Curso TIA Portal - BSC

Siemens PLC TIA PORTAL GREEN
Training
INFORMACION GENERAL
• Introducción al PLC
Un controlador lógico programable, (PLC de sus siglas en inglés, Programmable Logic

Controller) es una pequeña computadora usada en la automatización de procesos
industriales.
El rango de complejidad de los sistemas controlados mediante PLCs va desde
aplicaciones pequeñas dedicadas hasta poderosas y extremadamente complejas
líneas de ensamblado.
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El PLC usualmente utiliza un microprocesador. A diferencia de la computadoras de
propósito general, el PLC es empacado y diseñado para trabajar en amplios rangos
de temperatura, suciedad, y son inmunes al ruido eléctrico. Mecánicamente son
más fuertes y resistentes a la vibración e impacto.
VS
• Quien es Siemens
Siemens AG es una multinacional de origen alemán que opera en los sectores
industrial, energético, salud e infraestructuras y ciudades. Fundada en 1847, la
empresa tiene más de 400.000 empleados directos.
Opera en 289 grandes plantas de producción y fabricación en todo el mundo.
• Clasificación PLC Siemens
Siemens ha evolucionado a lo largo de su historia, siempre tratando de innovar y

optimizar sus productos.
TARJETAS Y MODULOS PLC
• Descripción General de las Tarjetas
Siemens cuenta con diversas tarjetas para armar y/o diseñar un Hardware de control
de acuerdo a las necesidades que se vayan presentando; como estos sistemas son
modulares, se pueden ir ampliando y tienen un gran alcance.
• Módulos de Comunicación
• Tarjetas de Entradas Digitales
• Tarjetas de Salidas Digitales
• Tarjetas de Entradas Analógicas
• Tarjetas de Salidas Analógicas
• Módulos de Comunicación
Son módulos que nos ayudan a establecer una correcta comunicación con los
diversos equipos que se tengan en la red.
Según la ingeniería que se desarrolle para diseñar la arquitectura que el proceso
requiera, es la forma en que seleccionamos nuestros módulos de comunicación.
• Tarjetas de Entradas Digitales
Los módulos de entrada digitales permiten conectar al PLC captadores de señales

ON/OFF, como finales de carrera, pulsadores, etc. El proceso de adquisición de la
señal digital consta de varias etapas. Aislamiento galvánico o por optoacoplador.
Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo
cuando por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan cero
voltios se interpreta como un "0"
• Tarjetas de Salidas Digitales
Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los pre-
accionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo on/off.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé
interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relé.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los
componentes electrónicos como transistores o triacs, y en los módulos
electromecánicos son contactos de relés internos al módulo.
Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar sobre
elementos que trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de salida
electromecánicos, al ser libres de tensión, pueden actuar sobre elementos que
trabajen a tensiones distintas.
• Tarjetas de Entradas Analógicas
Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables

trabajen con accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico
como pueden ser la temperatura, la presión o el caudal.
Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un
numero que se deposita en una variable interna del autómata. Lo que realiza es una
conversión A/D, puesto que el autómata solo trabajar con señales digitales. Esta
conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y
cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.
• Tarjetas de Salidas Analógicas
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica
interna del autómata se convierta en tensión o intensidad.
Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo trabaja con
señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que
admitan mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas
de los tiristores de los hornos, reguladores de temperatura... permitiendo al
autómata realiza funciones de regulación y control de procesos continuos.
• Estados de la CPU
En las CPU Siemens S7 300 , hay una serie de luces LED con diferentes colores que nos muestran
los modos, el estado y los errores del PLC.
SF
Falla del sistema: indica que hay un error en el sistema, este error podría ser un error de
software como un error de programación o de hardware como una pérdida de energía de uno de
los módulos de entrada.
Color: rojo constante
BF
Falla del bus: indica que hay un error en la red del sistema, como un mal contacto en uno de los
conectores de comunicación, o que hay una superposición entre las direcciones en la red.
Color: rojo constante
MANTENIMIENTO
Mantenimiento: cada vez que este indicador se activa, significa que la CPU ya no funciona y
necesita un servicio, pero esto rara vez ocurre.
Color: amarillo constante
Dc5v
Este led indica que hay una CC de 24 voltios provista a la CPU.
Color: verde constante
FRCE
Fuerza: indica que al menos una de las entradas o salidas del PLC está forzada a activarse o
desactivarse.
Color: amarillo constante
RUN
El modo de ejecución está activado cuando la CPU funciona correctamente sin problemas y
parpadea en el inicio de la CPU.
Color: verde constante
STOP
A.
Cuando la CPU está en modo STOP o hay un error de software / hardware.
Color: amarillo constante.
B.
Para una solicitud de reinicio de memoria al insertar la tarjeta de memoria.
Color: el amarillo parpadea lentamente
C.
Cuando se realiza el restablecimiento de la memoria.
Color: el amarillo parpadea rápidamente
Estatus PLC S7-1200
La CPU incorpora los siguientes indicadores de estado:

STOP/RUN
Luz amarilla permanente indica el estado operativo STOP
Luz verde permanente indica el estado operativo RUN
Si parpadea (alternando entre verde y amarillo), significa que la CPU está en estado
operativo ARRANQUE
ERROR
Luz roja intermitente señala un error, como un error interno de la CPU, un error de la
Memory Card o un error de configuración (los módulos no coinciden)
Si parpadea en rojo durante tres segundos significa que hay un error no recurrente.
Un ejemplo es que el reloj de tiempo real (RTC) se ajuste a la hora predeterminada
debido a una pérdida de alimentación.
Estado defectuoso
Luz roja permanente indica que hay un fallo de hardware
Todos los LED parpadean si el firmware detecta un defecto
El LED MAINT (mantenimiento).

Parpadea cuando se inserta una Memory Card. La CPU pasa entonces a estado
operativo STOP. Tras cambiar la CPU a estado operativo STOP, realice una de las
funciones siguientes para iniciar la evaluación de la Memory Card:
Cambiar la CPU a estado operativo RUN – Realizar un borrado total (MRES) –
Desconectar y volver a conectar la alimentación de la CPU
Estatus PLC S7-1500
La CPU incorpora los siguientes indicadores de estado:
1.- RUN / STOP LED

2.- ERROR LED
3.- MAINT LED
4.- LINK RX/TX – LED X1 P1
5.- LINK RX/TX – LED X1 P2
INTRODUCCION A LA PROGRAMACION PLC
• Software de Programación TIA Portal
¿Qué es la herramienta TIA Portal? Totally Integrated Automation es la plataforma

de ingeniería de Siemens que ofrece soluciones de automatización en todos los
sectores industriales del mundo, integrando todas las tareas de automatización de
un proceso industrial.
TIA Portal es considerada una plataforma, ya que dentro del mismo software se
encuentra la herramienta de programación STEP7 y la herramienta para desarrollo
de la aplicación HMI, WinCC.
• TIA PORTAL – CREAR PROYECTO
• Abrir TIA Portal V16
• Seleccionar una Opción (Abrir, Crear o Migrar), para este ejercicio,
seleccionamos la opción “Crear”
• Asignar Nombre al Proyecto
• Seleccionar la opción “Configurar dispositivo
• Agregar un dispositivo
• Seleccionar Dispositivo
• Vista de Dispositivo
• Agregar Hardware – Tarjetas de Entradas Digitales
• Agregar Hardware de Control – DO´s, AI´s, AO´s
• Configurar Hardware - PLC
La configuración básica del controlador consiste en

asignar IP, definir nombre del PLC, habilitar marcas de
memoria, entre otras configuraciones.
• Configurar Hardware – Tarjetas de IO´s
En las tarjetas de IO´s se configuran las direcciones de

inicio, se definen el tipo de señal, y viene la información
del modulo.
• OPERACIONES LOGICAS CON BITS
La mayor parte de las operaciones que se realizan en Step 7 son con bits (lógica
booleana).
No en vano, la base y origen de los PLC es la sustitución de la lógica cableada.
La mayor parte de los programas la lógica va a ser puramente booleana
entremezclada en algunos casos con operadores de otro tipo o bloques de función.
Así, en la lógica booleana tendrás lo siguiente:
•Puertas lógicas AND y OR

•Conectores
•Set y Reset
•Pulsos
• PUERTAS LOGICAS AND Y OR
Son las operaciones básicas sobre las que vas a sustentar todos tus
proyectos. Tanto en FUP como en KOP funcionan de la misma
forma, si bien KOP tendrá una apariencia de esquema cableado
mientras que en FUP tiene una apariencia de programación de
bloques lógicos.
• CONECTORES O BOBINAS
Los conectores son salidas en mitad de la lógica construida. Sirven
fundamentalmente para tomar el valor parcial de la lógica de un segmento.
Esto evita por un lado que tengas que repetir otra vez el código (por ejemplo igualar
la M0.0 a la serie de E1.0 y E1.1) y por otro lado, te va a permitir un mejor
mantenimiento ya que futuros cambios sólo los tendrás que hacer en un único
segmento.
• OPERADORES SET Y RESET
Las operaciones de Set y Reset que son complementarias entre sí.
Una (Set) pone a uno la variable Booleana y la otra (Reset) la
devuelve a cero lógico. Una vez en uno de los estados, no cambiará
hasta que se ejecuten las condiciones de Set o Reset (según el
caso). Es decir, si el estado del RLO justo a la instrucción está a cero,
no ejecuta la instrucción, pero tampoco realiza la contraria.
Simplemente no hace nada.
• FLANCOS POSITIVOS Y NEGATIVOS

Los pulsos o flancos sirven para detectar el cambio de estado del
RLO. Con ello lograrán determinar por ejemplo cuando un detector
comienza a dar señal de detección.
Para esta detección se necesita una marca para almacenar el
estado del RLO. Lo que hace es comparar el estado actual del RLO
(resultado de la lógica) con el estado del ciclo anterior. En el
ejemplo, como si estado del RLO ha pasado de cero a uno, se
activará el salto.
• MARCAS DE MEMORIA
Se utilizan como bits auxiliares en el programa al margen de las
entradas y salidas. Por ejemplo, imagínate que quieres memorizar
el paso de una pieza por una cinta transportadora y al tiempo
activar una salida física.
La memoria de que ha pasado pieza se haría con esta marca.
Las marcas tienen una serie de características:

• Es un área de memoria fijo en el PLC cuyo tamaño depende del
hardware del PLC.
• Son globales, es decir, se puede acceder desde cualquier
bloque (OB, FB o FC) a cualquiera de las marcas.
• El acceso de cada marca puede ser de lectura y escritura y
puede contener un ancho diferente desde 1 bit, byte, Word
hasta doble Word (64 bits). Adicionalmente con punteros de
área y funciones especificas podrás abarcar un área mayor
para la lectura o escritura sobre ellas, aunque lo habitual es el
acceso de bit a dword.
• Es una memoria indexada, es decir, que cada marca ocupa un
área de memoria fijo y conocido.
• Pueden ser remanentes, no remanentes o tener ambas clases
en función de como sea configurado el PLC. La remanencia
hace que tras apagarse el PLC y después de energizarse
nuevamente, no se pierda la información que contenía.
• TEMPORIZADORES
Los temporizadores son instrucciones del PLC extremadamente útiles ya que
permiten que los PLC puedan controlar y supervisar, en función del
tiempo, situaciones de las máquinas y procesos industriales.
Cada temporizador utiliza un bloque de datos (DB) para almacenar los datos del
temporizador.
Para los PLC S7-1200, el numero de temporizadores esta limitado por el tamaño de
la memoria del PLC.
Los temporizadores IEC en los PLC S7-1200 utilizan el tipo de datos de tiempo de
32 bits para valores de tiempo preestablecido (PT) y tiempo transcurrido (ET).
• TEMPORIZADOR “TP”
Un temporizador TP, también llamado temporizador de pulsos, es una instrucción
que genera un pulso en el parámetro de salida (Q) cuando la entrada del parámetro
(IN) cambia de 0 a 1. La duración del pulso está definida por el parámetro de tiempo
preestablecido (PT). El tiempo transcurrido (ET) aumenta de 0 al tiempo
preestablecido durante la duración del pulso y se retiene hasta que IN cambia de 1 a
0.
• TEMPORIZADOR “TON”
Un temporizador TON, también llamado temporizador de retardo a la activación, es
una instrucción que comienza a cronometrar cuando el parámetro de entrada (IN)
cambia de 0 a 1. Cuando el tiempo transcurrido (ET) alcanza el tiempo
preestablecido (PT), el parámetro de salida (Q) cambia de 0 a 1.
Q permanece en 1 hasta que IN pasa de 1 a 0. Si IN pasa de 1 a 0 antes de que ET sea
igual a PT, el temporizador detiene el tiempo, ET se restablece a 0 y Q permanece en
0. El PT y los valores de ET se almacenan en el bloque de datos (DB) asociado con la
instrucción.
• TEMPORIZADOR “TOF”
Un temporizador TOF, también llamado temporizador de retardo a la desconexión,
es una instrucción que establece el parámetro de salida (Q) en 1 cuando el
parámetro de entrada (IN) pasa de 0 a 1. Sin embargo, el temporizador TOF no
comienza a cronometrar hasta que IN pasa de 1 a 0.
Cuando el tiempo transcurrido (ET) alcanza el tiempo preestablecido (PT), Q pasa de
1 a 0. Q permanece en 0 y el tiempo transcurrido se retiene hasta la siguiente
transición de 0 a 1 de IN. Los valores de PT y ET se almacenan en el bloque de datos
(DB) asociado con la instrucción.
• CONTADORES
Básicamente, un contador en un PLC es una instrucción que permite contar o
aumentar posiciones de una zona de memoria. Es decir, esta instrucción tendrá unas
condiciones previas y cuando se cumplan las condiciones, el contador aumentará o
disminuirá de valor.
Por ello, un contador es una funcionalidad del software que te permite almacenar
las veces que se han cumplido esas condiciones previas.
• CONTADOR CTU O CONTADOR ASCENDENTE
El contador ascendente CTU nos va a permitir aumentar el valor de contaje cada vez
que se active la entrada de contaje. Por lo tanto, cada vez que se active la entrada
CU del contador, el contador aumentará en “1” su valor.
Por lo tanto, el funcionamiento del contador CTU es el siguiente: en primer lugar,
tenemos un parámetro PV donde se debe colocar el valor que vamos a contar, por
ejemplo, un “10”. Seguidamente, tenemos una entrada del contador CTU
llamada “CU”, que aquí pondremos la condición mediante la cual queremos que el
contador aumente. Como resultado, cada vez que en esta entrada “CU” se active la
marca llamada “CONTAR”, el contador CTU aumentará en “1” unidad su valor.
• CONTADOR CTD O CONTADOR DESCENDENTE
El contador descendente CTD nos va a permitir disminuir el valor de contaje cada vez
que se active la entrada de contaje. Por lo tanto, cada vez que se active la entrada
CD del contador, el contador disminuirá en “1” su valor.
Importante: el contador CTD en TIA Portal tiene como valor inicial el valor que
introducimos en el parámetro “PV”. Por consiguiente, cada vez que se active la
entrada de descontar “CD”, el valor del contador irá disminuyendo hasta que llegue
a “0”.
Seguidamente, tenemos una entrada del contador CTD llamada “CD”, que aquí
pondremos la condición mediante la cual queremos que el contador disminuya.
Como resultado, cada vez que en esta entrada “CD” se active la marca llamada
“DESCONTAR”, el contador CTD disminuirá en “1” unidad su valor.
• CONTADOR CTUD O CONTADOR ASCENDENTE / DESCENDENTE
El contador ascendente descendente CTUD nos va a permitir aumentar y disminuir el
valor de contaje cada vez que se active la entrada de contaje o la entrada de des
contaje. Por lo tanto, cada vez que se active la entrada CD del contador, el contador
disminuirá en “1” su valor y cada vez que se active la entrada CU del contador, el
contador aumentará en “1” su valor.
Importante: el contador CTUD en TIA Portal tiene como valor inicial el valor “0”. Por
consiguiente, cada vez que se active la entrada de contar “CU”, el valor del contador
irá aumentando hasta que llegue al valor del parámetro “PV”.
• OPERACIONES ARITMETICAS
Al momento de utilizar los operadores aritméticos, se debe considerar el tipo de
variables que se van a utilizar al momento de realizar una función aritmética.
Dentro de esas variables se encuentran:
B: Bytes, debido a que el byte es el conjunto de 8 bits esta comparación se realiza

utilizando el valor en forma decimal sin signo.
I: Enteros, utiliza valores del tipo Word que pueden ser con o sin signo.
DI: Enteros Dobles, utiliza valores del tipo Doble Word que pueden ser con o sin
signo.
R: Reales, utiliza valores reales con signo.
• Funcionamiento de Cada Operador Aritmético
• OPERADOR ADD
El operador ADD, suma dos valores y entrega el valor
a una salida deseada, en el ejemplo, el elemento de
salida Y0 se activará cuando el valor de la suma sea
menor o igual a 10.
• OPERADOR SUB
El operador SUB, resta dos valores y entrega el valor a
una salida deseada, en el ejemplo, se moverá un
valor 12 a una memoria D0, el elemento de salida Y0
se activará cuando el valor de la resta sea menor o
igual a 10, es decir, cuando el valor actual en D0 sea
menor o igual 10.
• OPERADOR MUL
El operador MUL, multiplica dos valores y entrega el
valor a una salida deseada, en el ejemplo, el
elemento de salida Y0 se activará cuando el valor de
la multiplicación sea menor o igual a 40.
• OPERADOR DIV
El operador DIV, divide dos valores y entrega el valor
a una salida deseada, en el ejemplo, el elemento de
salida Y0 se activará cuando el valor de la división sea
menor o igual a 40.
• BLOQUES DE ORGANIZACIÓN - OB
Un bloque de organización OB dentro de TIA Portal ejecuta interrupciones del
programa de manera que puede parar la lectura del programa, parando así la
ejecución cíclica del mismo. El OB principal es el llamado OB1 y es donde vamos a
empezar a programar y desde donde se llamará al resto de bloques o al resto de OB
si están programados.
Existen varios tipos de OB que realizan interrupciones especificas en TIA Portal:
•OB de tareas de arranque. El OB de arranque sólo se ejecuta una vez cuando el
modo de servicio de la CPU pasa de STOP a RUN.
Clase de evento: Arranque (OB100)
•OB de procesamiento de alarmas. El OB de alarma de tiempo interrumpen la

elaboración cíclica del programa en intervalos de tiempo definidos.
Clase de evento: Interrupción cíclica (OB30)
•OB de tratamiento de errores. Los errores reconocibles por las CPUs S7 y a los
cuales se puede reaccionar con los bloques de organización se clasifican en dos
categorías:
• Errores síncronos: Estos errores se pueden asignar a una parte determinada
del programa de usuario. El error es provocado por una determinada
operación durante la ejecución. Si el OB de error síncrono correspondiente no
está cargado, la CPU pasa a STOP al presentarse el error.
• Errores asíncronos: Estos errores no se pueden asignar directamente al
programa de usuario en ejecución. Se trata de errores de prioridad, errores en
el sistema de automatización (p. ej., fallos de módulos) o de errores de
redundancia. Si el OB de error asíncrono correspondiente no está cargado, la
CPU pasa a STOP al presentarse el error. (Excepciones: OB 70, OB 72, OB 81).
• FUNCIONES - FC
Una Función en TIA Portal es un bloque que se utiliza para programar una operación
específica dentro del código de programa general. Se puede utilizar para estructurar
bien tu proyecto, ya que puedes crear una Función para cada parte de programa
específica.
Por ejemplo, puedes crear una Función donde incorpores el control de las salidas del
PLC. Asimismo, puedes crear otra función diferente para controlar las alarmas que se
vayan a generar con los sensores o, incluso puedes crear una Función para leer la
señal analógica de cada sensor.
• BLOQUE DE FUNCIONES - FB
En primer lugar, hay que saber que este bloque de función debe ser llamado desde
otro bloque lógico, es decir, debe ser llamado desde otro FB o desde otro OB o
desde otra Función FC.
Como resultado, el bloque de función FB es un bloque que tiene un grupo de datos
asociado siempre que lo llamemos. Es decir, que cuando se llama a este bloque, se
le asignarán unos valores diferentes a todas esas variables que ya tiene creadas el
FB. A esto se le llama DB de instancia.
Por lo tanto, se puede llamar varias veces a un FB en distintas partes del programa
con un bloque de datos DB asociado, cambiando los valores que hay en su interior.
• BLOQUE DE DATOS - DB
Los bloques de datos DB en TIA Portal son zonas de memoria donde se almacenan
datos que se van generando a lo largo del programa o incluso que contiene datos
para utilizar en distintas zonas del programa.
Existen varios tipos de bloques de datos DB:

•DB global.
•DB de instancia.
Como consecuencia de esto, un DB global contiene datos que pueden ser utilizados
por cualquier otro bloque de programa, es decir, que desde un OB puedes acceder a
un dato del DB global. Asimismo, desde dentro de un FC puedes acceder a leer una
variable del DB global.
En un DB de instancia, los datos están restringidos para usarse solo por su función y
en determinado momento.
• EJERCICIO 1
En este ejercicio, se pondrán en practica todos los puntos antes mencionados hasta el
momento.
• Crear un proyecto nuevo
• Definir y Agregar hardware de control
• Configurar HW – Nombre, dirección IP, configurar IOs, etc.
• Creación de Funciones para implementar lógica de control.
• Agregar y configurar bloques de programa.
• Control de Nivel en Pileta
• Control de Nivel en Pileta
Arranque y paro de las bombas 1 y 2 para mantener un nivel en la pileta y evitar que
derrame agua.
El control de las bombas será en modo manual y en automático.
Modo manual. Arranque y paro de las bombas por botonera, como restricción, no
deberán arrancar a la vez, mínimo una diferencia de 1 minuto para que arranque la
segunda bomba, otra restricción es que si el nivel de la bomba es menor al 25% las
bombas no arrancan, si el nivel es menor a 40% no deberán trabajar las 2 bombas.
Modo Automático. Arranque y paro de las bombas, será controlado por el nivel de la
pileta:
Si Nivel >= 50% entonces Bba_1 = RUN
Si Nivel >= 75% & Bba_1 = RUN & Time=5min entonces Bba_2=RUN
Si Nivel < 45% entonces Bba_2 = Stop
Si Nivel < 30% entonces Bba_1 = Stop
Monitorear Presión a la Succión y descarga de cada una de las bombas, y la presión a la

descarga del manifold.
Nivel de pileta 5 metros = 100%
GESTION DE SOFTWARE DE
• PROGRAMACIÓN
Descargar Programa
Para cargar los datos de un proyecto en la CPU, necesita una conexión online entre el
dispositivo de programación y el equipo / CPU. Si la memoria del módulo no se inicializa
automáticamente, es posible que primero tenga que restablecer la configuración de
fábrica de la CPU S7-1500. Mientras la CPU sólo tenga una dirección IP y aún no se haya
cargado ninguna configuración hardware, durante la conexión online siempre aparecerá el
mensaje "No compatible".
Los datos del proyecto deben ser coherentes. Si el proyecto no se ha compilado, los datos
del proyecto se compilan automáticamente antes de cargarse. En el cuadro de diálogo
"Vista preliminar" se muestran mensajes y se sugieren las acciones necesarias para la
carga.
•Detener la CPU sólo es necesario cuando se carga la configuración del equipo o cuando
se han cambiado los textos de las listas de texto. Si sólo carga bloques en la CPU, no es
necesario poner el módulo en estado "STOP".
•Para las librerías de texto (sólo para S7-1500) se recomienda seleccionar la acción "Carga
consistente". Así, todos los textos de los mensajes y las entradas de la lista de textos se
cargan en la CPU.
Instrucciones
1.Haga clic con el botón derecho del ratón en la estación y vaya a la opción "Cargar en
equipo" en el menú contextual.
1. "Hardware y software (sólo modificaciones)". La configuración del equipo y los
bloques de software modificados se cargan en la CPU.
2. "Configuración hardware". Sólo se carga en la CPU la configuración del equipo.
3. "Software (sólo modificaciones)". Sólo se cargan en la CPU los bloques de software
modificados.
4. "Software (carga completa)" Se cargan en la CPU todos los bloques de software.
2.Seleccione la estación, por ejemplo PLC 1, en la navegación del proyecto.

3.También puede utilizar el icono "Cargar en equipo" de la barra de funciones para cargar en
la CPU los datos de proyecto modificados (configuración del equipo y el programa STEP 7).
4.Al hacer la descarga por primera vez, aparece el cuadro de diálogo "Carga ampliada".
Defina la interfaz PG/PC y haga clic en "Iniciar búsqueda".
Indicación
Si se activa la opción "Mostrar todos los participantes compatibles", se mostrarán todos los
dispositivos accesibles con su dirección IP y podrá cargar el programa directamente en la CPU
sin tener que cambiar la dirección IP del módulo en el proyecto offline.
5. Una vez encontrado el participante, aparece la estación con la dirección IP. La conexión
online con la dirección IP se muestra en el campo "Información sobre el estado online".
Haga clic en "Cargar".
Indicación
Tenga en cuenta que la dirección IP de la CPU configurada en la configuración del equipo
debe coincidir con la dirección IP de la CPU accesible online.
6. En el cuadro de diálogo "Vista preliminar" se muestran mensajes y se sugieren las

acciones necesarias para la carga. En cuanto la carga es posible, se activa el botón
"Cargar". Haga clic ahora sobre "Cargar".
7. Al final, aparece el cuadro de diálogo "Resultados del proceso de carga" con la

información de si el proceso de carga se ha realizado correctamente. Haga clic en
"Finalizar" para poner la CPU en modo "RUN".
• Upload Programa
Para poder realizar un Upload correcto del proyecto, es necesario tener el programa
fuente, ya que sin el, al momento de realizar el upload nos traemos toda la lógica de
control pero sin comentarios y esto dificulta o nos obliga a invertirle mas tiempo para
comprender el programa.
La forma mas rápida de realizar un upload de un proyecto y que no contamos con algún
respaldo, es la siguiente:
• Upload Programa
Hay 2 formas de habilitar el upload y es por medio del icono o de la pestaña online, en la
opción Upload device as new station(hardware and software)
• Upload Programa
En este punto, ya se cargo la configuración de HW y software, así como la lógica de

control.
• Upload Programa
Al revisar la lógica, si no tenemos el archivo fuente, se trae el proyecto sin comentarios.

Esto implica invertirle tiempo para un mejor entendimiento del proyecto.
• Comparación Offline/Online
A menudo es necesario comparar entre sí diferentes proyectos o diferentes versiones de

proyecto para poder ver diferencias en el programa. Los proyectos se pueden comparar
offline/online o bien offline/offline.
En la comparación offline/online, un proyecto está online en la CPU y el proyecto a
comparar está offline en un medio de datos.
Primero abro el proyecto que tenemos en la PC e intento ponerme en línea con el PLC, al
hacer esto, notamos que marca algunas diferencias y para esto hay que hacer lo siguiente:
Como podemos ver, se abren 2 ventanas, en una se ve el proyecto que esta cargado en el
PLC y esta en modo Online, y del otro lado esta el proyecto que tenemos en la PC y esta en
modo fuera de línea.
Además de esto, una vez que abrimos los bloques donde nos indica que esta la diferencia,
se remarca el punto exacto donde difieren los proyectos.
Y aquí es donde decidimos si queremos tener el proyecto que esta cargado en el PLC o si
deseamos cargar el que tenemos en la PC.
Si deseamos que sea igual al que esta en la PC, basta con hacer el procedimiento de carga
y listo.
De lo contrario, se hace un upload del dispositivo a la PC.
Una vez que termina el proceso de upload, al ponerse en línea, se indica en color verde
que la programación y la configuración es completamente igual.
Además de esto, vemos que conserva los comentarios en la lógica del programa.
• Modificaciones Online y Offline
Estos procedimientos son básicamente iguales a los anteriores que realizamos, mientras
sean cambios poco significativos, al momento de descargar, se cargan solo los cambios.
Si realizamos cambios significativos y quisiéramos descargar al PLC, este se ira a Stop, es
por eso que necesitaríamos solicitar permiso al usuario para realizar esta maniobra.
También algunas modificaciones no se pueden hacer en Online, por lo tanto es necesario
pasar a modo Ofline, modificar y descargar, ya sea solo cambios o reinicializando valores.
• Monitoreo de Programas y Variables
Para el monitoreo de los procesos, es necesario ponerse en línea con el PLC.

Si se tiene una buena estructura en el proyecto, siempre será mas fácil rastrear señales e
identificar fallas y/o interpretar de forma mas fácil la lógica implementada dentro del
proyecto.
• Monitoreo de Programas y Variables
Para rastrear una variable, se pude hacer de 2 maneras, primero nos posicionamos sobre
la variable, damos click derecho y buscamos la opción “Cross Reference”.
También si presionamos F11 sobre la variable que estamos rastreando.
Al hacer esto, nos muestra donde se esta utilizando la variable dentro del programa, nos
indica de igual manera si esta como lectura o escritura, al dar doble click sobre el renglón,
nos despliega o nos mueve a la CHART donde se esta utilizando la variable.
COMUNICACIÓN CON OTROS
DISPOSITIVOS
• Arquitectura de Red Profibus
PROFIBUS es un estándar de red digital de campo abierto (bus de campo) que se encarga
de la comunicación entre los sensores de campo y el sistema de control o los
controladores. Es importante conocer que PROFIBUS son las siglas de Process Field Bus.
La posibilidad de comunicación entre los dispositivos y el uso de mecanismos
estandarizados, abiertos y flexibles son componentes esenciales del concepto de
automatización actual. La comunicación se expande rápidamente en la dirección
horizontal a nivel de campo, así como en la dirección vertical integrando todos los niveles
jerárquicos de un sistema de automatización.
• Configuración de Red Profibus S7-1200 / Periferia Descentralizada
• Seleccionar PLC S7-1200
• Agregar Modulo Profibus CM1243-5
• Comprobar que PLC S7-1200 esta configurado como Master

• Agregar nodo remoto – Periferia Descentralizada IM 153-1
• Agregar IOs
• Comprobar Configuración del Esclavo Profibus.
• Ir a la Vista de redes, Generar la Conexión entre Master - Slave
• Ahora es momento de cargar el proyecto y validar el enlace.
• Modo Online y en RUN
• Arquitectura de Red Profinet
PROFINET (Process Field Network) es un protocolo de comunicación Ethernet industrial

basado en estándares abiertos TCP/IP e IT y desarrollado con un enfoque en la semejanza
a PROFIBUS DP. Asimismo, es un mecanismo para intercambiar datos entre controladores
y dispositivos.
Los controladores, por norma general, son autómatas programables (PLC) y Sistemas de
Control Distribuido (DCS), mientras que los dispositivos pueden ser modulos de E/S,
sistemas de visión artificial, lectores de sistemas RFID, accionamientos varios,
instrumentos de proceso, proxies, o incluso otros autómatas.
Con su comunicación integrada basada en Ethernet (todo en un solo cable. ), satisface una
amplia gama de requisitos, desde la asignación de parámetros de datos intensivos hasta la
transmisión extremadamente rápida de datos de E/S. De este modo, PROFINET permite la
automatización en tiempo real. Además, proporciona una interfaz directa con el nivel de
TI.
PROFINET es una red «conmutada» con una velocidad de transmisión de 100 Mbps
cuando hay una conexión full duplex. Es 100% compatible con Ethernet según los
estándares del IEEE y se adapta a las circunstancias de la planta existente, gracias a sus
estructuras flexibles de línea, anillo y estrella y a sus soluciones de cable de cobre y fibra
óptica.
• Configuración de Red Profinet S7-1200 / Periferia Descentralizada / Ethernet
• Seleccionar y Agregar PLC S7-

1200
• Seleccionar y Agregar Panel de

Operación
• Configurar conexión entre PLC y
Panel
• Se selecciona PLC y se genera la
conexión
• Verificar enlace en la vista de

dispositivos.
• En la misma ventana de dispositivos, agregar nodo remoto profinet
• Agregar IOs necesarios
• Revisamos las propiedades de la
IM, no tiene asignada ninguna
red, y la dirección IP es la que se
asigna de fabrica.
• Para asignar una red y/o una conexión, hay 2 maneras:
1. Desde la Ventana de redes, click sobre el texto NOT ASSIGNED, y aparece un
listado de los PLCs que están en la red, en este caso solo esta PLC_1 en la Red
PN/IE_1.
• 2. Dentro de las propiedades de la IM, en la pestaña de PROFINET Interface, esta
la opción Ethernet addresses.
Ahí, seleccionamos a que Subnet le vamos a asignar y modificamos la IP.
• En el paso anterior, asignamos un red en la cual va a conectarse la IM, sin
embargo, aun no se asigna un PLC a ese nodo remoto.
Para esto, seguimos las instrucciones del paso 1.
• Ahora es momento de comenzar la descarga y validar la comunicación entre los
dispositivos que se dieron de alta.
• Nos ponemos en línea, y revisamos que los enlaces.
INTERFAZ GRÁFICA - HMI
La Interfaz Hombre-Máquina (HMI, por sus siglas en inglés) es la interfaz entre la
máquina procesadora y el operario. En esencia, es el panel de control del operario. Es
la herramienta principal que los operarios y los supervisores de línea utilizan para
coordinar y controlar procesos y máquinas industriales y de fabricación.
Los HMI traducen complejas variables de proceso en información utilizable y
procesable.
Los sistemas HMI se especializan en mostrar información operativa casi en tiempo
real. Los gráficos visuales de proceso dan significado y contexto al estado del motor y
de las válvulas, los niveles del tanque y otros parámetros del proceso.
Los HMI dan una visión operativa del proceso y permiten su control y optimización
mediante el ajuste de la producción y de los objetivos del mismo.
El propósito de los HMI es mostrar información operativa en tiempo real y de forma
fácilmente comprensible.
• Configuración Básica de un HMI
• Backup de HMI en Tarjeta SD
Para hacer el Backup del programa y guardarlo en una tarjeta, tenemos que acceder al
panel de control de la HMI. Una vez arranca la pantalla, nos mostrará el mensaje donde
debemos seleccionar si queremos ir a la pantalla de Runtime o permanecer en el panel de
control.
• Seleccionar Icono “Service and Comissioning”
• Seleccionar Pestaña “Backup”
• Seleccionar Dispositivo
• Activar Backup del Programa HMI
• Dar Nombre al Archivo
• Creando Archivo
• Fin del Proceso
• Restore de Programa de Tarjeta SD a HMI
Lo primero que tenemos que hacer es insertar la tarjeta SD con el archivo en la ranura de
la HMI. Una vez insertado, debemos parar el Runtime de la HMI y acceder al panel de
control.
• Seleccionar Icono “Service and Comissioning”
• Seleccionar Pestaña “Restore”
• Seleccionar la Tarjeta SD para Hacer Restore Programa HMI
• Seleccionar el Backup
• Confirmar Selección de Backup
• Cargando Backup
• Fin del Proceso
Cuando acabe el proceso, automáticamente reiniciará el panel de control y tras un breve
tiempo saltará automáticamente al Runtime, ejecutando el programa de la HMI. Tener en
cuenta que el proceso de Restore programa HMI invierte más tiempo que el proceso de
Backup del programa.
• Ejercicio 2
Diseñar aplicación HMI para el Control de Nivel de la practica 1

Considerar los siguientes puntos:
1. Pantalla de Inicio “Layout”

2. Pantalla “Configuración”
3. Pantalla “Tendencias”
4. Pantalla “Alarmas”
• Temas Extras
• PLC SIM
• Escalado de Señales
• Simulación HMI Run Time

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• Seleccionar PLC S7-1200

• Agregar Modulo Profibus CM1243-5

• Comprobar que PLC S7-1200 esta configurado como Master

• Agregar nodo remoto – Periferia Descentralizada IM 153-1

• Comprobar Configuración del Esclavo Profibus.

• Ir a la Vista de redes, Generar la Conexión entre Master - Slave

• Ahora es momento de cargar el proyecto y validar el enlace.

• Modo Online y en RUN

PROFINET (Process Field Network) es un protocolo de comunicación Ethernet industrial

• Seleccionar y Agregar PLC S7-

• Seleccionar y Agregar Panel de

• Verificar enlace en la vista de

• Agregar IOs necesarios

Diseñar aplicación HMI para el Control de Nivel de la practica 1

1. Pantalla de Inicio “Layout”

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