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3. Concreto Fresco

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CONCRETO FRESCO

TEMA 3: CONCRETO FRESCO 3.1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES Concreto Fresco: Suele llamársele así a la etapa del concreto que abarca, desde que todos los materiales, incluyendo el agua, del concreto han sido mezclados hasta que el concreto ha sido colocado en su posición final y se ha dado el acabado superficial y el curado inicial.

3.1.1. Propiedades del concreto fresco Trabajabilidad Es la propiedad del concreto recién mezclado que determina la facilidad con que puede manejarse, compactarse y recibir un buen acabado. La trabajabilidad se ve afectada por la granulometría, la forma de la partícula y las proporciones del agregado, el contenido de cemento, los aditivos (cuando se emplean), así como por consistencia de la mezcla.

Consistencia Es la capacidad del concreto recién mezclado para fluir. En gran parte también determina la facilidad con que el concreto puede compactarse. La consistencia del concreto podemos medirla por medio de una prueba de revenimiento.

Sangrado Es la migración del agua hacia la superficie superior del concreto en estado fresco, provocada por el asentamiento de los materiales sólidos; este asentamiento es consecuencia del efecto combinado de la vibración durante la compactación y la gravedad. También es definido como una forma de segregación en la cual algo del agua de la mezcla tiende a subir a la superficie del concreto acabado de colar.
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Esto es causado por la incapacidad de los constituyentes sólidos para retener toda el agua de mezclado cuando se sedimenta en el fondo al tener el agua el peso especifico menor de todos los ingredientes de la mezcla. Cohesión Propiedad del concreto que describe la facilidad o dificultad que tiene la pasta de cemento y la mezcla con los agregados, de atraerse para mantenerse como suspensión en el concreto, evitando así la disgregación de los materiales.

Segregación Separación de los materiales del concreto, provocada por falta de cohesión de la pasta de cemento y/o de la suspensión.

3.2 FABRICACIÓN DEL CONCRETO EN OBRA Y EN PLANTA Concreto premezclado Se le denomina así a aquel concreto que no es fabricado en obra, sino en una planta estacionaria o fija, ya que es entregado listo para uso, donde el cliente lo requiera. El concreto industrializado es el concreto hidráulico elaborado en planta (Fig. 3.2.1.), ya sea fuera o en el sitio de utilización, dosificado siempre en masa, en donde el productor y el usuario generalmente son personas distintas, físicas o morales, además puede existir un contrato de compraventa del producto.

Fig. 3.2.1.- Planta de concreto premezclado Fuente: Información proporcionada por la empresa APASCO 66

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3.2.1. Dosificación 3.2.1.1. Dosificación en planta de concreto premezclado La dosificación es el proceso de medida, por masa o por volumen, de los ingredientes del concreto y su introducción en la mezcladora para producir un concreto con calidad uniforme, los ingredientes se deben medir con precisión para cada revolvedora (bachada, amasada, pastón). La mayoría de las especificaciones requieren que la dosificación sea por masa y no por volumen. El agua y los aditivos líquidos se pueden medir con precisión tanto por volumen como también por masa. Las especificaciones normalmente requieren que los materiales se midan para revolturas (bachadas, pastón) individuales con la siguiente precisión:

Material cementante ±1%, agregados ±2%, agua ±1%y aditivos ±3%.

Los equipos deben ser capaces de medir las cantidades con esas tolerancias para la menor cantidad de mezcla utilizada, bien como para mezclas mayores. Se deben verificar periódicamente la precisión de las escalas y los equipos de mezclado y se deben hacer los ajustes, si es necesario. Los aditivos químicos líquidos se deben adicionar a la mezcla en soluciones acuosas. El volumen del líquido, si es significante, se debe substraer de la cantidad de agua de la mezcla de la revoltura. Los aditivos que no se pueden adicionar a la mezcla en solución, se los puede dosificar por masa o por volumen, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Se deben verificar los surtidores de aditivos frecuentemente, pues errores en su dosificación, principalmente en el caso de sobredosis, pueden crear problemas serios tanto en el concreto fresco como en el endurecido.

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3.2.1.2. Dosificación en obra En la mayoría de las obras, se utiliza un silo portátil para cemento, que al recibir un buen cuidado, no presenta problema alguno para que en cada mezcla entre la cantidad correcta de cemento. Cuando se usa cemento en bolsas, el peso de la arena y del agregado debe ajustarse de acuerdo con un número entero de bolsas de cemento para cada mezcla; tratar de aproximar a ½ o ¼ de bolsa, conduce a grandes errores y, por lo tanto, a diferencias entre una y otra mezcla. Conviene que los agregados se almacenen separadamente en pilas detrás de la revolvedora, con ayuda de divisiones resistentes entre los diversos diámetros; si estos se mezclan nunca se lograran dosificaciones correctas.

3.2.1.3. Arreglos previos para el dosificado  Tener el proporcionamiento de la mezcla.  Verificar que los equipos se encuentren en condiciones óptimas de operación.  No cargar los equipos de mezclado por encima de su capacidad evaluada.  Operar los equipos a la velocidad para la que fueron diseñados.

3.2.2. Mezclado Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que tenga una apariencia uniforme, con todos sus ingredientes igualmente distribuidos. Las mezcladoras no se deben cargar más que su capacidad y se deben operar en la velocidad de mezclado recomendada por el fabricante. Se puede aumentar la producción con el uso de mezcladores mayores o mezcladores adicionales, pero no a través del aumento de la velocidad del mezclado o de la sobrecarga del equipo con el cual se cuenta. Si las palas (aspas o paletas) de la mezcladora se desgastan o se recubren con concreto endurecido, el mezclado va a ser menos eficiente. Estas condiciones se deben corregir.
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Si el concreto fue adecuadamente mezclado, las muestras tomadas de diferentes porciones de la mezcla van a tener esencialmente la misma masa volumétrica, contenido de aire, revenimiento y contenido del agregado grueso.

3.2.2.1. Mezclador estacionario Las mezcladoras estacionarias incluyen tanto las mezcladoras en obra como las mezcladoras en central de concreto premezclado. Están disponibles en volúmenes de hasta 9.0 m3 y pueden ser del tipo basculante o fijo o del tipo pala rotatoria con abertura superior o del tipo paleta. Todos los tipos pueden estar equipados con botes (ships) de carga y algunos son equipos con un canalón de descarga giratorio (canal). Muchas mezcladoras estacionarias tienen dispositivos para medir el tiempo y algunos se pueden regular para que no se pueda descargar la mezcla sino hasta que haya transcurrido el tiempo designado. Se debe prestar una atención cuidadosa en relación al tiempo de mezclado requerido. Muchas especificaciones requieren un tiempo mínimo de mezclado de 1 minuto más 15 segundos por cada metro cúbico, al menos que los ensayos de desempeño hayan mostrado que períodos más cortos son aceptables y van a producir un concreto uniforme. Los periodos cortos en mezclado pueden resultar en mezclas no homogéneas, distribución pobre de los vacíos de aire (resultando en baja resistencia a congelación), desarrollo de resistencia pobre y problemas de endurecimiento rápido. El período de mezclado se debe medir a partir del momento en que todo el cemento y agregados estén en el tambor y desde que toda el agua sea adicionada antes que transcurra un cuarto del tiempo de mezclado (ACI 304R-00). Bajo condiciones normales, hasta un 10% del agua de mezclado se debe ubicar en el tambor antes que los materiales sólidos sean adicionados. El agua restante se debe adicionar uniformemente con los materiales sólidos, dejando cerca de un 10% para ser añadido después que todos los materiales estén en el tambor. Cuando se usa agua caliente en clima frio, este orden de carga puede requerir alguna modificación
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para prevenir el endurecimiento prematuro cuando el agua entra en contacto con el cemento. En este caso, la adición de los materiales cementantes se debe retrasar hasta que todo el agregado y el agua se mezclen en el tambor. Cuando la mezcladora se carga directamente de la planta mezcladora, los materiales se deben adicionar simultáneamente en una tasa tal que el tiempo de cargado sea casi el mismo para todos los materiales. Si se usan materiales cementantes suplementarios, se deben adicionar después del cemento. Si se utilizan aditivos retardadores o reductores de agua, se los debe adicionar siempre en la misma secuencia en el ciclo de carga. De otra manera, pueden ocurrir grandes variaciones en el tiempo de fraguado o en el porcentaje de aire incluido (incorporado). La adición del aditivo debe completarse dentro del primer minuto después de la adición completa del agua al cemento o antes del inicio de los últimos tres cuartos de del ciclo de mezclado, cualquiera que ocurra primero. Si se emplean dos o más aditivos en la misma mezcla de concreto, deben ser adicionados separadamente. Esto para prevenir cualquier interacción que pueda interferir en la eficiencia de cualquiera de los aditivos y que pueda afectar las propiedades del concreto. Además, la secuencia en la cual se los adiciona a la mezcla también puede ser importante.

3.2.2.2. Concreto mezclado en planta El concreto premezclado se dosifica y se mezcla fuera de la obra y se entrega en la construcción en estado fresco y no endurecido. Se puede producir por uno de los siguientes métodos: 1.- El concreto mezclado en central se mezcla completamente en la mezcladora estacionaria (Figura 3.2.3.) y se le entrega a un camión mezclador operado a velocidad de agitación o en un camión no agitador.

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Fig. 3.2.2.- Mezclador estacionario Fuente: Información proporcionada por la empresa ADMIX TECH.

2.- Los elementos, cemento, agua, agregados y aditivos se depositan y se mezclan completamente en el camión mezclador. (Figura 3.2.3.).

Fig. 3.2.3.- Camión mezclador Fuente: Información proporcionada por la empresa ADMIX TECH.

La ASTM C 94

(AASHTO M 157) resalta que cuando se usa un camión mezclador

para el mezclado completo, normalmente se requiere de 70 a 100 revoluciones del tambor y de las palas en la tasa de rotación designada por el fabricante como velocidad de mezclado para producir un concreto con la uniformidad deseada. Después de 100 revoluciones, éstas deben ser a una tasa de rotación designada por el fabricante como velocidad de agitación. La velocidad de agitación es normalmente de 2 a 6 rpm y la velocidad de mezclado de 6 a 18 rpm.
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El mezclado con velocidades prolongadas por períodos prolongados, cerca de más de una hora, puede resultar en pérdida de resistencia, aumento de la temperatura, pérdida excesiva de aire incluido y perdida acelerada de revenimiento del concreto. Cuando se usan camiones mezcladores, la ASTM C 94 (AASHTO M 157) también limita el tiempo entre mezclado y descarga completa del concreto en la obra en 1½ hora, o antes que el camión haya logrado 300 revoluciones después de la-adición del agua, cemento y agregados, o de introducir cemento a los agregados. Los mezcladores y agitadores deben siempre operar dentro de los límites de volumen y velocidad de rotación designadas por el fabricante del equipo. Cuando se encarga a la planta un concreto de características especificas, se pide con un revenimiento para el cual la planta será la encargada de que tu producto llegue a la obra con el revenimiento convenido. Cuando sale de la planta tiene un aditivo fluidificante, que debe garantizar el revenimiento de salida como de llegada. Es importante para la planta el tomar nota del revenimiento de salida tanto como el de llegada, tiempo de entrega, condiciones climáticas y factores que estén afectando a los tiempos de entrega, a fin de garantizar el revenimiento.

3.2.2.3. Concreto mezclado en obra No se deberán emplear mezcladoras que produzcan un volumen de concreto que requiera menos de un saco de cemento. Para pequeños volúmenes de concreto los productos empacados que satisfacen la especificación la ASTM C 387 son más convenientes y pueden dar las proporciones más exactamente. El tiempo de mezclado deberá ser el suficiente para producir un concreto uniforme con el revenimiento y contenido de aire requeridos. Las mezcladoras con capacidad de menos de 0.76m3 deberán mezclar por no menos de 3 minutos; comúnmente se deberán agregar 15 segundos por cada 0.76m3 adicional de capacidad o fracción, a menos se utilice una mezcladora de turbina.

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3.2.3. Transporte El transporte del concreto es parte esencial en el proceso de construcción de una obra, y con demasiada frecuencia no se presta suficiente atención ni a la elección del método, ni a su empleo en la obra. Si se le da al equipo un uso descuidado o inapropiado, se afectaría la calidad del concreto y, consecuentemente, su eficacia y productividad. El sistema que se esté utilizando en una construcción, las características de la misma y la localización física determinarán la forma de traslado del concreto, pudiéndose recurrir a métodos y equipos diversos tales como, camión revolvedor o en su caso carretillas cuando el concreto es mezclado en obra. El método de transportación que se emplee deberá asegurar la entrega eficiente del concreto entregar eficientemente el concreto en el punto de colocación, sin alterar significativamente las propiedades deseadas con respecto a la relación agua/cemento, revenimiento, contenido de aire y homogeneidad. Cada método de transportación tiene ventajas bajo condiciones particulares tales como: ingredientes y proporciones de la mezcla, tipo y accesibilidad de colocación, capacidad de entrega requerida, localización de la planta de dosificación, condiciones ambientales y entre otros.

3.2.3.1. Camión revolvedor El camión revolvedor sirve como unidad agitadora de transporte. El tambor se hace girar a velocidad de carga durante la carga y luego se reduce la velocidad a velocidad de agitación, o se detiene después de completar la carga. El mezclador deberá contar con las siguientes características:  Limpio (sin costras ni adherencias)  Buen estado mecánico (mantenimiento)
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Aspas en buen estado  Pintado de color claro; reflectivo (en clima cálido) Los factores importantes que afectan al concreto fresco durante el transporte del mismo incluyen: 1. Distancia y/o tiempo de la planta respecto a la obra a la cual se suministra el concreto. 2. Condición del camión revolvedor (tambor limpio, sin costras; helicoides o paletas en buen estado. Los colores claros reflejan el calor de la radiación solar, los oscuros lo absorben). 3. Velocidad de agitación y número total de vueltas del trompo (Uniformidad). 4. Tiempo total transcurrido, desde que entraron en contacto el agua y el cemento en la planta. tiempo transcurrido, Las propiedades del concreto fresco varían con el principalmente por: Hidratación del cemento y

Temperatura y condiciones ambientales. El aspecto más importante del concreto a cuidar durante el mezclado y el transporte es la uniformidad.

3.2.3.2.

Camión de volteo

Los camiones de volteo abiertos ya sea de descarga posterior o lateral, se limitan por lo general a transportar concreto pobre. Deben estar provistos de lonas o cubiertos para proteger el concreto de la lluvia o para evitar la evaporación de la humedad en clima caluroso; las compuertas de descarga deben ajustar bien. Cuando los camiones se han empleado para el transporte de otros materiales, deben ser perfectamente lavados antes de utilizarlos para transportar concreto, pues de lo contrario, puede contaminarse y afectar la resistencia y durabilidad final.

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3.2.4.

Colocación

La colocación del concreto se efectúa por medio de: tolvas, conductos o tubos de caída, bandas transportadoras. Al elegir el equipo de colocación a emplear, se debe considerar su capacidad para colocar el concreto en el sitio correcto de manera económica y sin alterar su calidad. La selección del equipo es influenciada por el método de producción del concreto. Ciertos tipos de equipo, tales como cubetas, tolvas, carretillas etc., serán mejores para la producción intermitente mientras que otros equipos, como bandas transportadoras y bombas, son más apropiados para producción continua.

3.2.4.1. Colocación del concreto a tiro directo Factores que deben cuidarse del concreto fresco en colados a tiro directo:  Adecuada preparación del tramo, incluyendo accesos e iluminación.  Altura de caída.  Evitar al máximo el traspaleo.  Distribuir cuidadosamente el concreto en las zonas que tienen más acero de refuerzo, buscando no segregar al concreto.

Fig. 3.2.4.- Colocación a tiro directo Fuente: Información proporcionada por la empresa APASCO. 75

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Carretillas manuales Este equipo también puede emplearse como medio de transporte para el concreto a distancias cortas, pero éste a su vez también es empleado para colocarlo (Figura 3.2.5.).

Fig. 3.2.5.- Uso de las carretillas para la colocación del concreto. Fuente: Información proporcionada por la empresa APASCO.

Las carretillas deben correr sobre vías lisas y rígidas apoyadas independientemente y bien colocadas sobre el acero de refuerzo. El concreto transportado por estas vías tiende a segregarse durante el movimiento. El entarimado debe juntarse a tope en vez de traslaparse, para mantener una superficie lisa y evitar así la separación de los materiales del concreto durante el transito. Bandas transportadoras Las bandas transportadoras portátiles colocan más concreto en un día que otros tipos de transportadoras juntas, debido a que la mayoría de los proyectos a base de concreto premezclado, que requieren un manejo intermedio del material en la obra, caen dentro del rango de ³corto alcance´ o ³poca altura´ de sus capacidades. Las bandas transportadoras son impulsadas por motores de gasolina, y utilizan sistemas de transmisión hidráulica para dar impulso a la banda (Figura 3.2.6.). Están diseñadas para transportar concreto en estado plástico desde una fuente de suministro hasta las cimbras u otros lugares sin tener que usar equipo adicional,

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excepto el requerido para la compactación. Los mejores resultados se obtienen cuando se cuenta con un suministro constante de concreto mezclado adecuadamente para cargar la banda transportadora, así como con los dispositivos necesarios para desplazar el punto de descarga durante la colocación, de manera que el concreto en estado plástico pueda ser depositado en toda el área, sin necesidad de traspalearlo o aplicarle demasiada vibración. Las bandas transportadoras de concreto se clasifican según la función que desempeñan con mayor eficiencia. Cada tipo de transportador posee cierta habilidad limitada para alcanzar, levantar, transportar o distribuir. En proyectos muy grandes o complejos, el aspecto económico normalmente determinará el uso de cada tipo de equipo, de acuerdo con la función que desempeñe mejor. Las bandas transportadoras se clasifican en tres tipos: portátiles o auto contenidas, de alimentación o en serie, y de distribución o con descarga radial o lateral.

Fig. 3.2.6.- Banda transportadora móvil Fuente: Información proporcionada por la empresa POWTEK

Bandas portátiles o auto contenidas Para la colocación a corta distancia o a poca altura, se utilizan bandas transportadoras portátiles cuya característica primordial es que cada unidad es autosuficiente y se puede desplazar con facilidad por toda la obra. Cada unidad debe tener su propia fuente de energía. Su peso y movilidad restringe su longitud total a 18 metros aproximadamente, lo cual limita la altura máxima de descarga a unos 11 metros.
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Este tipo de bandas son impulsadas por motores de gasolina y utilizan sistemas de transmisión hidráulica, poseen una buena relación entre potencia y peso de la carga y tienen la capacidad de arrancar y parar con toda la banda cargada, sin peligro de sufrir fallas mecánicas. Están equipadas con un mecanismo de elevación por pluma y pueden ser autopropulsadas y poseer dirección motriz. Bandas de alimentación o en serie Para la colocación del concreto a largo alcance, se hace uso de bandas transportadoras de alimentación que operan en serie, con puntos extremos de descarga para la transferencia. Este tipo de bandas normalmente se usa para colocar grandes volúmenes de concreto ya que requieren de mucho tiempo para su instalación y puesta en marcha. Estas bandas (que vienen equipadas con motores eléctricos de corriente alterna, de manera que la velocidad es controlada por la fuente de energía) operan sobre un riel o trayectoria de fácil instalación, lo que permite que el tren alimentador sea ampliado o reducido, sin interrumpir la colocación del concreto. Las más comunes son las de 9 y 12 metros. En aplicaciones de largo alcance, como son las cubiertas para puentes, se emplean unidades de hasta 26 metros. La mayoría de los transportadores de alimentación usan bandas de 0.4 metros de ancho que corren a velocidades relativamente altas, superiores a los 153 m/min. Estos alimentadores poseen una capacidad de colocar concreto de hasta 92 m3 /h. Bandas de distribución con descarga radial o lateral Los transportadores de distribución se dividen en radiales y de descarga lateral. Los primeros se instalan en el área de colocación, sobre un soporte en voladizo que usualmente se puede desplazar por un arco de 360° con respecto al punto de descarga. El transportador se puede extender o acortar. Los modelos más simples y baratos de este tipo son de operación manual y la longitud no es mayor de 9 metros.
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Las limitaciones del alcance y del peso de las unidades se han superado por medio del uso de transportadores telescópicos de dos o tres secciones montados en el brazo de una grúa hidráulica. Una de las ventajas de los distribuidores radiales es su rápida instalación y su capacidad para superar los obstáculos que se interpongan en la colocación del concreto. Los transportadores de descarga lateral abarcan toda el área de colocación. Al descargar el concreto, por un lado de la banda mediante una cuchilla móvil, colocan una franja recta de concreto que resulta ideal para acabados mecánicos. Puesto que los camiones mezcladores no pueden verter eficientemente el concreto a más de 3 o 4 metros, se emplean varios transportadores de descarga lateral de 7 a 10 metros de longitud para distribuir el concreto en cubiertas, pisos de almacenes, rampas de aeropuertos, calles y otros tipos de losas planas. Hay transportadores que abarcan una distancia de 30 metros y se utilizan en proyectos grandes como puentes, revestimientos de canales, cortinas de presas y vertedores. También atraviesan excavaciones para colocar todo el concreto en trabajos subterráneos como son cimentaciones, estructuras de drenaje y plantas de tratamiento de desperdicios. Condiciones de colocación por medio de bandas transportadoras De acuerdo con los expertos, el éxito en la colocación del concreto por medio de bandas transportadoras depende del cumplimiento de las siguientes condiciones:
a) Todo los componentes del transportador estarán dimensionados de

acuerdo con el peso del concreto, especialmente la unidad impulsora, el bastidor de soporte y los rodillos-guía de la banda.
b) El transportador en sí, o por lo menos el mecanismo de descarga del

concreto, deberá poder desplazarse por toda el área de colocación, sin interrumpir ni demorar significativamente la colocación del concreto.
c) Las bandas transportadoras de concreto serán capaces de detenerse,

mantener el concreto sobre la banda y volver a arrancar con la banda totalmente cargada (esto es necesario debido a que la colocación del
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concreto no puede ser más rápida que la compactación y el acabado del mismo). Este requerimiento es muy importante cuando el transportador se emplea para colocar el concreto en cimbras de muros y columnas.
d) Las bandas transportadoras tendrán que estar diseñadas para operar bajo

su capacidad de carga sin sufrir descomposturas mecánicas. Una vez que se inicie la colocación del concreto, la misma deberá continuar sin interrupciones, ya que de lo contrario podrían originarse juntas frías.

Canalones y tubos de caída Los canalones se emplean con frecuencia para trasladar concreto de elevación superior a inferiores. Estos deben ser de fondo curvo, construidos o forrados de metal y tener suficiente capacidad para evitar derrames (Figura 3.2.7.).

Fig. 3.2.7.- Descarga a tiro directo por medio de un Canalón. Fuente: Información proporcionada por la empresa ADMIX TECH.

La inclinación debe ser constante y suficiente para permitir que el concreto del revenimiento requerido en el sitio, fluya continuamente por el canalón sin segregarse. Es necesario controlar el flujo del concreto en el extremo del canalón para evitar la segregación. Los tubos de caída que se emplean para trasladar verticalmente el concreto desde niveles altos son circulares. El tubo debe tener un diámetro de por lo menos 8 veces el diámetro máximo del agregado. Debe ser firme, a plomo y colocarse de tal manera que el concreto caiga verticalmente. Se pueden usar tubos de caída de
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plástico o de hule o tubo-embudo (³tremies´) y recortarlos a medida que progresa la colocación. Al utilizar tubos de plástico o de hule, hay que asegurarse de que no se doblen o arruguen.

3.2.4.2. Colocación del concreto bombeado Cuando la descarga del concreto es mediante Bombeo, debe tomarse en cuenta:  Estado satisfactorio de la bomba  Malla sobre tolva  Limpieza y buen estado de la tubería  Diseño de reducciones y codos Una de las principales ventajas del bombeo, es que el concreto puede ser desplazado tanto horizontal como verticalmente, empleando un solo medio de transporte desde la mezcladora hasta el lugar de colado. La mayoría de las bombas pueden colocar el concreto a mas de 60 metros verticalmente, o mas de 300 metros horizontalmente (o bien distancias menores cuando se transporta vertical y horizontalmente).

Fig. 3.2.8.- Equipo para bombear el concreto Fuente: Información proporcionada por la empresa ADMIX TECH.

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El rendimiento de la bomba depende del tipo de bomba, del largo vertical y horizontal de la tubería, del número de codos y la mezcla de concreto (Figura 3.2.8.). La velocidad de bombeo del concreto puede verse afectado por la velocidad que la cuadrilla de colado pueda desarrollar al manejar el concreto en el lugar del colado y, naturalmente, por la velocidad con que se alimente la bomba. En la actualidad las bombas son lo suficientemente ligeras para poder montarlas sobre remolques estándar o armazones de camiones, lo que por ende, facilita su movilidad. Además la potencia y capacidad de control de estas bombas modernas, supera por mucho aquellas de las primeras bombas mecánicas. A continuación se enumeran algunos de los procedimientos recomendables para garantizar la eficacia del empleo de una bomba en la obra. 1. Es preciso cerciorarse de que existe un acceso cómodo para la bomba móvil y para las ollas de concreto premezclado, así como de que los camiones puedan dar vuelta y retroceder hasta la tolva de la bomba. 2. Si el concreto va a ser entregado en ollas de premezclado, debe haber espacio suficiente para que puedan descargar dos ollas al mismo tiempo en la tolva de la bomba, de manera que cuando una termine, la otra pueda comenzar, manteniendo así un flujo continuo de concreto. 3. Se tendrá que prepara un área razonablemente firme, tanto para la bomba como para las ollas. 4. La bomba o bombas deberán situarse de manera que las tuberías queden lo mas cortas y rectas posible. 5. Debe tenerse disponible un suministro constante de agua para la limpieza además de disponer del drenaje apropiado. 6. Si los camiones que entregan el concreto van a ser lavados en la obra, se tratará de destinar un área aparte para realizar esta operación.

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7. Debe tenerse disponible suficiente cemento para lechadear la tubería: al rededor de un saco por cada 20 metros de tubería. 8. Es preciso cerciorarse de que la velocidad de bombeo sea compatible tanto con la velocidad de entrega como con la velocidad a que puede operar la cuadrilla de colado; a veces es posible lograr un mayor rendimiento aumentando el número de hombres en la cuadrilla de colado e incluyendo más vibradores y llamas cuando esto sea posible. 9. Debe haber una persona experimentada que maneje la manguera flexible por el extremo del colado; si no hay una persona con experiencia, el operador de la bomba puede instruir a alguien. 10. Siempre que sea posible, el colado debe comenzar en el punto mas distante de la bomba, trabajando hacia ella y retirando uno o dos tramos de tubería, conforme sea necesario.

3.2.5.

Acomodo

Después de que el concreto ha sido mezclado, transportado y colado, contiene aire atrapado en forma de vacíos. El objetivo de la compactación es eliminar la mayor cantidad posible de este indeseable aire; lo ideal es reducirlo a menos del 1%. La vibración debe prolongarse hasta que se haya eliminado suficiente aire atrapado, a fin de que el concreto alcance una densidad compatible con la resistencia y otros requisitos de la mezcla. Es importante extraer este aire atrapado (vacíos) por las siguientes razones: 1. Los vacíos reducen la resistencia del concreto. Por cada 1% de aire atrapado, la resistencia se reduce en un 5 a 6%. Así pues, un concreto con, digamos, 3% de vacíos, será del 15 al 20% menos resistente de lo que debería ser. 2. Los vacíos producen defectos visibles, como cavidades y alveolado en las superficies trabajadas. (Figura 3.2.9.).
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3. Los vacíos reducen el contacto entre el concreto y el acero de refuerzo y otros metales ahogados; por lo que no se obtendrá adherencia requerida y el elemento reforzado no será tan resistente como debiera.

Fig.3.2.9.- Elemento de concreto con mala compactación. Fuente: Información proporcionada por la empresa ADMIX TECH.

4. Los vacíos incrementan la permeabilidad que a su vez, reduce la durabilidad. Si el concreto no es compacto e impermeable, no será resistente al agua, ni capaz de resistir líquidos menos agresivos, además de que cualquier superficie expuesta sufrirá más los efectos de la intemperie y aumentara la probabilidad de que la humedad y el aire llegue al acero de refuerzo y causen su corrosión. 3.2.5.1. Métodos manuales de compactación Debido a la acción de la gravedad sobre el concreto se logra cierta compactación al depositarlo en la cimbra. Esto se observa especialmente en mezclas fluidas, para las que se requiere muy poco esfuerzo de compactación adicional (varillado ligero). Sin embargo la calidad de estos concretos es bastante pobre debido a su elevado contenido de agua, y no es aceptable para muchas clases de construcción. Las mezclas plásticas pueden compactarse mediante varillado (insertando una varilla de apisonamiento u otra herramienta adecuada dentro del concreto), o bien apisonándolas con el pie. En ocasiones se aplica el paleado para mejorar las superficies en contacto con las cimbras; esto es, se inserta y se saca repetidas veces una herramienta plana, similar a una pala, en sitios adyacentes a la cimbra,
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apartando de esta las partículas gruesas y ayudando a que las burbujas de aire suban a la superficie. Para compactar mezclas rígidas puede aplicarse el apisonado manual, que consiste en que el concreto se cuela en capas delgadas, y se apisona con cuidado cada capa, este es un método de compactación efectivo, pero es laborioso y costoso.

3.2.5.2. Métodos mecánicos de compactación: Vibrado Como se menciono en el punto anterior, el varillado, el paleado (incluso el apisonamiento con el pie) son medios útiles para eliminar el aire del concreto y compactarlo, pero la mejor manera y la mas rápida es la vibración. Cuando una mezcla de concreto es vibrada, se "fluidifica" y se reduce la fricción interna entre las partículas de agregados, haciendo que las partículas se aprieten más una con otra. Esta fluidificación hace que el aire atrapado surja a la superficie, y que el concreto se compacte. Con una mezcla cohesiva y apropiadamente diseñada, se minimizan la segregación y el sangrado. En una mezcla excesivamente húmeda, los trozos grandes de agregado pueden asentarse durante la compactación, dando como resultado una capa débil de lechada en la superficie; cuando esto ocurre, la lechada debe ser retirada. Por lo tanto, es redituable verificar que la mezcla esté correctamente dosificada desde el principio. La vibración se puede producir por varios procedimientos:  Vibrado interno, por medio de vibraciones de inmersión.  Vibrado externo Vibradores en contacto con el encofrado Reglas vibratorias

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El vibrado del concreto por cualquiera de estos métodos permite alcanzar una mayor compactación del material que la que se lograría con cualquier procedimiento manual. Vibradores de inmersión. Es el proceso más utilizado. Se lleva a cabo introduciendo en la masa un vibrador, que consiste en un tubo, de diámetro externo variado entre los 4 cm y los 10 cm, dentro del cual una masa excéntrica gira alrededor de un eje (Figura 3.2.10.). La masa es movida por medio de un motor eléctrico y su acción genera un movimiento oscilatorio, de cierta amplitud y frecuencia, que se transmite a la masa de concreto.

Fig. 3.2.10.- vibrador de inmersión Fuente: Información proporcionada por la empresa POWTEK

La vibración que recibe el concreto hace que su masa, inicialmente en estado semiplástico, reduzca su fricción interna como resultado de la licuefacción tixotrópica del mortero. En ese nuevo estado semilíquido el material se desplaza y ocupa todos los espacios del encofrado, mejorando su densidad al ir eliminando los vacíos existentes entre los agregados, o en el seno de la masa, en forma de aire atrapado. En un momento de este proceso, que es relativamente rápido, se produce un flujo de agua y cemento hacia la superficie, que adquiere una apariencia acuosa y abrillantada. Ese momento se toma como indicación práctica de que la masa logró la densificación esperada en esa zona, y se debe proceder a extraer el vibrador lentamente del lugar, y trasladarlo a la zona contigua. De acuerdo al tamaño y característica del vibrador interno y a las condiciones de plasticidad del concreto, su zona de influencia es mayor o menor. Cuanto más seco y
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áspero el material, menor la zona de influencia. Si se ha seleccionado un vibrador pequeño para las condiciones del caso, se necesitará más tiempo para lograr la compactación, pero si, por el contrario, el vibrador resultara grande, se corre peligro de producir segregación o de dañar los encofrados. El vibrador deberá insertarse en posición vertical dentro de la capa recién vaciada, en puntos formando una cuadricula hipotética, separados entre sí como una y media vez el radio de acción del vibrador, lo cual genera, en las áreas perimetrales de esas zonas de influencia, una doble vibración. (Figura 3.2.11.).

Fig. 3.2.11.- Uso del vibrador de Inmersión en la compactación del concreto Fuente: Información proporcionada por la empresa APASCO

El tiempo que debe permanecer el vibrador sumergido en cada punto se determina en la práctica mediante la observación directa de la superficie en las cercanías del punto de penetración. Cuando cese el escape de burbujas de aire y aparezca una costra acuosa y brillante, se debe retirar el vibrador. Cuando se introduce el vibrador se debe llevar rápidamente hacia el fondo, para evitar que compacte la zona superior y se impida la salida de las burbujas de abajo. Al concreto no le conviene la falta de vibración ni el exceso. En el primer caso le pueden quedar a la masa demasiados vacíos, no eliminados. Estos vacíos significan puntos sin resistencia mecánica y con riesgo de penetración de agentes agresivos. En términos generales, se estima que por cada 1% de vacíos en al masa, se pierde 5% de capacidad resistente. Si se genera un exceso de vibración en una zona, se
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corre riesgo de producir segregación, haciendo que los grandes gruesos se vayan hacia el fondo y que los finos y el cemento queden sobrenadando en la superficie. El espesor de las capa a vibrar dependerá de la geometría del elemento y de las características del vibrador. Se recomienda entre 30 y 45 cm. En caso de que el elemento sea profundo y deba ser vaciados en dos o mas capas, el vibrar la segunda en vibrador debe haber penetrado en la capa inferior unos 10 a 15 cm, con lo que se trata de evitar una simple superposición de una capa sobre la otra, fundiendo en una sola masa las superficies de contacto. Esto exige una cierta celeridad en el proceso de vibrado ya que la capa inferior debe estar fresca todavía para que se pueda producir esa fusión. La colocación del vibrador en contacto con alguna de las barras metálicas de la armadura es cierto que transmite la vibración a lo largo del refuerzo, pero en las zonas ya vibradas esa sacudida tardía lo que hace es aislar la barra y restarle adherencia al mortero. La práctica de arrastrar el vibrador para acarrear material de una zona a otra, lo que genera es segregación de la mezcla. Entre los tipos de vibradores internos existen dos tipos básico de atizadores vibradores: 1. los que tienen en la cabeza solamente el mecanismo de vibración, el cual opera mediante una flecha flexible, activada ya sea por un motor de gasolina o diesel, uno eléctrico o uno neumático. Este tipo es el más común y tienen la ventaja de que es fácilmente portátil con todo y motor. 2. los que tienen tanto el motor como el mecanismo de vibración en la cabeza. Los vibradores de motor en la cabeza pueden ser eléctricos o neumáticos. Los que operan eléctricamente requieren una intensidad de corriente especial (frecuencia de 200 ciclos por segundos) y no deben conectarse directamente a la toma de corriente. El voltaje, la frecuencia y las fases deben verificarse constantemente.

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En cuanto concierne a la efectividad de los atizadores, hay poca diferencia entre estos dos tipos. La elección se hace, por lo general, con base en otras razones, como la disponibilidad, facilidad de transporte o disponibilidad del suministro adecuado de electricidad o aire comprimido. Vibradores externos En este procedimiento, el equipo vibrante se coloca sobre una o varias caras del molde o encofrado que, en esa forma, recibe directamente las ondas y la transmite a la masa de concreto. Su campo de acción mas frecuente es en la prefabricación donde, en general se emplean concretos de resistencias secas. Ante la vibración del encofrado, que debe ser metálico, fundamentalmente, la masa de concreto responde en función de su granulometría y de la cantidad de agua que contenga. El mortero acepta los pequeños movimientos de acomodo de los granos gruesos, pero restringe los desplazamientos excesivos. Si la viscosidad del mortero no fuera la adecuada, el agregado grueso podría llegar a segregarse. Cuando la función del vibrado externo ha terminado aparece sobre la superficie del concreto una capa brillante y húmeda.

Fig.- 3.2.12.- vibrador externo Fuente: Información proporcionada por la empresa POWTEK

El vibrador externo o de abrazadera consta de un motor eléctrico y un elemento no balanceado (Figura 3.2.12.). Se fija en la cimbra para que las vibraciones sean transmitidas al concreto a través de ella. Aunque se emplea principalmente en trabajos de concreto precolado, a veces es necesario en construcciones comunes, cuando no es posible insertar un atizador, como en el caso de secciones muy esbeltas o con demasiado acero de refuerzo.

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Estos vibradores compactan solamente concreto en secciones de menos de 300 mm de espesor. La efectividad de este procedimiento de vibración depende de la aceleración que sea capaza de transmitir el encofrado a la masa de concreto. En general, los vibradores externos se colocan con una separación entre 1,5 m y 2,5 m. Reglas vibratorias Para ciertos tipos de obras, especialmente pavimentos, se suele emplear el sistema de vibrado por circulación de reglas vibratorias (Figura 3.2.13.), que al deslizarse al ras de la superficie, transmiten el movimiento al resto de la masa y generan los efectos beneficiosos del escape del aire y de la densificación. Puede transmitir su acción a capas de hasta 20 cm de espesor. Las reglas vibratorias deben correr apoyadas sobre rieles y no apoyadas directamente sobre la masa blanda. El manejo de los equipos requiere la pericia de los operarios, pero la eficacia del sistema ha sido demostrada en los miles de kilómetros de vías y autopistas de concreto construida en Europa y los Estados Unidos.

Fig.3.2.13.- Reglas vibratorias para concreto Fuente: Información proporcionada por la empresa POWTEK

3.2.6.

Acabado

El acabado es la operación que reconfiere a una superficie de concreto, la textura, planicidad y durabilidad deseada, puede ser estrictamente funcional o decorativo. Para lograr una superficie durable del concreto se tienen que seguir con cuidado los procedimientos apropiados. Después de la consolidación, los trabajos de aplanado y
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pulido y el primer allanado se deben llevar acabo de tal manera que el concreto se trabaje y se manipule lo menos que sea posible para tener el resultado deseado. El acabado hace atractivo al concreto y listo para ser puesto en servicio. La textura final, dureza y el patrón de juntas sobre las losas, pisos, aceras, patios y pavimentos, depende del uso final que se le dará al concreto. Los pisos de almacenes o industriales usualmente necesitan tener unos mayores requerimientos de durabilidad y deben ser nivelados y lisos, mientras que otros pisos interiores que están cubiertos con una carpeta o alfombra no tiene que ser tan planos o durables. Las losas de exteriores deben tener pendientes para desalojar el agua y deben de estar provistas de textura para no ser resbalosas cuando se humedecen. Trabajar el concreto en demasía conduce a un exceso de finos y agua en la superficie, daña la calidad de la superficie terminada y causa efectos indeseables como agrietamiento, cuarteadoras y polvo. Por la misma razón, cada paso en la operación del acabado, desde el primero hasta el último acabado, se debe posponer tanto como sea posible para lograr el grado deseado de textura superficial. El agua libre no suele aparecer y acumularse entre operaciones de acabado, si se emplean proporciones de mezcla y consistencias apropiadas. Bajo ninguna circunstancia se deben emplear instrumentos de acabado en áreas donde exista agua acumulada, ni se deberá trabajar estas superficies con cemento puro o mezclas de arena o cemento para secarlas.

3.2.6.1. Procedimiento para obtener un correcto acabado Después de que el concreto en estado fresco ha sido colocado en su lugar final de deposición, se procede a darle un acabado final a la superficie, esto, según su previo uso. A continuación se describen los pasos a seguir para obtener un acabado superficial adecuado.

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1.- Nivelar el concreto utilizando una flota, llana (Figura 3.2.14), o una herramienta de borde definido tan pronto el material halla sido compactado. Esta operación debe ser terminada antes de que el agua de exudación (sangrado) aparezca en la superficie.

Fig.3.2.14.-Nivelación de la superficie con una llana Fuente: Información proporcionada por la empresa ADMIX TECH

La flota o llana hace que los agregados gruesos se embeban, aplana la superficie y elimina los desniveles altos y bajos. Mantenga la llana lo mas plana posible para evitar el descascaramiento prematuro de la superficie. 2.- Esperar a que el concreto termine de exudar (sangrar). Cualquier otra operación de acabado debe esperar hasta que el concreto haya terminado de exudar y el brillo del agua haya desaparecido de la superficie. Cualquier operación de acabado hecha durante la exudación del concreto dará como resultado la aparición de problemas posteriores, tales como la pulverización, el descascaramiento, el resquebrajamiento, y las ampollas. Los períodos de espera dependen del revenimiento, de las características de las mezclas del concreto y de las condiciones climáticas. Durante el período de espera, es necesario proteger al concreto contra la evaporación superficial si el clima es cálido, seco o con viento. Cubra una pequeña zona de prueba en la losa para evaluar si la exudación ha concluido. Como recomendación general, el concreto en el que la huella de una persona sobre el mismo tiene una profundidad de 1/8 a ¼´ (3-6 mm) ha fraguado la superficie para comenzar la operación de acabado final.
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3.- Flotar el concreto a mano o con máquina con la idea de embeber los agregados gruesos. La operación de flotado nivela la superficie y la prepara para las operaciones de acabado final. El concreto no debe ser flotado mientras exista agua de exudación en la superficie. 4.- Alisar o afinar el concreto de acuerdo a su utilización final. Para aceras, patios y pavimentos, el alisado usualmente no se requerirá. El concreto con aire incorporado no debe ser alisado. Si las especificaciones indican un alisado de un concreto con aire incorporado, se deben tomar precauciones extremas en la sincronización del tiempo para el acabado. Para una superficie lisa haga pasadas sucesivas con una pequeña alisadora de acero incrementando la presión. Varias pasadas con una llana metálica producirán una superficie lisa que será resbaladiza cuando se moje. Un allanado excesivo puede crear marcas indeseables. Inclinando la llana se producirá una textura indeseable. 5.- Texturizar la superficie de concreto después de la nivelación (para las aceras, patios y pavimentos) o después del alisado o afinado (para las terminaciones interiores) con un cepillo grueso o fino para obtener una superficie no deslizante. Para trabajos en interiores, texturice la superficie después del alisado final. El concreto puede tener muchos tratamientos de acabado decorativo, tales como:  Agregados expuestos,  Color superficial,  Color integral,  Concreto estampado  Concreto con patrones. 3.3 PRUEBAS DE CALIDAD Todo proyecto de construcción se beneficia al llevar a cabo las pruebas al concreto fresco. La ejecución apropiada de las pruebas mejora la confiabilidad de los
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resultados de las mismas. Esto auxilia al control de calidad del concreto y puede minimizar costosos retrasos que resultan de la falta de confianza en los resultados de las pruebas. Lo que es más importante, las pruebas de campo apropiadas aseguran la precisión en la identificación del concreto de buena calidad y del concreto que no cumple.

3.3.1. Pruebas realizadas al concreto fresco 1. Método de ensaye estándar para la medición de temperatura del concreto recién mezclado con cemento.(NMX-C-435 ASTM C 1064) 2. Método de ensaye estándar para la determinación del revenimiento en el concreto a base de cemento. (NMX-C-156-ONNCCE) 3. Método de ensaye estándar, el contenido de aire del concreto recién mezclado. (NMX-C-175) 4. Método de ensaye estándar para determinar el peso unitario.

Medición de la temperatura del concreto Insertando un termómetro de vástago en entre la masa de concreto reacciones de fresco, se

determina la temperatura que alcanza (Figura 3.3.1.). Las el agua y el cemento generan calor. A mayor se produce mayor cantidad de calor.

químicas cemento

cantidad

Como medida opcional se puede especificar, la temperatura dentro de ciertos límites para condiciones especiales, y debe ser medida a través de una muestra representativa obtenida de acuerdo a la norma NMX C-161 ONNCCE ³muestreo del concreto fresco´. Este requisito por parte del productor podrá establecerse mediante previo convenio especial.

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Se considerará adecuado el volumen de concreto representado por la muestra si tiene una temperatura de ±2ºC del valor especificado. La temperatura debe medirse dentro de los 5 minutos siguientes a la toma de la muestra, según NMX-C-435 ASTM C 1064. La temperatura del concreto en el momento de su elaboración y colocación debe ser la más baja posible de común acuerdo entre el productor y el consumidor.No es conveniente colocar concreto a una temperatura mayor de 311°K (38°C).Si se enfrían los materiales y/o el agua, no es conveniente que la temperatura del concreto descienda a menos de 283°K (10ºC).

Fig. 3.3.1.- termómetro de vástago Fuente: Información proporcionada por la empresa ADMIX TECH

Prueba de revenimiento del concreto El revenimiento es una medida de la fluidez que tiene el concreto y es determinada por medio del cono de revenimiento. (Figura 3.3.2.).

Fig. 3.3.2.- Herramientas para realizar la prueba de revenimiento. Fuente: Biblioteca digital IMCYC, Pruebas al concreto

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La trabajabilidad debe ser juzgada con base a la medida del revenimiento, considerando las tolerancias señaladas en las especificaciones. La muestra y la prueba deben realizarse de acuerdo con la norma NMX-C-156ONNCCE ³determinación del revenimiento del concreto fresco´ (Figura 3.3.3.). (Ver anexo practica 15)

Fig. 3.3.3.- Medición del revenimiento Fuente: Autoría propia

Contenido de aire en el concreto La determinación del concreto de aire incluido de una muestra representativa, tomada en el punto de descarga de la unidad revolvedora, se hará de acuerdo con la norma NMX C-157 ³determinación del contenido de aire del concreto fresco por el método de presión´ (Figura 3.3.4.).

Fig. 3.3.4.- Contenido de aire, método de presión Fuente: Información proporcionada por la empresa ADMIX TECH 96

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El contenido de aire fijado depende del tamaño del agregado grueso y su rango típico es de un 4 a un 6% del volumen de concreto. La tolerancia del contenido de aire en la entrega es de ±1.5%. Al proveedor del concreto le es permitido hacer un ajuste del contenido de aire en el sitio de la obra, cuando el valor ensayado está por debajo de la cantidad requerida. (Ver anexo practica 13) Masa unitaria (peso volumétrico) Término utilizado para indicar la cantidad de concreto bien compactado que cabe en un recipiente de volumen conocido. Esta prueba se utiliza para determinar el volumen de concreto que lleva una olla. (Ver anexo practica 14)

3.3.2. Procedimiento de muestreo El proceso para probar el concreto fresco en la obra comienza con los procedimientos para obtener y preparar la muestra de concreto que será probado. La ASTM C 172 señala los procedimientos normalizados para obtener una muestra representativa de una carga de concreto en varios tipos de equipos de mezclado y/o agitación. Además, la norma señala los límites de tiempo específicos respecto a cuándo deben empezar las pruebas para determinar el revenimiento y el contenido de aire y para iniciar el moldeo de los especímenes para pruebas. Con frecuencia se observa el mal hábito de los técnicos al obtener la muestra de concreto tan rápido como éste llega al sitio de la obra, dando como resultado que se haga el muestreo de la primera porción de la descarga de la mezcla. Esta práctica es una violación a las especificaciones según las cuales el concreto se está suministrando (ACI 301, ACI 318 y ASTM C 94), y puede dar como resultado una muestra no representativa del concreto. Para asegurar la precisión en las pruebas del concreto fresco se deben tomar todas las precauciones para obtener una muestra de concreto verdaderamente
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representativa del total de la mezcla y luego proteger esa muestra de los efectos dañinos de la evaporación y la contaminación. La prueba solo puede ser tan precisa como lo sea la muestra. A continuación presentamos un resumen de los pasos que intervienen en el muestreo del concreto recién mezclado.

3.3.2.1. Método para obtener una muestra representativa 1. Tómese una porción de la mezcla de 2 ó más intervalos regularmente espaciados, durante la descarga de la parte media de la carga. 2. obténgase cada porción haciendo pasar un receptáculo a través de toda la corriente de descarga, o desviando toda la mezcla hacia un recipiente. 3. Llévense las muestras completas hasta el lugar donde se van a moldear las muestras de prueba. 4. Compóngase las muestras para formar una sola muestra, con el fin de asegurar la uniformidad y protegerse del sol y del viento mientras se están realizando las pruebas. 5. El tiempo requerido para tomar la muestra y usarla no debe de exceder los 15 min. 6. Téngase cuidado en no restringir el flujo del concreto del recipiente o unidad de transporte revolvedoras, de modo que se cause segregación. 7. El tamaño mínimo de la muestra empleada para pruebas de resistencia deberá ser de 28 litros.

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3.3.3. Interpretación de resultados Parámetros y tolerancias que debe cumplir el concreto hidráulico industrializado según norma: NMX-C-155-ONNCCE-2004
Tabla 3.2.- Parámetros que debe cumplir el concreto en estado fresco.

Temperatura del concreto fresco en climas extremosos

En el caso de climas fríos, el consumidor debe procurar mantener la temperatura del concreto arriba de los límites indicados 1) Dimensión de la sección, en mm Menos de 300 300 a 900 901 a 1 800 Mayor que 1 800 Revenimiento nominal (mm) menor de 50 de 50 a 100 mayor de 100 2) Temperatura mínima del concreto 13 10 7 5 Tolerancia (mm) ± 15 ± 25 ± 35

Revenimiento

Masa unitaria

El concreto debe tener una masa unitaria entre 1 800 kg/m3 y 2 400 kg/m3 Cantidad de aire recomendado, total en %, según tipo de exposición Ligera Moderada Severa 1.5 3.5 4.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 4.0 4.5 4.5 5.0 5.5 6.0 5.0 5.5 6.0 6.0 7.0 7.5

Tamaño máximo nominal del agregado (mm) 75 50 Aire incluido 40 25 20 13 10

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