Lab. 5 Torneado y Operaciones Afines

UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ASIGNATURA: LABORATORIO SEMINARIO TALLER DE MAQUINAS HERRAMIENTAS

DOCENTE: ING. DANIEL CABALLERO MORALES
SEGUNDA UNIDAD DE APRENDIZAJE:
OPERACIONES DE MAQUINADO Y MAQUINAS HERRAMIENTAS
QUINTO LABORATORIO:
TORNEADO Y OPERACIONES AFINES
3. OPERACIONES DE MAQUINADO Y MAQUINAS HERRAMIENTAS.
En esta sesión describe la importancia de las operaciones de maquinado y de las
máquinas herramienta que se usan para llevar a cabo estos procesos.
Se examinarán también algunos de los aspectos de ingeniería en la aplicación del
maquinado, que incluyen la creación de las formas de las partes de trabajo, las
tolerancias, los acabados superficiales, la maquinabilidad y la selección de las
condiciones de corte (avances y velocidades).
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3.1. DEFINICIÓN DE TORNEADO
El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de punta
sencilla remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en
rotación. La herramienta avanza linealmente y en una dirección paralela al eje de
rotación, como se ilustra en la fig. 1.
El torneado se lleva a cabo tradicionalmente en una máquina herramienta llamada
torno, la cual suministra la potencia para tornear la parte a una velocidad de
rotación determinada con avance de la herramienta y profundidad de corte
especificados.

3.1. DEFINICIÓN DE TORNEADO
FIGURA 1: Operación de
torneado.

3.1.1. Condiciones de corte en el torneado
La velocidad de rotación en el torneado se relaciona con la velocidad de corte
requerida en la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo por la ecuación.
N = V /πDi (1T)
donde N = velocidad de rotación, en rev/min.; v velocidad de corte, en m/min; y Di
= diámetro original de la parte, en m. La operación de torneado reduce el diámetro
del trabajo Di al diámetro final Df. El
cambio de diámetro se determina por la profundidad de corte d:

Di - Df = 2d (2T)
El avance en el torneado se expresa generalmente en mm/rev. Este avance se puede
convertir a velocidad de avance lineal en mm/min. mediante la fórmula:
f = N . a (3T)
donde f = velocidad de avance, mm/min y a = avance, mm/rev. El tiempo para
maquinar una parte de
trabajo cilíndrica de un extremo al otro está dado por:

t = l/f (4T)
donde t = tiempo de maquinado real en min. y l = longitud de la parte cilíndrica en
mm. Generalmente se añade una pequeña distancia a la longitud al principio y al
final de la pieza de trabajo para dar margen a la aproximación y al sobre recorrido
de la herramienta.
La velocidad volumétrica de remoción del material se puede determinar más
convenientemente por la siguiente ecuación.
z = V . a . d (5T)

donde z = velocidad o volumen de remoción de material, mm3/min. En esta
ecuación las unidades de a se
expresan simplemente como mm, ignorando el efecto e la rotación del torneado.
Debe asegurarse que las unidades para la velocidad sean consistentes con las de a y
d.

3.1.2. Operaciones relacionadas con el torneado
Las principales operaciones de torneado son:
a) Cilindrado, es la construcción de superficies cilíndricas por medio de una
herramienta (figura 2).
b) Refrentado, es la construcción de superficies planas, perpendiculares al eje de
rotación o eje del torno (figura 3).
c) Mandrinado, es la construcción de superficies cilíndricas interiores (figura 4).

FIGURA 2: Cilindrado.

FIGURA 3: Refrentado.

FIGURA 4:
Mandrinado.

d) Torneado cónico o ahusado, es la superficie construida cuando la herramienta
se desplaza oblicuamente al eje. Esta superficie cónica, puede ser exterior o
interior (figura 5).
e) Roscado, es la construcción, sobre la pieza de un surco que tenga siempre la
misma distancia entre cada una de las espiras (fig. 6).
f) Taladrado, es una operación igual a la de mandrinado, pero se efectúa con otra
clase de herramientas (figura 7).

FIGURA 5: Torneado
cónico.

FIGURA 6 Roscado.

FIGURA 7 Taladrado.

g) Ranurado, es la construcción de gargantas o ranuras en una superficie exterior o interior
(figura 8). Cuando esta garganta llega a partir la pieza en dos, la operación se llama
tronzado.
h) Moleteado, es la transformación de una superficie exterior mecanizada, mediante una
herramienta especial, en una superficie que podríamos llamar erizada de puntos o
granulada (figura 9).
Tenga en cuenta que éstas son las operaciones elementales, pues son muchas más las que
pueden realizarse en el torno, tal como estudiará en lecciones sucesivas.

FIGURA 8: Ranurado

FIGURA 9: Maleteado

Herramientas de corte utilizados en el torneado: Las herramientas de punta
sencilla se usan en la mayoría de las operaciones ejecutadas en tornos. Las
herramientas de corte para el torneado, careado, ahusado, contorneado, chaflanado
y perforado son herramientas de punta sencilla.
Una operación de roscado se ejecuta usando una herramienta de punta sencilla,
diseñada con la forma de la cuerda a producir. Ciertas operaciones requieren
herramientas diferentes a las de punta sencilla.

El torneado de formas se ejecuta con una de diseño especial llamada herramienta de forma.
El perfil de la forma tallada en la herramienta establece la forma de la parte de trabajo. Una
herramienta de tronzado es básicamente una herramienta de forma. El agujereado se realiza
mediante una broca.
El moleteado se ejecuta con una herramienta de moleteado que consiste en dos rodillos
formadores endurecidos y montados sobre sus centros. Los rodillos formadores tienen el
patrón de moleteado deseado en sus superficies. Para ejecutar el moleteado, se presiona la
herramienta contra la superficie de la parte rotatorio con la presión suficiente para imprimir el
patrón sobre la superficie del trabajo.

3.1.3. El torno mecánico
El torno mecánico usado para torneado y operaciones afines es una máquina herramienta muy
versátil que se opera en forma manual y se utiliza ampliamente en producción baja y media.
El torno mecánico convencional y la mayoría de otras máquinas descritas en esta sección son
máquinas de torneado horizontal o paralelo; es decir, el eje del husillo es horizontal.
Esto es adecuado para la mayoría de los trabajos de torno donde la longitud es mayor que el
diámetro.
Para trabajos donde el diámetro es mayor que la longitud y el trabajo es pesado, es más
conveniente orientar el trabajo de manera que gire alrededor de un eje vertical; éstas son las
máquinas de torneado vertical.

FIGURA 10: Partes

principales de un torno
mecánico convencional

La fig. 10 muestra los componentes principales de un torno mecánico:
El cabezal (B) contiene la unidad de transmisión que mueve el husillo (M) que
hace girar al trabajo.
Opuesta al cabezal está el contrapunto (O), en el cual se monta un centro para
sostener el otro extremo del trabajo.
La herramienta de corte es sostenida por una torreta (E) que se encuentra fija al
carro transversal, que se ensambla al carro principal.

El carro principal (C) se diseña para deslizarse sobre las guías (U) del torno a fin de
hacer avanzar la herramienta paralelamente al eje de rotación.
Las guías (U) son una especie de rieles a lo largo de los cuales se mueve el carro y están
hechas con gran precisión para lograr un alto grado de paralelismo con respecto al eje
del husillo (M). Las guías se construyen sobre la bancada (A) del torno que provee una
armazón rígida para el torno mecánico. El carro se mueve por medio de un tomillo guía
sin fin (I) que gira a la velocidad propia para obtener la velocidad de avance deseada.

El carro transversal (D) está diseñado para avanzar en una dirección perpendicular
al movimiento del carro. Por lo tanto, al mover el carro, la herramienta puede
avanzar paralela al eje del trabajo para ejecutar el torneado recto. Y al mover el
carro transversal, la herramienta puede avanzar radialmente dentro del trabajo para
ejecutar el careado, el torneado de forma o la operación de tronzado.

El tamaño del torno. Se designa por:
1)El diámetro máximo admisible (el volteo) y
2)la máxima distancia entre los centros.
El volteo es el diámetro máximo de la parte de trabajo que puede girar en el
husillo, se determina como el doble de la distancia que existe entre el eje central
del husillo y las guías de la máquina. El máximo tamaño real de la parte de trabajo
cilíndrica que puede acomodarse en el torno es algo más pequeña, debido a que el
carro y la corredera lateral están sobre las guías.

La máxima distancia entre los centros indica la longitud máxima de la pieza de
trabajo que puede ser montada entre el cabezal y el contrapunto. Por ejemplo, un
tomo de 350x1200 indica que el diámetro máximo admisible es de 350mm y la
distancia máxima entre los centros es de 1200mm.

Métodos de sujeción del trabajo al torno. Se usan cuatro métodos comunes para
sujetar las partes de trabajo en el torneado, que a su vez consisten en varios
mecanismos para sujetar el trabajo, centrarlo y mantenerlo en posición sobre el eje
del husillo y hacerlo girar. Los métodos se ilustran en la fig. 11 y son: (a) montura
del trabajo entre los centros, (b) mandril, (e) boquilla y (d) plato de sujeción.

FIGURA 11. Cuatro
métodos para sujetar el
trabajo en un torno: (a)
montado del trabajo
usando un perro,
(b) mandril de tres
mordazas, (c) boquilla y
(d) plato de sujeción para
partes de trabajo no
cilíndricas.

La sujeción del trabajo entre los centros se refiere al uso de dos centros, uno en
el cabezal y el otro en el contrapunto, como se muestra en la fig. 11(a). Este
método es apropiado para partes que tienen una alta relación entre la longitud y el
diámetro. En el centro del cabezal se fija una brida llamada perro o plato de
arrastre, en la parte exterior del trabajo que se usa para transmitir la rotación del
husillo. El centro del contrapunto tiene una punta en forma de cono que se inserta
en un agujero practicado en el extremo del trabajo.

El centro del contrapunto puede ser un centro vivo o muerto. Un centro vivo gira
en un rodamiento del contrapunto, de manera que no hay rotación relativa entre el
trabajo y el centro vivo y por tanto no hay fricción. En contraste, un centro muerto
está fijo en el contrapunto y no gira; la pieza de trabajo gira alrededor del punto.
Debido a la fricción y a la acumulación del calor que resulta, esta disposición se
usa normalmente a menores velocidades de rotación. El centro vivo se puede usar a
altas velocidades.

El mandril (chuck en inglés), fig. 11(b), tiene varios diseños, con tres o cuatro
mordazas para sostener
la parte cilíndrica sobre su diámetro exterior. Las mordazas se diseñan
frecuentemente para sostener
también el diámetro interior de una parte tubular. Un mandril autocentrante tiene
un mecanismo que
mueve simultáneamente las mordazas hacia dentro o hacia fuera, y de esta forma
centra el trabajo en
el eje del husillo. Otros mandriles permiten la operación independiente de cada
mordaza.

Los mandriles se pueden usar con o sin el centro del contrapunto. Para partes con
baja relación entre la longitud y el diámetro, la sujeción de la parte al mandril en
forma empotrada (en voladizo) es por lo general suficiente para soportar las
fuerzas de corte. Para barras largas de trabajo se necesita el soporte del
contrapunto.

Una boquilla consiste en un buje tubular con hendiduras longitudinales que corren sobre la
mitad de su longitud e igualmente espaciadas alrededor de su circunferencia, como se muestra
en la fig. 11(c). El diámetro interior de la boquilla se usa para sostener trabajos de forma
cilíndrica como barras.
Debido a las hendiduras, un extremo de la boquilla puede apretarse para reducir su diámetro y
suministrar una presión de agarre segura sobre el trabajo. Como hay un límite en la reducción
que se puede obtener en una boquilla de cualquier diámetro dado, estos dispositivos de
sujeción del trabajo se deben hacer en varias medidas para igualar el tamaño particular de la
pieza de trabajo.

Un plato de sujeción fig. 11(d) es un dispositivo para sujetar el trabajo que se fija
al husillo del torno y se usa para sostener partes con formas irregulares. Debido a
su forma irregular, estas partes no se pueden sostener por otros métodos de
sujeción. Por lo tanto, el plato está equipado con mordazas diseñadas a la medida
de la forma particular de la parte.

3.1.4. Otros tornos y máquinas de tornear
Además de los tornos mecánicos, se han desarrollado otras máquinas de tornear para
satisfacer funciones particulares o para automatizar el proceso de torneado. Entre estas
máquinas están:
1)El torno copiador,
2)El torno revolver,
3)El torno vertical,
4)El torno de mandril,
5)El torno automático y
6)El torno controlado numéricamente.

Torno copiador Como su nombre indica, este tipo de torno es ideal para copiar y
replicar un modelo de pieza o crear una nueva a partir de una plantilla; básicamente se
sujeta el modelo en un eje paralelo al eje de rotación del plato.
La pieza a mecanizar es instalada en su respectiva posición de torneado y mediante un
mecanismo la herramienta de corte es guiada en la misma forma que el borde o perfil
del modelo o plantilla, de tal manera que la pieza resultante sea idéntica al modelo.

Uso de tornos copiadores: El torno copiador es bastante usado en el mecanizado de
piezas que poseen una variedad de escalones de diámetro, la pieza a mecanizar
además generalmente tiene poco material excedente; durante el copiado de piezas se
debe usar bastante refrigerante para mejorar el rendimiento de la máquina y también
mejorar la calidad de acabado.

FIGURA 12:
Torno copiador

Torno revolver: El nombre lo posee por el mecanismo que le permite cambiar de
herramienta de corte sin tener que desmontarla.
Los tornos revolver están pensados para disminuir el tiempo total de operación de una
pieza que necesita varias operaciones en torno para obtener la pieza final, es muy
práctico ya que posee una torreta portaherramientas giratoria con varias herramientas
de corte que se pueden seleccionar con tan solo girarla, de esta manera no es
necesario desmontar y montar las herramientas, ahorrando así el tiempo total de
operación.

Características de un torno revolver: Un torno revolver cuenta con un carro que lleva
una torreta portaherramientas giratoria, en dicha torreta se pueden montar varias
herramientas de corte como cuchilla para cilindrar, una broca para taladrar, machos de
roscar y cualquier herramienta que sea necesaria para la operación.
Gracias a dicha torreta giratoria se puede realizar una operación seguida de otra; por
ejemplo primero se puede taladrar una pieza, luego cilindrarla para luego roscarla
seleccionando la herramienta de corte respectiva, tan solo se debe girar la torreta y elegir
con cual herramienta trabajar.

La torreta gira mediante un mecanismo, cuando esta se encuentra en su posición final.
En ese sentido, para cambiar de herramienta se debe regresar la torreta a su posición
de inicio y activar el mecanismo mediante el volante y luego volver a acercar para
seguir con el mecanizado de la pieza.
Cabe señalar que puede haber tornos revolver horizontales, verticales y automáticos.

FIGURA 13: Torno revolver

El torno vertical: El torno vertical está pensada para mecanizar componentes de grandes
dimensiones, la misma cualidad que impide trabajarlas en tornos convencionales; nos referimos a
componentes como bridas, ejes, esferas, válvulas, cojinetes, etc. para industrias como las mineras,
petroleras, alimentarias, energéticas, etc.
Se trata de un torno dispuesto verticalmente, los elementos a mecanizar se fijan en platos dispuestos
en el plano horizontal, esto facilita colocarlos en posición adecuada los componentes pesados a
mecanizar. Además cabe mencionar que los tornos verticales carecen de contrapunto generalmente.
Las dimensiones de diámetro trabajadas en tornos verticales pueden ser hasta de varios metros.

FIGURA 14: Torno vertical

Torno de mandril. Como su nombre lo indica, este tomo usa un mandril en el husillo
para sostener la parte de trabajo. El contrapunto está ausente en esta máquina, de
manera que las partes no se pueden montar entre los centros. Esto restringe el uso de
un torno de mandril a partes cortas y ligeras. La disposición de la operación es similar
al torno revólver, excepto que las acciones de avance de las herramientas de corte se
controlan más en forma automática que mediante un operador la función del operador
es cargar y descargar las partes.

FIGURA 14:
Torno de mandril

Torno automático. Un torno automático es similar al torno de mandril, excepto que
se usa una boquilla en lugar de un mandril, la cual permite alimentar barras largas a
través del cabezal en posición de trabajo. Al final de cada ciclo de maquinado, una
operación de corte retira la parte torneada. La barra se corre entonces hacia adelante
para presentar nuevo material para la próxima parte. El avance del material, así como
los corrimientos y los avances de las herramientas de corte se realizan
automáticamente.

Debido al alto nivel de operación automática, frecuentemente se le da a esta máquina el
nombre de máquina de barras automática. Una aplicación importante para este tipo de
máquinas es la producción de tomillos y partes similares de artículos de ferretería. A
menudo se usa el término máquina de tornillos automática para las máquinas que se usan
en estas aplicaciones.
Las máquinas de barras pueden clasificarse como de husillo simple y de husillo múltiple.
Una máquina de barras de husillo simple tiene un husillo que permite usar solamente una
herramienta de corte a la vez por cada parte que se maquina fig. 38.

Por lo tanto, mientras cada herramienta corta el trabajo las otras herramientas están ociosas
(los tornos revólver y los tornos de mandril están también limitadas por esta operación
secuencias no simultánea). Para incrementar la utilización de las herramientas de corte y la
velocidad de producción existen las máquinas de barras de husillo múltiple. Estas
máquinas tienen más de un husillo, de manera que muchas partes se pueden maquinar
simultáneamente por muchas herramientas. Por ejemplo, una máquina de barras automática
de seis husillos puede cortar seis partes al mismo tiempo, como se muestra en la fig. 39.

FIGURA 15:
Torno automático
monousillo (1)
Carros radiales. (2)
Herramientas

FIGURA 16:
Torno automático
multiusillos (1)
Carros radiales. (2)
Herramientas

Torno CNC: Entre la clasificación de torno nos encontramos con los muy conocidos
CNC, de control numérico, se trata de tornos equipadas con computadoras que
previamente programadas pueden controlar una operación de torneado.
El CNC es un medio sofisticado y muy versátil para controlar los dispositivos
mecánicos, que ha conducido al desarrollo de máquinas herramienta capaces de ciclos
de maquinado y formas geométricas más complejas y a niveles más altos de
operación automática que las máquinas de tomillos convencionales y las máquinas de
mandril.

Los tornos CNC se caracterizan por ofrecer ventajas como:
▫ Altos grados de precisión.
▫ Disminuye el tiempo de operación.
▫ Poseen una unidad de procesamiento de información.
▫ Funcionan mediante programación.
▫ Son capaces de realizar varias operaciones a la vez.
▫ Acabados de alta calidad.
▫ Disminuyen los tiempos de operación

Los resultados de precisión y calidad de las piezas mecanizadas en un torno CNC
dependen de la programación que se le da a la máquina para que esta realice una
operación en concreto.
Mediante la programación se pueden determinar la velocidad del cabezal, la
velocidad de avance de los carros, el orden de las operaciones que se deben
practicar, las respectivas dimensiones, etc.

En general, los tipos de torno CNC son los horizontales y verticales; los
tornos CNC horizontales se pueden clasificar en tornos CNC:
▫ De bancada plana.
▫ Los de bancada inclinada
▫ De cabezal móvil o suizo
▫ Automáticos de usillos múltiples

FIGURA 17:
Torno CNC

3.1.5. Ejercicios de Aplicación
1. En un torno que tiene una gama de regímenes de giro con un escalonamiento de 100
rpm, una potencia máxima de 5 kW y un rendimiento global estimado de η = 0,9. En
él se van a mecanizar piezas de acero al carbono de baja dureza con una
herramienta de acero rápido. Se cilindran en desbaste preformas según el plano
mostrado en la figura 18. Se tiene en cuenta que la velocidad de corte máxima
recomendada por el fabricante de la herramienta es 33 m/min para el proceso y el
material elegidos (Observar la tabla 6 de Mecanizado de metales). Si se considera que
para cada pasada se tiene 1.25 mm de profundidad.

Determinar las condiciones de corte:
a.velocidad de corte por pasada, V;
b.El numero de pasadas por profundidad de corte.
c.Avance por pasada, a,
d.El tiempo necesario para llevar a cabo el mecanizado.
e.El volumen total de material eliminado.
f.Si se considera una temperatura ambiente de 15°C calcular la temperatura final
de corte por pasada.
g.El tiempo de vida de la herramienta.
FIGURA 18: Plano de torneado ejercicio de aplicación 1.

Solución:
Apartado A (velocidad de corte por pasada)
Se parte de una geometría concreta de la preforma y de una velocidad de corte
recomendada por el fabricante de la herramienta. Otro datos de partida es la
profundidad de pasada. Con estos datos, se obtiene una velocidad de rotación del
torno a partir de la fórmula:

donde:
— N* es la velocidad de rotación del torno en revoluciones por minuto.
— V* es la velocidad recomendada para el corte en metros
por minuto
— D es el diámetro de la pieza en milímetros.
N = (1000x33 mm/min)/(π.40mm) = 262.6 rpm
Como por dato tenemos que el torno tiene un régimen de giro por escalamiento de
100 rpm.

Por lo general, se elige por defecto, aunque se
puede usar un valor por exceso, siempre y cuando el valor resultante de la
velocidad de corte no supere
demasiado al valor de la velocidad de corte recomendado, V*. En este caso se toma
N = 200 rpm.
Para determinar la velocidad de corte en cada pasada se utiliza la siguiente
expresión:

siendo Dm el diámetro medio de cada pasada, que se halla de la siguiente manera:
donde:
— Df = Di – 2.d.
— d es la profundidad de corte o profundidad de pasada.

Aplicando la expresión para el cálculo de la velocidad de corte, considerando los
datos obtenidos, N= 200 rpm, y d = 1.25 mm, se calcula la velocidad de corte en
cada pasada:
Pasada 1:
Df = 40 mm – 2(1.25mm) = 37.5 mm; Dm = (40 mm + 37.5 mm)/2 = 38.75 mm;
V1 = (πx38.75 mmx200 rpm)/1000 = 24.35 m/min

Pasada 2:
Df = 37.5 mm – 2(1.25mm) = 35 mm; Dm = (37.5 m + 35 mm)/2 = 36.25 mm;
V2 = (πx36.25 mmx200 rpm)/1000 = 22.78 m/min
Pasada 3:
Df = 35 mm – 2(1.25mm) = 32.5 mm; Dm = (35 mm + 32.5 mm)/2 = 33.75 mm;
V3 = (πx36,25 mmx200 rpm)/1000 = 21.21 m/min

Pasada 4:
Df = 32.5 mm – 2(1.25mm) = 30 mm; Dm = (32.5 mm + 30 mm)/2 = 32.25 mm;
V4 = (πx32.25 mmx200 rpm)/1000 = 20.26 m/min
Apartado B (Numero de pasadas)
Como se observa el numero de pasas son 4.
Apartado C (Velocidad de avance, a)
Para ello se tiene que la energía especifica para el material de acero al carbono
de baja dureza (ver tabla 2 de Mecanizado de materiales) w = 1.6 N-m/mm3

Pero a este valor se debe multiplicar por un factor de corrección (no se considera
el factor del espesor de viruta t0 que para torneado es igual avance a porque sale
de la escala).
Considerando solo el grado de uso de la herramienta, corresponde para una
operación de desbaste un factor de 1.25. entonces se tiene:
w = 1.25x(1.6 N-m/mm3) = 2.00 N-m/mm3
w = Pc = 2.00 N-m/(10^-9m3) = 2.00 x10^9 N/m2.

Por otra parte se tiene que:
Pc = Fc/A → A = Fc/Pc
Pasada 1:
Fc1 = (0.9x5000 Nm/s)/(24.35 m/60 s) = 11088.3 N, A1 = 11088,3
N/2.00X10^9N/m2) = 5544.15x10^-9 m2 = 5.544 mm2.
a1 = A1/d = 5.544 mm2/1.25 mm = 4.4 mm/rev.

Pasada 2:
Fc2 = (0.9x5000 Nm/s)/(22.78 m/60 s) = 11852.5 N, A2 = 11852.5
N/2.0625X10^9N/m2) = 5926.25x10^-9 m2 = 5.926 mm2.
a2 = A2/d = 5.926 mm2/1.25 mm = 4.7 mm/rev.
Pasada 3:
Fc3 = (0.9x5000 Nm/s)/(21.21 m/60 s) = 12729.8 N, A3 = 12729.8 N/2.00X10^9
N/m2) = 6172.04x10^-9 m2 = 6.365 mm2.
a3 = A3/d = 6.365 mm2/1.25 mm = 5.1 mm/rev.

Pasada 4:
Fc4 = (0.9x5000 Nm/s)/(20.26 m/60 s) = 13326.8 N, A4 = 13326.8 N/2.00X10^9
N/m2) = 6461.46x10^-9 m2 = 6.663 mm2.
a4 = A4/d = 6.663 mm2/1.25 mm = 5.3 mm/rev.
Apartado D (tiempo total de Mecanizado).
Para determinar el tiempo empleado en el mecanizado se aplica la siguiente
expresión:

donde:
— l es la longitud a mecanizar. En este caso es un dato conocido: l = 90 mm.
— f es la velocidad de avance. Se puede calcular con: f = a •N.
f1 = (4.4 mm/rev.)(200 rpm) = 880 mm/min
f2 = (4.7 mm/rev.)(200 rpm) = 940 mm/min
f3 = (5.1 mm/rev.)(200 rpm) = 1020 mm/min
f4 = (5.3 mm/rev.)(200 rpm) = 1060 mm/min

donde:
— l es la longitud a mecanizar. En este caso es un dato conocido: l = 36 mm.
— f es la velocidad de avance. Se puede calcular con: f = a •N.
t1 = 90 mm/880 mm/min = 0.102 min
t2 = 90 mm/940 mm/min = 0.0957 min
t3 = 90 mm/1020 mm/min = 0.0882 min
t4 = 90 mm/1040 mm/min = 0.0849 min

ttotal = 0.102 min + 0.0957 min + 0.0882 min + 0.0849 min
ttotal = 0.371 min = 22.2 s
Apartado E (volumen total de material eliminado)
El volumen de material eliminado por segundo es:
Z1 = π(38.75 mmx1.25 mmx880 mm/60s) = 2231.8 mm3/s

Z2 = π(36.25 mmx1.25 mmx940 mm/60s) = 2230.2 mm3/s

Z3 = π(33.75 mmx1.25 mmx 1020 mm/60) = 2253.1 mm3/s
Z4 = π(32.25 mmx1.25 mmx 1060 mm/60) = 2237.4 mm3/s
ztotal = 2231.8 mm3/s + 2230.2 mm3/s + 2253.1 mm3/s + 2237.4 mm3/s = 8952.5
mm3/s
Apartado F (temperatura final de corte por pasada)
Para determinar la temperatura de corte en el mecanizado se aplica la siguiente
expresión:
ΔT = (0,4 w(V . to/K)^0,333)/ρc

donde:
ΔT = incremento de la temperatura media en la interfase herramienta-viruta (°C);
w = energía específica en la operación, (N-m/mm3 );
V = velocidad de corte, (m/s);
to espesor de la viruta antes del corte, (m); que es igual al avance a.
ρC = capacidad calorífica volumétrica del material de trabajo, (J/mm3°C);
K = difusividad térmica del material de trabajo, (m2/s).

Primeramente tenemos que obtener la capacidad calorífica volumétrica del material de
trabajo, de para ello usamos la tabla 3 donde:
ρC = Cex ρ = 434 J/kg°Cx7854 kg/m3 = 3408636 J/m3°C = 3.4086x10^-3 J/mm3°C
K = 17.7x10^-6 m2/s
w = 2.00 J/mm3
ΔT1 = 0.4(2.00 J/mm3)((24.35 m/60s)(4.4x10^-3 m)/(17.7x10^-6 m2/s))^0.333/(3.4086x10^-
3 J/mm3°C)
ΔT1 = 1090.9 °C → Tf1 – T0 = Tf1 – 15 °C = 1116 °C → Tf1 = 1105.9°C

ΔT2 = 0.4(2.00 J/mm3)((22.78 m/60s)(4.7x10^-3 m)/(17.7x10^-6
m2/s))^0.333/(3.4086x10^-3 J/mm3°C)
ΔT2 = 1091 °C → Tf2 – T0 = Tf2 – 15 °C = 1117 °C → Tf2 = 1106°C
ΔT3 = 0.4(2.00 J/mm3((21.21 m/60s)(5.1x10^-3 m)/(17.7x10^-6
m2/s))^0.333/(3.4086x10^-3 J/mm3°C)
ΔT3 = 1094 °C → Tf3 – T0 = Tf3 – 15 °C = 1114 °C → Tf3 = 1109°C

ΔT4 = 0.4(2.00 J/mm3)((20.26 m/60s)(5.3x10^-3 m)/(17.7x10^-6 m2/s))^0.333/(3.4086x10^-
3 J/mm3°C)
ΔT4 = 1092 °C → Tf4 – T0 = Tf4 – 15 °C = 1114 °C → Tf4 = 1107°C.
Apartado G (vida de la herramienta)
La expresión de la ecuación de Taylor es:
V.Ͳ^n = C
Donde V = velocidad de corte, (m/min.); Ͳ = vida de la herramienta, min.; n y C son
parámetros cuyos valores dependen del avance, de la profundidad de corte, del material de
corte, de la herramienta (material en particular).

Partiendo de tipo de material de la tabla 5, para una herramienta de acero rápido en corte de
acero se tiene:
C = 70 m/min y
n = 0.125
Pasada 1:
V1 = 24.35 m/min
(24.35m/min)Ͳ^0.125 = 70m/min
Ͳ1 = 4664.4 min = 77.7 horas = 3.2 días
Pasada 2:
V2 = 22.78 m/min
Pasada 2:
V2 = 22.78 m/min
(22.78 m/min)Ͳ^0.125 = 70m/min
Ͳ2 = 7949.8 min = 132.5 horas = 5.5 días
Pasada 3:
V3 = 21.21 m/min
(21.21 m/min)Ͳ^0.125 = 70m/min
Ͳ3 = 14075.3 min = 234.6 horas = 9.8 días

Pasada 4:
V4 = 20.26 m/min
(20.26 m/min)Ͳ^0.125 = 70m/min
Ͳ4 = 20308.1 min = 338.5 horas = 14.1 días

GRACIAS

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UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

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FIGURA 10: Partes

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FIGURA 13: Torno revolver

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FIGURA 14: Torno vertical

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