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APUNTES DE LA MATERIA

MATERIALES DE CONSTRUCCION

ELABORÓ: ACADEMIA DE CONSTRUCCIÓN

INTEGRANTES:

Dr. Ricardo Tobías Jaramillo


Dr. Marcos A. Azuara Hernández
Dr. Rodolfo Barragán Ramírez
Ing. Eutiquio Meza Lugo
Ing. Roberto Carmona Esqueda

ENERO DE 2016
C O NTE NIDO

1.- MATERIALES DE INGENIERÍA E INVESTIGACIÓN DE SUS PROPIEDADES

2.- FAMILIAS DE MATERIALES

3.- CEMENTOS HIDRÁULICOS

4.- CONCRETO

5.- MAMPOSTERÍAS Y AGLOMERADOS DE MATERIALES NATURALES

6.- MATERIALES METÁLICOS

7.- MADERAS

8.- MATERIALES BITUMINOSOS

9.- SELECCIÓN DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN


1.- MATERIALES DE INGENIERÍA E INVESTIGACIÓN DE SUS PROPIEDADES
HISTORIA DE LOS MATERIALES

Objetivos: Comprender las relaciones entre la estructura interna de los materiales, sus propiedades y su comportamiento
macroscópico. Utilizando como ejemplo a materiales de construcción actualmente disponibles, explicar la utilidad de agrupar a
los materiales en familias con rasgos microestructurales comunes para estimar el comportamiento que se puede esperar de
ellos.

Los materiales son las sustancias que componen cualquier cosa o producto. Desde el comienzo de la civilización, los
materiales junto con la energía, han sido utilizados por el hombre para mejorar su nivel de vida. Como los productos están
fabricados a base de materiales, estos se encuentran en cualquier parte alrededor nuestro. Los más comúnmente encontrados
son: madera, hormigón, ladrillo, acero, plástico, vidrio, caucho, aluminio, cobre y papel. Existen muchos más tipos de materiales
y uno solo tiene que mirar a su alrededor para darse cuenta de ello. Debido al progreso de los programas de investigación y
desarrollo, se están creando continuamente nuevos materiales.
La producción de nuevos materiales y el procesado de estos hasta convertirlos en productos acabados, constituyen una parte
importante de nuestra economía actual. Los ingenieros diseñan la mayoría de los productos facturados y los procesados
necesarios para su fabricación. Puesto que la producción necesita materiales, los ingenieros deben conocer de la estructura
interna y propiedad de los materiales de modo que sean capaces de desarrollar los mejores métodos de procesado.

Los ingenieros especializados en investigación, trabajan para crear nuevos materiales o para modificar las propiedades de los
ya existentes. Los ingenieros de diseño usan los materiales ya existentes, los modificados o los nuevos para diseñar o crear
nuevos productos y sistemas.
Algunas veces el problema surge de modo inverso: los ingenieros de diseño tienen dificultades en un diseño y requieren que
sea creado un nuevo material por parte de los científicos investigadores e ingenieros.

La búsqueda de nuevos materiales progresa continuamente. Por ejemplo: Los ingenieros mecánicos buscan materiales para
altas temperaturas, de modo que los motores de reacción puedan funcionar más eficientemente. Los ingenieros eléctricos
procuran encontrar nuevos materiales para conseguir que los dispositivos electrónicos puedan operar a mayores velocidades y
temperaturas.

PROPIEDADES GENERALES

Definiciones.
Materia: Concepto intuitivo, ya que su conocimiento nos penetra por los sentidos corporales, al ser extensa y pesada.

Material: Porción finita de esa materia.

Propiedades.

La materia tiene cuatro tipos de propiedades:

Extensión: Es la propiedad que tienen los materiales de ocupar un espacio, que no puede ocupar ningún otro.

Inercia: Es la incapacidad de todo material de modificar su estado de movimiento o reposo sin que actúe una fuerza
sobre él.

Divisibilidad: Es la propiedad por medio de la cual se puede reducir el material en porciones más pequeñas.

Masa: Es la cantidad de materia que posee un material. Se mide cinemáticamente: M = F/a; (Masa igual a fuerza partida
por aceleración). Si la a = gravedad, entonces hablamos de peso.
Ensayos.
Definición. Se define ensayo como un proceso experimental, que por la investigación de una pequeña muestra del material
se puede hacer una estimación de la calidad del conjunto. A la muestra se le llama probeta.

Clasificación.

Estado después de ensayar. Según como quede la probeta después del ensayo.

a. Destructivos

b. No destructivos

Medios utilizados.

a) organolépticos

Aspecto, Color, Forma y Textura


Son ensayos CUALITATIVOS Y ESTÁTICOS. Se realizan mediante los sentidos

b) físicos

Peso, Volumen, Humedad, Densidad, Porosidad


Son ensayos CUANTITATIVOS Y ESTÁTICOS

c) mecánicos

Cohesión, Tracción, Flexión, Compresión


Son ensayos DESTRUCTIVOS, CUANTITATIVOS Y DINÁMICOS

d) Químicos

Composición, Durabilidad, Agresividad


Son ensayos CUANTITATIVOS Y DESTRUCTIVOS

Finalidad

- Elección
- Comprobación
Tienen por objeto previo el saber si el material sirve o no sirve y si responde a las características que
nosotros exigimos.

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

CARACTERES MECÁNICOS

Son las distintas formas de comportarse los materiales de construcción cuando están sometidos a una fuerza externa. Los

materiales responden a las fuerzas que se le aplican, según su resistencia, con fuerzas de sentido contrario (inversas).

Clasificación

Elasticidad.- Es una fuerza interna que tiende a restablecer su morfología tan pronto como cese la fuerza.

Plasticidad.- Es la fuerza interna de conservar la deformación indefinidamente, aún cuando cese la fuerza que está
provocando tal deformación.

Fragilidad.- Es la fuerza interior del material que no permite que se experimente ninguna deformación en dicho material.
Dureza.- Es la fuerza interna del material que le impide ser rayado o ser atravesado por otro material.

SOLICITUDES MECÁNICAS

Definición
Son las formas de actuar de las fuerzas en las fuerzas en los materiales.

TENSIÓN: Intensidad unitaria de una fuerza que actúa en una superficie ( = F/A)

- Tensión de rotura : Es la mínima tensión que produce la destrucción del material


- Tensión de cálculo : Es la que consiste en aminorar la tensión de rotura con un coeficiente de seguridad
- Tensión admisible : Es la tensión a la que un material puede trabajar
- Tensión de trabajo : Es la que realmente realiza cuando el material está ya colocado
- Coeficiente de seguridad : Está directamente relacionado con la tensión de cálculo

TIPOS DE SOLICITUDES MECÁNICAS

Compresión : Es la fuerza que actúa en un material de construcción. Suponiendo que esté compuesto por planos paralelos,
lo que hace la fuerza es intentar aproximar estos planos, manteniendo su paralelismo (propio de los materiales pétreos).

Tracción : Es lo inverso de la compresión, ya que los planos paralelos, que suponemos que componen el material, intentan o
tienden a separarse, (es propio de los materiales metálicos).

Flexión : Es la fuerza externa que comprime las caras cercanas a la fuerza y tracciona la cara contraria. En la fibra neutra, que
coincide en el eje longitudinal de la pieza, no existe tracción ni compresión.

Torsión : Es provocado por dos fuerzas de sentido inverso en el que el eje de la pieza coincide con el eje de giro.

Corte o Cizalladura : Es parecido a la compresión, en el que hay un plano de cizalladura o cortadura.

Ley de HOOKE :
Las tensiones que se producen en un material, en valor absoluto, son proporcionales a las deformaciones que se producen.

= / = Módulo de Young
= Tensión
= Deformación o ducción = L/ L

Ensayos.

Compresión.- Se realiza en materiales pétreos (normalmente), con probetas cúbicas y sus dimensiones dependen de la
dureza del material.

- 5 x 5 x 5 cm para materiales duros


- 7 x 7 x 7 cm para materiales semiduros
- 10 x 10 x 10 cm para materiales blandos
2
Kg/cm

Tracción.- Es para materiales metálicos y las probetas son barras metálicas


2
Kg/cm

Flexión.- Se realiza con probetas prismáticas, normalmente de 16 x 4 x 4 cm


2
Kg/cm
Torsión.- Barra metálica, sección circular
2
Kg/cm

Cizalladura.- = F / 2A - Área de la sección desplazada

Propiedades Físicas

Conceptos fundamentales:

Peso.
Peso desecado (Pd)
Es el peso de muestra completamente seco. Humedad = 0%

Peso sumergido (Psw)


Siguiendo el Teorema de Arquímides. Va = Pd – Psw

Volumen
Volumen aparente (Va)
Volumen de material con sus poros abiertos y cerrados

Volumen real (Vr)


Volumen aparente menos el volumen total de poros

Volumen total de poros (Vtp)


Va + Vpc

Volumen de poros abiertos (Vpa)


Volumen de poros accesibles o que se saturan

Volumen de poros cerrados (Vpc)


Volumen de poros inaccesibles, que no se saturan

Densidad
Densidad real (Dr)
Dr = Pd / Vr

Densidad aparente (Da)


Da = Pd / Va

Siempre Va > Vr y por tanto Da < Dr; en el único caso en que Va = Vr y Da = Vr, es cuando la pieza es compacta

Humedad (H)
La humedad es la cantidad de agua que posee un material sin contar con el agua que forma parte de su composición. H

= [( Pn - Pd) / Pd] x 100

Absorción (Ab)
Es la cantidad de agua que puede retener un material (en peso)

Ab = [( Ps - Pd) / Pd] x 100


Adsorción
Es la cantidad de agua (o líquido) que acoge por contacto en superficie

Succión
Capacidad de un material de retener o embeber agua por ascensión de sus poros por capilaridad.

Compacidad (C)
Cantidad de material sin huecos o sin poros

C = (Vr / Va) x 100 = (Da / Dr) x 100

Módulo de Saturación
Es la relación entre el volumen de poros abiertos y el volumen de poros totales

MS = (Vpa / Vpt) x 100

Cuando un material sobrepasa el 70% de módulo de saturación, entonces se dice que el material es Heladizo.

2.- FAMILIAS DE MATERIALES


TIPOS DE MATERIALES

En la Ingeniería se manejan diariamente una gran diversidad de materiales, los cuales son manufacturados y procesados
para que cumplan con las especificaciones para lo que van a ser utilizados.

Los materiales según su uso, deben aceptar sin alteración diferentes cambios de temperatura o voltajes así como ser sólidos y
confiables, resistentes a la corrosión, desarrollar los esfuerzos a que sean sometidos y absorber las deformaciones que se
presenten al estar sujetos a cargas.

Por conveniencia, la mayoría de los materiales de la ingeniería están divididos en cuatro grupos principales: metálicos,
cerámicos, polímeros y compuestos.

Estructura interna y comportamiento de metales.

Definiciones.- Celdas unitarias en metales. Dislocaciones, estructura y comportamiento esfuerzo-deformación. Estructura y


endurecimiento por deformación. Estructura y comportamiento a la fatiga. Efecto de la temperatura en la estructura y en el
comportamiento mecánico. Influencia de la estructura en otras propiedades.
Los metales y las aleaciones que incluyen al acero, aluminio, magnesio, zinc, hierro fundido, titanio, cobre, níquel y muchos
más, tienen como características generales una adecuada conductividad térmica y eléctrica, alta resistencia mecánica, gran
rigidez, ductilidad y resistencia al impacto.

Estructura interna y comportamiento de cerámicos.

Definiciones.- Materiales cerámicos en ingeniería. Cemento y otros productos cerámicos a base de arcillas. Celdas unitarias
típicas en silicatos y aluminatos. Estructura y comportamiento esfuerzo-deformación. Efecto de la temperatura. Comportamiento
a la fatiga.
Los materiales de cerámica, como los ladrillos, el vidrio, la loza, los aislantes y los abrasivos, tienen escasa conductividad tanto
eléctrica como térmica y aunque pueden tener buena resistencia y dureza son deficientes en ductilidad, conformabilidad y
resistencia al impacto. Presentan en su mayoría una excelentes resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, muchos
de ellos tienen propiedades ópticas, eléctricas y térmicas excepcionales.
Polímeros.

Definiciones.- Rasgos estructurales de los polímeros. Polímeros termoplásticos, polímeros termoendurecidos y elastómeros.
Materiales de construcción a base de polímeros, procesos de elaboración de materiales poliméricos. Estructura y
comportamiento esfuerzo-deformación. Estructura a la fatiga. Efecto del tiempo y la temperatura en el comportamiento
esfuerzo-deformación.

En estos materiales se incluye el caucho o hule, los plásticos y muchos tipos de adhesivos. Se producen creando grandes
estructuras moleculares a partir de moléculas orgánicas obtenidas del petróleo o productos agrícolas en un proceso conocido
como polimerización. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica, escasa resistencia mecánica y no son recomendables para
aplicaciones en donde se desarrollen altas temperaturas.

Los polímeros son ligeros y de alta resistencia a la corrosión.

Materiales Compuestos.

Definiciones.- Los conceptos matriz y refuerzo. Sistemas matriciales o aglomerados. Sistemas laminados. Sistemas
emparedados. Refuerzos de fibras y sus configuraciones. Refuerzos de láminas. Materiales de construcción de estructura
compuesta. Comportamiento mecánico de los materiales compuestos.

Este tipo de materiales están constituidos por dos o más materiales que generan propiedades no obtenibles mediante uno
solo, algunos de ellos son: El concreto, el triplay y la fibra de vidrio.
Con los compuestos se fabrican materiales ligeros, resistentes, dúctiles o con resistencia a
altas temperaturas, los que no se pueden obtener de otro modo o bien, se elaboran
herramientas de corte muy resistentes al impacto.

3.- CEMENTOS HIDRÁULICOS

¿ Qué Significa Cemento?

La palabra cemento es nombre de varias sustancias adhesivas. Deriva del latín caementum, porque los romanos llamaban
opus caementitium (obra cementicia) a la grava y a diversos materiales parecidos al hormigón que usaban en sus morteros,
aunque no eran la sustancia que los unía.

Hoy llamamos cemento por igual a varios pegamentos, pero de preferencia, al material para unir que se usa en la
construcción de edificios y obras de ingeniería civil.

También se le conoce como cemento hidráulico, denominación que comprende los aglomerantes que fraguan y endurecen
una vez que se mezclan con agua e inclusive, bajo el agua. De acuerdo con la definición que aparece en la Norma Oficial
Mexicana (NOM), el cemento Pórtland es el que proviene de la pulverización del clinker obtenido por fusión incipiente de
materiales arcillosos y calizos, que contengan óxidos de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades convenientemente
dosificadas y sin más adición posterior que yeso sin calcinar, así como otros materiales que no excedan del 1% del peso total
y que no sean nocivos para el comportamiento posterior del cemento, como pudieran ser los álcali.

Fabricación del cemento

1.- Trituración y molienda de la materia prima


2.- Mezcla de los materiales en las proporciones correctas, para obtener el polvo crudo.
3.- Calcinación del polvo crudo.
4.- Molienda del producto calcinado, conocido como clinker.

Cemento

A diferencia del yeso y la cal, raras veces se utiliza el cemento solo, amasado con agua y formando una pasta pura. Su uso
más propio es, en combinación de otros materiales, en la confección de conglomerados, especialmente morteros y concretos
armados.
Amasado con agua, el cemento fragua y endurece tanto en el aire como sumergido en agua. Se trata, por consiguiente, de
un conglomerante hidráulico por excelencia.
Una primera división de las diferentes variedades de cemento se establece entre cementos naturales y cementos
artificiales.

Tipos de cementos artificiales:

Clasificación del cemento por sus adiciones

CPO Cemento Portland ordinario


CPP Cemento Portland Puzolánico

CPEG Cemento Pórtland Escoria Granulada de Alto Horno


CPC Cemento Portland Compuesto

CPS Cemento Portland con Humo Sílice


CEG Cemento con Escoria Granulada de Alto Horno

Clasificación por características especiales

RS Resistente a los Sulfatos

BRA Baja Reactividad Alcali-Agregado

BCH Bajo Calor de Hidratación

B Blanco

Clasificación por su clase resistente

Resistencia Mínimo a 3 Mínimo a 28 Máximo a 28


2
N/mm días días días

20 -- 20 40

30 -- 30 50

30 R 20 30 50

40 -- 40 --

40 R 30 40 --

2
La letra R significa que un cemento es de resistencia inicial alta, las unidades de reporte se modificaron a N/mm , en vez
2 2 2
de kg/cm (1 N/mm = 10.2 kg/cm )

La Nomenclatura es ahora la siguiente:


a. Consideramos un Cemento Pórtland Ordinario de Clase resistente 30, de resistencia inicial alta y con las
características especiales de Resistente a los Sulfatos, se debe presentar como:
CPO 30 R RS

b. Consideremos un Cemento Pórtland Puzolánico de Clase resistente 30, de resistencia inicial alta y con las
características especiales de Resistente a los Sulfatos, Baja Reactividad Álcali Agregado, se debe presentar como:
CPP 30 R RS BRA
Empleo de los Cementos Pórtland

1.- Para obras de 2.- Concreto 3.- Concreto


Albañilería Simple Reforzado

Aplanados Firmes Losas


Junteo de Pisos Castillos
tabiques Banquetas
Obras de Ornato Trabes

Cemento Pórtland:

Es de color gris oscuro y es conocido como “CP”, es el más económico y el de mayor utilización.

Son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicato de calcio hidráulicos, estos es, fraguan y endurecen al
reaccionar químicamente con el agua. En el curso de esta reacción, denominada hidratación, el cemento se combina con
el agua para formar una pasta y cuando le son agregados arena y grava, se forma lo que se conoce como “concreto”.

Comúnmente se encuentra en los suministros de materiales de construcción envasados en sacos de 50 kg, o sea,
aproximadamente 40 L de producto. Cada saco lleva la denominación “CP” seguida de 2 números (ejemplo: 250/315) que
indican la clase caracterizando su resistencia de 7 y de 18 días de fraguado.

Es el cemento hidráulico más frecuentemente usado, cuya composición incluye aproximadamente 95% de clinker y 5% de
yeso (o algún otro componente).

Cementos siderúrgicos
Cementos puzolánicos
Cementos de adición
Cementos aluminosos

DESCRIPCIÓN CEMENTO

CEMENTO PÓRTLAND I 52,5 R


1.1.1.1.1.1.1.1.1
CEMENTO PÓRTLAND 1.1.1.1.1.1.1.1.2
42,5 R

CEMENTO PORTLAND MIXTO II / B-M 42,5 R

CEMENTO PORTLAND CON CENIZA VOLANTE II / B-V 32,5 R

CEMENTO PUZOLANICO IV / B 32,5

CEMENTO DE HORNO ALTO III / B 32,5 SR

CEMENTO PARA USOS ESPECIALES ESP VI-1 32,5

PÓRTLAND CEMENT BS-12:1996 42,5 N/R


PROPIEDADES Y APLICACIONES DE CEMENTO.

QUÍMICA DESCRIPTIVA DEL CEMENTO PÓRTLAND.

La base de la fabricación del cemento Pórtland es conseguir una combinación de la cal con la sílice para formar el silicato
tricálcico (3 CaO•SiO2) y cal viva (CaO). Mediante un calentamiento ulterior, se produce gradualmente la formación del
silicato tricálcico.

Este proceso se desarrolla como “reacción en fase sólida”, lenta y parcialmente, ya que si se intenta conseguir la fusión de
la mezcla (hacia los 2240ºC) el silicato tricálcico se descompone nuevamente en silicato dicàlcico y cal viva al sobrepasar
los 1900ºC. Así pues, para producir el compuesto puro es necesario recurrir a la reacción en fase sólida: Se somete la
mezcla de los componentes –cal calcinada y sílice- a una temperatura comprendida entre los límites de estabilidad del
silicato tricálcico (1250 a 1900 ºC) y durante el tiempo necesario hasta “agotar la reacción”; después se procede a un
nuevo ciclo de molienda, mezclado y cocción; este procedimiento se repite hasta que cada partícula de

cal haya tenido realmente la posibilidad de encontrar otra de sílice, de tal modo que sin tener que recurrir a la fusión, se
obtenga la formación del silicato tricálcico.

Es claro que un procedimiento de laboratorio como el anterior no puede trasladarse a escala industrial para la fabricación
del cemento. Por fortuna, esto no es necesario: si a la mezcla de cal y sílice se le agrega otro componente cuya fusión se
realice dentro de los límites de temperatura en el que puede existir el silicato tricálcico , la cal y la sílice pueden reunirse
dentro de la fase líquida así constituida, combinarse y cristalizar formando silicato tricálcico.

Los componentes particularmente apropiados para producir un “líquido” como el antes citado, son la alúmina (Al2O3) y el
óxido férrico (FewO3), materiales que en la naturaleza acompañan ya a la sílice tanto en la marga caliza como en la arcilla.
La mezcla de cantidades apropiadas de cal, sílice, alúmina y óxido férrico, calcinada hasta su fusión parcial (sinterización)
y enfriada posteriormente se convierte en fragmentos de coloración obscura, compactos, duros como piedra: el clinker de
cemento Pórtland.

La fabricación del cemento Pórtland se efectúa a partir de una mezcla de caliza y arcilla que produce, por cocción,
cantidades considerables de silicato tricálcico. La fusión -o fase líquida- se realiza sólo en extensión suficiente para
producir la rápida formación de silicato tricálcico. Debe evitarse una extensión mayor de la fase citada, pues causaría
“aglomerados” demasiado grandes e incrustaciones sobre el revestimiento refractario del horno.

Sobre todo debe evitarse en absoluto que la mezcla cruda contenga una cantidad mayor de cal que la que en condiciones
técnicas del caso pueda combinarse de acuerdo con los porcentajes disponibles de los óxidos de carácter ácido: de silicio,
aluminio o hierro.

Esto es así debido a que la cal libre contenida en el cemento Pórtland se encuentra confinada dentro de una estructura
mineral compacta, procedente de una fusión endurecida posteriormente y ni siquiera después de que moler el clinker
queda la cal libre en condiciones más accesibles al agua de apagado.

El aumento de volumen producido cuando se hidratan las partículas de cal se presenta cuando ya el proceso de
endurecimiento del cemento va muy adelantado y motiva el debilitamiento o la desintegración de la estructura (ya
endurecida). Este efecto se designa como “expansión por cal libre” en el cemento Pórtland.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Para una mejor compresión de todo el proceso, la planta se puede dividir en cuatro partes bien diferenciadas:

1. Trituración y prehomogeneización
2. Preparación de Crudo: Molienda, Secado, Homogeneización
3. Cocción del Crudo
4. Molienda de Clinker y ensilado

Trituración y prehomogeneización. (No se encuentra indicada en el Sistema de Trituración)


Las materias primas para cemento obtenidas en la cantera, por voladura, por perforación... se han de desmenuzar para
mejorar los tratamientos posteriores. La primera reducción de tamaño se realiza mediante la trituración.
La capacidad de las trituradoras se encuentra de un 30-50% por encima de la capacidad del resto de los equipos de la
fábrica. Las dimensiones máximas de alimentación han de ser del 70-75% del tamaño de la boca de entrada, alcanzando
valores de hasta 2x2 m.
De la cantera de marga y caliza, se llevan a las trituradoras mediante cintas transportadoras o volquetes. Estas máquinas
(TR-1, marga y TR-2, caliza) trabajan 84 h/semana, 12 horas/día (normalmente de noche para ahorrar energía) de forma
que su producción horaria de marga y caliza son respectivamente 76 tn/h y 371 tn/h. Estas trituradoras consiguen una
reducción de 120 mm para la marga y 150 mm para la caliza.
De las trituradoras son llevadas a las pilas (P-1, marga y P-2, caliza), mediante cintas transportadoras cubiertas, para
evitar que se mojen durante los periodos de lluvia. La prehomogeneización consiste en realizar una regularización, es
decir, una mezcla de las materias primas la cual se puede realizar de forma individual, por eso es necesario dos pilas. Se
forma una serie de lechos de mezcla con diámetros que llegan hasta 25 cm.
Los lechos se pueden establecer longitudinalmente o circularmente, las primeras son de un 30-40% más baratas, pero
reducen el espacio; como para este caso el factor espacio no es condicionante, se considera mejor la utilización de pilas
longitudinales cubiertas ( que evitan que se mojen en períodos de lluvia o nieve).
Estas pilas son movidas por norias que mezclan y homogenizan el material. Las pilas se diseñan para al menos una
semana de tiempo de resistencia.

Preparación de Crudo: Molienda, Secado, Homogeneización


A partir de los extractores de las pilas, el material se lleva a una tolva de alimentación. Esta consiste en un recipiente
donde en la parte inferior se encuentra una balanza vibratoria sobre una correa sin fin. Se puede controlar la velocidad de
giro de la correa de forma que si se conoce la cantidad en peso y la velocidad de la correa, es fácil calcular la cantidad de
material suministrado. Se necesitan dos tolvas: una para la caliza (T-2) y otra para la marga (T-1) que se alimentan con
una relación (obtenida mediante el método hidráulico) Caliza / marga = 4.95, cuya mezcla se denomina crudo.

El crudo se alimenta al molino-secadero de tres cuerpos (MS-1), que funciona en circuito cerrado, de forma que todo el
producto es llevado a un separador convencional (S-1), donde los gruesos son recirculados al molino y alimentados en el
tercer cuerpo del molino, para evitar que el recalentamiento de los gruesos disminuyan la acción secadora de los gases del
secado.
Los gases de secado, están formados por la mezcla de las corrientes gaseosas provenientes del grupo de ciclones (C-2)
intercambiador y (C-3) enfriador. Estos gases salen del (MS-1) a 127 ºC, evitando la condensación del
agua, pero arrastran polvo que es recuperado en un grupo de ciclones (C-1) de donde salen dos corrientes: una de
gas que se mezcla con los gases limpios de salida de grupo de ciclones (C-4) y es llevado al precipitador
electrostático (PTD-1) .

El polvo recuperado en el (C-1) se mezcla con la corriente de salida del (S-1) , formando una de las entradas al
homogeneizador, allí se mezcla a la entrada con el polvo que proviene del grupo de ciclones (C-2) intercambiador. Estas
corrientes han de alimentar al homogeneizador (H-), el excedente se purga y se introduce en 2 silos de purga de crudo
(SP-1) y (SP-2) donde además se alimenta el polvo recolectado en el precipitador (PTD-1).
Se necesitan dos silos de homogeneización (H-1) y (H-2), con un funcionamiento discontinuo, mientras que uno alimenta al
sistema de calcinación a través de la (T-3) , el otro se alimenta con las corrientes del molino y ciclón C-2, para su agitación
durante 12 h/día.

Cocción del Crudo


El crudo se alimenta a la torre de intercambio de calor (IC-1), donde se pone en contacto con los gases de
combustión a 1100 ºC, a esta temperatura se elimina el agua absorbida de la estructura y se calientan hasta una
temperatura de 800 ºC, temperatura a la cual se alimenta al horno. Los gases entran dentro del intercambiador (IC-1) a
1100 ºC y lo abandona a 315 ºC, arrastrando polvo, para reducir su contenido se usa un grupo de ciclones (C-2), los gases
que salen tienen alto poder secante y el polvo se homegeneiza y reintroduce en el proceso.
Para llevar a cabo el proceso de clinquerización, sinterización o calcinación, en el horno (HR-1) se quema gas natural, con
aire en exceso que es proporcionado por el enfriador a una temperatura de 950 ºC. El crudo deshidratado y caliente entra
en el horno donde se producen las reacciones ya comentadas. El Clinquer que se forma sale del horno a una temperatura
1450 ºC y entra en el enfriador (E.-1).
En el enfriador el clinquer se enfría con aire del exterior, generándose dos corrientes, el aire secundario que se introduce
en el horno como aire necesario para la combustión y aire del tramo medio que después de ser limpiado en un grupo de
ciclones (C-3), se junta con los gases del intercambiador para generar los gases de secado. El clinquer enfriado hasta unos
80 ºC, es ensilado donde se enfría lentamente.

Molienda de Clinquer y ensilado


De los silos de clinquer (SK-) y del silo del yeso (SY), se extraen con las tolvas (T-4) y (T-5), clinquer y yeso
respectivamente que son mezclados y alimentados al molino del clinquer (MC-1). La molienda de clinquer para el cemento
es uno de los procesos principales y al mismo tiempo, el final de las operaciones tecnológicas en la fabricación del
cemento. La forma de su realización es decisiva para la calidad del cemento. Como alimento al molino se añade el clinquer
y cierta cantidad de yeso natural (se ha considerado CaSO4) que no debe superar el 5%, no existe ninguna norma que
regule esta adición. Es muy importante para el proceso el control de la temperatura, debido a que el yeso se descompone
a 105 ºC, dando como resultado un cemento de mala calidad y la granulometría resultante ya que estas determinan las
resistencias del cemento.
El control de la temperatura del molino se realiza mediante la refrigeración de la chapa del molino y además el producto es
llevado a un Turbo Separador (TS-1), donde además de separar los gruesos (que se recirculan) y fino (producto), se
inyecta aire de forma que se refrigere la corriente que se recircula y el producto obtenido.
El aire utilizado para la refrigeración, arrastra polvo con lo que es necesario instalar un grupo de ciclones (C-4) que se
reduzcan el contenido de polvo, el cual se mezcla con el producto final. Este se lleva a los silos de cemento (SC-) donde se
almacenan, se expiden o se llevan a ensacado.

Tipos de cemento
Tipo I
Tipo III
Tipo IM (Supercem)
Tipo Siderúrgico

Resistencia más baja y final más alta


Moderado calor de hidratación
Moderada resistencia a los ataques químicos
Usos:
Este producto se empaca en sacos de 50, 42,5 y 25 kilos y es ampliamente utilizado en la elaboración
de morteros de albañilería, mampostería y concretos en general.

CEMENTO CPR TIPO I

PROPIEDADES C E M E N T O TIPO 1
NORMA
CARACTERISTICA EDAD CPR ICONTEC
NTC 121
Resistencia a la compresión, 1 día 50
2
en Kgf/cm 3 días 120 80
no debe ser menor de: 7 días 180 150
28 días 290 240

Estabilidad, expansión en autoclave, máximo, % 0.8


Tiempo de fraguado final en horas. No debe ser mayor de: 8 < 7:00
2
Finura, superficie específica cm /gr., mínimo 3000 2800
CEMENTO CPR TIPO III

Cemento de alta resistencia inicial.


Alto calor de hidratación
Usos:
Producto a granel, utilizado en la producción y fabricación de concretos de alta resistencia inicial, pretensados y
postensados y en general en concretos de alto desempeño. Sus características lo hacen ideal para su uso en
procesos de prefabricación.

PROPIEDADES C E M E N T O TIPO 3
NORMA
CARACTERISTICA EDAD CPR ICONTEC
NTC 121
Resistencia a la compresión, 1 día 130 100
2
en Kgf/cm 3 días 260 210
no debe ser menor de: 7 días 350
28 días 450

Estabilidad, expansión en autoclave, máximo, % 0.8


Tiempo de fraguado final en horas. No debe ser mayor de: 8 < 7:00
2
Finura, superficie específica cm /gr., mínimo 4000

CEMENTO CPR TIPO SIDERURGICO

Estabilidad de volumen
Bajo calor de hidratación: este calor de hidratación se desarrolla en un mayor plazo como consecuencia de una
velocidad lenta de endurecimiento.
Menor permeabilidad
Resistencia a sulfatos y agua de mar
Usos:
Cemento de alta resistencia al ataque químico y de bajo calor de hidratación, empleado en presas y ambientes
marinos.

PROPIEDADES C E M E N T O TIPO
SIDERURGICO
NORMA
CARACTERISTICA EDAD CPR ICONTEC
NTC 121
Resistencia a la compresión, 1 día 50
2
en Kgf/cm 3 días 110 85
no debe ser menor de: 7 días 170 155
28 días 290 210

Estabilidad, expansión en autoclave, máximo, % 0.8


Tiempo de fraguado final en horas. No debe ser mayor de: 8 < 8:00
2
Finura, superficie específica cm /gr., mínimo 3500 2800
CEMENTO CPR TIPO 1 M (SUPERCEM)

Desarrolla resistencias mecánicas iniciales un poco más lentas comparadas con los de un cemento Pórtland
puro (tipo 3), sin embargo las resistencias finales son similares.
Es de mauro durabilidad, moderada resistencia al ataque por sulfatos y moderado calor de hidratación.
Usos:
Este producto se entrega en sacos de 42.5 kilos y a granel y es empleado en la fabricación de concretos
certificados para pavimentos, concretos convencionales en columnas y losas, concretos de bombeo, concretos
para cimentaciones profundas en morteros estructurales.

PROPIEDADES C E M E N T O TIPO 1 M
NORMA
CARACTERISTICA EDAD CPR ICONTEC
NTC 121
Resistencia a la compresión, 1 día 130
2
en Kgf/cm 3 días 250 125
no debe ser menor de: 7 días 350 195
28 días 450

Estabilidad, expansión en autoclave, máximo, % 0.8


Tiempo de fraguado final en horas. No debe ser mayor de: 8 < 7:00
2
Finura, superficie específica cm /gr., mínimo 4000 2800

4.- CONCRETO
ASPECTOS GENERALES

El concreto es una mezcla de cemento Pórtland, agregado fino, agregado grueso, aire y agua. Es un material
temporalmente plástico que se puede colar o moldear y más tarde se convierte en una masa sólida por reacción química.
El usuario del concreto desea resistencia adecuada, facilidad de colocación y durabilidad, al mismo costo. El proyectista de
concreto puede variar las proporciones de los cinco componentes dentro de los límites amplios, para lograr esos objetivos.
Las variantes principales son la relación agua-cemento, la proporción cemento agregado, tamaño del agregado grueso,
proporción entre agregado fino y agregado grueso, tipo de cementos y uso de aditivos.

SELECCIÓN DE COMPONENTES PARA EL CONCRETO

El término agregado es amplio y comprende piedras-bola, pedruscos, piedra triturada, grava, escoria de alto horno enfriada
por aire, arenas nativas y manufacturadas, agregados de peso ligero manufacturado y natural.

Agregados
Agregados ligeros.- Se pueden obtener por expansión de arcilla, esquito, pizarra, perlita, obsidiana y vermiculita por
calor; mediante expansión de escoria de alto horno con procesos de enfriamiento especiales; la resistencia del concreto
hecho con agregados ligeros está en función de su peso. El concreto de peso ligero tiene mejor resistencia al fuego y
mejores propiedades de aislamiento contra el calor y el sonido que el concreto ordinario y ofrece ahorro en soportes
estructurales y menos cimentaciones debido a menores cargas muertas.

Agregados gruesos.- En la construcción de reactores nucleares, se requieren grandes cantidades de concreto pesado,
para propósitos de blindaje estructurales. Se utilizan en concretos para blindaje porque la absorción de rayos gamma es
3
proporcional a la densidad. El concreto pesado puede variar entre 150 lb/ft , cuando se utilizan municiones de acero como
agregado fino y partículas de acero como agregado grueso.

Propiedades de los Agregados


La dureza.- Se mide por las pruebas de abrasión de los ángeles. Estas pruebas rompen el agregado al impactarlos con
bolas de acero en un tambor de la misma aleación.
La estabilidad de volumen.- Esta prueba mide la cantidad de degradación del agregado cuando se expone a ciclos
alternados de mojado y secado en una solución de sulfato.

La forma de partícula.- Esta tiene un efecto importante en las propiedades del concreto. La arena y la grava naturales
tienen una forma de partícula redonda y tersa. El agregado triturado puede tener formas que son planas y alargadas,
angulares, cúbicas y semejantes a discos o barras.

La resistencia a congelamiento y deshielo.- Es afectada por la estructura de poros, absorción, porosidad y permeabilidad
del agregado. Los agregados que se saturen de forma crítica y luego se congelen, no pueden tener espacio para la
expansión del agua congelada.

La estabilidad de volumen.- Se refiere a la susceptibilidad del agregado a la expansión cuando se calienta o a expansiones
y contracciones cíclicas al secarse y saturarse. Los agregados que son susceptibles a cambios de volumen debidos a la
humedad deben evitarse.

El módulo de finura.- Es un índice para describir lo fino o grueso del agregado. El módulo de finura de una arena se calcula
sumando los porcentajes retenidos acumulados en las mallas estándar y dividiendo la suma entre 100. El módulo de finura
no es indicador de granulometría, ya que un número infinito de tamizados dará el mismo valor para el módulo de finura,
pero da una idea del grosor o finura del material.

Agua de Mezcla
3
El peso normal del concreto es de 144 lb/ft para concreto sin aire retenido, pero es menor para concreto con aire retenido.
La resistencia del concreto de peso normal oscila entre 2000 y 20000 psi y se mide mediante un cilindro de prueba
estándar de 6” de diámetro por 12” de altura. La resistencia de un concreto se define como la resistencia promedio de dos
cilindros tomados de la misma carga y probados a la misma edad. Las viguetas flexionables de 6 x 6 x 20 in se pueden
usar para mezclas de pavimento de concreto.
La relación agua-cemento es el factor principal que influye en la resistencia del concreto.

Cemento
El contenido de cemento en si, afecta la resistencia del concreto; la resistencia disminuye conforme se reduce el contenido
de cemento. En el concreto con aire incluido, esta disminución en la resistencia se puede contrarrestar, en forma parcial, al
aprovechar la mejoría de trabajabilidad por la inclusión de aire, que permite reducir la cantidad de agua. El tipo de cemento
afecta la manera en que se desarrolla la resistencia y la resistencia final. Las condiciones del curado son vitales para el
desarrollo de resistencia del concreto. Dado que las reacciones de hidratación del cemento solo ocurren en presencia de
una cantidad adecuada de agua.

Diseño de Mezclas de Cemento

Cantidad aproximada de agua de mezcla requerida para diferentes revenimientos y diferentes tamaños máximos de
agregados:

Litros de agua por metro cúbico de concreto


Revenimiento
para los tamaños máximos en mm de
(cm)
agregados indicados
9 12 19 25 40 50 75 150

2.5 a 5 208 198 183 178 163 153 130 113


7.5 a 10 228 218 203 193 178 168 145 124
12.5 a 15 242 228 213 203 188 178 160 136
Cantidad aproximada de
aire arrastrado, por ciento 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
Resistencia del concreto a la compresión para varias relaciones de agua / cemento :

Relación agua / cemento Resistencia probable a la compresión a


por peso los 28 días
2 2
Lbs / pulg kg/cm

0.36 6.000 420


0.45 5.000 350
0.53 4.000 280
0.62 3.200 225
0.71 2.500 175
0.80 2.000 140

Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto

Tamaño máximo de Volumen de agregado grueso seco compactado


agregado por volumen unitario de concreto para
(mm) diferentes módulos de finura de la arena,
según ASTM C-136
2.40 2.60 2.80 3.00

9 0.46 0.44 0.42 0.40


12 0.55 0.53 0.51 0.49
19 0.65 0.63 0.61 0.59
25 0.70 0.68 0.66 0.64
40 0.76 0.74 0.72 0.70
50 0.79 0.77 0.75 0.73
75 0.84 0.82 0.80 0.78
150 0.90 0.88 0.86 0.84

FACTORES QUE AFECTAN LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO

Carbonatos y Bicarbonatos Alcalinos

El carbonato de sodio puede causar fraguados muy rápidos, en tanto que los bicarbonatos pueden acelerar o retardar el
fraguado.

Cloruros

La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de mezclado, se debe principalmente al posible efecto
adverso que los iones de cloruro pudieran tener en la corrosión del acero de refuerzo. Los iones de cloruro atacan la capa
de óxido protectora formada en el acero por el medio químico altamente alcalino (pH 12.5) presente en el concreto, a los
siguientes porcentajes en peso del cemento.

Sulfatos

El interés respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua, se debe a las posibles reacciones expansivas y al
deterioro por ataque de sulfatos, especialmente en aquellos lugares donde el concreto vaya a quedar expuesto a suelos o
agua con contenidos elevados de sulfatos. Aunque se ha empleado satisfactoriamente aguas que contenían 10,000 ppm
de sulfatos de sodio.
Otras Sales Comunes

Los carbonatos de calcio y de magnesio no son muy solubles en el agua y rara vez se les encuentra en concentraciones
suficientes para afectar la resistencia del concreto. En algunas aguas municipales se pueden encontrar bicarbonatos de
calcio y de magnesio. No se consideran dañinas las concentraciones inferiores o iguales a 400 ppm de bicarbonato en
estas formas.
Se han obtenido buenas resistencias con concentraciones hasta de 40,000 ppm de cloruro de magnesio. Las
concentraciones deberán ser inferiores a 25,000 ppm.

Sales de Hiierro

Las aguas freáticas naturales rara vez contienen más de 20 a 30 ppm de hierro; sin embargo, las aguas de mina ácidas
pueden contener cantidades muy grandes. Las sales de hierro en concentraciones hasta 40,000 ppm normalmente no
afectan de manera adversa al desarrollo de la resistencia

Agua de Mar

Aún cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una resistencia temprana mayor que un concreto normal, sus
resistencias a edades mayores (después de 20 días) pueden ser inferiores. Esta reducción de resistencia puede ser
compensada reduciendo la relación agua-cemento.
El agua de mar no es adecuada para producir concreto reformado con acero y no deberá usarse en concretos
prerreforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo, particularmente en ambientes cálidos y húmedos.
El agua de mar se utiliza para producir concreto, también tiende a causar eflorescencia y humedad en superficies de
concreto expuestas al aire y al agua.

Aguas Ácidas

Las aguas ácidas con valores pH menores que 3.0 pueden ocasionar problemas de manejo y se deben evitar en la medida
de lo posible.

Aguas Alcalinas

Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% el peso del cemento, no afecta en gran medida a la
resistencia del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin embargo, mayores concentraciones pueden
reducir la resistencia del concreto.

El hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso de cemento tiene poco efecto en la resistencia del
concreto desarrollada por ciertos cementos, pero la misma concentración al ser usada con otros cementos puede reducir
sustancialmente de la resistencia a los 28 días.

Aguas de Desperdicios Industriales

La mayor parte de las aguas que llevan desperdicios industriales tienen menos de 4,000 ppm de sólidos totales. Cuando se
hace uso de esta agua como aguas de mezclado para el concreto, la reducción en la resistencia a la compresión
generalmente no es mayor que del 10 al 15%.

Aguas Negras

Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de materia orgánica. Luego que esta agua se han
diluido en un buen sistema de tratamiento, la concentración se ve reducida aproximadamente 20 ppm o menos. Esta
cantidad es demasiado pequeña para tener efecto de importancia en la resistencia.

Impurezas Orgánicas

El efecto que las sustancias orgánicas presentes en las aguas naturales puedan tener el tiempo de fraguado del cemento
Pórtland o en la resistencia última del concreto, es un problema que presenta una complejidad considerable. Las aguas
que estén muy coloreadas, las aguas con un olor notable o aquellas en que sean visibles algas verdes o cafés, deberán
ser vistas con desconfianza y en consecuencia ensayadas.
Azúcar

Menos de 500 ppm de azúcar en el agua de mezclado, generalmente no producen un efecto adverso en el desarrollo de la
resistencia, pero si la concentración sobrepasa esta cantidad, se deberán realizar ensayes para analizar el tiempo de
fraguado y el desarrollo de la resistencia.

Sedimentos o Partículas en Suspensión

Se puede tolerar en el agua aproximadamente 2,000 ppm de arcilla en suspensión o de partículas finas de roca.
Cantidades mayores podría no afectar la resistencia, pero bien podrían influir sobre otras propiedades de algunas mezclas
de concreto. Antes de ser empleada, cualquier agua lodosa deberá pasar a través de estanques de sedimentación o
deberá ser clarificada por cualquier otro medio para reducir la cantidad de sedimentos y de arcilla agregada a la mezcla.
Cuando se regresan finos de cemento al concreto en aguas de enjuague recicladas, se pueden tolerar 50,000 ppm.

MUESTREO Y ENSAYES DE CALIDAD PARA CONCRETOS

El control de calidad tiene por objeto verificar que los requisitos especificados para cierto producto, se cumplan dentro de
tolerancias previamente establecidas.

Para estructuras de concreto es necesario controlar tanto la calidad de los materiales como la ejecución de la obra,
especialmente en lo que se refiere a dimensiones, recubrimientos, detalles del refuerzo, etc. En el diseño es necesario
especificar en alguna forma la calidad de los materiales. Debido a la variabilidad natural de los mismos, debe especificarse
el promedio y la desviación estándar o el promedio y el coeficiente de variación como medidas de dispersión radica en que
se necesita hacer un buen número de ensayes antes de obtener valores confiables de dichas medidas.

Para verificar que lo especificado se cumple, es necesario llevar a cabo un muestreo representativo. Estas muestras se
someten a ensaye o medición y los resultados deben analizarse estadísticamente.

Concreto

Existen diversas opiniones sobre cuáles deben ser los valores de los coeficientes de variación que corresponden a un
cierto tipo de control.

Para diseñar una mezcla de concreto de tal modo que no más de un cilindro entre 10 o un cilindro entre 20, tenga una
resistencia menor que la resistencia nominal preestablecida, se tiene que proporcionar la mezcla para una resistencia
promedio mayor. Esto se puede lograr aprovechando la experiencia previa. Para una primera aproximación puede
utilizarse la expresión:

f p = f ‘ | 1 – tV

en donde:

fp= resistencia promedio necesaria

f ‘ = resistencia nominal especificada

t = constante que depende del porcentaje de datos que pueden ser menores que el valor especificado y
del número de muestras necesario para establecer V.

V = coeficiente de variación previsto según el grado de control, expresado en forma decimal.

Los valores de t se obtienen de las propiedades de una distribución simétrica. Para probabilidades de uno entre 10 y uno
entre 20 que un espécimen tenga una resistencia menor que la especificada, los valores de t son 1.28 y 1.64,
respectivamente, si como base para la variación se consideran más de 30 datos.
5.- MAMPOSTERÍAS Y AGLOMERADOS DE MATERIALES NATURALES

Mampostería

Sistema constructivo tradicional compuesto por piedras naturales sin labrar o ligeramente labradas, llamadas
mamposteros. Las fábricas de mampostería tan sólo proporcionan una cierta resistencia a la compresión, por lo que suelen
conformar elementos verticales continuos, como muros y paredes. También pueden aparecer en arcos y bóvedas, aunque
la precisión de los elementos curvos suele hacer necesaria la labor de sillería.

Existe una gran variedad de aparejos de mampostería, dependiendo del trabajo de cantería, el tamaño de las piezas y su
sistema de trabazón. Entre los más ordenados se sitúan las fábricas concertadas de sillarejos, piedras pequeñas labradas
toscamente por sus seis caras, que se pueden disponer en hiladas irregulares o regulares. A continuación aparece el
aparejo de rajuelas o lajas, habitual en tapias o vallados exteriores por su escaso aislamiento térmico. La mampostería
ordinaria se ordena según un aparejo poligonal bastante irregular, trabado en una masa abundante de mortero de cal, que
sirve también, en el caso del careado, para uniformar las juntas. En las fábricas enripiadas, las piedras más irregulares se
combinan con pequeños ripios dispuestos en los huecos y sumergidos en argamasa, de modo similar al aparejo de cantos
rodados. Por último, los mampusteros también se pueden disponer a hueso, sin trabazón alguna, con un cierto talud para
garantizar su estabilidad.

Clasificación y Aplicaciones en General

Unidades de arcilla cocida

Las unidades de arcilla cocida comprenden los ladrillos comunes (ladrillos de construcción) y de fachada, las losetas
huecas de arcilla, la terracota y los mosaicos de cerámica. Existen muchos tipos de acabados para satisfacer los requisitos
arquitectónicos. Las tolerancias en los tamaños son importantes particularmente si se planea una disposición sin traslape
de las unidades; tales tolerancias deben estipularse en las especificaciones y documentos de cotización.

Las Unidades Sólidas

Son aquellas cuyas áreas netas transversales en cualquier plano paralelo a la superficie de apoyo no es menor que el
75% del área total. Las unidades con área neta menor que el 75% del área total se denominan unidades huecas.

Ladrillo

El ladrillo de construcción se consigue en tres grados (ASTM C-62). El grado SW se usa cuando el ladrillo puede
congelarse al permearse con agua y cuando se desea un grado alto de resistencia uniforme a la intemperie. El grado MW
puede usarse para exposiciones a temperaturas inferiores a la de congelamiento, en las que no es probable que el ladrillo
resulte permeado. Es adecuado para la fachada de un muro por encima de la superficie del terreno. El grado NW se usa
como respaldo o para trabajos de mampostería interior.

Ladrillo de Fachada

Se consigue en grado SW para alta resistencia a la acción de las heladas y en grado MW para resistencia moderada a la
misma acción (ASTM C216). El tipo FBX se usa cuando se requiere un alto grado de perfección mecánica, un intervalo
pequeño de colores y una variación mínima de tamaño. El tipo FBS se usa cuando es aceptable una mayor variación de
color y tamaño. El tipo FBA se fabrica y selecciona para producir efectos arquitectónicos característicos de no uniformidad
de tamaño, color o textura.

Ladrillo Hueco

Es particularmente efectivo para la mampostería no reforzada. Tiene requisitos de propiedades físicas más estrictos, tales
como una mayor dimensión de su espesor exterior y de sus almas así como mayores resistencias que las losetas.

Losetas estructurales de arcilla

Hay dos grados de losetas portantes de carga. El grado LBX es adecuado para uso general en construcciones de
mampostería y para uso en mampostería expuesta a la intemperie. Este grado es adecuado para la directa aplicación de
estuco. El grado LB se usa en mampostería no expuesta al congelamiento y en mampostería expuesta protegida con un
recubrimiento de 3” o mayor de otra mampostería.
Loseta de Fachada

Es de uso general en paredes exteriores e interiores, así como en muros divisorios. El tipo FTX tiene una superficie de
poca absorción, que se limpia fácilmente y resistente a manchas. El tipo FTS puede ser de superficie lisa o rugosa, de
moderada absorción, de dimensiones frontales poco variadas y de una gama media de colores. Se puede obtener el dos
clases: estándar y de uso especial; esta última tiene una resistencia superior al impacto y a la transmisión de humedad, así
como una mayor resistencia a las cargas laterales y de compresión.

Loseta de Piso
Se obtiene en grados FT1 y FT2; ambos son adecuados para usarse en arcos planos o segmentados o en la construcción
combinada de losas nervadas de concreto con losetas.

Las losetas de fachada vidriadas, los ladrillos de fachada y las unidades sólidas de mampostería, se obtienen de grado S
(ASTM C126) para juntas con mortero de poco espesor y de grado G para los casos en que las variaciones de la cara
frontal deben ser muy pequeñas.

Unidades de concreto
El tamaño de los bloques huecos de concreto varía ligeramente en diferentes localizaciones. Existen muchas formas
especiales; por ejemplo, unidades de esquina, unidades para pilastras, bloques para emparrillados y unidades para vigas
de unión para proporcionar refuerzo horizontal. Existen unidades especiales que se colocan sin mortero en las juntas y en
las que la adherencia estructural es suministrada por la lechada vertida en el interior de ellas.

Ladrillos de Concreto
Los ladrillos de concreto de grado U se usan como revestimientos arquitectónicos y como unidades de fachada en paredes
exteriores cuando se requiere alta resistencia estructural y resistencia a la acción de las heladas y a la penetración de la
humedad. El grado P se usa cuando sólo se requiere una moderada resistencia frente a los factores antes mencionados.

Aparejos de ladrillos y sillería


Los ladrillos y los sillares se pueden disponer en hiladas a soga o a tizón. Si los ladrillos se colocan de canto se obtienen
hiladas a sardinel.

Dimensiones

Las variaciones permisibles en las dimensiones de las unidades están normadas. Estas son de aproximadamente ¼” en
unidades modulares de arcilla y de ⅛” en unidades de concreto. Si se requieren límites más precisos para trabazones o
configuraciones especiales, los mismos deben definirse; un buen procedimiento es efectuar pruebas en un tablero modelo
antes de empezar la construcción.

Mortero

La adherencia es más importante para el propio funcionamiento de la mampostería que la misma resistencia de mortero.
Este consiste en una mezcla de material cementante y agregados a lo que se añade suficiente agua y eventualmente
aditivos aprobados para obtener una consistencia plástica trabajable.

Selección de las proporciones

Las proporciones de ingredientes y eventuales aditivos deben basarse en experiencias de campo o laboratorio con los
ingredientes de los morteros y con las unidades de mampostería por usarse.
El mortero debe especificarse según las proporciones de sus elementos constituyentes en términos de partes por volumen.
El contenido de agua debe regularse para obtener una buena trabajabilidad bajo las condiciones de campo existentes.

Lechada

La lechada se usa para llenar espacios en la mampostería con el fin de incrementar el área neta de una sección; sin
embargo, su función más importante es adherir el refuerzo a la mampostería. Consiste en una mezcla de materiales
cementantes y agregados a la que se añade agua de manera que la mezcla fluya sin segregación de las partes
constituyentes.
PRUEBAS E INSPECCIÓN

Resistencia de la mampostería a la compresión

Algunos códigos permiten efectuar pruebas para determinar el esfuerzo de compresión último f „m aprobado. Se usan dos
métodos. La resistencia puede establecerse por medio de ensayos preliminares de prismas constituidos con los mismos
materiales, bajo las mismas condiciones y en tanto que sea posible, con la misma adherencia y mano de obra con que se
trabajará. Los prismas para muros son de 16 x 16” y del espesor y tipo de construcción del prototipo. Los
prismas tienen una relación de altura a espesor no menor de dos. Si se usan otras relaciones, el valor de f „m se toma
como la resistencia a compresión de las muestras multiplicada por los siguientes factores de corrección:

Pruebas de campo

Como el mortero se aplica sobre mampostería absorbente, las muestras para las pruebas no deben tomarse de la tarima ni
de la revolvedora. En lugar de ello, el mortero debe extenderse en una capa de ½” de espesor sobre las unidades en que
se aplicará y dejarse expuesto a la absorción durante un minuto. Luego debe ponerse en recipientes y probarse en el
laboratorio. Cuando se prueban de esta manera, los morteros desarrollan valores muy altos. Las muestras no tendrán tan
alta resistencia como el mortero en el muro construido, porque ellas no habrán estado expuestas a la reducción de agua
tanto tiempo como el mortero del muro antes del fraguado de éste. Sin embargo, se acercarán a esta resistencia de
acuerdo con la absorción de las unidades de mampostería.

Lechada

Se prepara una forma usando el tipo de unidades con las que se construirá el muro. La forma se forra con papel o toallas
absorbentes para impedir que la lechada se adhiera al molde de mampostería. este método de formar las muestras otorga
resistencias de laboratorio más parecidas a las obtenidas en campo que las obtenidas con cilindros de prueba colados en
moldes no absorbentes. Si la relación de altura a espesor no es de 2:1, la resistencia indicada debe corregirse igual que en
los primas de mampostería.

Corazones

Si existen dudas acerca de la calidad de una construcción, se pueden extraer corazones. Generalmente se extraen
horizontalmente de los muros. Si las pruebas realizadas con ellos son satisfactorias, puede suponerse que el muro será
adecuado para recibir carga verticales. Probablemente la mayor utilidad de la extracción de corazones sea poder
determinar visualmente la calidad de la mano de obra.

DETALLADO Y CONSTRUCCIÓN

Detallado

El costo de la mampostería puede ser considerablemente afectado por el detalle. Es importante detallar las unidades y el
refuerzo de manera que puedan ellos colocarse a buen ritmo. Debe darse especial atención a la colocación modular para
disminuir al mínimo el corte de campo de las unidades. El uso de barras espaciadoras del refuerzo puede servir para lograr
que el mortero fluya por debajo de este. En general, el espesor de las juntas debe ser, por lo menos, el doble del diámetro
de la barra o alambre embebido.

Sin embargo, también puede lograrse una buena adherencia con el uso de espaciadores soldados que sirvan como anclas
para transmitir esfuerzos.

El detallado del acero es similar al que se emplea en concreto reforzado pero con las limitaciones adicionales del
espaciamiento modular y del mayor espaciamiento para el refuerzo.

Cimentaciones de concreto

Las superficies horizontales de concreto que van a recibir mampostería, deben estar limpias y de preferencia un poco
húmedas, con el agregado expuesto en la superficie para asegurar una buena adherencia. Los huecos deben quedar libres
de mortero y la hilada inferior debe estar firmemente unida antes de colocar las siguientes.
Las barras de la cimentación no deben doblarse con una pendiente mayor de 1:6. Las barras incorrectamente colocadas
deben lechearse en una celda adyacente que contenga de preferencia, una barra de refuerzo vertical del muro. El acero
del muro no necesita unirse a las barras (espigas) de la cimentación, aunque esta es una buena manera de mantenerlas
en posición.

Almacenaje

Las unidades de mampostería deben almacenarse en un lugar seco sobre tarimas que las separen del suelo. Es difícil
limpiar las unidades estibadas sobre el suelo, las que incluso pueden absorber sales u otros materiales deletéreos. No
debe permitirse que se recubran de nieve o hielo. Un almacenaje descuidado incrementa los costos de la construcción y
disminuye la calidad de la misma.

6.- MATERIALES METÁLICOS

Dada la regularidad de la estructura a nivel atómico, ha sido posible conocer mejor las bases a nivel microscópico y a nivel
atómico de las propiedades mecánicas de los metales, que las de otras clases de materiales. Los intentos por explicar el
comportamiento macroscópico sobre la base de micromecanismos han tenido cierto éxito en los materiales metálicos.

Los metales constan de átomos entre sí en conglomerados grandes y regulares. Los enlaces metálicos entre los átomos se
deben a que comparten entre sí electrones en enlaces covalentes insaturados. El comportamiento elástico de los
materiales metálicos sometidos a cargas limitadas, puede explicarse en términos del enlace interatómico. La deformación
de materiales sometidos a una carga aplicada es elástica, si el cambio en la forma se recupera por entero cuando el
material vuelve a su estado original de esfuerzo. Las relaciones de carga-deformación pueden o no, ser lineales, pero
muchos metales tienen comportamiento lineal.

FABRICACIÓN DEL ACERO


El acero se obtiene eliminando las impurezas del arrabio, producto de fundición de los altos hornos y añadiendo después
las cantidades adecuadas de carbonato y otros elementos. La principal dificultad para la fabricación del acero es su
elevado punto de fusión, 1 400 ºC, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales.

MECANISMOS PARA REFORZAR LOS METALES


La deformación plástica en los metales se caracteriza por un fenómeno conocido como endurecimiento por deformación.
Cuando los metales se deforman más allá del límite elástico, ocurre un cambio permanente en la forma. Si un metal se
carga más allá de su punto de fluencia, se descarga y se vuelve a cargar, se eleva su límite elástico. Este fenómeno indica
que un metal puede reforzarse por deformación antes de someterlo a carga en una estructura, pero su ductilidad decrece.

Trabajo en Frío
Se llama trabajo en frío a la deformación plástica en metales que se lleva a cabo bajo ciertos intervalos de temperatura y
tiempo, de tal manera que el endurecimiento por deformación no se reduce. El trabajo en frío se emplea para endurecer y
reforzar metales y aleaciones que no responden a tratamiento térmico. Nótese que, aunque la resistencia aumenta en
forma considerable, la ductilidad medida por el alargamiento, se reduce mucho.

El trabajo en frío es muchas veces seguido por el recocido. Este es un proceso de recalentamiento en el que el metal se
calienta hasta que se suaviza y revierte a una condición sin esfuerzos internos. Luego se enfría lentamente, por lo general,
en un horno, para obtener el estado más suave y más dúctil. El recocido parcial puede preceder al trabajo en frío para
aliviar esfuerzos internos que pudieran ocasionar agrietamiento durante el trabajo en frío.

Endurecimiento por solución de sólidos


Se denomina así al reforzamiento de metales que se produce por defectos de tamaño atómico dispersos en la estructura
atómica. Los átomos impuros de sustitución e intersticiales son las variedades más comunes de estos defectos. Ocurre
endurecimiento siempre que una dislocación se encuentra con una irregularidad en la estructura cristalina.
Endurecimiento por precipitación
El endurecimiento por dispersión es el reforzamiento producido por una segunda fase insoluble, finamente dispersa en una
matriz de átomos de metal.

Un método para producir este tipo de reforzamiento, endurecimiento por precipitación o endurecimiento por maduración,
consiste en un proceso de tratamiento térmico. En cualquier aleación, como la de cobre-aluminio, en la solución de sólidos
puede ponerse una cantidad mayor del elemento de aleación a una temperatura más elevada que a la temperatura
ambiente. Si se reduce la temperatura ocurre una súper saturación de átomos de la aleación.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES

Las clasificaciones generales permiten agrupar los aceros estructurales disponibles en la actualidad en cuatro categorías
principales, algunas de las cuales tienen subdivisiones. Los aceros que utilizan el carbono como elemento principal en la
aleación se llaman aceros estructurales al carbono.

En el mercado has dos clases de aceros con tratamiento térmico, para usos en la construcción. Los aceros al carbono con
tratamiento térmico ya sea bien en su condición estándar o enfriada y templado; su endurecimiento se logra a base de
contenido de carbono. Los aceros de aleación con tratamiento térmico para construcción, son aceros enfriados y
templados que contienen cantidades moderadas de elementos de aleación, además del carbono.

Otra categoría general, marenvejecido (en inglés maraging), son los aceros de bajo contenido de carbono en aleación con
alto contenido de níquel. Los aceros marenvejecidos tienen una característica particular debido a que son los aceros de
grado para construcción que en esencia, no tienen carbono. Su alta resistencia depende por completo de otros elementos
de aleación. Esta clase de acero posiblemente ha abierto la puerta al desarrollo de toda una nueva serie de aceros sin
carbono.

Las designaciones de las especificaciones ASTM suelen usarse para clasificar los aceros estructurales que han estado en
un tiempo suficiente para poder clasificarlos. La “AASHTO Standard Specifications for Highway Bridges” . Estas
especificaciones comprenden variables de producción como son procesos, contenido químico y tratamiento térmico así
como mínimos de rendimiento en propiedades de tensión y dureza.

ALEACIONES DE ACERO
Se puede comunicar una amplia gama de propiedades a los aceros al carbono simples por tratamiento térmico y al
trabajarlos; pero la adición de elementos de aleación aumenta en gran medida aquellas propiedades o hace las
operaciones de tratamiento térmico más fáciles y más sencillas.

Los aceros inoxidables de interés básico en construcciones son los aceros inoxidables forjados del tipo austenítico. Los
aceros inoxidables austeníticos contienen cromo y níquel. El contenido total de metales de aleación no es menor de 23%,
con el cromo a no menos del 16% y el níquel a no menos del 7%. Los aceros inoxidables que por lo común se tienen una
resistencia a la tracción de 75 ksi y limite de elasticidad de 30 ksi cuando están recocidos.

Los aceros tipos 303 y 304 son los conocidos aceros inoxidables 18-8 ampliamente usados para construcciones; estos
tipos y los 302 y 316 son los aceros inoxidables que más se utilizan.

PROPIEDADES MECÁNICAS DE ACEROS ESTRUCTURALES


Las propiedades del acero a la tracción se determinan generalmente a partir de pruebas de tensión en muestras o cupones
pequeños de acuerdo con procedimientos estándar de la ASTM. El comportamiento de los aceros en estas pruebas está
cercamente relacionado al de elementos e acero estructural bajo cargas estáticas. Debido a que, para aceros
estructurales, los límites de elasticidad y los módulos de elasticidad determinados en tensión y compresión son casi los
mismos, raras veces son necesarias las pruebas de compresión.

La ASTM 370, “Mechanical Testing of Steel Products”, reconoce dos formas de indicar el esfuerzo al cual hay una
desviación considerable a partir de la proporcionalidad entre esfuerzo y deformación. Una forma, aplicable a aceros con un
límite de elasticidad especificado de 80 ksi o menos, es definir el límite de elasticidad como el esfuerzo al cual una muestra
de prueba alcanza una extensión de 0.5% bajo carga (0.5% EUL). La segunda forma es definir el límite elástico como el
esfuerzo al cual una muestra de prueba alcanza una deformación (desplazamiento) 0.2% mayor que la de comportamiento
elástico. El límite de elasticidad y el límite elástico se conocen también como carga de deformación remanente.
La Ductilidad
Se mide en pruebas de tensión por la elongación porcentual sobre una longitud dada de referencia, por lo general 2 u 8 in
o por la reducción porcentual de área de sección transversal.
La ductilidad es una propiedad importante porque permite la redistribución de esfuerzos en elementos continuos y en
puntos de esfuerzos locales altos.

La tenacidad
Se define como la capacidad de un acero para absorber energía; cuanto más alta sea la capacidad, mayor será la
tenacidad. Determinada por el área bajo la curva de esfuerzo-deformación, la tenacidad depende tanto de la resistencia
como de la ductilidad del metal. La resistencia a la propagación de grietas es la tenacidad de la región de ranuras u otras
concentraciones de esfuerzo. Una medida cuantitativa de la resistencia a la propagación de grietas, es la tenacidad de
fractura, que se determina por mecánica de fracturas a partir de relaciones entre esfuerzos y el tamaño de la malla.

El coeficiente de Poisson
Es la relación entre una deformación transversal y una axial, también se mide en pruebas de tensión. Se puede tomar
como 0.30 en escala elástica y 0.50 en la escala plástica para aceros estructurales.

Los aceros de gran resistencia y bajo contenido de elementos de aleación, son tan importantes en construcción como los
aceros al carbono. Las series A242, además de tener un límite elástico considerablemente más alto que los aceros
estructurales al carbono, también tienen de cuatro a seis veces más resistencia a la corrosión que un acero al carbono A36
sin cobre.

Los aceros con aleación y tratados térmicamente para construcción, también muestran buena tenacidad en amplios
márgenes de temperaturas y excelente resistencia a la corrosión atmosférica.

La ASTM también ha preparado una especificación general, la A 709, para acero estructural para puentes, que comprende
los grados que por lo general se usaron antes.

El trabajo en frío de aceros estructurales, es decir, la conformación de placas o formas estructurales en otras formas a la
temperatura ambiente, cambia varias propiedades de los aceros. Las deformaciones resultantes están dentro de los

límites del endurecimiento por tratamiento mecánico. El límite elástico aumenta pero la ductilidad disminuye. Si un
elemento de acero se deforma hasta quedar dentro de los límites de endurecimiento por tratamiento mecánico, se le

retira la carga y luego se deja envejecer a la temperatura ambiente o a temperaturas moderadamente elevadas (proceso
llamado envejecimiento mecánico), el límite elástico y la resistencia a la tracción aumenta pero la ductilidad disminuye.

El grado de deformación
Cambia las propiedades de tracción de aceros estructurales. En una prueba ordinaria de tracción, la carga se aplica
lentamente. Los datos resultantes son apropiados para el diseño de estructuras para cargas estáticas.

Las altas temperaturas


Afectan también las propiedades de aceros estructurales. A medida que las temperaturas aumentan, la curva de esfuerzos
y deformaciones se hacen más redondeada y la resistencia a la tracción y el límite elástico, bajo la acción del
envejecimiento mecánico.

Las bajas temperaturas


En combinación con el esfuerzo de tracción y especialmente con discontinuidades geométricas tales como ranuras,
agujeros para tornillos y soldaduras, puede ocasionar una falla por fragilidad. Esta es una falla que se presenta por fisura,
con poca indicación de deformación elástica.
Una de las pruebas que más se utilizan para clasificar aceros por su resistencia a fractura por fragilidad, es la prueba
Charpy de ranura en V, misma que evalúa la tenacidad de ranura a temperaturas específicas.
La dureza
Se utiliza en la producción de aceros para calcular la resistencia a la tracción V para comprobar la uniformidad de
resistencia a la tracción en varios productos. La dureza se determina como un número relacionado con la resistencia a la
indentación. Se puede utilizar cualquiera de las diferentes pruebas y los números resultantes de dureza dependen del tipo
de penetrador y carga, estos deben indicarse cuando se dé un número de dureza.

La fluencia
Es un cambio gradual en carga o esfuerzo bajo deformación constante. No es por lo general un factor de importancia para
armazones de acero estructural excepto en incendios. La fluencia suele presentarse en altas temperaturas o esfuerzos
relativamente altos o en ambos.

El relajamiento
Es una disminución gradual en carga o esfuerzo bajo deformación constante, es un asunto importante en la aplicación de
tendones de acero para pretensar. Con alambres o hilos de acero, el relajamiento puede ocurrir a la temperatura ambiente.

Los esfuerzos residuales permanecen en elementos estructurales una vez que se hayan laminado o trabajado; también
resultan por enfriamiento irregular después del laminado. En un elemento soldado, los esfuerzos residuales de tracción se
forman cerca de la soldadura y los compresivos en otras partes. Las placas con bordes laminados tienen esfuerzos
residuales compresivos en los bordes, en tanto que los bordes cortados con soplete tienen esfuerzos residuales de
tracción. cuando se aplican cargas a tales elementos, puede tener lugar alguna deformación donde se presenten esfuerzos
residuales. Sin embargo, debido a la ductilidad del acero, el efecto en la resistencia a la tracción no es de importancia pero
la resistencia al pandeo de columnas puede reducirse.

7.- MADERAS

Aspectos Generales:

Madera.- Sustancia dura y resistente que constituye el tronco de los árboles y se ha utilizado durante miles de años como
combustible y como material de construcción. Aunque el término madera se aplica a materias similares de otras partes de las
plantas, incluso a las llamadas venas de las hojas.

La madera es un material complejo, con unas propiedades y características que dependen no sólo de su composición sino de
su constitución (o de la manera en que están colocados u orientados los diversos elementos que la forman).
No es un material homogéneo sino que está formado por diversos tipos de células especializadas que forman tejidos.

Es una sustancia fibrosa organizada, esencialmente heterogénea, producida por un organismo vivo que es el árbol.

El origen vegetal de la madera, hace de ella un material con unas características peculiares que la diferencia de otros de
origen mineral.

Microestructura y Propiedades de la madera

Como se ha visto, la madera no es un material homogéneo, está formada por diversos tipos de células que forman tejidos.

Estos tejidos sirven para realizar las funciones fundamentales del árbol; conducir la savia, transformar y almacenar los
alimentos y formar la estructura resistente o portante del árbol.

La heterogeneidad de la madera será en parte, la causa de sus propiedades.

Se puede considerar la madera como un conjunto de células alargadas en forma de tubos, paralelos al eje del árbol, muy
variables, tanto en longitud y forma como en el espesor de sus paredes y en las dimensiones interiores.

Estas células están unidas entre sí por una sustancia llamada materia intercelular o laminilla media y a su vez trabadas por
otro tipo de células, colocadas perpendicularmente a las anteriores y en el sentido del tronco, formando los llamados radios
leñosos.
La variedad de tipos de células y la forma de unirse, definen la infinidad de especies diferentes de madera que existen.

Todo ello hace de la madera un material resistente y ligero, que puede competir favorablemente con otros materiales
utilizados en la construcción, en cuanto a la relación resistencia-peso específico.

En el sentido axial distinguimos:

a) Fibras alargadas, de pared gruesa formadas por células que se han prolongado afinándose en las puntas,
constituyendo los tejidos de sostén, es decir, la estructura y la parte resistente de la madera (tejido fibroso).
En las coníferas estas células son las mismas que sirven para permitir la circulación de los fluidos.

b) Vasos y poros de pared delgada (tejido vascular), formando los órganos de conducción o vehículo de la sabia
ascendente o bruta; los poros de la madera aparecen en sección transversal (pequeños agujeros) y en sección
longitudinal (pequeñas estrías).

c) Células de parénquima, son cortas y poco abundantes. Difunden y almacenan en todo el espesor del árbol la savia
descendente o elaborada.
El parénquima constituye una especie de tejido conjuntivo (tegumental o de defensa), que vincula entre sí a los
otros tejidos y que está formado por células poliédricas de paredes celulósicas delgadas y esponjosas.

Esta especialización entre estructura y función sólo existe en los árboles frondosos; en los resinosos, todas las fibras son de
carácter especial, llamadas traqueidas, de paredes más o menos espesas según la época del año en que se han formado.

En el sentido radial hay menos células y éstas se disponen por bandas o láminas delgadas (radios medulares), intercaladas
entre las fibras y los vasos, a los que cruzan en ángulo recto, dirigiéndose desde la corteza hasta el centro del árbol.

En esas bandas de células llamadas radios celulares o mallas, almacenan y difunden, como las células del parénquima, las
materias nutritivas que arrastra la savia descendente.

En ciertas especies se encuentran en ambos sentidos, axial y radial, unos canales secretores de resina.

De lo dicho anteriormente se desprende que la madera es un material heterogéneo y anisótropo, por tanto, sus propiedades
variarán según la dirección que se considere.

Pruebas de calidad para madera

Desgaste

Las maderas sometidas a un rozamiento o a una erosión, experimentan una pérdida de materia (desgaste).

La resistencia al desgaste es importante en las secciones perpendiculares a la dirección de las fibras, menor en las
tangenciales y muy pequeña en las radiales.

Resistencia al choque

Nos indica el comportamiento de la madera al ser sometida a un impacto. La resistencia es mayor, en el sentido axial de
las fibras y menor en el transversal o radial.

Máxima axial Mínima axial

En la resistencia al choque influyen: el tipo de madera, el tamaño de la pieza, la dirección del impacto con relación a la
dirección de las fibras, la densidad y la humedad de la madera, entre otros.
Resistencia a la compresión

La madera, en la dirección de las fibras, resiste menos a compresión que a tracción, siendo la relación del orden de 0.50,
aunque variando de una especie a otra de 0.25 a 0.75.

La resistencia unitaria será la carga dividida por la sección de la probeta. C = P/S.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

o inclinación de fibras.- El efecto de reducción de la resistencia por la misma es bastante menor que en tracción.

o Densidad.- Existe una relación lineal, pudiéndose considerar que a más densidad más resistencia.

o Humedad.- La influencia es prácticamente nula por encima del punto de saturación de las fibras y aumenta a
partir de dicho punto, al disminuir la humedad. Entre el 8 y el 18% de humedad, se considera que la variación es
lineal.

o Nudos.- Su influencia es menor que en la tracción.

o Constitución química.- Las maderas con mayor cantidad de lignina. como las tropicales, resisten mejor a la
compresión. Las bolsas de resinas no tienen influencia, pero como hacen aumentar el peso específico, hace que
baje la cota de calidad.

FLEXIÓN ESTÁTICA

El ensayo de flexión estática se suele realizar, como el de una viga apoyada por los extremos y con una carga central. En
este tipo de esfuerzo, la parte superior trabaja a compresión y la inferior a tracción. La distribución de tensiones en el plano,
donde el momento flector es máximo, empieza por tener una distribución bitriangular con el vértice común en la línea neutra.
Pero la madera resiste menos a compresión que a flexión, incluso el Módulo elástico. A tracción es algo superior al de
compresión, aumenta la deformabilidad en las capas superiores, la curva de distribución de tensiones toma una fórmula
parabólica, el eje neutro se desplaza hacia abajo haciendo aumentar las deformaciones y rompiéndose la pieza, finalmente
por tracción.

INFLUENCIAS QUE AFECTAN A LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN

Inclinación de la fibra: Es muy similar a la de la resistencia a la tracción. La disminución de resistencia a flexión y


tracción se hace apreciable a partir de una inclinación de 1/25, mientras en compresión lo es a partir de 1/10 y en el corte
apenas si tiene influencia.

Peso específico: Existe una relación lineal entre resistencia a la flexión y densidad. En los casos de no seguir esta
relación se deben a maderas con contenido de resinas elevado.

Contenido de humedad: La resistencia a la flexión tiene un máximo para un grado de humedad del 5%, disminuyendo
la resistencia desde dicha humedad hasta el P.S.F. La variación entre el 8 y el 15% se puede considerar lineal.

Temperatura: La resistencia a la flexión decrece al aumentar la temperatura, este crecimiento es mayor al aumentar la
humedad.

Nudos y fendas: La influencia de los nudos varía según su posición: es mayor cuanto mayor sea el momento flector y
tiene más influencia si está en la zona traccionada que en la de compresión. Resumiendo, su influencia es mayor cuanto
mayor sea la tensión a que está sometida la zona que ocupa y como las tensiones de tracción son más intensas y sufren
más, por los nudos, que las de compresión, su influencia es mayor a las tensiones de tracción.

Fatiga: La resistencia a la flexión disminuye al aumentar el tiempo de carga, reduciéndose, al cabo de los años, en
porcentajes del 50 al 75% respecto a la resistencia en un ensayo normal de flexión estática.
En el caso de tensiones alternativamente variables, la madera por su carácter fibroso, trabaja mejor que muchos metales. El
valor de la tensión límite a la fatiga, varía con la especie, pudiéndose dar el valor medio de 0.33 veces la resistencia del
ensayo normal de flexión estática.

La resistencia a la fatiga es proporcional al peso específico, por lo que se puede obtener una cota de calidad de resistencia a
la fatiga, dividiendo la resistencia a la fatiga por 100 veces el peso específico, su valor varía de 4 a 7.

8.- MATERIALES BITUMINOSOS


CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL ASFALTO

El asfalto es un material bituminoso, sólido o semisólido con propiedades aglutinantes y que se licua gradualmente al
calentarse, se obtiene de la destilación del petróleo. En México este tipo de producto se emplea para la construcción de
carpetas desde aproximadamente 1920; anteriormente se le clasificaba de acuerdo a su dureza, siendo el cemento asfáltico
más usado el que tenía una dureza media (CA-6). Con la entrada de México al TLC se tuvieron que adecuar las normas
Mexicanas a las de la ACTM y a las especificaciones del SEP (Programa Estratégico de Investigación de Carreteras) de la
ASTM (American Society For Testing Materials) de este tiempo a la fecha, los materiales asfálticos se clasifican de acuerdo a
la viscosidad que presentan. A continuación se anotarán las recomendaciones generales para cada uno de los productos
asfálticos con la finalidad de darles un mejor uso.

ASFALTO REGION RECOMENDADA

Sirve para elaborar emulsiones y concretos asfálticos


AC-5 que se utilicen en la zona de la Sierra Madre Occidental,
en Durango o Chihuahua y en algunas regiones altas de
los estados de México, Morelos y Puebla.

AC-10 Se recomienda para la región central y el altiplano de la


República Mexicana.

Para el sureste de la república y las regiones costeras


AC-20 del golfo y el pacífico, pasando por Sinaloa e inclusive
hasta Baja California.

AC-30 Norte y noreste del país, excluido el estado de


Tamaulipas

Esta distribución se basa en condiciones climáticas y no incluye otras variables importante como el tipo de agregado pétreo,
la intensidad del tránsito y otros factores como el NAF. Por lo que para realizar un concreto asfáltico de calidad deberán
tomarse en cuenta las siguientes características: a) enviar pétreos sanos, limpios y bien graduados, b) utilizar procedimientos
constructivos adecuados y c) aplicar las temperaturas recomendadas. En algunas ocasiones será necesario adicionar algún
aditivo.

DESCRIPCIÓN CARPETA ASFÁLTICA

La carpeta asfáltica es la parte superior del pavimento flexible que proporciona la superficie de rodamiento, es elaborada con
material pétreo seleccionado y un producto asfáltico dependiendo del tipo de camino que se va a construir, las principales
características que debe cumplir el pétreo son las siguientes: a) un diámetro menor de una pulgada y tener una granulometría
adecuada, b) deberá tener cierta dureza para lo cual se le efectuarán los ensayes de desgaste en máquina de los Ángeles,
intemperismo acelerado, densidad y durabilidad, c) la forma de la partícula deberá ser lo más cúbica posible, recomendamos
no usar material en forma de laja o aguja pues se rompen con facilidad alterando la granulometría y pudiendo provocar fallas
en la carpeta, se efectuarán pruebas de equivalente de arena ya que los materiales finos en determinados porcentajes no
resultan adecuados.
En las mezclas asfálticas, es de gran importancia conocer la cantidad de asfalto por emplearse, debiéndose buscar un
contenido óptimo, ya que en una mezcla este elemento forma una membrana alrededor de las partículas de un espesor tal
que sea suficiente para resistir los efectos del tránsito y de la intemperie, pero no debe resultar muy gruesa ya que además
de resultar antieconómica, puede provocar una pérdida de la estabilidad en la carpeta, además este exceso de asfalto puede
hacer resbalosa la superficie, para calcular este óptimo, se tienen las pruebas de compresión simple para mezclas en frío, la
prueba Marshall para muestras en caliente y la prueba de Hveem. Para conocer la adherencia entre el pétreo y el asfalto se
pueden utilizar pruebas de desprendimiento por fricción, pérdida de estabilidad o bien, cubrimiento por el método inglés; en
caso de que las características del pétreo no sean aceptables, se pueden lavar o bien, usar un estabilizante para cambiar la
tensión superficial de los poros.

El tipo y espesor de una carpeta asfáltica se elige de acuerdo con el tránsito que va a transitar por ese camino, tomando en
cuenta el siguiente criterio.

INTENSIDAD DEL TRÁNSITO PESADO EN


TIPO DE CARPETA
UN SOLO SENTIDO

Mezcla en planta de 7.5 cm de espesor


Mayor de 2000 vehículos / día
mínimo

Mezcla en planta con un espesor mínimo de


1000 a 2000
5 cm

Mezcla en el lugar o planta de 5 cm como


500 a 1000
mínimo

Menos de 500 Tratamiento superficial simple o múltiple

PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA EN PLANTA O EN CALIENTE

En la planta de concreto asfáltico se deberá tener el material pétreo del diámetro adecuado (menor de una pulgada) que de
preferencia deberá estar triturado y cumplir con las especificaciones que marca la SCT. Este material se eleva a un cilindro
de calentamiento y secado hasta llegar a una temperatura de 160 a 175ºC, de ahí se pasa la unidad de mezclado donde se
criba para alimentar 3 o 4 tolvas con material de diferente tamaño, se pesa la cantidad de material necesaria de pétreo y se
depositan en las cajas mezcladoras donde se le provee de cemento asfáltico AC-20 el cual deberá estar a una temperatura
de130 a 150ºC. se recomienda no exceder estos valores para evitar que se pierdan propiedades, se realiza la mezcla hasta
su homogenización y ésta se vacía a los vehículos a una temperatura de entre 120 y 130ºC, de preferencia esta mezcla se
cubre con una lona para evitar se enfríe en el trayecto.

PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE LA CARPETA

En el lugar donde se va a colocar la carpeta, unas dos horas antes de que llegue el concreto asfáltico, se efectúa un riego de
emulsión asfáltica de rompimiento rápido que se conoce como riego de liga, esta capa de asfalto nos ayudará a que exista
2
una adherencia adecuada entre el suelo de la base y la carpeta, este riego se efectúa en una proporción de 0.7 lt/m , se
barren los charcos de asfalto excesivo y se elimina el total de la basura y materiales extraños, para evitar que este riego sea
desprendido por las ruedas de los vehículos, se recomienda efectuar un riego de arena.

La mezcla asfáltica deberá llegar a una temperatura de 115 a 125 ºC, esto se verifica con un termómetro de varilla. La mezcla
se vacía en la máquina finisher o extendedora que formará una capa de mezcla asfáltica, se recomienda tener una cuadrilla
de rastrillos que aseguren una textura conveniente en la superficie y que borren las juntas longitudinalmente entre franjas. A
una temperatura de entre 110 y 120 ºC se le aplica una compactación con rodillo ligero entre 8 y 10 toneladas de peso; los
rodillos se moverán paralelamente al eje del camino y de la orilla hacia el centro, del lado interior hacia el exterior en las
curvas.

En los aeropuertos además de lo anterior se pasa el equipo en la dirección perpendicular y oblicua con respecto al eje del
camino. Después de hacer esto con el rodillo ligero, se compacta con un rodillo más pesado hasta alcanzar el grado de
compactación que marca el proyecto (mínimo 95%) la compactación deberá terminar cuando se llegue a esta posición
y para comprobarlo se efectuarán calas, para esto se corta en frío usando un chaflán y procurando no dañar la base, para de
esa manera realizar los ajustes necesarios. Durante el tenido y compactado de la mezcla pueden aparecer grietas y
desplazamientos motivados por diferentes causas, tales como: la aplicación de un riego de liga defectuoso ya sea en exceso
o escaso falta de viscosidad del asfalto producida por el calentamiento excesivo.
Para conocer la permeabilidad de la carpeta, se realizará en ella una prueba de campo, la cual consiste en colocar un aro de
lámina galvanizada de 250 mm de diámetro y una altura de 50 mm, se sella el aro y se coloca el centro un cono de bronce de
25 mm de altura, se agrega agua hasta el ras del cono observando que no baje este nivel en un tiempo de 10 minutos.

La carpeta deberá presentar un índice de permeabilidad menor de 10%. Por último en la carpeta se agrega un riego de sello,
el cual consiste en una emulsión, la cual se cubre con un material pétreo del tipo 3E, esto se compacta para que penetre en
la carpeta y con ello proporciona una superficie antiderrapante. En algunos casos se puede emplear un mortero asfáltico que
consiste en la mezcla de una emulsión y un material pétreo (arena) que se emplea comúnmente cuando se va a utilizar un
camino que ya ha tenido cierto uso, a este tratamiento se le conoce como “slurri seal”. En la actualidad, en algunos casos,
cuando el lugar donde se coloca la carpeta es de precipitación pluvial muy alta, se recomienda colocar sobre de esta una
mezcla de textura abierta, la cual se conoce como “open grade”, este tratamiento ayudará a que no se formen charcos en la
superficie los cuales pueden provocar accidentes por el fenómeno conocido como acuaplaneo.

MEJORAMIENTO CON PRODUCTOS ASFÁLTICOS

El material asfáltico que se emplea para mejorar un suelo puede ser el cemento asfáltico o bien, las emulsiones asfálticas; el
primero es el residuo último de la destilación del petróleo. Para eliminarle los solventes volátiles y los aceites. Para ser
mezclado con material pétreo deberá calentarse a temperaturas que varían de 140 a 160 ºC, el más común que se emplea
en la actualidad es el AC – 20. Este tipo de producto tiene la desventaja deque resulta un poco más costoso y que no puede
mezclarse con pétreos húmedos. En las estabilizaciones, las emulsiones asfálticas son las más usadas ya que este tipo de
productos si pueden emplearse con pétreos húmedos y no se necesitan altas temperaturas para hacerlo maniobrable, en
este tipo de productos se encuentra en suspensión con el agua, además se emplea un emulsificante que puede ser el sodio o
el cloro, para darle una cierta carga a las partículas y con ello evitar que se unan dentro de la emulsión; cuando se emplea
sodio, se tiene lo que se conoce como emulsión aniónica con carga negativa y las que tienen cloro son las emulsiones
catiónicas que presentan una carga positiva, siendo éstas últimas las que presentan una mejor resistencia a la humedad que
contienen los pétreos. Se tienen emulsiones de fraguado lento, medio y rápido, de acuerdo al porcentaje de cemento asfáltico
que se emplea. Una emulsión asfáltica es una dispersión de asfalto en agua en forma de pequeñas partículas de diámetro de
entre 3 y 9 micras.

El procedimiento constructivo se desarrolla de la manera siguiente: la capa a mejorar ya tiene que estar completamente
terminada. No hacer la estabilización con mucho viento, menos de 5 ºC o lluvia. También se puede estabilizar con ácido
fosfórico y fosfatos, fosfato de calcio (yeso), resinas y polímeros.

OBJETO O FINALIDAD DE MODIFICAR UN ASFALTO

La finalidad de modificar a los asfaltos, es la de mejorar sus propiedades para que presente un mejor comportamiento a los
cambios climáticos y de temperatura. Además los hace más resistentes al envejecimiento, aumenta la capacidad de carga y
de soporte, mejoran las condiciones de elasticidad, flexibilidad, cohesión y viscosidad, lo cual redunda en una mayor vida útil
y en la disminución del espesor de la carpeta. El cemento asfáltico para modificarlo, se puede mezclar con materiales del tipo
S-BS (estireno butadieno – estireno), SBR (estireno butadieno – hule), productos EVA (productos termoplásticos además de
poliestirenos y podolefinas. Otro producto que también se emplea para darle mayor dureza es el hule de neumáticos y en
algunas la escoria de fundición.
APLICACIÓN DE LOS PRODUCTOS ASFÁLTICOS

CEMENTO ASFÁLTICO O EMULSIÓN TRABAJOS RECOMENDADOS EN FORMA GENERAL

Para realizar concretos asfálticos en las regiones


AC-5, AC-10, AC-20 y AC-30 (solos o
señaladas y sobre todo en carreteras de alta
modificados)
circulación con alta intensidad de tránsito y con un
elevado número de carga por eje.

Emulsiones asfálticas catiónicas de Para riego de impregnación de bases hidráulicas.


fraguado lento o superestable

Emulsiones asfálticas catiónicas de Para carpetas asfálticas mezcladas en frío, para


fraguado medio carreteras con tránsito máximo de 2000 vehículos,
también se emplea en trabajos de bacheo, re-
nivelación y sobre-carpetas.

Emulsiones de fraguado rápido Se utiliza para riegos de liga, carpetas asfálticas de


riego y riegos de sello convencionales.

9.- SELECCIÓN DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Ladrillos

Los ladrillos se clasifican entre los materiales que se obtienen mediante la colocación de arcillas naturales previamente
moldeadas o materiales cerámicos.

Las operaciones que comprende la fabricación de ladrillos pueden resumirse como sigue:

Extracción y trituración de la arcilla


Preparación y amasado de la pasta
Moldeo
Desecación
Cocción

El moldeo se efectúa con unas máquinas llamadas galleteras o con prensas. La cocción se lleva a cabo en hornos fijos o
intermitentes, continuos, etc.

La norma del Ministerio de la Vivienda MV201-1972 << Muros resistentes de fábrica de ladrillos >> da la siguiente definición
de ladrillo:

“Ladrillo es toda pieza destinada a la construcción de muros, generalmente en forma de ortoedro, fabricada por cocción
con arcilla o tierra arcillosa, a veces con adicción de otras materias”

Las aristas de un ladrillo reciben los nombres de:

Soga, cada una de las cuatro aristas mayores


Tizón, cada una de las cuatro aristas medianas
Grueso, cada una de las cuatro aristas menores

En cuanto a las caras, se denominan:

Tabla, cada una de las dos caras mayores (soga x tizón)


Canto, cada una de las dos caras medias (soga x grueso)
Testa, cada una de las dos caras menores (tizón x grueso)
Conglomerantes

Cabe definir los conglomerantes como los materiales capaces de adherirse a otros y dar cohesión al conjunto, por efectos de
transformaciones químicas que se producen en su masa y que se originan un nuevo conjunto.

Estos materiales se clasifican en dos grupos:

* Conglomerantes aéreos
Son los que mezclados con agua, no sólo fraguan y endurecen en el aire, no siendo resistentes al agua.

*Conglomerantes hidráulicos

Estos, después de ser amasados con agua, fraguan y endurecen tanto al aire como sumergidos en agua, siendo los
productos resultantes estables en ambos medios.

Por fraguado se entiende la trabazón y consistencia iniciales de un conglomerante; una vez fraguado, el material puede
seguir endureciéndose.

Yeso

Este conglomerante se obtiene del alijez o piedra natural del yeso, constituida por sulfato de calcio dihidratado. Arrancando

el alijez de las canteras, se tritura y se le somete a cocción para extraerle, total o parcialmente, el agua de
cristalización que contiene un estado natural, convirtiéndolo en sulfato cálcico hemihidratado. Finalmente se muele el
producto resultante. Es por lo común, un material blanco, compacto, tenaz y tan blando que se raya con la uña.

El yeso es un material que resiste mal la acción de los agentes atmosféricos, por lo que se usa preferentemente en obras
interiores. Se adhiere poco a las piedras y madera y oxida el hierro. Constituye un buen aislante del sonido y protege a la
madera y al hierro contra el fuego.

Sus aplicaciones son múltiples:

En albañilería: confección de morteros simples o compuestos, construcción de muros, tabiques y pilares, pavimentos, arcos
y bóvedas, cielorrasos, etc.

En la fabricación de piedras artificiales y prefabricados: ladrillos y bloques, baldosas, placas machihembradas para falsos
techos, paredes de cerca, paneles en nido de abeja, etc.

En decoración: artesonados, frisos, plafones, florones, motivos de adorno, etc.

Los yesos se clasifican en semihidratados y anhidros, siendo los primeros los más empleados en la construcción; los yesos
negros y blancos pertenecen a este grupo. Mientras que a los anhidros pertenecen los yeso hidráulicos y alúmbricos.

Yeso blanco

Contiene un 80% de semihidratado, está bien molido y se emplea para enlucir las paredes, estucos y blanqueados.

La escayola

Es el yeso blanco de mayor calidad, obtenido de la piedra de yeso en flecha o espejuelo, contiene el 90% de
semihidratado. Se emplea para vaciados, molduras y decoración.
Yeso alúmbrico

Se obtiene sumergiendo la piedra de yeso durante 6 horas en una disolución a 12% de alumbre, a una temperatura de
35 ºC, se deja secar al aire, vuelve a calcinar al rojo oscuro y se muele finamente.

Cal

Mediante la calcinación o descomposición de las rocas calizas calentándolas a temperaturas superiores a los 90 ºC se
obtiene la llamada cal viva, compuesta fundamentalmente por óxido de calcio.

Desde el punto de su empleo en construcción, las cales se clasifican en:

o Cal dolomítica

Se le denomina también cal gris o cal magra. Es una cal aérea con un contenido de óxido de magnesio superior al 5%. Al
apagarla, forma una pasta gris, poco trabada, que no reúne unas condiciones satisfactorias para ser utilizada en
construcción.

o Cal grasa

Es la cal aérea que contiene, como máximo, un 5% de óxido magnésico. Después de apagada da una pasta fina, trabada,
blanda y untuosa.

o Cal hidráulica

Es el material conglomerante, pulverulento y parcialmente apagado, que además de fragua y endurecer en el aire, lo hace
debajo del agua.
Se obtiene calcinando rocas calizas a una elevada temperatura para que se forme el óxido cálcico libre necesario para
permitir su apagado y, al mismo tiempo, deje cierta cantidad de silicatos de cálcicos anhidros, que proporcionan al polvo sus
propiedades hidráulicas.

Cuando el contenido del óxido magnésico no es mayor del 5%, se denomina cal hidráulica de bajo contenido de magnesio y,
si es mayor del 5% cal hidráulica de alto contenido de magnesio o cal hidráulica dolomítica.

Cemento

A diferencia del yeso y la cal, raras veces se utiliza el cemento solo, amasado con agua y formando una pasta pura. Su uso
más propio es, en combinación de otros materiales, en la confección de conglomerados, especialmente morteros y concretos
armados.

Amasado con agua, el cemento fragua y endurece tanto en el aire como sumergido en agua. Se trata, por consiguiente, de
un conglomerante hidráulico por excelencia.

Una primera división de las diferentes variedades de cemento se establece entre cementos naturales y cementos artificiales.

Tipos de cementos artificiales:

Cemento Pórtland

Es de color gris oscuro y es conocido como “CP”, es el más económico y el de mayor utilización.

Son cementos hidráulicos compuestos principalmente, de silicato de calcio hidráulicos, esto es, fraguan y endurecen al
reaccionar químicamente con el agua. En el curso de esta reacción, denominada hidratación, el cemento se combina con el
agua para formar una pasta y cuando le son agregados arena y grava, se forma lo que se conoce como “concreto”.

Comúnmente se encuentra en los suministros de materiales de construcción envasados en sacos de 50 kg, o sea,
aproximadamente 40 lts de producto. Cada saco lleva la denominación “CP” seguida de 2 números (ejemplo: 250/315) que
indican la clase caracterizando su resistencia de 7 días y de 18 días de fraguado.
Es el cemento hidráulico más frecuentemente usado, cuya composición incluye aproximadamente 95% de clinker y 5% de
yeso ( o algún otro componente).

Cementos siderúrgicos
Cementos puzolánicos
Cementos de adición
Cementos aluminosos

Morteros

En construcción se da el nombre de mortero a una mezcla de uno o dos conglomerantes y arena. Amasada con agua, la
mezcla da lugar a una pasta plástica o fluida que después fragua y endurece a consecuencia de unos procesos químicos que
en ella se producen.

El mortero se adhiere a las superficies más o menos irregulares de los ladrillos o bloques y da al conjunto cierta compacidad
y resistencia a la compresión.

Los morteros se denominan según el conglomerante utilizado: mortero de cal o de yeso. Aquellos en los que intervienen dos
conglomerantes reciben el nombre de morteros bastardos.

Arenas

La arena o árido fino es el material que resulta de la desintegración natural de las rocas o se obtiene de la trituración de las
mismas y cuyo tamaño es inferior a los 5 mm.

Para su uso se clasifican las arenas por su tamaño. A tal fin se les hace pasar por unos tamices que van reteniendo los
granos más gruesos y dejan pasar los más finos.

* Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm de Ø y son retenidos por otro de 0.25 mm
* Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5 mm de Ø y son retenidos por otro de 1 mm
* Arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de 5 mm de Ø y son retenidos por otro de 2.5 mm

Las arenas de granos gruesos dan, por lo general, morteros más resistentes que las finas, si bien tienen el inconveniente de
necesitar mucha pasta de conglomerante para rellenar sus huecos y ser adherentes. En contra partida, el mortero sea
plástico, resultando éste muy poroso y poco adherente.

El amasado de los morteros se realiza removiendo y agitando los componentes de la mezcla las veces necesarias para
conseguir su uniformidad. Esta operación se llama batir la mezcla.

Concreto armado (hormigón)

Es un material, mezcla de cemento, agua, arena y grava, que al fraguar y endurecer adquiere una consistencia similar a la de
las mejores piedras naturales.

Puede considerarse como el conglomerante pétreo artificial que resulta de agregar grava a un mortero.

Gravas

Se consideran como gravas los fragmentos de roca con un diámetro inferior a 15 cm. Agregado grueso resultante de la
desintegración natural y abrasión de rocas o transformación de un conglomerado débilmente cementado.

Tienen aplicación en mampostería, confección de concreto armado y para pavimentación de líneas de ferrocarriles y
carreteras. Además de las rocas que se encuentran ya troceadas en la naturaleza, se pueden obtener gravas a partir de
rocas machacadas en las canteras.
Como las arenas o áridos finos, las gravas son pequeños fragmentos de rocas, pero de mayor tamaño. Por lo general, se
consideran gravas los áridos que quedan retenidos en un tamiz de mallas de 5 mm Ø. Pueden ser el producto de la
disgregación natural de las rocas o de la trituración o machaqueo de las mismas.

Todas las condiciones que señalábamos que las arenas debían reunir para los morteros, son aplicables a las gravas.

En cuanto a la forma, se prefiere los áridos rodados, esto es, los procedentes de ríos y playas. Los áridos naturales, de forma
más o menos redondeada, dan hormigones más dóciles y de más fácil colocación que los obtenidos con piedra machacada.

Teja

Teja flamenca

Es una teja de características parecidas a la árabe pero, en este caso, lleva en su parte posterior un resalte para facilitar el
enganche de las siguientes.

Teja plana

La teja plana sin encaje puede ser moldeada en prensa de hilera o galletera. La masa empleada es la de encaje y ésta debe
ser moldeada en prensas de moldes metálicos; su desecación se efectúa colocándolas en estanterías destinadas a ese fin,
de manera que el aire circule por ambas caras; su cocción es igual a la de los ladrillos.

Teja árabe

Tiene formas de canal cónico, se moldea generalmente a mano por una gradilla metálica de forma trapezoidal y cuando la
pasta moldeadora adquiere consistencia se le da forma curva. La desecación se realiza de la misma forma que en los
ladrillos.

Azulejos

Es una pieza de pasta cerámica de poco espesor, recubierta por una capa de esmalte, puede ser lisa o con dibujos en
diferentes colores.

Rocas

Las rocas o piedra natural se trata de uno de los más antiguos materiales de construcción empleados por el hombre. Este
aprendió a trabajar y manejar la piedra natural como arma, como herramienta y como materia prima para la construcción de
sus primeros refugios y monumentos.

Las rocas se encuentran en la naturaleza en formaciones de grandes dimensiones, sin forma determinada y constituyendo el
principal componente de la parte sólida de la corteza terrestre.

Por constituir un material natural, la piedra no precisa para su empleo más que la extracción y la transformación en elementos
de forma adecuada. Sin embargo, es necesario que reúna una serie de cualidades que garanticen su aptitud para el empleo
a que se destine. Estas cualidades dependen de su estructura, densidad, compacidad, porosidad, dureza, composición,
durabilidad, resistencia a los esfuerzos a que estará sometida, etc.

De tres maneras principales se utilizan las piedras en la construcción:

Como elemento resistente


Como elemento decorativo
Como materia prima para la fabricación de otros materiales
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales:

Aceros al carbono

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1.65%
de manganeso, el 0.60% de silicio y el 0.60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran
máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres
y horquillas o pasadores para el pelo.

Aceros de baja aleación ultra resistentes

Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los
aceros aleados convencionales, ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo,
reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.

Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la
herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son
muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos períodos a temperaturas extremas.

Clases de concreto

El concreto ordinario se denomina simplemente concreto. En su denominación se añade el nombre del conglomerante,
cuando es preciso puntualizar este extremo.

Otros concretos son los siguientes:

Concreto ciclópeo
Concreto de cascote
Concreto percolado
Concreto blindado
Concreto en adiciones
Concreto aerocluso

Concreto ligero
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El concreto ordinario tiene un peso notable elevado; es de unos 2200 kg/m , a fin de reducir tan importante carga muerta y
para asegurar a la vez el aislamiento térmico y acústico, se fabrican concretos ligeros mediante el empleo de áridos porosos
o provocando artificialmente su porosidad.

Se distinguen los concretos ligeros naturales y los concretos ligeros artificiales.

Concretos ligeros naturales

En éstos, el peso, la resistencia y el aislamiento depende de la porosidad del árido y de la cantidad de cemento.

La reducción de peso tiene un límite, impuesto por la resistencia mínima que debe exigirse al material con un consumo
moderado de conglomerante.

El tamaño más adecuado del árido se determina de acuerdo con el elemento que se fabrica.

Concretos naturales más frecuentemente empleados:

Concreto de piedra pómez


Concreto de lava
Concretos ligeros artificiales

Entre ellos se distinguen el concreto celular, el esponjoso y el de virutas.

Arcilla

Son partículas finísimas menores de 0.06 mm de diámetro, procedentes de la descomposición de rocas feldespáticas. la
arcilla pura recibe el nombre de caolín.

Una de las principales propiedades de la arcilla es su plasticidad, además de ser refractaria. Desempeña un gran papel en la
construcción por ser una materia prima en la fabricación de cementos y de cerámica.

La rocas sedimentarias más empleadas son las de sedimentación mecánica, como las gravas, las arenas y las arcillas, las de
sedimentación mecánica compacta, como los conglomerados y las areniscas; las de sedimentación química, el yeso o alijez,
la caliza, la dolomía y las margas; las de sedimentación orgánica, como las calizas, las sílices y los carbones.

Basalto

Son rocas muy compactas compuestas de feldespato, augita, olivino y minerales de hierro, su color es gris negrusco que a
veces adquiere un brillo metálico. Son piedras muy duras que impiden su empleo en trabajos tallados y resisten muy poco al
fuego.

Adobe

El adobe es un tabique de barro sin cocer, la tierra con que se hace debe ser sin piedra y con la menor cantidad de arena. En
una excavación hecha previamente en el suelo, se deja remojar la tierra de un día a otro para que se pudra, se amasa
agregándole suficientemente agua para formar un lodo bien mezclado y macizo, se le revuelven algunos de los siguientes
materiales: paja, zacate, estiércol, hojas de pino, crines y pelos de bestia en la proporción 1:5 paa que sirva de amarre al
material.

Tepetate

El tepetate es una arcilla que se encuentra en mantos gruesas macizas. Es un material granuloso, grueso, ligero, color
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amarillento y de consistencia media. Resiste 3 kg/cm , obteniéndose sillares para muros (40 x 60) . Es material poroso y
absorbente de agua. Es un buen aislante del frío y del calor. Por lo que conviene usarlos en climas extremosos, mezcla
para la fabricación de ladrillos.

Aditivos

Se denominan aditivos a una serie de productos que se añaden al concreto con objeto de mejorar algunas de sus
características; normalmente algunos aditivos se agregan al agua del amasado, pero es de suma importancia controlar la
dosificación necesaria, ya que de lo contrario distorsiona el resultado apetecido; por lo general se recomienda sólo la
utilización de aquellos aditivos garantizados por empresas de reconocida solvencia; según a la normatividad vigente, se
autoriza el empleo de aditivos siempre que se justifique, mediante ensayos que la sustancia agregada en las proporciones
previstas y disueltas en el agua produce el efecto deseado.
BIBLIOGRAFÍA

1.- Shackerlford Jamex


Ciencia de Materiales para Ingenieros
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3.- Krokosky D.
Materiales de construcción
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Tecnología de Materiales
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Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Mc Graw – Hill
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7.- Sorensen G. L. Saylak D.


st
Materials of Construction for 21 Century
Mc Graw – Hill
New York, USA 1990

8.- Neville
Tecnología del Concreto
??????

9.- Autores varios en Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto


Serie de cartillas relacionadas con la tecnología del concreto:
Prácticas recomendables para la dosificación, mezclado, transporte.
compactación y control de calidad del concreto.
Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto
México, ???