLA #4 #8 # 16 # 30 # 50 # 100 # 200 CHAROLA SUMAS Peso retenido parcial en grs. 3.0 95.0 108.0 136.0 97.0 46.0 6.0 8.5 500.0 % Retenido parcial 3/500x100 =0.6 19 22 27 19 9 1 2 100 % Retenido acumulativo 1 20 42 69 88 97 98 100

MODULO DE FINURA DE LA ARENA (M. F.) El mdulo de finura de la arena (MF) se encuentra sumando los retenidos acumulados d la malla # 4 a la # 100 y dividiendo est suma entre 100; es un nmero adimensional. Malla # 100

M. F. = Malla # 4 Retenidos Acumulados 100 Por especificacin el M. F. de acuerdo a la S. C. T. es: 2.3 M. F. 3.1 Si la arena tiene un M. F. de 2.3 a 2.7; se dice que es una arena fina. Si la arena tiene un M. F. de 2.7 a 3.7; se dice que es una arena gruesa.

De acuerdo al ejemplo el M. F. de la arena es: M. F. = 1 + 20 + 42 + 69 + 88 + 97 100 = 371 = 3.17 100

Est M. F. esta fuera del rango que da la S. C. T. por especificacin, y por lo cual se deber rechazar; aunque tambin depende del tipo de obras como mamposteo por ejemplo: Malla #4 # 16 # 30 # 50 # 100 # 200 Charola Especificaciones con respecto al % que pasa 95 a 100 80 a 100 50 a 85 25 a 60 10 a 30 2 a 10 % que pasa (el ejemplo) 99 80 58 31 12 3 1

GRANULOMETRA DEL AGREGADO GRUESO (GRAVA). Material: grava de 1 Peso de la muestra: 3450grs. Malla 1 1 #4 Charola Sumas Retenido parcial en grs. 0 1020 500 610 590 470 260 3450 % retenido parcial (enteros) 0 29 14 18 17 14 8 100 % Retenidos acumulados 0 29 43 61 78 92 100

Grfica de composicin granulomtrica

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

1 2

Est grava si cumple especificaciones para concreto. En el ejemplo observamos que la grava est contaminada de arena en un 8% (charola) y lo mximo por especificacin es de 5%. Esto quiere decir, que si la grava se va a utilizar para concreto hay que reducir la proporcin de arena en 3% o 8%, para que la mezcla grava-arena no quede contaminada con arena de ms. En la malla de 1, tambin se puede tener un mximo de 5% por especificacin. Entre ms grande sea el tamao mximo del agregado se obtiene mayor resistencia del concreto; esto reduce el contenido del cemento, ya que el agregado grande aumenta la resistencia en el concreto.

ESPECIFICACIONES PARA EL TAMAO MXIMO DEL AGREGADO GRUESO

TAMAO NOMINAL POR CIENTO EN PESO QUE PASA POR LAS MALLAS
3 90.5mm 3 76.1mm 2 64.0mm 2 50.8mm 1 38.1mm 1 25.4mm 19.0mm 12.7mm 9.51mm #4 4.76mm #8 2.38mm # 16 1.19mm

4 101.6mm 88.9mm a 38.1mm 100 3 a 1 64.0mm a 38.1mm 2 a 1 50.8mm a 4.76mm 2 a # 4 38.1mm a 4.76mm 1 a # 4 25.4mm a 4.76mm 1 a # 4 19.0mm a 4.76mm a # 4 12.7mm a 4.76mm a # 4 9.51mm a 25.4mm a # 8 50.8mm a 25.4mm 2 a 1 38.1mm a 19.0mm 1 a

90 a 100 100

25 a 60 90 a 100 100 35 a 70 95 a 100 100

0 a 15 0 a 15 35 a 70 95 a 100 100 95 a 100 100

0a5 0a5 10 a 30 35 a 70 25 a 60 90 a 100 100 90 a 100 100 20 a 55 40 a 70 85 a 100 10 a 30 0a5 0a5 0 a 10 0 a 10 0 a 15 10 a 30 0a5 0a5 0a5 0 a 10 0a5

100

90 a 100 100

35 a 70 90 a 100

0 a 15 20 a 55 0 a 15

0a5 0a5

SELECCIN DEL TAMAO MXIMO DEL AGREGADO: Se determina en base a la separacin de las varillas del elemento por colar. Otro inconveniente del tamao mx. del agregado son las dimensiones del elemento que se vaya a colar Tambin est en funcin de que si el concreto se va a bombear, donde el dueo de la bomba ya nos da un tamao mximo del agregado por cuestiones de funcionamiento de la bomba; esto generalmente es . Tambin para control de calidad donde los moldes para muestrear el concreto, solo aceptan tamaos mximos de 1 del agregado.

PRUEBA DE PERDIDA POR LAVADO PARA LOS AGREGADOS A) PERDIDA POR LAVADO DEL AGREGADO FINO (ARENA). EQUIPO NECESARIO: Malla # 200 Bscula con capacidad de 2 Kg. y aprox. A 0.1gr. Horno elctrico o parrilla de gas. Charola circular de 20 cm de dimetro. Esptula. Vidrio reloj

Procedimiento: De uno de los cuarteos de la muestra representativa se pesan en la charola circular de 500 a 1000 grs. y se registra este peso (Pt); ya teniendo el peso registrado se vierte el material sobre la malla # 200 y se expone directamente a un flujo de agua, y cuando el agua salga completamente limpia decimos que el material esta completamente lavado, retornamos el material lavado a la charola circular, cuidando de no perder material y lo ponemos a secar hasta peso constante y registramos ese peso como peso seco del material (Ps). El porcentaje de prdida por lavado se calcula de la siguiente manera: % de prdida por lavado = Pt Ps x 100 Pt Esta prueba se realiza lavando el material con el fin de estar seguros de que el contenido de finos es el que realmente estamos determinando; adems as resulta ms fcil ya que el agua arrastra el contenido de finos e impurezas orgnicas al pasar por la malla # 200. Est prueba se debe efectuar antes de la prueba de granulometra. PERDIDA POR LAVADO PARA EL AGREGADO GRUESO ( GRAVA )

Para la prdida por lavado del agregado grueso se emplea el mismo equipo y el procedimiento de prueba similar al anterior nicamente se recomienda tomar una muestra representativa de 1000 a 2000 grs.; y tambin lavar el agregado grueso aparte (en una cubeta) y despus verter el agua en la malla # 200, cuidando de que no caigan piedras sobre ella para no daarla; hasta que el agua salga completamente limpia. ESPECIFICACIONES DE LA S.C.T. POR LAVADO: A) Agregado por fino ( arenas) Lo que pasa la malla # 200. NOTA: En el caso de arenas obtenidas por trituracin, si el material que pasa por la malla # 200, esta formado por el polvo producto de la trituracin, exento de arcillas, estos lmites pueden aumentar hasta el 5 y 7 % respectivamente. B) Agregado grueso (grava) NOTA: En el caso de agregados triturados, si el material que pasa la malla # 200 est constituido por el polvo producto de la trituracin exento de arcillas, la prdida por lavado puede ser hasta de 1.5 % mximo. El material que pasa por la malla # 200 no debe exceder del 1.0 % como mximo Para concretos sujetos a desgastes 3.0 % mximo. Para concretos de cualquier otro tipo 5.0 % mximo.

CONTENIDO DE HUMEDAD (DENSIDAD) % DE HUMEDAD = Es la que contiene el material en su estructura interna y externa de la partcula. Esta es la que se toma en cuenta para un diseo de mezclas al hacer concreto. S se toma una partcula de suelo, se podr observar en ella un volumen de agua, un volumen de aire y un volumen de slidos; por lo cual el contenido d humedad es muy variable y puede ir desde un estado seco de la partcula hasta un estado completamente saturado. % DE HUMEDAD = % W = Pw Ps x 100 Ps Donde:

Pw = Peso hmedo Ps = Peso seco. EQUIPO : Bscula con capacidad de 2Kg. y aproximadamente a 0.1gr. Charola Esptula Vidrio de reloj Parrilla de gas u horno elctrico Recipientes de aluminio.

Procedimiento: Se pasa una muestra representativa de entre 500 y 1000 grs. y se registra su peso como peso hmedo (Pw), luego se vierte el material a una charola y se pone al horno durante 24 hrs. a una temperatura de 100 a 110C; despus se saca el material se deja a temperatura ambiente y se pesa registrando su eso como peso seco de material (Ps). Despus con la frmula descrita se obtiene el contenido de humedad. S se quiere secar el material con la parrilla de gas, se vierte el material a la charola y pone a fuego controlado en la parrilla y con la esptula se mueve ligeramente el material para evitar la calcinacin, y se pone un vidrio de reloj sobre el material que se esta muestreando y en el momento en que el vidrio ya no se empae o se opaque; en ese momento decimos que el material esta seco, quitamos el material de la parrilla y obtenemos el peso seco del material y con este obteneos el % W.

PRUEBA DE ABSORCIN DEL AGREGADO % DE ABSORCIN.- Es cuando la estructura interna de la partcula esta llena de humedad (agua) Esss = Estado saturado superficialmente seco. Psss = Peso saturado superficialmente seco.

El Esss es cuando la partcula del material esta completamente saturada internamente o sea que todos los espacios que tiene en su interior la partcula estn llenos de agua, pero su superficie esta completamente seca.

Superficialmente seco Esss + Humedad superficial

Agua

ABSORCIN DEL AGREGADO FINO (ARENA) EQUIPO NECESARIO: Balanza con capacidad de 2 Kg. y aproximadamente a 0.1 gr. Charola circular Esptula y vidrio reloj. Un molde metlico troncocnico (cono truncado) de la siguientes dimensiones.
3.81 cm

7.32 cm

8.89 cm

Un pistn metlico de las siguientes dimensiones y con un peso = 340 gr. = 1

PISON

Procedimiento: Se pone a saturar una muestra representativa de 1Kg. aproximadamente durante 24 horas en la charola circular; despus se pone a escurrir toda el agua libre cuidando de no desperdiciar el material, luego se pone a secar el material en la parrilla de gas hasta observar que el material tenga un color opaco oscuro; en ese momento se coloca una porcin del material dentro del cono truncado y se apisona suavemente dndole 25 golpes y se enrasa el cono. De lo siguiente se pueden presentar tres casos:

A) B)

Qu al retirar el cono truncado el material adopte la forma del mismo. En ese caso decimos que hay exceso de humedad. Qu al retirar el cono el material se desplome completamente. En ese caso decimos que hubo un exceso de secado.

Qu al retirar el cono, parte del material adopte una seccin cnica cuando suceda esto decimos que el material est en Esss. Una vez que se tiene el Esss, se toma una muestra de arena y se registra su peso como Psss y se pone a secar al horno durante 24 horas hasta peso cte., despus se saca el material del horno y se registra ese peso Ps. El por ciento de absorcin se calcula de la siguiente manera: % ABSORCIN = Psss Ps x 100 Ps Donde: Psss = Peso saturado superficialmente seco. Ps = Peso seco del material.

PRUEBA DE ABSORCIN AL AGREGADO GRUESO: EQUIPO NECESARIO: Charola circular de 20 cm de dimetro. Horno elctrico o parrilla de gas. Bscula con capacidad de 5 Kg. y aproximadamente a 0.1gr. Esptula y vidrio reloj. Una franela d 40 x 40 cm.

Procedimiento de prueba: Se toma una muestra representativa de aproximadamente 2 kg. y se pone a saturar durante 24 horas. Despus de ese tiempo se vierte toda el agua libre cuidando de no perder material; hecho esto se deposita el material sobre la franela extendida y se procede a eliminar toda el agua libre que tenga la grava por encima (superficialmente). Se dice que el material esta en estado superficialmente seco, cuando tenga un color opaco oscuro y al tocarlo no nos moje las manos o la yema de los dedos. En ese momento tomamos una muestra y registramos su peso como Psss y la ponemos a secar al horno hasta peso cte. y registramos su peso como Ps; el por ciento de absorcin se calcula de la siguiente manera:

% ABSORCIN = Psss Ps x 100 Ps DENSIDAD RELATIVA O PESO ESPECIFICO Densidad relativa de agregado fino (arena) Para hacer esta prueba primero hay que determinar con la prueba de absorcin el Esss de la muestra EQUIPO NECESARIO Una bscula con capacidad de 5kg y aproximacin a 0.1 gr. Un frasco de Chapman de Le Chatalier.
2

40 cm. aprox. E MBUDO

Un embudo

Procedimiento de prueba: Una vez terminado el Esss inmediatamente se toma una muestra de 500 Kgr. aprox. y se vierte en el frasco de Chapman con la ayuda del embudo; dicho frasco debe estar debidamente aforado con agua hasta la marca cero, antes de verter el material. Este proceso se hace con mucho cuidado de manera tal que el material no se pegue en las paredes del frasco, y se golpea suavemente la base del mismo con el fin de expulsar el aire que pueda quedar atrapado. Al terminar de verter el material esperamos la decantacin total de la arena y despus de esto leemos el volumen desalojado de agua hasta su nueva marca. La densidad relativa se calcula con el principio de Arqumedes de la siguiente manera: Dr = 500 grs. Vol. desalojado 500 grs. = Peso de la masa Dr = Densidad relativa peso especifico. grs./cm3

PRUEBA DE DENSIDAD RELATIVA DEL AGREGADO GRUESO (GRAVA)

EQUIPO NECESARIO: Bscula con capacidad de 5 Kg. y aprox. a 0.1 gr. Horno elctrico o parrilla de gas Charola circular Esptula y vidrio reloj. Franela Un picnmetro y una probeta con capacidad de 100 200cm3.
8 a 10cm.
VERTEDOR

PROBETA GRADUADA

PICNMETRO

Procedimiento de prueba: Primeramente se determina el Esss de la grava, como en la prueba de absorcin; hecho esto, inmediatamente se toma una porcin de material y se registra ese peso como Psss, despus se empieza a colocar el agregado o vertirlo dentro del Picnmetro el cual estar aforado hasta el lmite inferior del vertedor. La colocacin del agregado se har con cuidado para no provocar salpicaduras o prdidas de agua; al terminar de colocar todo el material dentro del Picnmetro se leer el volumen desalojado que contenga la probeta, hasta que hayan cesado completamente los escurrimientos. La densidad relativa o peso esp. se calcula de la siguiente manera: Dr = PSSS grs./cm3 Vol. desalojado

Donde: Dr = Densidad relativa o peso esp. Psss = Peso saturado superficialmente seco.

Vol desalojado = Volumen que desaloja el Picnmetro y que contiene la probeta. PESO VOLUMTRICO SECO SUELTO Y COMPACTADO A) Peso volumtrico seco suelto de los agregados (pvss.)

EQUIPO NECESARIO: Bscula con capacidad de 50 Kg. y aprox. a 0.1 gr. Un enrasador. Un cucharn. Un cajn de madera de las siguientes dimensiones
TAMAO MAX. DEL AGREGADO DIMENSIONES DEL CAJON

1 3 6

24 X 24 X 24 CM. 30.5 X 30.5 X 30.5 CM 45 X 45 X 45 CM

Procedimiento de prueba : Se toma una muestra representativa de aproximada de 10 a 15 Kg. y seca. Luego se vierte el material con el cucharn a un cajn (las dimensiones del cajn dependen del tamao mximo del agregado), el cual debe estar tarado y cubicado; el material se deja caer con el cucharn desde una altura de cada libre de 10 cm. aproximada de manera tal que el material se acomode solo, adems se debe de cuidar de no golpear el cajn en el proceso de llenado para que el material no sufra acomodos. Una vez lleno el cajn se enrasa y se pesa el material registrando este peso (P1); se vaca el material y se procede a realizar la prueba 2 veces ms con el fin de obtener un peso promedio; y se registran los 2 otros pesos como P2 y P3. El peso volumtrico se calcula de la siguiente manera: Peso promedio = P1 + P2 + P3 Kg. 3 Peso vol. seco suelto = Pvss. = Peso promedio Kg./m3 Vol. del cajn

Con el Pvss y el peso volumen seco mximo Porter se determina el abundamiento o Coeficiente de variacin volumtrico, el cual es muy usual para determinar la cantidad de material que se necesita al realizar alguna excavacin o para realizar algn pedido de material suelto como por ejemplo acarreo de grava, etc.

B) Peso volumtrico seco compactado. EQUIPO NECESARIO: Se utiliza el mismo equipo que en el Pvss, adems una varilla lisa de de dimetro y 60 cm de longitud, con una punta de bala. Procedimiento de prueba: Se procede de manera similar que para calcular el Pvss, nicamente con la diferencia de que ahora el cajn se llenar en tres capas, dndole a cada una de las capas 25 piquetes o golpes con la varilla lisa y adems golpeando los lados del cajn de manera tal que el material se compacte bien en cada capa. Una vez lleno el cajn se enrasa y pesa el material registrando su peso como P1; despus se obtienen otros 2 pesos ms de manera similar registrndolos como P2 y P3, para con ellos determinar un promedio y calcular con ste el peso volumen seco compactado. Peso volumtrico seco compactado = (P1 + P2 + P3 )/ 3 Kg./m3. Vol. De cajn Esta prueba sirve para disear mejores mezclas, dado que la muestra que nos proporcione un mayo peso volumtrico seco compactado, quiere decir que nos proporciona una relacin grava-arena ptima la cual nos dar una mayor resistencia en concretos con menores consumos de cemento. Relacin grava-arena ideal.- Es cuando la arena llena todos los espacios o huecos que deja la grava, y en la cual se obtiene un mayor peso volumtrico seco compactado. Cuando el material se encuentra al 100% de compactacin se le conoce como Peso volumtrico seco mximo Porter. EJEMPLO: Qu cantidad de material se necesita para construir una sub-base de 1 Km de longitud, 10 m de ancho y 25 cm compactados. El por ciento de compactacin pedido es del 95% de la prueba Porter. Peso volumtrico seco mximo Porter = 2150 Kg./m3. Peso volumtrico seco suelto = 1500 Kg./m3.

De donde: Peso vol. mx. al 95 % = 0.95 x 2150 = 2042 Kg./m3. Abundamiento o coeficiente de variacin volumtrica seco: 2042 Kg./m3. = 1.361 1500 Kg./m3. El volumen a compactar es de: 1000 x 10 x 0.25 = 2500 m3. El volumen suelto ser: 2500m3 x 1.361 = 3403m3 + 2 % de desperdicio. = 3471m
3

PVMAS (95%) = %AB PVSS

(Vol. comp.) (% AB) = Vol. Pedido + 2% desperdicio = material suelto

Pruebas de aceptacin o rechazo: Granulometra (grava y arena) Prueba de prdida por lavado. Prueba de contenido de material orgnica. Prueba de desgaste.

PRUEBAS DE DESGASTE DEL AGREGADO GRUESO. Hay varias propiedades mecnicas de los agregados que son de inters, en especial cuando hay que utilizar dichos agregados para la construccin de carreteras o van a estar sujetos a un gran desgaste. Adems de la resistencia y tenacidad , se debern tomar en cuenta otras propiedades mecnicas del agregado, como la dureza y la resistencia al desgaste que se requiere conocer al construir carreteras y pisos donde cuyas superficies estn sujetas a un trfico pesado. Existen varias pruebas, y es posible causar el desgaste por abrasin; es decir, frotacin de las partculas de la piedra entre s.

Prueba de desgaste (deval): Se utiliza agregado a granel. Se someten a desgaste partculas de determinado peso total, colocadas en un cilindro de hierro que se hace girar 10,000 veces a razn de 30 a 33 revoluciones por minuto. La proporcin de material quebrado, expresado en porcentaje, representa el valor del desgaste. La prueba se puede efectuar con agregados secos o hmedos, y la diferencia de los resultados indica la influencia de la condicin del agregado en su resistencia al desgaste por frotacin. Generalmente se considera que el valor mximo permisible de desgaste es de 7 a 8, pero una de las mayores desventajas de la prueba consiste en que slo proporciona pequeas diferencias numricas entre agregados muy distintos. Prueba de absorcin (dorry): Se sujeta a desgaste con arena de cuarzo un espcimen cilndrico, similar al que se usa en la prueba de resistencia a la trituracin. Esta arena de cuarzo se frota contra el cilindro por medio de un disco de metal giratorio. El valor de abrasin se expresa como 20 menos una tercera parte de la prdida de peso del cilindro en gramos. Las prdidas de buena calidad tienen un valor de abrasin mayor de 17; las perdidas cuyo valor sea menor de 14 se consideran pobres.

PRUEBA DE CONTENIDO DE MATERIAL ORGANICA EN LOS AGREGADOS Sustancias perjudiciales en el agregado: Existen tres amplias categoras de sustancias perjudiciales que pueden contraerse en los agregados: IMPUREZAS, que interfieren en el proceso de hidratacin del cemento; RECUBRIMIENTOS, que impiden el desarrollo de una buena adherencia entre el agregado y pasta de cemento y algunas partculas individuales que son en si mismas dbiles o inestables. Un agregado puede ser tambin total o parcialmente daino, debido a las reacciones qumicas que ocurren entre el agregado y la pasta de cemento. Impurezas orgnicas en el agregado.

Los agregados naturales pueden poseer suficiente resistencia y dureza para soportar el desgaste, pero no darn buenos resultados para producir concreto si contiene impurezas orgnicas que interfieran con las reacciones qumicas de hidratacin. La materia orgnica que se encuentra en el agregado suele consistir en productos de alta descomposicin de materia vegetal (principalmente cido tnico y sus derivados) y se manifiesta como humos o margas orgnicas. Hay ms probabilidad de encontrar este tipo de materiales en la arena que en la grava, la cual se lava fcilmente. No todas las materias orgnicas son perjudiciales y lo mejor es verificar sus efectos haciendo cubos para prueba. Sin embargo, por lo se ahorra tiempo si se determina primero que la cantidad de compuestos orgnicos es insuficiente para aumentar una prueba anterior. Esto se hace por medio de la llamada prueba Calorimtrica, incluida en la norma ASTM C40-73. Los cidos de la muestra se neutralizan con una solucin de NaOH al tres por ciento, y se colocan en una botella cantidades preescritas de agregado y la solucin. La mezcla se agita vigorosamente, a fin de que el contenido tenga el contacto necesario para producir la reaccin qumica. Despus se deja en reposo durante 24 horas; al cabo de este periodo el contenido orgnico se puede juzgar por el color de la solucin: mientras ms oscuro sea el color, mayor ser el contenido de materia orgnica. S el color del lquido que queda encima de la muestra de prueba no es ms oscuro que le tono amarillo estndar definido por la norma, se puede suponer que la muestra contiene slo una porcin inocua de impurezas orgnicas. En el caso de que el color observado sea ms oscuro que le tono estndar, es decir, si la solucin tiene una apariencia pardusca, el agregado contiene una elevada proporcin de compuesto orgnicos, aunque no necesariamente ser inadecuado para elaborar concreto, o el color puede deberse a minerales con contenido de hierro. Por esta razn se requieren ms pruebas. Se hacen cubos de concreto utilizando el agregado mencionado, y se compara su resistencia con la de otro concreto hecho con las mismas proporciones en la mezcla, pero con un agregado de calidad conocida. En algunos pases, se determina la cantidad de materia orgnica que contienen los agregados a partir de la prdida de peso de una muestra tratada con perxido de hidrgeno. Es de inters sealar que, en algunos casos, el efecto de las impurezas orgnicas es solo temporal. Arcilla y otros materiales finos en el agregado La arcilla puede estar presente en el agregado en forma de recubrimiento superficial que interfiere en la adherencia entre el agregado y la pasta de cemento. Puesto que es indispensable una buena adherencia para obtener una resistencia satisfactoria y buena durabilidad del concreto, el problema de los recubrimientos de arcilla resulta muy importante.

Hay otros dos de material fino que pueden estar presentes en el agregado: LIMO y POLVO de trituracin. El LIMO es un material entre 2um y 60 um, que ha sido reducido a este tamao por los procesos naturales del intemperismo; no es raro, por ende, encontrar limo en agregados extrados de depsitos naturales. Por otra parte, el POLVO DE TRITURACIN es un material fino que se forma durante el proceso de transformacin de la roca en piedra triturada o, con menos frecuencia de grava en arena triturada. Estos materiales tambin pueden formar parte de recubrimientos similares a la arcilla en los agregados. En vista de lo anterior, la BS 882:1973 limita el contenido de arcilla, limo y polvo de manera siguiente: 15% por peso de arena triturada; 3% por peso de arena natural o grava triturada; y 1% por peso de agregado grueso.

CEMENTO
HISTORIA A travs de los siglos el hombre ha utilizado diversos cementantes en la edificacin de viviendas, templos, palacios, mausoleos y otras obras civiles, muchas de las cuales perduran a pesar del transcurso del tiempo y de la accin del intemperismo. Los primeros conocimientos sobre la preparacin de estos materiales cementantes y el carcter emprico de su uso en la construccin se perdieron con el paso del tiempo. El empleo de los cementantes en la construccin se retoma hasta los orgenes mismos de la historia, apareciendo ya con los primeros pueblos sedentarios. Hay quien situ su origen entre 1880n y 1900, y los menos recuerdan el Caementitium de los romanos, quienes a su vez lo haba adoptado de los griegos, donde reciba el nombre de emplactn. Por su parte, los expertos hasta hace poco le atribuan una edad de 2200 aos. Recientemente el panorama histrico cambi: se descubri que el concreto se emplea desde hace 7600 aos. Desde entonces, transcurran an 5000 aos, hasta que el etrusco tarquino Priscio convirtiera en la ciudad las aldeas que poblaban las colonias adyacentes a los

pantanos del Tiber; pasaran 3500 aos hasta que se levantar la torre de Babel y 3000 aos hasta la construccin de las pirmides escalonada que Imhotep erigiera para el faran Djoser. Parece no haber duda: el concreto es el elemento artificial ms antiguo de que se tiene noticia. El hallazgo se debe a la casualidad: nadie sospechaba la existencia del concreto de la edad de piedra. Los antiguos edificios egipcios, hechos con tabiques de adobe, se juntaban con capas de lodo del Nilo mezclado con paja, lo cual puede considerarse el cementante ms simple. En sus construcciones masivas, en cambio, emplearon bloques de piedra juntadas con mortero de arena y yeso. Por su parte, los sumerios, asirios y babilnicos usaron en sus construcciones tabiques recocidos, juntados con betn asfltico. Los primeros en emplear la cal como cementante de acuerdo con los datos que actualmente se tiene, fueron las antiguas civilizaciones de la isla de Greta. De all su uso se difundi, a toda Grecia y los Romanos, a su vez, deben haber adoptado su empleo de los griegos, extendindose a todo el imperio. Estos antiguos pueblos empleaban la cal en forma de morteros, que obtenan hidratando la cal viva (la cal se fabrica calcinando la piedra caliza) y mezclndola con arena. El uso extensivo de estos morteros los llev a descubrir que existan arenas de origen volcnico, que finalmente molidas y mezcladas con cal hidratada no slo producan morteros ms firmes, sino que inclusive resistan la accin de las aguas dulces y marinas. Los romanos, por su parte, encontraron en la Baha de Npoles una arena volcnica del Vesubio, conocida como Pulzzoli. Cuando no encontraban a la mano volcnica, recurran a tabiques o cermica producto de arcillas cocidas que, molidos y mezclados con cal, proporcionaban efectos similares. Se ha encontrado que el empleo de puzolanas artificiales se origin en las Islas de Creta y se cree que los romanos la emplearon inclusive antes que las arenas volcnicas. Los romanos no slo emplearon esta mezcla como aglomerante en multitud de construcciones de tabiques y mamposteras, sino que con ella fabricaron verdaderas piedras artificiales. Este concreto romano lo hacan con la mezcla ntima de tabiques quebrados o tobas volcnicas, puzolana y cal hidratada. En s el Cemento se empez a estudiar, a partir del ao 1756 en que el ingles Jhon Smeaton, encargado de reconstruir el faro de Eddystone, Inglaterra; preparo una mezcla con material arcilloso convirtindose en el precursor del descubrimiento de las propiedades

qumicas de la cal hidrulica, con lo cual se establecen las bases para la creacin de diferentes tipos de cemento hidrulico. Joseph Aspdin, tras un gran nmero de ensayos, obtiene en 1824 un excelente aglomerante mediante la coccin , a elevadas temperaturas, de una mezcla de arcilla y caliza finamente molida, hasta la eliminacin del anhdrido carbnico. Este aglomerante fue patentado con el nombre de Cemento Prtland, por semejanza en color y calidad que tiene el cemento fraguado con la piedra Prtland, caliza extrada de las canteras de Dorset en Inglaterra. CEMENTO PORTLAND.- Es el producto de al calcinacin de materiales calcreos y arcillosos, hasta la temperatura de fusin de 1400C aproximadamente; dando como resultado de esta fusin un producto denominando Clinker, el cual se muele finamente adicionndole en esta molienda del 3 al 5 % de Yeso, como un regulador de fraguado. Se le llama cemento Prtland, por el color tan parecido que adquiere despus de fraguado con la piedra natural que se encuentra en la ciudad Inglesa de Prtland. CEMENTANTE.- Son los materiales activos con propiedades cohesivas y adhesivas que reaccionan al contacto con el agua aglutinando a otros materiales (inertes como la grava o arena), formando una masa plstica que toma la forma geomtrica del recipiente que lo contiene y que al ir perdiendo humedad va endureciendo, adquiriendo as una cierta resistencia mecnica. Hay varios tipos de cementos y se clasifican por su reaccin: Reaccin al agua (cemento Prtland, cal o yeso) Reaccin al aire (cemento asfltico, resistol ) Reaccin qumica (epxicos)

FABRICACIN DEL CEMENTO PRTLAND: Primero se obtienen los materiales calcreos y arcillosos, se trituran, preparan y crivan, luego se dosifican y mezclan, despus se vierten en un horno giratorio el cual tiene o esta a una temperatura de 1400C aproximada, dichos materiales salen de ah en forma de cilinkers (partculas esfricas de aproximado 1 de dimetro), estos clinkers pasan a un molido donde se pulverizan adicionndole en esa molienda del 3 al 5 % de yeso (retardador de fraguado); de esto da como resultado el cemento Prtland, el cual se lleva a los cilos y despus se envasa para ser transportado o se transporta a granel. El cemento se puede obtener (comprar) en sacos o granel.

Para obras grandes es mejor obtener el cemento a granel principalmente por los desperdicios. El cemento ensacado aqu en la zona dura alrededor de 2 meses antes de empezar a hidratarse, dado que la humedad relativa ambiente de la zona es muy grande.

MUESTREO DE CEMENTO La muestra de cemento debe ser aproximada de 6 a 8 Kg. y debe ser representativa. La muestra se encierra bien en bolsas de polietileno y se etiqueta. Esta muestra se manda a Mxico o Guadalajara para que se le hagan las pruebas fsicas y qumicas. Algunas pruebas fsicas son: Fraguado inicial Resistencia a la compresin. Sanidad. Finura, etc.

Hidratacin del cemento: Ejemplo: S tenemos un saco de cemento durante un periodo de 3 meses y deseamos saber si el cemento no a empezado a hidratarse, procedemos abrir el saco y agarrar el cemento con las manos y si observamos que se encuentran bolas o piedras de cemento, tratamos de desmoronarlas con las yemas de los dedos, dado que el cemento slo puede estar apelmazado y no hidratado; pero si no podemos disgregar totalmente los grumos de cemento con la yema de los dedos y sentimos como que son pequeas piedras, decimos entonces que el cemento ya no nos sirve para colar algn elemento esta hidratado, y por lo tanto ese cemento ya no nos sirve para colar algn elemento estructural, se podr usar en banquetas o cualquier otro lugar donde no el elemento a colar no este sujeto a cargas. Tambin se puede crivar y aprovechar al mximo y utilizarlo para aplanados, por ejemplo. En si la hidratacin del cemento es cuando este ha absorbido agua ya sea por humedad ambiental o porque se le adicionado al preparar alguna mezcla o lechada.

PRINCIPALES CONTRIBUYENTES DEL CEMENTO PRTLAND Y SU CONTENIDO DE ESTOS EN L. NOMBRE: 1.2.3.4.5.6.7.8.CONTENIDO EN %:

Cal ...................................................................................... 63.50 Slice ................................................................................... 20.50 Almina .............................................................................. 5.50 Oxido de hierro ................................................................... 3.00 Magnesia .............................................................................. 2.50 Trixido de sulfuro .............................................................. 1.75 lcalis .................................................................................. 0.65 Agua y bixido de carbono .................................................... 2.00

De los estudios de algunos investigadores se ha llegado a la conclusin que el Cemento Prtland los elementos Calcio, Slice, Almina y hierro se combinan para formar el Silicato triocalcio (3CaOSiO2).

COMPUESTOS PRODUCIDOS POR LA COACCIN DE LOS PRINCIPALES CONSTITUYENTES DEL CEMENTO PRTLAND. SILICATO TRIACALCIO (3CaOSiO2) ............................................. C3S. SILICATO BICALCIO (2CaOSiO2) ................................................... C2S. ALUMINATO TRICALCIO (3CaOAl2O3) ........................................ C3A. FERRO-ALUMINATO TETRACALCIO (3CaOAl2O3Fe2O3) .......... C4A.

A parte de la finura del cemento, C3S proporciona mayor resistencia en el concreto a edades tempranas.

CLASIFICACION GENERAL DE LOS CEMENTOS HIDRULICOS. TIPO I TIPO II TIPO III TIPO IV TIPO V Escoria. Puzolnico De color. Expansivo o sin contraccin Refractario Inclusor de aire Antibacterial. Hidrfobo repelente a la humedad

SIMPLES

COMPUESTOS CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES

CEMENTOS HIDRULICOS

CEMENTO NATURALES CEMENTO DE ALTA ALUMINA CEMENTOS DE ESCORIA CEMENTO PUZOLANA CAL CEMENTOS DE APLICACIONES PARTICULARES MEZCLA DE CEMENTOS Mampostera Pozo petrolero Magnesiano. Escoria cal. Sobresulfatado

ELEMENTOS PRTLAND SIMPLES: TIPO I.- Es el elemento de uso general en las construcciones de concreto. Durante mucho tiempo fue el tipo de cemento ms empleado, pero con la tendencia al establecimiento de requisitos y propiedades ms especficas en el concreto, cedi terreno a favor de otros tipos. Algunas de sus caractersticas han cambiado en el curso de las ltimas dcadas. Por ejemplo, los cementos actuales contienen mayor cantidad de C3S y ms alta finura que hace 30 aos, por lo que sus resistencia a los 28 das resultan mayores. Resistencias probables a la compresin a los 7, 14 y 28 das cuando se elabora concreto con cemento Tipo I. 7 das ........ Resistencia probable del 66 al 68% del Fc. 14 das ....... Resistencia probable del 80 al 85% del Fc. 28 das ....... Resistencia probable del 95 al 1005 del Fc.

TIPO II.- Se usa para obras de concreto expuestas a una accin moderada de sulfatos, o para aquellas en que se necesita un calor de hidratacin moderado. Por lo cual, es un cemento con caractersticas intermedias entre las del Tipo I y las de los Tipos IV y V, por lo que tambin se le llama modificado. Su aparicin en el mercado obedeci al deseo de disponer de un cemento menos general que el tipo I, pero sin llegar al alto grado de especializacin de los Tipos IV y V. De ah que buena parte de la popularidad cedida por este Tipo d cemento. CALOR DE HIDRATACIN.- Es cuando el concreto ya esta fraguado o sea endurecido, por lo que este concreto esta liberando calor lo que provoca la prdida de humedad y no permite que el cemento se hidrate completamente, lo que puede provocar agrietamientos en el concreto al endurecer. Esto sucede al colar grandes volmenes de concreto; por lo que conviene emplear el cemento Tipo II, que tiene ms resistencia al calor de hidratacin que el Tipo I, pero si ya son volmenes masivos muy grandes se recomienda emplear el cemento Tipo IV, el cual es de bajo calor hidratacin. TIPO III.- Se utiliza en obras donde se necesita obtener alta resistencia temprana. Se le conoce como cemento de alta resistencia rpida, por su caracterstica bsicas de producir mayores resistencias en las primeras edades; su composicin es parecida a la del cemento ordinario Tipo I, pero con la particularidad de una finura ms elevada y un mayor contenido de C3S. Su tiempo de fraguado no es rpido y se halla dentro de los lmites especificados para los otros tipos de cemento Prtland. Se emplea en obras donde se requiere obtener una pronta resistencia del concreto, como para fines de descimbrado y utilizacin rpida, proteccin contra bajas temperaturas y otros; no es aconsejable en obras como las de concreto en masa, donde una rpida generacin de calor que sobreeleve la temperatura de la estructura es indeseable. La resistencia a edades tempranas tambin se puede obtener con un cemento Tipo I, al adicionarle aditivos.
%f c

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10

TIPO III COMPARACIN GRAFICA DE LA RESITENCIA A LA COMPRESIN DEL CONCRETO HECHO CON CEMENTOS TIPO I, II Y III. II TIPO TIPO I TIPO V TIPO IV

14

28

45

Edad en das

TIPO IV.- se emplea en condiciones de bajo calor de hidratacin para colados masivos. ES un cemento de fabricacin especial cuya particularidad consiste en desarrollar muy bajo calor durante su hidratacin, lo que generalmente se logra limitando sus contenidos de C3S y C3A, de ah que su resistencia tambin se desarrolle con lentitud. Sus aplicaciones podran considerarse opuestas a las del Tipo III, es decir se recomienda principalmente para obras de concreto en masa, donde conviene restringir la elevacin de la temperatura, y la adquisicin lenta de la resistencia no ofrece ningn inconveniente, ya que generalmente, estas obras se ponen en servicio a largo plazo. El concreto hecho con este cemento alcanza su resistencia aproximadamente a los 4 5 meses. TIPO V .- Es muy resistente al ataque de los sulfatos. Es un cemento definido como resistente al ataque de los sulfatos, lo cual s logra reduciendo y a veces suprimiendo el contenido de C3A, que es un componente capaz de reaccionar con sulfatos externos para formar sulfoaluminato. Esta formacin va acompaada de un aumento de volumen que puede causar desintegracin en el concreto. Su empleo est indicado para concretos que tengan contacto con aguas o terrenos que contengan sales agresivas, como en obras martimas, portuarias y conduccin de aguas negras. Estos cementos Tipo IV y Tipo V son difciles de conseguir; adems hasta ahora todava no existen aditivos para el ataque de los sulfatos, con los que se pueda reemplazar al cemento Tipo V. CEMENTOS PRTLAND COMPUESTOS ESCORIA. Se fabrica mediante la molienda conjunta del clnker Prtland y escoria de alto horno; esta ltima en proporcin de 25 y 75 % respectivamente, en peso del producto. La escoria granulada de alto horno es un producto en la plantas de fundicin de minerales de fierro. Cuando es de buena calidad y se muele finamente, tiene la propiedad de

fraguar y adquirir resistencia al combinarse con cal de agua. Sin embargo, en su actividad con el cemento Prtland, parece que la cal liberada durante la hidratacin del cemento solo proporciona el punto de partida para la reaccin de la escoria, la cual contina en forma independiente de su combinacin con la cal. Este comportamiento es que distingue a la escoria de las puzolanas que requieren continuamente de cal para producir compuestos cementantes. El Cemento Prtland de escoria, generalmente presenta moderado desarrollo de calor de hidratacin (como el tipo II) y buena resistencia al ataque de los sulfatos (como el tipo V). PUZOLANICO. Es un cemento elaborado con clnker Prtland, al cual se le agrega una proporcin ptima de puzolana natural. El hidrxido de calcio que se libera en la reaccin de hidratacin del cemento Prtland, se adiciona a la slice activa presente en la puzolana, produciendo compuestos cementantes adicionales que proporcionan una resistencia superior a largo plazo y una excelente durabilidad. Las puzolanas pueden ser naturales, como algunas rocas y cenizas volcnicas; o artificiales como determinadas cenizas industriales (fly-ash). En cualquier caso, son materiales en cuya composicin predominan los xidos d silicio y alumina (arcillas); que an cuando no son cementantes por s mismos, cuando se halla finamente divididos tienen la propiedad de reaccionar con cal en presencia de humedad a temperaturas ordinarias para formar compuestos que s son cementantes y de baja solubilidad. Existen materiales puzolnicos que tambin actan como inhibidores de la reaccin que en ocasiones se produce entre los lcalis del cemento y algunos tipos de agregados reactivos como los que contienen palo, calcedonia o vidrio volcnico. Un cemento Prtland puzolnico realizado con una puzolana apropiada, ofrece caractersticas comparables a las de un cemento Prtland de escoria, esto es, moderado calor de hidratacin y buena resistencia a los sulfatos. La puzolana acta como un retardador de fraguado, adems reduce la resistencia; por lo tanto no es conveniente agregarle mucha puzolana al cemento Prtland, lo conveniente es agregarle hasta un 10% de puzolana como mximo al cemento Prtland. Este cemento no se debe utilizar a temperaturas menores de los 10C. El cemento Prtland puzolnico se consigue en CEMEX, cementos Veracruz, Cementos de torren, cementos Tolteca.

CEMENTOS PRTLAND ESPECIALES. DE COLOR Entre Estos cementos, destaca por sus aplicaciones el cemento blanco; el cual tiene propiedades a las del Tipo I, aunque tambin puede fabricarse de acuerdo con las normas del tipo III. Su coloracin se debe al bajo o nulo contenido de xido frrico, compuesto que da un tono gris a los otros cementos. Por lo general no se hace concreto con este cemento, aunque se a demostrado que s da la resistencia. Tambin pueden obtenerse otros colores por adiccin de pigmentos, constituidos por xidos metlicos, en cantidades que excedan del 5%, al ser adicionados algn concreto. Estos cementos se utilizan en las fachadas, en pisos, en algn concreto lavado; tambin se utilizan para lugares donde van ir tuberas d energa elctrica donde generalmente se utilizan concreto con colorante azul. EXPANSIVO O SIN CONTRACCIN Usualmente se obtienen por molienda conjunta de clnker Prtland, un agente expansor a base de sulfoaluminato, bauxita o tiza y un agente estabilizador consistente en escoria granulada de alto horno. Con dosificacin apropiada de estos elementos, pueden obtenerse un cemento que produzca expansin controlada, o bien que manifieste un volumen estabilizado (sin contraccin). Aunque las bases para la fabricacin de estos cementos no son recientes, ha sido en los ltimos aos cuando recibieron mayor atencin. Actualmente los cementos expansivos se aplican en el llamado preesfuerzo qumico, y los de volumen estabilizado, en la fabricacin de concreto en que se conveniente evitar las contracciones como en el caso de pavimentos. Este cemento tambin se recomienda en una junta de construccin donde se requiere unir concreto viejo con concreto nuevo o fresco, para evitar que el concreto se agriete en dicha junta por contraccin. REFRACTARIOS Se aplica en lugares donde existan temperaturas elevadas, ya que el cemento Prtland resulta inadecuado, pues alrededor de los 400C manifiesta sntomas de destruccin al perder

su agua de composicin el hidratado de calcio. En estos casos, se emplean cementos refractarios a base de elevados contenidos de almina; los cuales contienen hasta un 70% de dicha almina, sin slice ni fierro y puede resistir temperaturas del orden de los 1600C, es aproximadamente. Estos cementos se emplean en los hornos, o sea en lugares donde el concreto va a estar expuesto al fuego o a temperaturas elevadas. Estos cementos no se producen en Mxico, lo que se hace en estos casos es forrar el concreto con ladrillo refractario y unirlo con cementantes o pigmentos que resisten dichas temperaturas. INCLUSOR DE AIRE La inclusin intencionada de aire en el concreto tiene aplicaciones definidas como la proteccin contra los efectos de la congelacin, o sea se recomienda usarlo en lugares donde se va a colar a bajas temperaturas (debajo de 0C); dado que el aire llenara los huecos en donde se podra meter el agua, lo cual se congela a esas temperaturas y provoca la rotura del concreto. Estos cementos inclusores de aire se obtiene aadiendo el agente inclusor de aire durante la molienda del clnker. Al utilizar estos cementos provoca que el aire ocupe los espacios o vacos que pueda ocupar el agua, por lo que provoca que el agua se valla arriba provocando una masa de concreto ms impermeable. Adems al emplea estos cementos se mejora mucho la trabajabilidad del concreto. El inclusor de aire tambin se puede conseguir a base de aditivos, y se recomienda utilizarlos en un 5% como mximo, dado que si se agrega ms provocara que baje la resistencia del concreto.

ANTIBACTERIAL Este cemento contiene un agente que impide el desarrollo microbiolgico y que tiene aplicaciones en pisos de fabricas, laboratorios, baos, etc. HIDRFOBO O REPELENTE A LA HUMEDAD Estos cementos se obtiene adicionndole durante la molienda cido celico, cido esterico o pentaclorofenol, a fin de formar alrededor de cada partcula una pelcula repelente al agua, que se rompe cuando se mezcla en el concreto.

Este cemento es apropiado para resistir sin hidratarse mayor tiempo, por lo cual resiste ms tiempo al ser almacenado en climas muy hmedos.

CEMENTOS NATURALES Si bien los cementos naturales alcanzaron su mayor difusin en el siglo pasado, la introduccin del cemento Prtland los fue desplazando paulatinamente hasta que prcticamente, los hizo desaparecer del mercado. Actualmente estos cementos ya no se trabajan; y si as fuera, nicamente nos serviran para mampostear muros que no van ha estar sujetos a cargas. En la realidad no eran cementos naturales, debido a que los materiales de los cuales se obtenan eran sometidos a una cierta temperatura. Su elaboracin consista en el calentamiento de una materia prima disponible en la naturaleza, con una composicin similar a la mezcla de materias primas que ahora se emplean para la fabricacin del cemento Prtland. Obviamente, sus caractersticas no eran controlables, y como las temperaturas era relativamente bajas, el contenido de C3S resultaba escaso y sus resistencias muy bajas. El llamado cemento de Parker era de esta clase; donde de acuerdo con su calidad le corresponda una categora intermedia entre cal hidrulica y cemento Prtland.

CEMENTOS DE ALTA ALUMINA Los cementos aluminosos se obtienen por la fusin conjunta de materiales luminosos y calcreos, moliendo finamente el clnker resultante. Las materias primas usuales son: Bauxita ferruginosa, caliza y tiza. Donde la bauxita es un depsito residual compuesto de xido hidratados de almina, xidos de fierro y titanio, y pequeas cantidades de slice.

Las principales caractersticas de estos cementos son: A) Muy rpidos desarrollo de su resistencia; pues en 24 horas puede alcanzar hasta 80% de su resistencia potencial, la que adems es alta. B) Buena resistencia a aguas y terrenos que contienen sulfatos, y aguas con CO2. C) Muy rpida generacin de calor , llegando a alcanzar hasta 9 cal/gr./hr. ( comparativamente, un cemento tipo III generas alrededor de 3.5 cal/gr./hr.). D) Buena resistencia a las altas temperaturas despus de hidratado.

Por lo anterior, este cemento de alta almina es considerado cono el Super Cemento; dado que se es un cemento ideal para utilizarlo a temperaturas muy bajas (abajo 0C), debido a su alto calor de hidratacin; es tambin muy resistente a los sulfatos y prcticamente se obtiene la resistencia en un da. Para utilizar este tipo de cemento aqu en la zona, sera necesario aplicarle un retardador de fraguado inicial; debido a su alto calor de hidratacin, y a la temperatura promedio que existe aqu en la zona, provocando as un fraguado demasiado rpido; el cual causara graves problemas a la hora de su colocacin.

CEMENTOS DE ESCORIA. ESCORIA CAL: En este cemento se aprovechan exclusivamente las propiedades hidrulicas de la escoria, combinndola con cal hidratada y aadiendo Yeso como regulador de fraguado. En este caso, la escoria representa hasta el 90% del peso del producto, donde se obtiene un cemento cuyas resistencia resultan relativamente bajas; para mejorarlas puede incluirse en la molienda una pequea cantidad de clnker Prtland. Estos cementos generalmente se utilizan para trabajos de albailera, debido a su baja resistencia; adems son resistentes al ataque de los sulfatos, debido a la escoria. Se llama cementos de escoria, debido a que la escoria granulada de alto horno es la materia prima bsica.

SOBRE RESULTADO: Se obtiene moliendo una mezcla de escoria granulada de alto horno (mnimo 75%), sulfato de calcio en forma de anhidrita (de 10 a 20% ) y cal, clnker Prtland o cemento Prtland (mximo 5%). De este modo se obtiene un cemento cuyo contenido de SO3 es superior al especificado para los otros tipos de cemento. Sus principales caractersticas son:

A) B) C)

Muy buena resistencia a los efectos del agua del mar y otros elementos agresivos al concreto. Lenta adquisicin de resistencia Muy bajo calor de hidratacin, que puede ser del orden de 50 cal/gr. a 28 das (comparativamente, un cemento Tipo IV produce a esta edad alrededor de 75 cal/gr.)

El principal problema de utilizar este cemento es su resistencia, dado que es muy baja y adems es de bajo calor de hidratacin. Estos cementos se recomiendan en trabajos de albailera, y se pueden utilizar como un canal u obras en las que el concreto no va ha estar sujeto a grandes cargas. Tambin se recomienda utilizarlo en lugares donde se tiene altas temperaturas, debido a que tarda mucho en fraguar por su bajo calor de hidratacin. Este cemento no se puede combinar con ningn tipo de cemento, debido a su muy bajo calor de hidratacin que provocara grandes cambios al fraguar, con lo cual se presentara agrietamientos en el concreto. CEMENTO DE PUZOLANA CAL Cemento de Puzolana.- Son aquellos en que el material puzolnico es la materias prima bsica, a diferencia del cemento Prtland puzolnico en que el componente principal es el clnker Prtland. El cemento puzolana Cal, como en el caso de la escoria, es un material puzolnico que se combina con cal hidratada para obtener un producto que tenga ciertas propiedades cementantes, las cuales en este caso resultan bastante limitadas; de ah que estos cementos solo se apliquen en trabajos donde se requieren muy bajas resistencias a un costo reducido. En algunos pases, como Francia, se fabrican los llamados cementos puzolano-metalrgico a base de puzolana (fly-ash), cal y escoria granulada de alto horno. La Puzolana.- Es un polvo fino de color amarillento, y no es un cemento utilizado en combinacin con cementantes. que es

CEMENTOS DE APLICACIONES PARTICULARES

En esta clasificacin se incluyen cementos que se producen por procedimientos especiales para ser aplicados en trabajos muy definidos. MAMPOSTERA Comnmente se produce moliendo finamente un clnker Prtland, una caliza y un agente plastificante. En ocasiones, la caliza se sustituye por cal hidratada, escoria granulada de alto horno, polvos finos inertes o polvos de recuperacin de chimeneas de fbricas de cemento. Otras veces se adiciona, durante la molienda, un impermeabilizante integral, como por ejemplo, estearato de calcio. Con este procedimiento se pretende obtener un cemento que produzca morteros de consistencia muy plstica, aunque su resistencia resulte inferior a la de un cemento Prtland. Estos son cementos muy cohesivos, que le dan cierta impermeabilidad a la mampostera. Estos cementos si se fabrican aqu en Mxico, aunque aqu en la zona no se consiguen.

POZO PETROLERO Para la perforacin de pozos petroleros se requiere de cementos cuyos lodos permanezcan bombeables durante varias horas y sujetos a combinaciones de altas presiones y temperaturas. A fin de lograrlo, se emplean con frecuencia cementos Prtland molidos gruesamente a los que se aaden agentes especiales retardadores de fraguado, o bien mezclas de cemento con puzolana. La industria petrolera ha reglamentado estos cementos a travs de una amplia clasificacin que comprende tipos especializados para diferentes condiciones de operacin . Estos cementos si se fabrican aqu en Mxico y los emplea mucho PEMEX y HALIBURTON (que es una empresa que se dedica a la construccin de presas). Tambin se utilizan mucho para sellar las fisuras de las cortinas de las presas. MAGNESIANO Tambin se le conoce como cementos Sorel y se obtiene a partir de una mezcla de materias primas que constituyen principalmente en un polvo fino de xido metlico (magnesio) y una solucin concentrada de cloruro metlico. Su principal caracterstica estriba en producir un material extremadamente duro y resistente a la abrasin, que se aplica generalmente, al revestimiento de pisos industriales.

Estos cementos se llaman endurecedores de piso, y se utilizan en donde van a rodar fierros o neumticos; donde primero utilizan un cemento normal y ya cuando esta fraguado el concreto se aplica este cemento.

* Mezcla de cementos Se dice que dos cementos son compatibles, cuando su mezcla produce una resistencia: R = aRA + bRB Donde: ay b son los porcentajes que intervienen en los cementos Ay B, cuyas respectivas resistentes son RA y RB. La mezcla de cementos tiene por objeto tratar de aprovechar las caractersticas deseables de los componentes. Sin embargo, no todos los cementos resultan compatibles para su uso en comn y las mezclas resultantes pueden manifestar expansiones altas, resistencias bajas o fraguados instantneos. En general, los nicos cementos que invariablemente presentan problemas de incompatibilidad entre s o con otros son el aluminoso y el sobre sulfatado. Ejemplo de mezclas de cementos: Se desea elaborar un concreto para un Fc =300 Kg./cm 2, se emplearn cementos Tipo I y Tipo II, en una proporcin de 40 y 60% respectivamente. La estadstica de resistencias de campo nos indican que con cemento Tipo I se alcanzan resistencias de 318 Kg./cm2 a los 28 das y con cemento Tipo II con la misma dosificacin se alcanzan resistencias de 290 Kg./cm2 a los 28 das. La resistencia terica esperada ser: R = aRA + bRB Para este ejemplo: a = 40% b = 60% RA = 318 Kg./cm2 RB = 290 Kg./cm2 Por lo tanto:

R = 0.40 (318) + 0.60 (290) R = 301.2 Kg./cm2 Para este caso vemos que si se cumple con la resistencia especificada, por lo que se puede emplear la mezcla de cementos. En el caso de que esta mezcla de cementos no llegar a dar la resistencia, o sea que no cumpla con la mnima especificada; sera cuestin de ver para que se va ha emplear dicha mezcla de cemento o el concreto que se vaya hacer con ella; si la obra de concreto que vaya a construir no va ha estar sujeta a grandes cargas se puede emplear, siempre y cuando la resistencia no este muy por debajo de la especificada. No se pueden mezclar los cementos Tipo III y Tipo IV; debido a la gran diferencia que existe en sus tiempos de fraguado, ya que de mezclarlos se produciran agrietamientos en el concreto.

ESPECIFICACIONES DE PRUEBAS FSICAS AL CEMENTO

REQUISITOS * Finura, superficie esp., cm2/gr. (mtodos optativos): Prueba con el Turbidimetro de Wagner: Valor promedio mnimo Valor mnimo en cualquier muestra. Prueba de permeabilidad de aire con el aparto Blaine: Valor prom., mnimo. I TIPO DE CEMENTO: II III IV V

1600 1500 2800

1600 1500 2800

1600 1500 2800

1600 1500 2800

1600 1500 2800

Valor mnimo en cualquier muestra. * Sanidad: Expansin en autoclave, mximo por ciento. * Tiempo de Fraguado (mtodos operativos): Prueba de Gillmore: Fraguado inicial en minutos no menos. Fraguado final en horas, no ms de ... Prueba de Vicat; Fraguado en minutos no menos de ... * Contenido de aire del mortero, por ciento en volumen, no mayor de... * Resistencia a la compresin, en Kg./cm2: La resistencia a la compresin en cubos de mortero compuesto de 1 parte de cemento 2.75 partes de arena graduada, en peso, ser igual o mayor que los valores especificados para las edades indicadas a continuacin: 1 da en aire hmedo 1 da en aire hmedo y 2 das en agua 1 da en aire hmedo y 6 das en agua 1 da en aire hmedo y 27 das en agua * Resistencia a la tensin, en Kg./cm2. La resistencia a la tensin en briquetas de mortero compuesto de 1 parte de cemento y 3 partes de arena estndar en peso ser igual o mayor que los valores especificados para las edades indicadas a continuacin 1 da en aire hmedo 1 da en aire hmedo y 2 das en agua 1 da en aire hmedo y 6 das en agua 1 da en aire hmedo y 27 das en agua * Calor de hidratacin en caloras por gramo, a las edades indicadas a continuacin: 7 das, mximo 28 das, mximo * Falso fraguado, penetracin final mnimo, por ciento

2600 0.80

2600 0.80

2600 0.80

2600 0.80

2600 0.80

60 10 45

60 10 45

60 10 45

60 10 45

60 10 45

85 150 245

70 130 245

120 120 56 140 105 210

10 19 25

9 18 23 70 80

19 26 -

12 21

18 23

75 50 50 50

50

50

La finura se hace con cemento en polvo La sanidad se hace con parte de cemento. La resistencia se hace con un mortero.

Los concretos no curados dan resistencias menores entre un 10 15%, a lso 28 das. El curado en el concreto da mejores resistencias. PRUEBAS FSICAS AL CEMENTO CONSISTENCIA NORMAL No es una prueba fsica que tenga una especificacin. Esta prueba de consistencia normal es una prueba de apoyo, que nos sirve para determinar la cantidad de agua que se emplea en la pasta de cemento para determinar el fraguado inicial con el aparato de Vicat.

EQUIPO Aparato de Vicat. Balanza. Deber cumplir el siguiente requisito: para un peso 1000 gramos se permitir una variacin mxima de 1.0 gramos. Guantes de hule Cuchara de albail. Pesas. Probetas graduadas.

TEMPERATURA Y HUMEDAD: La temperatura ambiente en el laboratorio y del cemento seco, moldes y placas debern mantenerse entre 20 y 27C. la del agua de mezclado no variar de 23C en ms de 2C. la humedad relativa del laboratorio no ser inferior al 50 por ciento. Procedimiento de prueba: A) Preparacin de la pasta de cemento: Se mezclan 500gramos de cemento con una cantidad medida de agua limpia. B) Moldeado del espcimen de prueba: Con la pasta de cemento, preparada como se indica en el inciso a, se formar rpidamente una bola con las manos enguantadas y se tirar seis veces de una mano a otra, mantenindolas separadas entre s aproximadamente 15cm. Descansando la bola en la palma de una mano, se introducir a presin por la boca mayor del anillo cnico G del aparato de Vicat. El cual se sostendr con una mano, llenando completamente el anillo con pasta. El exceso de esta que permanezca en la boca grande se mover mediante un movimiento simple dela palma de la mano. A continuacin, se colocar el anillo, descansando en su base mayor, sobre una placa de vidrio, y se enrasar la boca superior con una pasada de cuchara de albail que mantendr formando un pequeo ngulo con borde superior del anillo. Si es necesario, la superficie superior se alisar dando unas leves pasadas con borde de la cuchara. Durante lasa operaciones de enrasado y alisado, debe tenerse cuidado de no comprimir la pasta. C) Determinacin de la consistencia: La pasta confinada en el anillo que descasa sobre la placa, debe centrarse debajo de la barra B, cuyo extremo que forma el mbolo se podr en contacto con la superficie de la pasta, y se apretar el tornillo sujetador. Despus, se colocar el indicador mvil F en la marca cero,

de la parte superior de la escala, o se har una lectura inicial, y se soltar la barra 30 segundos despus de soltarse. Debe hacerse pastas alternativas con distintos porcentajes de agua, hasta que se obtenga la consistencia normal. Cada prueba se realizar con cemento nuevo. CALCULOS.- La cantidad de agua requerida par la Consistencia Normal se calcular al 0.1% ms prximo, con respecto al peso del cemento seco. PRESICIN .- Los resultados de dos ensayes de consistencia normal realizados en un laboratorio, deben concordar dentro de 0.5 puntos de porcentaje, y los resultados de ensayes realizados en dos laboratorios, deben concordar dentro de 0.9 puntos de porcentaje, el 95% de las veces en ambos casos.

TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO HIDRULICO POR MEDIO DE LA AGUJA DE VICAT. EQUIPO Aparato de Vicat. Balanza. Deber cumplir el siguiente requisito: para un peso 1000 gramos se permitir una variacin mxima de 1.0 gramos. Pesas. Probetas graduadas.

TEMPERATURA Y HUMEDAD: La temperatura ambiente en el laboratorio y del cemento seco, moldes y placas debern mantenerse entre 20 y 27C. la del agua de mezclado no variar de 23C en ms de 2C. la humedad relativa del laboratorio no ser inferior al 90 %. PREPARACIN DE LA PASTA DE CEMENTO: Se mzclese 500gramos de cemento con el porcentaje de agua (deber emplearse agua recin destilada) requerido para obtener la consistencia normal. Procedimiento: Moldeado del espcimen de prueba: Con la pasta de cemento, frmese rpidamente una bola con las manos enguantadas y arrjese seis veces de una mano a otra, mantenindolas separadas entre s aproximadamente 15cm. apoyando la bola en la palma

de una mano, introdzcale a presin por la boda mayor del anillo cnico G del aparato de vicat, el cual se sostendr con la otra mano, llenando completamente el anillo con pasta. Remuvase el exceso de la que quede en la boca grande del anillo cnico mediante un movimiento simple de la palma de la mano. A continuacin, se colocar el anillo descansando en su base mayor sobre una placa de vidrio, II, y se enrasar la base superior con una pasada de cuchara de albail, la que se mantendr formando un pequeo ngulo con el borde superior del anillo. Si es necesario, alsese la superficie superior dando una o dos pasadas ligeras con el borde de la cuchara. Durante las operaciones de enrasado y alisado, debe tenerse cuidado de no comprimir la pasta inmediatamente despus de terminar el moldeado, colquese el espcimen de prueba en la cmara hmeda y mantngase ah, excepto cuando vayan a efectuarse determinaciones del tiempo de fraguado. El espcimen debe permanecer dentro del molde cnico descansando sobre la placa de vidrio ii durante todo el periodo de prueba. Determinacin del tiempo de fraguado: mantngase el espcimen en la cmara hmeda durante 30 minutos despus de moldearlo, sin producirle ninguna alteracin. La penetracin de la aguja de 1 mm se determina cuando haya transcurrido los 30 minutos, y de ah en adelante cada 15 minutos (cada 10 minutos para cementos tipo III), hasta que se obtenga una penetracin de 25mm o menos. Para efectuar la prueba de penetracin, bjese la aguja D de la cmara B, hasta que descanse sobre la superficie de la pasta de cemento. Apritese el tornillo sujetador E, y colquese el indicador F en el extremo superior de la escala, o tmese una lectura inicial. Sultese la barra rpidamente aflojando el tornillo sujetador E, y permtase que la aguja penetre durante 30 segundos; entonces tmese la lectura para determinar la penetracin. Si es evidente que la pasta esta muy suave al tomar las primeras lecturas, puede frenarse la cada de la barra, a fin de evitar que se flexione la aguja de 1mm., pero la barra debe soltarse solo mediante el tornillo sujetador cuando se efecten determinaciones reales del tiempo de fraguado. No deben hacerse ensayes de penetracin a una distancia menor de 6mm de alguna de penetracin anterior, ni distantes menos de 10 mm de la pared interior del molde. Los resultados de todos los ensayes de penetracin deben registrarse, y por interpolacin, determinarse el tiempo que corresponde a una penetracin de 25 mm. Este es el tiempo de fraguado.

Aguja desmontable de 1mm por 5cm oculta en el extremo de la barra B.

D B F

APARATO DE VICAT

D B F E C A

Escala de 50mm graduada en milmetros

E A
C

G H H

A = Soporte B = Barra mvil, de 300 gramos de peso. C = Embolo de 1cm de y 5 cm de longitud D = Aguja desmontable de 1mm de y 5 cm de longitud E = Tornillo sujetador F = ndice ajustable de la escala graduada en mm. G = Anillo rgido tronco-cnico donde se coloca la pasta. H = Placa cuadrada de vidrio, de aprox. 10 cm por lado.

TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO POR MEDIO DE LAS AGUJAS DE GILLMORE EQUIPO: Aparato de Gillmore. Balanza. Deber cumplir el siguiente requisito: para un peso 1000 gramos se permitir una variacin mxima de 1.0 gramos Pesas. Probetas graduadas Temperatura y humedad: La temperatura ambiente del laboratorio, cemento seco, moldes y de las agujas de Gillmore deber mantenerse entre 20 y 27C. La del agua de mezclado y de la cmara hmeda no variar de 23C en ms de 2 C. la humedad relativa del laboratorio no ser inferior al 50%, y la de la cmara hmeda, no ser inferior al 90%. Preparacin de la pasta de cemento: Mezclndose 500 gramos de cemento con el porcentaje de agua (debe emplearse agua recin destilada) requerido para obtener la consistencia normal. Procedimiento:

Moldeado del espcimen de prueba. Con la pasta de cemento, sobre una placa de vidrio cuadrada, plana y limpia aproximadamente 10cm. por lado, hgase una pastilla de poco ms o menos 7.5 cm de dimetro y 1.3 cm de espesor constante en la zona central, disminuyendo hacia los bordes. Para moldearla aplnese primero la pasta de cemento sobre el vidrio y frmese despus moviendo la cuchara desde los bordes hacia en centro, aplanado a continuacin la parte central superior. Se coloca la pastilla en la cmara hmeda y se mantiene ah, salvo cuando vayan a efectuarse determinaciones del tiempo de fraguado. Determinacin del tiempo de fraguado. Al determinar el tiempo de fraguado, mantngase las agujas en posicin vertical y pngase en contacto ligeramente con la superficie de la pastilla. Considrese que el cemento ha alcanzado su fraguado inicial cuando la pastilla soporte la aguja de Gillmore inicial, sin que marque la huella apreciable. Se considera que el cemento ha alcanzado su fraguado final cuando la pastilla soporte la aguja de Gillmore final, sin que se marque huella apreciable. PRECAUCIONES: El tiempo de fraguado se afecta no solo por el porcentaje y temperatura del agua empleada, y cantidad de amasado que haya recibido la pasta, sino tambin por la temperatura y humedad del aire, de ah que su determinacin es solo aproximada.

APARATO DE GILLMORE

13mm 75mm

Pastilla con cara superior para determinar el tiempo de fraguado con el mtodo de Gillmore.

5 mm d

Peso
AGUJAS DE GILLMORE Aguja para fraguado inicial Aguja para fraguado final 113,4 0.5g 453.6 0.5g

Dimetro
2.12 0.05mm 1.06 0.05mm

Nota: Los brazos horizontales deben proyectarse de modo que no giren alrededor del eje vertical de soporte. De preferencia la altura del brazo interno debe ser ajustable.

PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIN DEL MORTERO DE CEMENTO Para realizar est prueba se usan moldes de metal no de formables de seccin cuadrada; con el fin de obtener unos cubos de mortero de 5 cm por cada lado, y los cuales son sometidos a pruebas. Para probar estos cubos o especimenes se requieren prensas pequeas. EQUIPO: Mquina de prueba hidrulica que indique la carga aplicada con una exactitud de 1.0% Balanza que cumpla con el siguiente requisito: para un peso de 2000 grs se permitir una variacin mxima de 2.0 grs. Pesas Tamices #16, #30, #50 y #100. Probetas graduadas Moldes para especimenes Batidora, tazn y paleta. Mesa de fluidez y molde de fluidez. Pisn de material no absorbente de 1.3 x 2.5cm de seccin transversal, y longitud aproximada de 13 a 15 cm. Llana.

Temperatura y humedad: La temperatura ambiente del laboratorio, materiales secos, moldes, placas y tazn deber mantenerse entre los 20 y 27C. La del agua de mezclado, cmara hmeda, y la del agua del tanque de almacenamiento, no variar de 23C en ms de 2 C. La humedad relativa del laboratorio no ser inferior al 50%, y la de la cmara hmeda, no menor al 90%. ARENA GRADUADA ESTNDAR: La arena que se emplea para fabricar los especimenes de prueba ser arena silcea natural, de Ottawa, Illinois con la siguiente granulometra.

MALLA PORCENTAJE RETENIDO #100 (149 u) ........................................ 98 2. #50 (297 u) .......................................... 72 5. #30 (595 u) .......................................... 2 2. #16 (1.19 mm) ..................................... Nada. ANLISIS GRANULOMETRICO DE LA ARENA: Para verificar su granulometra, debe efectuarse una prueba de crivado en cada una de las cuatro malla. Se forma por cuarteos una muestra representativa de aproximadamente 700grs., que a su vez tambin fue obtenida por cuarteos de un saco completo, que despus de haberse mezclado perfectamente y formado un montn, tuvo que haberse extendido para reducir al mnimo la segregacin durante el cuarteo. Hecho lo anterior, se hace el crivado por cada malla con poco ms o menos 100grs. de arena. No se intente seleccionar un peso exacto predeterminado. Excepto que debe prolongarse hasta que no se pase ms de 0.5grs. durante 1minuto de crivado continuo. El peso del residuo que haya quedado en la malla se expresa como un porcentaje del peso de la muestra original. Pueden usarse dispositivos mecnicos para el crivado. NUMERO DE ESPECIMENES: Debern hacerse tres o ms por cada periodo de prueba especificado. PREPARACIN DE LOS MOLDES: Las caras interiores de los moldes se cubren ligeramente con aceite mineral o grasa lubricante ligera. A su vez, se aplica a las superficies de contacto de las mitades de cada molde una capa delgada de aceite mineral pesado o grasa lubricante ligera. Despus de ensamblar los moldes, se quita el exceso de lubricantes de las caras interiores y de las superficies superior e inferior de cada molde. Se unen los moldes a la placa de base, que deber ser plana, no absorbente, y que haya sido ligeramente cubierta con los lubricantes sealados. En las lneas exteriores de contacto entre moldes y placas de base se aplica una mezcla de tres partes de parafina y cinco de resina, por peso, calentada entre 110 y 120C de modo que se formen uniones impermeables entre los moldes y la placa de base. (al limpiar los moldes puede resultar difcil quitar la mezcla de parafina y resina que se especifica para resellar juntas entre estos y las placas de base). PROPORCIONAMIENTO, CONSISTENCIA Y MEZCLADO DEL MORTERO: Las proporciones de los materiales secos del mortero estndar sern las siguientes: parte de cemento por 2.75 partes de arena graduada estndar, por peso. Las cantidades de los materiales secos que se mezclen al mismo tiempo, para fabricar el mortero necesario para 6 especimenes sern : 500grs de arena. La cantidad de agua de mezclado, medida en milmetros, deber producir una fluidez entre 100 y 115, y se expresar como un porcentaje, en peso del cemento.

Despus de completar el mezclado, debe regresar el exceso de mortero de la paleta al tazn de mezclado. DETERMINACIN DE LA FLUIDEZ: Se limpia y seca cuidadosamente la cara superior de la mesa de fluidez, y se coloca en su centro el molde de fluidez, en que se pone una capa de mortero, aproximadamente de 2.5 cm de espesor, la cual debe apisonarse 20 veces. La presin que se requiere al respecto ser solo la suficiente para asegurar que el molde se llene uniformemente. Se llena el molde con mortero y se apisona como se especifico para la primera capa. El mortero se enrasa pasando un borde de llama (sostenindola casi perpendicular al molde) por la parte superior del molde en un movimiento de zigzag. Despus se limpia y seca la cara superior de la mesa, teniendo especial cuidado de quitar el agua de la orilla del molde. Se levante y retira el molde 1 minuto despus de que la operacin de mezclado concluyo. Inmediatamente se deja caer la mesa desde una altura de 1.276 cm, 25 veces en 15 segundos. La fluidez es el incremento que resulta en el dimetro promedio de la base de la masa de mortero, medido por lo menos en cuatro dimetros en intervalos poco ms o menos equidistantes, expresando como porcentaje del dimetro original de la base. Deben elaborarse morteros de tanteo, variando el porcentaje de agua hasta obtener la fluidez especificada. Cada intento tiene que hacerse con mortero nuevo. MOLDEADO DE LOS ESPECIMENES: Inmediatamente despus de terminar la prueba de fluidez, se regresa el mortero del molde de fluidez al tazn de mezclado (cuando inmediatamente se elabore una mezcla por duplicado para especificaciones adicionales, puede omitirse la prueba de fluidez; en tal caso, se permitir que le mortero repose en el tazn de mezclado durante 90 segundos y despus se mezclara durante 15 segundos a velocidad media, antes de empezar a moldear los especimenes). Rpidamente se desprende el adherido a las paredes del tazn y se integra a la masa total, a la que debe darse 15 segundos de mezclado, ala velocidad media. A continuacin, se empieza a moldear los especimenes dentro de un lapso no mayor de 2.50 minutos despus de terminar el mezclado original de la carga de mortero, se coloca una capa de mortero de aproximadamente 2.5 cm de espesor en todos los compartimientos cbicos, y se apisona en cada compartimiento 32 veces en cuatro pasadas, en 10 segundos aproximadamente. Cada pasada constar de ocho golpes adyacentes entre s sobre la superficie del espcimen, y en cada una el pisn deber girarse 90 con respecto a la anterior. La presin en el apisonamiento tendr que ser la suficiente para asegurar que los moldes se llenen en forma uniforme. Las cuatro pasadas con el pisn (32 golpes con el pisn) deben completarse en un cubo antes de pasar al siguiente. Cuando se haya cumplido el apisonamiento de la primera capa en todos los compartimientos, se llenan con resto del mortero y se apisonan como se especifico para la primera capa. En la segunda, despus de cada pasada, y antes de empezar la siguiente, con los dedos enguantados y el pisn, debe regresarse a los moldes el mortero que en la pasada anterior haya sido forzado hacia fuera sobre los bordes superiores. Al terminar el apisonamiento, el mortero de la parte superior deber extenderse ligeramente sobre los bordes. Con la llana se regresa a los moldes el mortero que fue forzado hacia fuera sobre los bordes superiores, y se alisan los cubos pasando la llana ( con el borde superior ligeramente levantado) una vez a lo ancho del molde. Despus con el objeto de nivelar el mortero y hacer que sea ms uniforme el espesor que

sobresalga del molde, se pasa ligeramente la llana (con el borde anterior algo levantado) a lo largo de ste. Finalmente, se enrasa con los bordes superiores del molde, de tal modo que forme una superficie plana, pasando a lo largo de este el canto de la llana (sostenida casi perpendicular al molde) con un movimiento de zigzag. ALMACENAMIENTO: Inmediatamente despus de terminar el moldeado, se colocan los especimenes en la cmara hmeda, los cuales se mantienen en los moldes sobre las placas de base en dicha cmara hmeda durante 20 a 24 horas de edad, y despus se resumergen, excepto los que vayan a ensayarse a las 24 horas en agua limpia, dentro de tanques construidos de material no corrosible. El agua de los tanques debe cambiarse con frecuencia para que se mantenga limpia. Procedimiento: Los especimenes deben ensayarse inmediatamente despus de retirarlos de 1 cmara hmeda, en el caso de los que se prueban a las 24 horas, y del tanque del curado en el caso de los otros especimenes. Los que se prueben despus de 28 das, a esta edad se sacan del tanque y deben permanecer en la cmara hmeda hasta el momento dela prueba. Todos los especimenes correspondientes a una determinada edad de prueba se rompern dentro de las siguientes tolerancias permisible; EDAD DE PRUEBA 24 horas 3 das 7 das 28 das TOLERANCIA PERMISIBLE, EN HRS. 1 3 12.

Si a la vez se saca ms de un espcimen del gabinete hmedo para probarse a las 24 horas, esto debe conservarse cubiertos con un lienzo hmedo hasta el momento del ensaye. Si a la vez se extrae ms de un espcimen del tanque de curado, debe conservarse completamente sumergidos en agua a 23C con una diferencia de 2C de temperatura, hasta el momento del ensaye. Cada espcimen se limpia hasta que queda superficialmente seco; adems, debe retirrsele cualquier incrustacin o grano de arena flojo de las caras que vayan a estar en contacto de las placas de la mquina de prueba. Las superficies deben verificarse mediante una regla. Si hay curvatura apreciable, plase la cara o caras hasta obtener superficies planas, o bien descrtese el espcimen. La carga se aplica a las caras del espcimen en la mquina de prueba de bajo del centro de la placa que tiene apoyo esfrico. Antes de ensayar cada cubo, hay que cerciorarse

de que el asiento esfrico tenga libertad de movimiento. No debe usarse materiales para dar apoyo acojinado. Para especimenes que tengan resistencias esperadas mayores de 1360Kg., puede aplicarse una carga inicial con una velocidad conveniente hasta llegar a la mitad de la carga mxima esperada. No debe aplicarse ninguna carga inicial a especimenes que tengan resistencias esperada menores de 1360 kg. La velocidad de aplicacin de carga se ajusta de modo que el resto de la carga (o la totalidad de la misma, en el caso de la resistencia esperada menores de 1360 Kg.) se aplique sin interrupcin hasta que la falla, y que se alcance la carga mxima en tiempo no menor de 20 ni mayor de 80 seg. No deber efectuarse ajuste alguno en los controles de la mquina de prueba durante la fluencia rpida que procede a la falla.

CALCULO: Regstrese la carga total mxima indicada por las mquinas y calclese la resistencia en compresin, en Kg./cm2. Si la seccin transversal de un espcimen difiere de 25.00cm2 en ms de 0.40 cm2, sese el rea real para calcular la resistencia en compresin. Se debern promediar y registrar, redondeando al ms prximo 0.5 Kg./cm2, la resistencias en compresin de todos los especimenes que hayan resultado aceptables y que se hayan fabricado con la misma muestra y ensayando con el mismo periodo.

ESPECIMENES DEFECTUOSOS Y NUEVOS ENSAYES: Al determinar la resistencia en compresin, no debern considerarse especimenes manifiestamente defectuosos, o cuyas resistencias difieran en ms de 10% del promedio de los fabricados con la misma muestra y ensayados en igual periodo. Si despus que se hayan descartado los especimenes o resistencias no aceptables, quedan menos de dos valores para determinar la resistencia a compresin correspondiente a un cierto periodo de prueba, deber hacerse un nuevo ensaye.
CALIBRADOR A A Detalles en mm

13 hueco
254 3 Corte AA
13

178 Alzado

40

121

318

30 20 10

40 div. a cada 4mm.

25413
105 25

0 3 19 12.9 64

PRUEBA DE SANIDAD DEL CEMENTO PRTLAND POR MEDIO DE AUTOCLAVE La prueba en autoclave proporciona un ndice de la expansin potencial, causada por la hidratacin de los xidos de calcio (CaO) y del xido de magnesio (MgO) o de ambos. EQUIPO NECESARIO: Autoclave Balanza con capacidad de 100 grs. y aprox. de 1 gr. Comparador de longitudes. Probetas graduadas, moldes y llana. Procedimiento de prueba: Se prepara la mezcla tipo con 500grs de cemento y el agua requerida para obtener una pasta de Consistencia Normal. Una vez que se concluyo el mezclado, se moldea el espcimen en dos capas aproximadamente iguales, compactndose con los dedos pulgares e ndice, alrededor de los pernos de referencia que van a quedar embebidos y alo largo de toda la superficie, hasta obtener un espcimen homogneo, ya compactada la capa superior s enrasa con la llana hasta obtener una superficie uniforme; hecho este procedimiento se coloca el molde dentro de la cmara hmeda por lo menos durante 20 horas, pasado este tiempo se extraen los especimenes del molde se miden sus longitudes y se colocan en la autoclave a temperatura ambiente. La autoclave deber contener el agua suficiente a una temperatura inicial entre los 20 y 28C. ordinariamente, el agua debe ocupar del 7 al 10% del volumen de autoclave. Para permitir que el aire salga durante la parte inicial del periodo de calentamiento, se deja abierta la vlvula de purga hasta que comience a salir vapor. Se cierra la vlvula y se eleva la temperatura del auto clave a una velocidad tal que la presin manomtrica del vapor llegue a 21 Kg./cm2 en un lapso de 45 a 75 minutos; se mantiene esta presin durante 3

horas, al cabo de las cuales se suspende el suministro de calor y se enfra la autoclave hasta que la presin disminuya a menos de 1 Kg./cm2 despus de hora y media. Al final de este periodo se elimina la presin que haya podido quedar, abriendo parcialmente la vlvula de purga. A continuacin se saca los especimenes de la autoclave y se colocan en agua a una temperatura aproximada de 90C. Se empieza a enfriar esta agua, aadiendo agua fra hasta bajar la temperatura a 23C en 15 minutos. Se mantiene los especimenes durante otros 15 minutos a esa temperatura; se sacan del agua, se secan y se vuelven a medir sus dimensiones. Calculo: La diferencia entre las longitudes del espcimen antes y despus de la prueba, y se expresa como porcentaje de la longitud efectiva de medicin.

MOLDES PARA DETERMINAR LA SANIDAD DEL CEMENTO PRTLAND.

5 cm

VISTA EN PLANTA Tapa

Vlvula de alivio Tornillo

80 cm

30 a 35 cm

Barra

Espcimen

25 a 30 cm

Planta

DISEO DE MEZCLAS TEORIA DEL DR. DUFF A. ABRAMS.: Pueden expresarse diciendo: Para materiales dados y condiciones de manipulacin semejantes, la resistencia del concreto queda fijada por la relacin agua-cemento, siempre que se obtenga mezclas plsticas manejables. Esta teora vino a llenar una necesidad imperiosa dentro del campo prctico y terico del arte de construir con concreto, puesto que nos permite poder dosificar mezclas fciles de manipular y con resistencias que hemos fijado de antemano. En esta forma el proyectista cuenta con una base firme para la determinacin de las dimensiones y refuerzos de los elementos estructurales, y el constructor las mezclas definidas y fciles de usar. Puede decirse que las propiedades del concreto se estudian primordialmente con la finalidad de determinar el diseo de la mezcla. Las propiedades requeridas del concreto endurecido quedan especificadas por el proyectista de la estructura, y de las propiedades del concreto fresco se rigen por el tipo de construccin y por las tcnicas de colocacin y transporte. Estos dos grupos de requisitos facultan al ingeniero para determinar la composicin de la mezcla, tomando en cuenta adems, el grado de control que se ejerce en la obra. El diseo de la mezcla puede definirse, por lo tanto, como el proceso para seleccionar los ingredientes adecuados para el concreto y determinar sus cantidades relativas, con el objeto de producir, tan econmicamente como sea posible, un concreto con un mnimo de ciertas propiedades de las cuales las ms destacadas son consistencia, resistencia y durabilidad. CONSIDERACIONES BASICAS: La definicin del prrafo anterior hace hincapi en dos puntos: El concreto debe poseer un mnimo de determinadas propiedades y apoderarse producir tan econmicamente como sea posible, lo cual sin duda, es uno de los ms comunes requisitos de la ingeniera. COSTO:

El costo de elaboracin del concreto, con el d cualquier otro tipo de construccin, esta configurado por los costos de materiales, planta y mano de obra. La variacin en el costo de los materiales se debe a que el cemento es varias veces ms caro que el agregado, de modo que un objetivo del diseo de mezclas consiste naturalmente en reducir lo ms posible la proporcin de cemento. El uso de mezclas comparativamente pobres tambin trae consigo

ventajas tcnicas considerables, no solamente en el caso de concreto masivo, donde la evolucin de calor excesivo por hidratacin puede causar grietas, sino tambin en el concreto estructural, donde una mezcla rica puede provocar contraccin y agrietamientos considerables. Por lo tanto, exagerar la riqueza de la mezcla no es deseable, aun sin tomar en cuenta el costo. Al estimar el costo del concreto resulta imprescindible considerar tambin la variabilidad de la resistencia, porque el proyectista estipula un valor mnimo de la resistencia para la estructura, el cual funciona como criterio de aceptacin del concreto, mientras el costo real del mismo se relaciona con los materiales que producen una determinada resistencia media. Esto se asocia estrechamente con los problemas de control de calidad, pero no hay duda de que dicho control representa gastos, tanto en la supervisin como en el equipo de mezclado y hay ocasiones en que no se justifican el diseo cuidadoso de la mezcla ni el control de calidad. Por ende, el monto del control de calidad se decide por criterios econmicos, que a su vez dependen del tamao y tipo de la obra. Es esencial hacer una estimacin del grado de control en los primeros pasos de los clculos del diseo de la mezcla. A fin de determinar la diferencia entre los valores medio y mnimo o caracterstico de la resistencia. El costo de mano de obra est muy influido por la trabajabilidad de la mezcla. Una trabajabilidad insuficiente para los medios existentes de compactacin resulta en un alto costo de mano de obra (o en un concreto insuficiente compactado). Aun con el equipo mecnico eficiente como por ejemplo, en la construccin de caminos, es alto el costo de colocacin de mezclas muy secas. El costo exacto de la mano de obra depende de los detalles de organizacin de la obra y del tipo de equipo que se utilice, pero aqu no consideraremos estos factores al estudiar el diseo de la mezcla. ESPECIFICACIONES: La presente obra no agota este extenso tema, y se limita a estudiar el grado en que el tipo de especificaciones afectan el diseo de la mezcla. El pasado, y en ocasiones, aun en nuestros das, en la especificacin del concreto se prescriban las proporciones de cemento, as como de los agregados fino y grueso. En consecuencia, se producan algunas mezclas tradicionales, pero debido a la variedad de los ingredientes de la mezcla, se observan grandes diferencias en resistencias de concretos con una relacin fija de cemento/agregados y una trabajabilidad determinada. Por esta razn, se incluyo posteriormente en muchas especificaciones un valor mnimo de resistencia a la compresin. Esto hace a la especificacin indebidamente restrictiva cuando se dispone de materiales de buena calidad. Pero de cualquier manera, puede o no obtenerse la resistencia prevista si se usan los ingredientes preescritos para la mezcla. Por esto, a veces se aaden clusulas a los dems requisitos sobre la granulometra del agregado y la forma de las partculas. Sin embargo, la distribucin de los agregados naturales en muchos pases

convierte a menudo estas restricciones en antieconmicas. Ms aun, si se cumplen los requisitos de resistencia, proporciones de mezcla, forma y granulometra del agregado, no se deja lugar a las consideraciones econmicas en el diseo de mezcla, y se imposibilita el avance para lograr mezclas baratas y satisfactorias, basadas en el estudio de las propiedades del concreto. Es natural, por lo tanto, que hoy en da se tienda a eliminar el carcter exageradamente restrictivo de las especificaciones. En stas se dan valores limitantes pero a menudo sirven como gua sobre las proporciones tradicionales de mezcla para el contratista que no desea utilizar un alto grado de control. Los valores lmite pueden abarcar una gama de propiedades; las ms usuales son: 1. La resistencia a la compresin mnima necesaria, por consideraciones estructurales. 2. Mxima relacin agua/cemento y/o contenido mnimo de cemento, y en ciertos climas, contenido mnimo de aire para obtener una durabilidad adecuada. 3. Mximo contenido de cemento para evitar el agrietamiento debido al ciclo de temperatura en concreto masivo. 4. Mximo contenido de cemento para evitar agrietamientos por contraccin bajo condiciones de exposicin a muy baja humedad. 5. Densidad mnima para presas de gravedad y estructura similares. Estos diversos requisitos deben ser satisfechos en el diseo de la mezcla y forman de hecho la base para la seleccin y proporcin de los ingredientes. El British Code Of Practice para el uso del concreto estructural CP 110: 1972 se ha introducido ms que sus predecedores en el tema de diseo de mezclas. En la actualidad, estas son virtualmente la norma y las mezclas estndares (preescritas por el cdigo en cantidades de ingredientes secos por metro cbico y por revenimiento) pueden usarse nicamente en obras muy pequeas, cuando la resistencia del concreto no exceda de 30MN/m2 (309 Kg./cm2) y cuando no se use aire incluido. No es necesario llevar a cabo pruebas de control, la confianza se obtiene del peso de los ingredientes. El mismo Cdigo establece las siguientes resistencias mnimas del concreto para varios usos: 7 MN/m2 (70 Kg./cm2) Concreto simple. 15 MN/m2 (155 Kg./cm2) Concreto reforzado, con agregados ligeros. 20 MN/m2 (204 Kg./cm2) Concreto reforzado, con agregado normal.

30 MN/m2 (309 Kg./cm2) Concreto postensado. 40 MN/m2 (408 Kg./cm2) Concreto pretensado PROCESO DE DISEO DE MEZCLAS.

Los factores bsicos que deben considerarse al terminar las proporciones de la mezcla, se representan esquemticamente en la tabla I. Se muestra la secuencia en las decisiones, hasta llegar, en la parte inferior, a la cantidad de cada ingrediente por mezcla. Hay por supuesto, algunas variaciones en el mtodo exacto de seleccin de las proporciones de la mezcla. El contenido de agua en kilogramos por metro cbico de concreto se determina directamente de la trabajabilidad de la mezcla ( dando el tamao mximo del agregado), en lugar de determinarse indirectamente de las relaciones agua/cemento y agregado/cemento como se lleva a cabo en el mtodo de Road Note No. 4, que se utiliza ms adelante. Debera explicarse que un diseo en el estricto contenido de la palabra no es posible: los materiales usados son esencialmente variables y muchas de sus propiedades no pueden ser tratadas con exactitud en forma cuantitativa. As pues, nosotros hacemos nicamente una suspensin racional de las combinaciones ptimas de los ingredientes en base a las relaciones establecidas en captulos anteriores. No es sorprendente, por lo tanto, que para obtener una mezcla satisfactoria, no solamente tengamos que calcular o estimar las proporciones del material disponible, sino que debemos tambin hacer mezclas de prueba, revisar las propiedades de esas mezclas y ajustar las proporciones de ellas, precedidas de nuevas mezclas de prueba, hasta obtener una mezcla totalmente satisfactoria. Ms an, una mezcla de prueba de laboratorio no dar la respuesta final, an cuando las condiciones de humedad del agregado sean tomadas en cuenta. nicamente una mezcla elaborada y utilizada en la obra que pueda garantizar que todas las propiedades del concreto sean satisfactorias en cada detalle de esa obra en particular. Para justificar esta premisa, se deben mencionar dos puntos: primeramente la mezcladora usada en el laboratorio es generalmente diferente en tipo y funcionamiento de la empleada en la obra. En segundo lugar, el efecto de pared (que origina por la relacin de superficie/volumen) en probetas de laboratorio, es mayor que en una estructura a tamao natural, y por ello el contenido de arena de la mezcla determinada en el laboratorio, podra ser innecesariamente alto. Otros factores tales como manejo, transporte, retraso en la colocacin y condiciones de humedad, pueden influir en las propiedades del concreto en el campo, aunque estos por lo general sean secundarios y necesiten solo unos ajustes menores en las proporciones de la mezcla durante el avance de la obra.

Se puede ver que el diseo de la mezcla requiere lo mismo de un conocimiento de las propiedades del concreto como de datos empricos o experiencia.

FACTORES QUE INTERVIENEN PROPORCIONES DE LA MEZCLA.

EN

LA

SELECCIN

DE

LAS

Puede ser conveniente, en este paso, restablecer el problema bsico: se trata de determinar las proporciones que hagan al concreto ms econmico y satisfactorio, tanto fresco como endurecido. RESISTENCIA: Esta es una de la propiedades ms importantes del concreto, tanto por si misma como por su influencia sobre otras propiedades deseables del concreto endurecido. Bsicamente, la resistencia media a la compresin requerida a una edad especificada, generalmente a los 28 das, determina la relacin nominal de agua/cemento. Aunque concretos con cementos modernos tienden a tener mayor resistencia que la indicada. Sin embargo, se va a usar en la totalidad de la obra un lote de cemento (cemento obtenido a granel y almacenado en silos) es posible sacar ventaja de la resistencia a proporcin agua/cemento. Sin embargo la resistencia de concretos elaborados con diferentes tipos de cemento posteriormente a los dos aos de edad, tiende a ser aproximadamente la misma. En el caso de mezcla de alta resistencia, sobre 40MN/m2 (420 Kg./cm2), la relacin agregado/cemento tambin influye en la resistencia, y el diseo de tales mezclas se considerar bajo otro punto de vista.

RELACIN ENTRE LA RESISTENCIA MEDIA Y LA MNIMA El diseo estructural esta basado en la suposicin de una resistencia mnima del concreto, pero la resistencia del concreto producido, ya sea en la obra o en el laboratorio, es una cantidad variable. En el diseo de una mezcla de concreto se debe tener como mira una resistencia media mayor que la mnima establecida. El enfoque moderno de algunos reglamentos (El British Code Of Practice para el uso estructural del concreto) CP 110: 1972 esta basada en la resistencia caracterstica del concreto, la cual se define como la resistencia excedida por el 95% de las pruebas. En las normas Suizas se usa el concreto de resistencia Nominal, el cual se define como el valor

excedido en 84% de las pruebas de muestras. Esto muestra que esa resistencia tiene una desviacin estndar inferior a la resistencia media. La distribucin de la resistencia de la muestra de probetas, puede describirse mediante la media y la desviacin estndar. Del conocimiento de la probabilidad de que una muestra tenga una resistencia que difiera de la media una cantidad dada, se puede definir la mnima resistencia de una mezcla dada. No se puede especificar un mnimo absoluto, porque desde el punto de vista estadstico, cierta hay una cierta probabilidad de que el resultado de la prueba sea inferior a un mnimo, por debajo que ste sea.

TABLA I. Porcentaje de muestras que tiene una resistencia menor que (media k x desviacin estndar).

K 1.00 1.50 1.96 2.33 2.50 3.09

Porcentaje de muestra que tiene una resistencia menor a ( x- k) ........................................................................ 15.9 ........................................................................ 6.7 ........................................................................ 2.5 ........................................................................ 1.0 ........................................................................ 0.6 ........................................................................ 0.1

MTODOS PARA DISEAR MEZCLAS - Mtodo analtico - Mtodo de la A. C. I. METODO ANALTICO Para este mtodo se necesita las densidades tanto de la grava como de la arena y la relacin grava-arena. Se considera que los materiales estn secos. Formulas: Da = Pa Va ................................. ( 1 ) ................................. ( 2 )

Dg = Pg Vg

Vag = Va + Vg ............................. ( 3 ) Despejando Va y Vg da (1) y (2) y sustituyendo en (3) obtenemos:

Vag = Pa + Pg ....................................... ( 4 ) Da Dg R g/a = Pg .................................................. ( 5 ) Pa Despejando Pg de (5) y sustituyendo en (4): Pg = Pa R g/a Vag = Pa + Pa R g/a Da Dg de donde

Pa = Vag Da Dg ................................... ( 6 ) Dg + Da R g/a Simbologa: Da = Densidad de la arena. Pa = Peso de la arena. Va = Volumen de arena. Dg = Densidad de la grava. Pg = Peso de la grava. Vag = Volumen de arena y grava. R g/a = Relacin grava y arena. Dc = Densidad del cemento. Dc = 3.1 gr./cm3

SECUENCIA PARA EL DISEO DE LA MEZCLA POR EL METODO ANALTICO 1. Seleccionar la relacin A/C con la tabla 5.3.4 2. Proponer la cantidad de cemento por m3. Cemento = f c + 100 (Kg). 3. Con la relacin agua cemento (A/C) y la cantidad de cemento se obtiene la cantidad de agua (A). A = C ( A/C ) 4. Se determina el volumen de lechada (VL) VL = Va + Vc Donde Vc = Pc

Dc 5. Con el VL s determina el volumen de arena y grava (Vag) Vag = 1000 VL 6. Se determina el peso de la arena con la formula: Pa = Vag Da Dg Dg + R g/a Da 7. Y por ltimo se determina el peso de la grava con: Pg = Pa R g/a

METODO DEL A.C.I. SECUENCIA PARA EL DISEO DE LA MEZCLA: 1. Se selecciona el Revenimiento con la Tabla 5.3.1, entrando con el tipo de construccin que se va ha colar. 2. Con la Tabla 5.3.3, entrando con el Revenimiento y el tamao mximo del agregado; encontramos la cantidad de agua. 3. Con la Tabla 5.3.4 (a) seleccionamos la relacin A/C; y en base a ella determinamos la cantidad de cemento, con la cantidad de agua encontrada. 4. Con la Tabla 5.3.6, entrando con el mdulo de finura (M.F.) y el tamao mximo del agregado; encontramos el volumen de grava por cada M3 de concreto. Con el volumen de grava encontrado se determina el peso de la grava de la siguiente manera: Pg = Vg (Pvca) 5. Con la Tabla 5.3.7.1, se hace una estimacin del peso del concreto fresco, entrando con el tamao mximo del agregado en mm. Con el peso especifico del concreto se determina el peso de la arena de la manera siguiente: Pa = conc, - ( Pa + Pc + Pg ) Una vez teniendo todos los datos se hacen la dosificacin en peso y se hace la comprobacin por volumen, donde se tiene una tolerancia de 10 litros. TABLAS DE DOSIFICACIN DEL CONCRETO
TABLAS 5.3.1 : Revenimientos recomendables para diversos tipos de construccin .

TIPOS DE CONSTRUCCIN

REVENIMIENTO, cm.

- Muros y zapatas de cimentacin de concreto reforzado ............... - Zapatas simples, cajones y muros de la subestructura .................. - Vigas y muros de concreto reforzado ............................................ - Columnas ....................................................................................... - Pavimentos .................................................................................... - Concreto masivo.............................................................................

MAXIMO 8 8 10 10 8 5

MINIMO 2 2 2 2 2 2

El revenimiento mximo puede aumentar 2 cm cuando se utilicen metodos de compactacin diferentes al de vibracin

ELECCIN DEL REVENIMIENTO: Si el revenimiento no est especificado, se puede elegir un valor apropiado par la obra de acuerdo a la tabla 5.3.1 Los valores del revenimiento mostrados son aplicables cuando se utiliza la vibracin para compactar el concreto. Deben usarse mezclas de consistencias muy rgida, que puedan colocarse eficientemente.
TABLA 5.3.3 Requerimientos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire par diferentes revenimientos y tamaos mximos de agregado. Agua en Kg./cm3 de concreto para los tamaos del agregado indicados. Revenimiento, cm. 10 12.5 20 25 40 50 70 150 mm mm mm mm mm mm mm mm CONCRETO SIN AIRE INCLUIDO 3 a 5 ....................... 205 200 185 180 160 155 145 125 8 a 10 ....................... 225 215 200 195 175 170 160 140 15 a 18 . ...................... 240 230 210 205 185 180 170 --Cantidad aproximada de aires atrapado en concreto sin aire incluido por ciento........................... 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2 CONCRETO SIN AIRE INCLUIDO 3 a5 ......................... 180 175 165 160 145 140 135 120 8 a 10 ........................ 200 190 180 175 160 155 150 135 15 a 18 ........................ 215 205 190 185 170 165 160 --Promedio recomendable de contenido total de aire, por ciento .. 8 7 6 5 4.5 4 3.5 3 TABLA 5.3.4 (a): Correspondencia entre la relacin agua/cemento y la resistencia a la compresin del concreto.
Relacin agua/cemento, por peso

Resistencia a la compresin a

Concreto sin aire incluido

Concreto con aire incluido

los 28 das, (Kg/cm2) 450 400 350 300 250 200 150

0.38 0.43 0.48 0.55 0.62 0.70 0.80

----0.40 0.46 0.53 0.81 0.71

TABLA 5.3.4 (b) Relaciones agua - cemento mximo permisibles para concreto expuesto a condiciones severas. Estructura continua o frecuentemente hmedo y expuesta a congelacin y deshielo. Estructura expuesta al agua de mar o sulfatos

Tipo de estructura Secciones delgadas (rieles, bordillos, durmientes, obras ornamentales) y secciones con menos de 3 cm de recubrimiento sobre el acero

0.45

0.40

Todas las dems estructuras 0.50 0.45 TABLA 5.3.6 Volumen de agregados gruesos por volumen unitario de concreto.

Volumen de agregado grueso, seco y compactado con varilla, por volumen unitario de concreto para diferente mdulos de finura de la arena. Tamao mximo del agregado. (mm) 10 12.5 20 25 40 50 70 150 2.40 0.50 0.59 0.66 0.71 0.76 0.78 0.81 0.87 2.60 0.48 0.57 0.64 0.69 0.74 0.76 0.79 0.85 2.80 0.46 0.55 0.62 0.67 0.72 0.74 0.77 0.83 3.00 0.44 0.53 0.60 0.65 0.70 0.72 0.75 0.81

TABLA 5.3.7.1 Primera Estimacin del peso del concreto fresco Primera estimacin del peso del concreto Kg./m3 Tamao mximo del agregado. (mm) Concreto sin aire incluido Concreto con aire incluido 10 2285 2190 12.5 2315 2235 20 2355 2280 25 2375 2315 40 2450 2355 50 2445 2375

70 150

2465 2505

2400 2435

Ejemplo: Disear una mezcla para un f c = 200 Kg/cm2, se pide comprobar por volumen y corregir por humedades; con los siguientes datos: Tamao mximo del agregado = M. F. = 2.8 Peso volumtrico compactado de la grava = 1600 Kg/m3 Da = 2.5 gr/cm3 Dg = 2.62 Aa = 3.22% Ag = 0.70% Hum. a= 6.5% Hum. g= 1.8% Dc = 3.10 gr/cm3 R g/a = 1.40 El concreto se va ha usar para colar columnas. Diseo por el Mtodo Analtico. Concreto sin aire incluido 1. Seleccionar la relacin A/C: A/C = 0.70 2. Cantidad de cemento por M3 C = f c + 100 = 200 + 100 = 300Kg. 3. Cantidad de agua A = 300 x 0.7 = 210 Lts. 4. Se determina el volumen de la lechada (VL) VL = VA + Vc = 210 + 97 = 307 Lts. Vc = Pc = 300 = 97 Dc 3.1 5. Se determina el volumen de arena y grava (Vag) Vag = 1000 VL =1000 307 = 693 Lts. 6. Se determina el peso de la arena con la frmula: Pa = Vag Da Dg = 693 (2.58) (2.62) = 752 Kg. Dg + R g/a Da 2.62 + 1.4 (2.58)

Pg = Pa . R g/a = 752 (1.4) = 1053 kg. Dosificador en peso (Kg.) Cemento ------ 300 Kg. Arena ------- 752 Kg. Grava ------- 1053 Kg. Agua ------- 210 Lts. 2315 Kg. Comprobacin por volumen 300 3.1 = 97 Lts. 752 2.58 = 291 Lts 1053 402 = 402 Lts. 210 1 = 210 Lts. 1000 Lts. Correccin por humedades
MATERIALES Cemento -- 300 Kg. Arena ------ 752 Kg. Grava ----- 1053 Kg. Agua ------- 210 Kg. = 2315 Kg. HUMEDAD % Kg ----6.5 48.88 1.8 18.95 --67.87 ABSORCIN % Kg ----3.22 24.21 0.70 7.37 --31.58 PESOS CORREGIDOS 300 Kg. 777 Kg. 1064 Kg. 174 Kg. =2315 Kg.

CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO

El control de calidad del concreto, se lleva a cabo en obras grandes o en aquellas que por su importancia lo requieran; pues no es comn efectuarle un control de calidad a una habitacin sencilla, aunque si el cliente as lo pide se le hace. Al llevar un control de calidad generalmente se efectan dos pruebas las cuales son: 1. Prueba de Revenimiento. Esta prueba se le efecta al concreto fresco, y su determinacin es gran importancia ya que con ella se decide si el concreto producido puede ser colocado; una mala determinacin puede provocar el rechazo de una carga completa de concreto. Se debe tener cuidado de no cometer errores de procedimiento, pues se pueden ocasionar grandes problemas si la muestra no es representativa, si no humedeces el interior del cono, si no compactas varillando correctamente, o si no usas la varilla adecuada; con estos errores la prueba no ser representativa de la calidad real del concreto. Esta prueba es de aceptacin o rechazo, por lo que debe ser tomada de lo primero que salga del trompo, para saber si se acepta o se rechaza el concreto.

EQUIPO: 1. Cono truncado

10 cm

30 cm

20 cm

2. Varilla lisa de 60cm de longitud, dimetro de con punta de bala.

60 cm Punta de bala

3. Un cucharn 4. una charola rectangular o carretilla 5. Flexmetro o cinta de medir 2. Equipo necesario para la obtencin de muestras de concreto para la prueba de resistencia a la compresin: Moldes cilndricos de metal
15cm 30cm

Varilla lisa punta de bala de 60 cm de longitud y de . Cucharn Charola rectangular Diesel o aceite quemado. Procedimiento par ala obtencin de especimenes:

El espcimen de prueba se efecta en tres capas de concreto, dando en cada una de ellas 25 piquetes con la varilla punta de bala y golpeando el molde por fuera para que el concreto se compacte mejor. Despus se enrasa el molde y se alisa bien la superficie con una cuchara de albail, pasado ms o menos una hora se rotula el espcimen sobre la superficie.

Se recomienda que se dejen ah durante un perodo mnimo de 24 horas, y despus transportarlos en un vehculo el cual se recomienda que tenga una cama de arena hmeda, tambin se recomienda al hacer el espcimen ponerle una bolsa de polietileno amarrada con una liga con el fin de que el espcimen no pierda tanta humedad y se hidrate rpidamente el concreto. Una vez que se transportan los especimenes se ahogan completamente en agua con el fin de que tengan un curado adecuado y se sacan de ah hasta el da en que se vayan a probar ya sea a los 3, 7, 14 o 28 das. Una vez que se sacaron del agua se deja reposando de una a dos horas y luego se someten a prueba. Especificacin para la obtencin de muestras La manera de muestrear el material es la siguiente: Como mnimo se deben obtener 3 n muestras Como mximo n muestras.

Donde n = nmero de entregas Para la prueba de obtencin de muestras, se espera a que el trompo halla descargado aproximadamente un tercio de su capacidad y se extraen las muestras, hasta como mximo de la capacidad del trompo para que la extraccin de la muestra sea representativa. Si en un caso en el que requerimos un revenimiento de 10cm y nos llega de 4 cm se recomienda los siguiente: Seria conveniente emplear un aditivo fluidizante para subir el revenimiento. En el caso de no tener aditivos, se recomienda agregar una lechada de cemento con la misma relacin A/C.

Si requerimos un revenimiento de 10 cm y nos llega uno de 15 cm se hace lo siguiente: En este caso lo primero que se piensa es que el concreto va a dar una baja resistencia. Es conveniente agregarle cemento para asegurar la resistencia y adems bajar el revenimiento de 1 a 2 cm. Si el concreto se va emplear en una losa inclinada, donde tal revenimiento seria problemtico para la colocacin del concreto; ese concreto se rechaza.

PRINCIPALES FUENTES DE VARIACIN EN LAS RESISTENCIAS DEL CONCRETO

Variaciones en las propiedades del concreto Cambios en la relacin A/C A) Deficiente control del agua. B) Excesiva variacin de humedad en los agregados C) Retemplado

Discrepancias en los mtodos de prueba Procedimiento incorrectos en el muestreo Variaciones debidas a tcnicas de fabricacin. Manejo y fabricados curado de cilindros recin

Moldes de calidad deficiente Variaciones en el requerimiento de agua: A) Granulometra del Cambios en el curado: A) Variaciones en la temperatura agregado, absorcin, forma de la B) Humedad variable partcula. C) Retrazo en el acarreo de los cilindros B) Propiedades del al laboratorio cemento y del aditivo C) Contenido de aire Deficientes procedimientos de prueba: D) Tiempo de entrega y A) cabeceo de los cilindros temperatura. B) Pruebas de compresin Variaciones en las caractersticas y Prensas mal calibradas propiedades de los ingredientes: Azufre de calidad deficiente - Agregados, cemento, puzolanas y aditivos Checar que las bsculas de la dosificadora Variaciones en la transportacin, la estn calibradas colocacin y la compactacin. Variaciones en la temperatura y el curado

NORMAS PARA EL CONTROL DEL CONCRETO Variacin Total Clase de operacin Excelente Muy buena Buena Aceptable Prueba de control Por de bajo De De De en el campo De 25 25 a 35 25 a 35 35 a 40 Mezclas de prueba Por de bajo De De De de laboratorio De 15 15 a 17 15 a 17 17 a 20 Variacin en las pruebas Prueba de control Por de bajo De De De en el campo De 3 3a4 4a5 5a6 Mezcla de prueba Por de bajo De De 3 De de laboratorio De 2 2a3 a4 4a5

Pobre Sobre 50 Sobre 25 Arriba De 6 Arriba De 5

Para tener la certeza de que la dosificacin de la mezcla esta bien cuando menos debe andar la resistencia un 15% arriba de la media de las pruebas de laboratorio.

GRADOS DE CALIDAD DEL CONCRETO GRADO DE CALIDAD A.- El concreto debe de cumplir con lo siguiente: A) Se acepta no ms del 20% del nmero de pruebas de resistencia, tengan valor inferior a la resistencia especificada f c, requiere un nmero de 30 pruebas. B) No ms de 1% de los promedios de 7 pruebas de resistencia consecutivas ser inferior a la resistencia puede ser menor que la resistencia especificada. C) No ms del 1% de las pruebas de resistencia puede ser menor que la resistencia especificada menos 50 Kg./cm2. GRADO DE CALIDAD B.- El concreto debe cumplir con lo siguiente: Se acepta que no ms del 10% del nmero de pruebas de resistencia, tengan valores inferiores a la resistencia especificada. Se requiere un mnimo de 30 pruebas. No ms del 1% de los promedios de 3 pruebas de resistencia consecutivas ser inferior a la resistencia puede ser menor que la resistencia especificada. No ms del 1% de las pruebas de resistencia puede ser menor que la resistencia especificada menos 35 Kg./cm2. Es recomendable utilizar concreto de calidad A, cuando se disee por el mtodo de esfuerzos de trabajo, y concreto calidad B cuando se disee por el mtodo de resistencia ltima, para concreto preforzado y estructuras especiales. Para cumplir los requisitos de resistencia de esta norma, se emple un nivel de confianza del 98%.

VALORES DE t Porcentaje de pruebas que caen dentro de los lmites x t 40 50 60 68.27 70

Probabilidad de que caigan por debajo del lmite inferior. 3 en 10 2.5 en 10 2 en 10 1 en 6.3 1.5 en 10

t 0.52 0.67 0.84 1.00 1.04

80 90 95 95.45 98 99 99.73

1 en 10 1 en 20 1 en 40 1 en 44 1 en100 1 en 200 1 en 741

1.28 1.65 1.96 2.00 2.33 2.58 3

Factor de seguridad para el diseo de mezclas (FCR) en funcin de la desviacin estndar y coeficiente de variacin. FCR = Resistencia promedio requerida A) En funcin de la desviacin estndar. FCR= f c + t B) En funcin del coeficiente de variacin FCR = f c 1 -tv Ejemplo: Hallar el fcr para un diseo d mezclas si se acepta que no ms de 1 en 10 de las resistencias individuales se le permita caer por debajo del f c que es de 300 Kg./cm2. Si desea una desviacin estndar buena y coeficiente de variacin aceptable. Considrese probetas de campo. 1 en funcin de fcr = f c + t fcr = 300 + 1.28 (37) fcr = 300 + 47.36 fcr= 347 Kg/cm2 2 en funcin del coeficiente de variacin fcr = 300 = 323 Kg/cm2 1 1.28 (0.055)

PRUEBAS AL CONCRETO ENDURECIDO a) PRUEBAS DESTRUCTIVAS

1. Barrenacin de ncleos (extraccin de corazones) b) PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS 1. Dureza superficial (martillo sueco esclermetro) 2. Propagacin de vibraciones 3. Transmisin de radiaciones 4. Estudio microscpico 5. Propagacin de vacos 6. Contenido de cemento 7. Prueba de carga

ESCLERMETRO

= 5 a 6 cm

Botn

Grfica Embolo 30 cm

El esclermetro, es un aparato que sirve para medir la dureza superficial del concreto, no confiable sobre todo en el concreto reforzado, dado que en algunas de las mediaciones podran caer sobre el acero de refuerzo; en concretos simples suele ser ms confiable, pero solo par tener una idea de la resistencia puede verse afectada por: Presencia de humedad; aumenta Endurecedor en la superficie; aumenta Agregado ligero o fino; disminuye Agregado grueso; aumenta Superficie spera, disminuye

Para mejores resultados se recomienda que las pruebas se hagan en un rea de 30 x 30 cm dando en el rea 15 a 30 impactos, tambin, la superficie debe de estar bien pulida, as como tambin seca. Para calibrarlo se requiere de especimenes de prueba de concreto (cilindros de 15 x 30 cm ) y as compararlos, calibrarlos o sacar un factor de correccin.
A = 176.71cm2 5 impactos

Debido a la variacin de las lecturas debido a la posicin se recomienda tambin que las pruebas se efecten en un mismo plano.

EXTRACCIN DE CORAZONES nica prueba de especificacin contemplada cuando por alguna causa los cilindros de prueba no dan la resistencia o en el caso de que el diseo o colocacin del concreto este en duda. Se recomienda extraer 3 corazones por cada resistencia baja individual. EVALUACIN DE LAS RESISTENCIAS DE LOS CORAZONES El promedio de 3 resistencias consecutivas de corazones no deber ser menor del 85% del f c del proyecto, y ninguna resistencia de corazn individual deber ser menor del 75% del f c. EQUIPO: Mquina de extraccin de corazones, puede ser gasolina elctrica. Brocas, las ms comerciales son de dimetros de 3 y 4. Recomendaciones:

La muestra debe tener una relacin de esbeltez de 1:2 si el corazn por alguna causa no da con la relacin de esbeltez, hay un factor de correccin. Se recomienda que el corazn este completamente seco a la hora de la prueba, si es que la estructura de donde se extrajo estaba al aire. Si por el contrario, la estructura estaba al contacto con el agua, se recomienda curar los corazones de 24 a 48 horas y despus de curarlo, dejarlo reposar un rato y despus probarlo.
Punta de diamante

PRUEBAS DE CARGA Para la realizacin de esta prueba se necesita la memoria de calculo, y lo primero que se checa es el diseo, y en el se busca cual es la deflexin mxima (flecha mxima). Se observa cuales son las cargas de servicio a que va ha estar sujeta la estructura por metro cuadrado, y en base a ello se carga la estructura con sacos de arena hmeda generalmente y se colocan unos extensmetros donde se espera la flecha mxima, la carga se coloca en lapso de tiempo de 24 horas, y despus de ese tiempo se descarga y alas 24 horas se vuelve a cargar y si la flecha mxima medida por los extensmetros es menor a la del proyecto, se dice que la estructura resiste; en caso contrario o sea que la flecha sea mayor, en ese caso queda la nica alternativa de que si se puede reforzar la estructura y si lo permiten se refuerza, en caso de no ser posible se tendr que demoler pues ya no hay remedio.
CARGA

EXTENSOMETRO

= Fl echa m xi a m

ADITIVOS, IMPERMEABILIZANTES Y RECUBRIMIENTOS

Frecuentemente se recurre al empleo de aditivos para modificar las propiedades del concreto, con el fin de facilitar el trabajo, pero para poder comprender las ventajas de su uso, conviene saber qu es un aditivo. Las normas de la ASTM definen como aditivo a cualquier material que adems del cemento, los agregados y el agua, se aade a la revoltura antes o durante el mezclado. Un aditivo debe utilizarse cuando se han evaluado correctamente los efectos que generar en el concreto que se est diseando. Es importante sealar que cada caso es distinto, por lo que se debe prestar mucha atencin a las especificaciones, que seale el fabricante del producto, ya que los efectos de un aditivo son difciles de predecir en forma precisa, a menos que se efecten ensayos. Existen diferentes criterios para clasificar los aditivos disponibles en el mercado; en este caso se denominarn de acuerdo con el tipo de materiales que los constituyen, o bien con los efectos que resultan de su empleo: Acelerantes Reductores de agua Par lechadas Inclusores de aire Exclusores de aire Formadores de gas Productores de expansin Minerales pulverizados Retardantes Reductores de agua y retardantes Para la Adherencia Inhibidores de la corrosin Reductores de la expansin por lcalis Funguicidas e insecticidas Floculantes Colorantes Desmoldantes Recuctores de agua y Acelerantes Aditivos para rellenos Aditivos para reducir la permeabilidad.

Dentro de la gama de aditivos mencionados, los que se usan con ms frecuencia son los reductores de agua, los retardantes y los Acelerantes. Los reductores de agua se utilizan para mejorar la calidad del concreto, al proporcionar una resistencia dada con menor contenido de cemento. Estos aditivos tambin permiten incrementar el revenimiento sin variar el contenido de agua, y algunos de ellos causas un sangrado en el concreto. Los retardantes, como su nombre lo indica, afectan la velocidad de fraguado. Generalmente se usan para facilitar la colocacin y el acabado del concreto, y para contrarrestar los efectos adversos en climas calientes. Asimismo, permiten controlar el fraguado de grandes unidades estructurales.

El aditivo acelerante ms utilizado es el cloruro de calcio, el cual nunca debe exceder del 2% sobre el peso del cemento. Este tipo de aditivo no debe emplearse en concretos preforzados, ni en concretos en los que haya ductos de aluminio ahogados, pues podra presentarse una temperatura corrosin. En general, los Acelerantes incrementan la velocidad de desarrollo de resistencia temprana y acortan el tiempo de fraguado, de esta forma se reduce el tiempo para descimbrar, y el periodo de curado y proteccin. Cuando se utilizan dos o ms aditivos en el mismo concreto conviene descargarlos en forma independiente sobre la corriente del agua de mezclado.

PREMEZCLADOS
El desarrollo vertiginoso experimentado por la industria de la construccin en las ltimas dcadas ha favorecido el crecimiento de muchas actividades relacionadas con la misma. Tal es el caso de la industria del concreto premezclado, cuyo uso generaliza da con da. En la actualidad la industria del concreto premezclado ha sabido capitalizar toda la experiencia de dcadas anteriores y convertira en una tecnologa altamente especializada al servicio del pas. Ese desarrollo acelerado hizo necesario que por 1977 la Asociacin Mexicana de la Industria del Concreto premezclado, A. C. con la finalidad de difundir el producto y establecer normas de produccin que beneficien a la industria de la construccin. En los modernos laboratorios de control y anlisis de calidad, con complejos sistemas, equipos e instrumentos de medicin, tcnicas de muestreo estadsticas, estudios especiales e investigacin de nuevas formulaciones y materiales, se contribuye da con da a incrementar la calidad, uniformidad y economa para los cada vez ms numerosos consumidores del concreto premezclado.

Al ser el concreto premezclado un concreto hidrulico que dosifica y mezcla el fabricante a nivel industrial presenta grandes ventajas sobre el concreto producido en la obra, tanto en el aspecto tcnico como en el econmico. VENTAJAS TCNICAS La gran durabilidad de las obras de concreto premezclado se debe al estricto control de calidad durante su fabricacin. Garanta del diseo de la mezcla, en cuando a trabajabilidad y resistencia mecnica a la compresin. Capacidad para suministrar cualquier volumen que se requiera.

VENTAJAS ECONOMICAS Permite ahorros significativos al controlar y agilizar el colado y suprimir inversiones innecesarias en equipo, material y personal. Se conoce el costo real del concreto y su repercusin en cada metro cuadrado de construccin. No hay incremento en el costo por desperdicios y mermas de materiales, tiempo extraordinarios y prestaciones adicionales para el personal. No tienen que absorberse las depreciaciones del equipo. Existen adems otras ventajas a corto plazo, como las siguientes: El apoyo de un laboratorio y un departamento tcnico que disponen de todos los recursos humanos y equipos que, al controlar en forma oportuna y eficaz todos los materiales y procesos que intervienen en la produccin del concreto premezclado, permiten que se cumplan las normas de calidad ms estrictas, tanto para concretos normales como para concretos de diseo especial. Y alargo plazo: Todos los recursos y apoyos mencionados permiten que el concreto adquiera una caracterstica muy importante, la durabilidad. Esto es que el control y la tcnica aplicados en su diseo y proceso fabricacin, dan como resultado un producto que se mantiene confiable a travs del tiempo.