UNIDAD 2: ELEMENTOS DE UNION

INTRODUCCIÓN

Existen diversos métodos de unión de las piezas de una máquina. De forma

permanente o fija, mediante soldadura, o de modo semipermanente, por remachado o
mediante pernos o tornillos de sujeción, y por otros diversos medios, tales como el uso
de ahesivos. En esta unidad se tratará este tipo de problemas.

1. PERNOS, TUERCAS, TORNILLOS DE MAQUINAS

Los tornillos de sujeción y pernos constituyen uno de los elementos más útiles de las
máquinas y son de gran uso debido a que las uniones mediante pernos son
desmontables. Su diseño varía desde el caso sencillo en que basta algún cálculo
simple, hasta el otro extremo en que es necesaria una extensa experimentación
destinada a simular alguna condición particular.

1. Nomenclatura

La terminología usada es la siguiente, según se muestra en la figura 2.1.

 Paso: Es la distancia entre dos hilos adyacentes. Se designa por p.

Avance: Es la distancia que recorre una tuerca paralelamente al eje de la rosca de

un perno, cuando gira una vuelta completa. En el caso de una rosca simple, el avance
es igual al paso; en el caso de roscas múltiples, el avance es igual a np, donde n es el
número de hilos o entradas.

 Diámetros mayor, menor y de paso o medio, se muestran en la figura 2.1.

Area de Esfuerzo de Tracción: Es el área calculada utilizando un diámetro

promedio entre el diámetro menor y el diámetro de paso.

FIGURA 2.1. Formas de las roscas UN e ISO

 2
La figura 2.2 muestra la configuración de la rosca métrica según ISO 68. El ángulo de la
rosca es de 60º y las crestas de los hilos pueden ser aplanadas o redondeadas. Las
roscas métricas se especifican indicando el diámetro nominal mayor y el paso, en mm.
Por ejemplo: M 12 x 1,75.

H p
8 8
Rosca Interna

p p
5H 2 2
H H
8 p 60º
4 4
30º
H 60º
4 paso p

Rosca Externa
Diámetro menor básico
H  0,5 3 Diámetro de paso
p Diámetro mayor básico

FIGURA 2.2

Existen diversos tipos de roscas, con origen en los países de mayor desarrollo. Las de
mayor uso son las roscas métricas, corriente y fina, la rosca UN (Unified National),
corriente (UNC), y fina (UNF) de amplio uso en los países anglosajones, rosca trapecial,
rosca redonda, roscas en diente de sierra, rosca cuadrada, etc. En las Tablas 2.1 y
2.2.se muestran los datos para algunas roscas métricas normales e inglesas,
respectivamente.

TABLA 2.1: ROSCAS METRICAS NORMALES

Serie Corriente Serie Fina

Diámetro Area de Area de
Mayor Esfuerzo Esfuerzo de
Paso, mm de Paso,
Nominal, mm Tracción,
mm Tracción, mm2
mm2
1,6 0,35 1,27
2 0,4 2,07
2,5 0,45 3,39
3 0,5 5,03
3,5 0,6 6,78
4 0,7 8,78
5 0,8 14,2
6 1 20,1
 3
8 1,25 36,6 1 39,2
10 1,5 58 1,25 61,2
12 1,75 84,3 1,25 92,1
14 2 115 1,5 125
16 2 157 1,5 167
20 2,5 245 1,5 272
24 3 353 2 384
30 3,5 561 2 621
36 4 817 2 915
42 4,5 1.120 2 1.260
48 5 1.470 2 1.670
56 5,5 2.030 2 2.300
64 6 2.680 2 3.030
72 6 3.460 2 3.860
80 6 4.340 1,5 4.850
90 6 5.590
100 6 6.990

TABLA 2.2. Roscas del sistema inglés (Serie gruesa UNC)

Diámetro nominal, N° de hilos por Area del Esf. De Tracción

pulg. pulgada Pulg2 mm2

0 (0,06”)
1 (0.073”) 64 0,0026
2 (0,086”) 56 0,0031
3 (0,099”) 48 0,049
4 (0,112”) 40 0,06
5 (0,125”) 40 0,08
6 (0,136”) 32 0,091
8 (*) (0,164”) 32 0,014 9,03
10 (*) (0,19”) 24 0,0175 11,3
12 (*) (0,216”) 24 0,0242 15,6
1/4 20 0,0318 20,52
5/16 18 0,0524 33,81
3/8 16 0,0775 50
7/16 14 0,1063 68,58
1/2 13 0,1419 91,55
9/16 12 0,1819 117,35
5/8 11 0,226 145,81
3/4 10 0,3345 215,81
7/8 9 0,4617 297,87
1 8 0,6057 390,77
1⅛ 0,7633 492,45
1¼ 7 0,9691 625,22
1⅜ 1,1549 745,1
1½ 6 1,4053 906,84
1¾ 1,4902 961,42
 4
2 2,4982 1.611,74
2¼ 3,2477 2.095,29
2½ 3,9988 2.579,87
2¾ 4,934 3.183,22
3 5,9674 3.849,93
3¼ 7,0989 4.579,93
3½ 8,3286 5.373,28
3¾ 9,6565 6.229,99
4 11,0826 7.150,05

2.1.2 Tornillos de Transmisión

Los tornillos de transmisión de fuerza o movimiento se utilizan para transformar el

movimiento angular en movimiento rectilíneo, como ocurre en los gatos mecánicos,
husillos de torno, prensas manuales, etc. En este tipo de tornillos generalmente se usa
rosca cuadrada. En la figura 2.3a se muestra un tornillo de potencia general y en 2.3b
uno de rosca cuadrada, que tiene un diámetro medio dm, un paso p, un ángulo de
avance λ y un ángulo de hélice φ, que soporta una carga axial de compresión F.
Obtendremos una expresión para el momento necesario para subir y para bajar la
carga, como se muestra en la figura 2.4.

(a) (b)

FIGURA 2.3. Tornillo de potencia

 5
A) Fuerzas generadas en los tornillos de potencia

W W

(a) (b)
FIGURA 2.4

Para calcular la fuerza necesaria para levantar un peso W, podemos suponer que ésta
es la misma que se necesitaría para hacer deslizar un bloque de peso W sobre un
plano inclinado, como se muestra en la figura 2.4, en la parte a) para subirla y en parte
b) para bajarla.

a) Para subir la carga:

(2.1)
F x  F  N cos   Nsen  0 F  N(  cos  
seny) W (2.2)
 F  W  Nsen  N cos   0  N  cos  
sen
De donde, para subir la carga:
L

FS  W  cos   sen  W   tg  W Dm Dm  L (2.3)
cos   sen 1 L  W Dm  L
tg 1
Dm
Del mismo modo, para bajar la carga:
L

FB  W  cos   sen  W Dm Dm  L (2.4)
cos   L  W Dm  L
sen 1
Dm

en que Dm es el diámetro medio de la rosca y L es el avance.

El torque necesario para subir o para bajar la carga W es igual a la fuerza por Rm
= 0,5Dm:

De donde, para subir la carga:

 6

TS  WDm Dm  L (2.5)

2 Dm 
L
Del mismo modo, para bajar la carga:

TB  WDm Dm  L (2.6)

2 Dm 
L
Como el Torque no puede ser negativo, en los tornillos autobloqueantes se requiere
que:
L
Dm  L  0      tg (2.7)
  D m

Si el roce es cero:
T0  WDm Dm  L  WL (2.8)
2 Dm  L
2
La eficiencia de la rosca es:
T
e  T0
Las ecuaciones anteriores se han desarrollado para rosca cuadrada, la cual tiene las
(2.9) en la figura 2.5.
características que se muestran

p
p
2

p
Dm = D – 0,5p
2

D Dr = D – p

FIGURA 2.5, Características rosca cuadrada

Los tornillos de potencia, generalmente se apoyan sobre un rodamiento axial, o

rodamiento de empuje, destinado a soportar las fuerzas axiales que se producen en los
tornillos de potencia. También se puede usar un collarín de empuje, como se muestra
en la figura 2.6.
Si fc es el coeficiente de roce del collarín, el torque requerido para hacer girar el tornillo
es:

𝑇𝑐 =
𝐹𝑓𝑐𝑑𝑐 (2.10)
2
 7

Fig. 2.6. Fuerzas sobre el rodamiento de empuje

B) Análisis de esfuerzos en los tornillos de potencia

B.1. Esfuerzo de corte por torsión sobre el cuerpo del tornillo

𝑇× 𝑑 2r 16𝑇
𝜏= 𝜋 3 (2.11)
𝑑4 𝜋𝑑r
= 32 r

B.2. Esfuerzo de compresión sobre el tornillo

𝜎 = 𝐹𝐴 = 𝐹
𝜋 = 𝜋𝑑 2r
4𝐹 (2.12)
4𝑑2r
3. Esfuerzo combinado de Von Mises sobre el cuerpo del tornillo

Suponiendo que el tornillo actúa como una columna corta, es decir, RE < 40. Si no es
así, habrá que aplicar la ecuación de Johnson o de Euler, según corresponda.

𝝈′ = √𝝈2 + 3𝝉2 (2.13)

4. Esfuerzos sobre la rosca del tornillo

En la figura 2.7 se muestra un esquema de una rosca, con la fuerza actuando sobre el
diámetro medio. El esfuerzo de apoyo de la rosca sobre el tornillo σB es:
𝐹
𝜎𝐵 = 𝑝 (2.14)
𝜋 𝑑 𝑚 𝑛 𝑡 ×2
Donde nt es el número de roscas en contacto.
 8
La rosca trabaja en flexión con:
𝑝 2
(𝜋𝑛 𝑡𝑑 r )( 2)
𝑀=
𝐹𝑝
4
y, 𝑊 =𝑐𝐼 = 6
=24𝜋 𝑑𝑚 𝑛𝑡 𝑝2 (2.15)

Entonces, la parte superior de la raíz de la rosca, tanto en el tornillo como en la tuerca

es:

𝑀 24 6𝐹
𝜎𝐹𝑙 = = 𝐹𝑝 × = (2.16)
𝖶 4 𝜋𝑑𝑚 𝑛𝑡 𝑝2
𝜋𝑑𝑚 𝑛𝑡 𝑝
En el centro de la raíz de la rosca hay un esfuerzo cortante
máximo:
𝑉Q
𝜏 = 𝑏𝐼 = 2𝐴=
3𝐹 (2.17)
3𝐹 𝜋𝑑𝑚 𝑛𝑡 𝑝
El estado de esfuerzos en la parte superior de la raíz de la rosca
es:

(2.18)

y
σB

Fig. 2.7. Fuerza sobre la rosca de un tornillo de potencia

Con el estado de esfuerzos de las ecuaciones (2.18) se obtiene el esfuerzo de Von

Mises σ’. Suele ser práctica habitual hacer una primera iteración despreciando el
esfuerzo σZ, se calcula un diámetro referencia, el cual se aumenta ligeramente hasta
cumplir que σ¨< σADM.
 9
Ejercicio 2.1. (8.1 Budynas) Un tornillo de transmisión de potencia de rosca cuadrada
tiene un diámetro mayor de 32 mm y un paso de 4 mm con roscas dobles y se va a
emplear en una aplicación similar a la que se presenta en la figura 2.3a Los datos que
se proporcionan incluyen f = fc = 0.08, dc = 40 mm y F = 6.4 kN por tornillo.
a)Encuentre la profundidad de la rosca, el ancho de rosca, el diámetro de paso, el
diámetro menor y el avance.
b) Determine el par de torsión necesario para elevar y bajar la carga.
c) Encuentre la eficiencia durante la elevación de la carga.
d) Calcule los esfuerzos de torsión y compresión en el cuerpo.
e) Encuentre el esfuerzo de apoyo.
f)En el caso de la rosca, determine los esfuerzos flexionante en la raíz, cortante en la
raíz y el esfuerzo de von Mises y el esfuerzo cortante máximo en la misma ubicación.

SOLUCION:
a) dm = d − p/2 = 32 − 4/2 = 30
mm dr = d − p = 32 − 4 = 28
mm
l = np = 2(4) = 8 mm

b)

c)
 10

d)

e)

f)
Estado de esfuerzos:

Esfuerzo de Von Mises:

De la observación del estado de esfuerzos se aprecia que, debido a que no hay

esfuerzos cortantes en la cara x, σX = 41,5 MPa es un esfuerzo principal, por lo que el
estado de esfuerzo se reduce a esfuerzo plano en el plano x – y. Entonces:

Por lo tanto:

σ1 = 41,5 MPa; σ2 = 2,79 MPa; σ3 = - 13,18 MPa

Con los esfuerzos principales se puede obtener el máximo esfuerzo de corte:

En la Tabla 2.3 se muestran los coeficientes de fricción de pares roscados, y en la

Tabla 2.4 se muestran los coeficientes de fricción para collarines de empuje.
 11
Tabla 2.3. Coeficientes de roce para combinaciones tuerca - tornillo

Tabla 2.4. Coeficientes de roce para collarines de empuje

2.1.2 Tornillos Normales de cabeza hexagonal

En la figura 2.8 se muestra un tornillo estándar de cabeza hexagonal. Los puntos de

concentración de tensiones están en la entalladura y en el inicio de la rosca. La longitud
de las roscas es:
L = 2D + 6 mm, para L ≤ 125 y D ≤ 48
L = 2D + 12 mm, para 125 < L ≤ 200
L = 2D + 25 mm, para L > 200

30º H

R Cabeza

Vástago

Hilo o
rosca Golilla

Tuerca

Figura 2.8. Perno de cabeza hexagonal

 12

En la nomenclatura convencional un perno es el que se muestra en la figura 2.8. En

cambio, un tornillo no lleva tuerca y se usa, entonces, en un agujero roscado.
En la figuras 2.9 se muestran distintas formas de cabezas de tornillos y pernos. En
nuestro país, las Normas NCh 300, NCh 1184, NCh 1185, NCh 1186 y NCh 1230
entregan terminología, nomenclatura, designación, formas de representación, etc., de
acuerdo a Normas ISO.

Figura 2.9. Cabezas típicas de tornillos para máquinas; a) Cilíndrica

ranurada; b) Plana; c) Con casquillo hexagonal.

Fig. 2.10. Tuercas hexagonales

 13

Fig. 2.11. Cabezas usadas en tornillos de máquinas

Fig. 2.12. Perno y llaves Allen (o Parker)

2.1.3 Uniones apernadas

La función de los pernos de unión es que los elementos que se unen permanezcan sin
separarse, razón por la que se requiere de una fuerza de apriete F1. Al apretar la tuerca
 14
el perno es traccionado y se mantiene la fuerza de sujeción; este efecto se llama
pretensado o precarga del perno y aparece en la conexión después que la tuerca ha
sido apretada, sin importar si se ejerce o no carga externa. Esta fuerza se determina
experimentalmente a partir del roce en los hilos y de las dimensiones del perno. Según
Shigley:

5T
F1  d , o bien T = 0,2F1d
donde F1 es la fuerza(2.18)
de apriete en N;

T es el torque en N-m;
d es el diámetro nominal del perno en m.
Si no es posible calcular la precarga, el mismo autor recomienda las siguientes
magnitudes para la precarga:

F1 = 0,75σAT, para conexiones reutilizables

F1 = 0,9σAT, para conexiones permanentes

Donde σ es la tensión de fluencia del perno y AT

es el área del esfuerzo de tracción.

Los proveedores generalmente proveen Tablas de torques de apriete, de acuerdo al

grado y diámetro del perno.
Golillas (O’ ring)
Empaquetadura
(arandelas)

(b)
(a)
Fig. 2.13. Uniones apernadas

En la figura 2.13a se muestra una unión apernada típica. La carga resultante sobre el
perno es:
kb
Fb  F1  F 2 
km  k b

donde kb y km son las rigideces (fuerza dividida por alargamiento, equivalente a la

constante de un resorte) para el perno y para cada uno de los elementos que se unen,
incluyendo empaquetaduras, golillas, etc., cuando corresponde.

b es la deformación por unidad de carga para el perno.

 15
F2 = P es la carga de tracción externa
F
Recordemos que para un resorte F = kx, por lo que k  .
x
Por su parte, para un elemento en tracción:

AE
  F;  x   E  F x
; L0

A L0
Puede verse que la barra a tracción, en régimen elástico se comporta igual que un
resorte de constante k = AE/L0.

La figura 2.13b muestra otra carga en que el perno trabaja a tracción. En este caso se
trata de un perno que aprieta la tapa de un reci piente a presión, penetrando en
un agujero roscado.

Un perno, con una longitud roscada y otra sin roscar, se comporta en forma equivalente
a dos resortes en serie, cuya constante equivalente es:

1 1
  ki
keq

Para el caso del perno:

k T  AT E ; k d  Ad E
LR LSR

donde:
AT = Area transversal del esfuerzo de tracción, ya definida anteriormente;
LR = Largo del perno en su parte roscada;
Ad = Area transversal en el diámetro mayor del
perno; LSR = Largo del perno sin roscar.

Entonces:
LR Ad AT E
1

1

1
k e kT k d   LSR
AT E Ad E
 ke 
LR Ad  L SR AT

2.1.4 Resistencia del perno

En las especificaciones normales, la resistencia se expresa en términos de la

resistencia mínima a la tracción o resistencia límite mínima. La carga límite (proof
load), es la fuerza máxima que un perno puede resistir sin sufrir deformación plástica,
por lo que la resistencia límite es el cuociente entre la carga límite y el área del esfuerzo
de tracción (Tablas 2.1 y 2.2).

En nuestro país la Norma NCh 206 consigna dos tipos de aceros para pernos
corrientes, cuyas especificaciones se muestran en la Tabla 2.5.
 16

TABLA 2.5. Mataeriales para pernos corrientes según NCh 206

MATERIAL % C Máx %P %S σú σ0 %
Máx Máx kg/mm2 kg/mm2 Alargamiento
A 37 - 20 0,22 0,04 0,015 37 20 22
A 42 -23 0,23 0,04 0,015 42 23 20

En USA, tanto las Normas SAE como las ASTM especifican diversos grados da
resistencia de los pernos. En la Tabla 2.6 se muestran las especificaciones
correspondientes a la Norma SAE para dimensiones en pulgadas. La Tabla 2.7 muestra
las especificaciones SAE para pernos en el Sistema Métrico. En este último caso, el
número a la izquierda del punto, multiplicado por 100, representa aproximadamente, la
resistencia a la tracción del material, mientras que el número a la derecha del punto
indica 0,X la relación entre la tensión de fluencia y la resistencia a la tracción del
material.
Por su parte, ASTM utiliza Números ASTM que van desde el A 307, variando los tipos
de acero y/o sus tratamientos térmicos.

TABLA 2.6 Grados SAE para pernos con dimensiones en pulgadas

Resistencia Mínima, kpsi (kg/mm2) Marca

Diámetro Límite a la Última a la Mínima de Material de
Grado Pulgadas Fluencia Tracción Fluencia Cabez
(Perno) (Material) a

1 ¼ - 1½ 33(23,1) 60(42) 36(25,2) Acero de bajo o NO

medio carbono
2 ¼-¾ 55(38,5) 74(51,8) 7(53,9) Acero de bajo o NO
⅞ - 1½ 33(23,1) 60(42) 36(25,2) medio carbono
4 ¼ - 1½ 65(45,5) 115(80,5 100(70) Acero de medio
carbono estirado en NO
frío
¼-1 85(59,5) 120(84) 92(64,4) Acero de medio
5 1⅛ - 1½ 74(51,8) 105(73,5) 81(56,7) carbono templado y
revenido
5.2 ¼-1 85(59,5) 120(84) 92(64,4) Acero Martensítico
de bajo carbono,
templado y revenido
7 ¼ - 1½ 105(73,5) 133(93,1) 115(80,5) Acero Aleado de
medio carbono,
templado y revenido
8 ¼ - 1½ 120(84) 150(105) 130(91) Acero Aleado de
medio C, templado y
revenido
8.2 ¼-1 120(84) 150(105) 130(91) Acero Martensítico
de bajo C, templ. y
revenido
 17
TABLA 2.7 Grados SAE para pernos milimétricos

Resistencia Mínima, MPa

Designación Límite a la Última a la Mínima de Fluencia
Grado Fluencia Tracción (Material)
(Perno)
4.6 M5 – M 36 225 400 240
4.8 M1.6 – M16 310 420 340
5.8 M5 – M24 380 520 415
8.8 M17 – M36 600 830 660
9.8 M1.6 – M16 650 900 720
10.9 M6 – M36 830 1.040 940
12.9 M1.6 – M36 970 1.220 1.100

Tabla 2.8. Especificaciones ASTM para pernos de acero

 18
En la Tabla 2.9 se dan equivalencias aproximadas entre pernos SAE métricos y en
pulgadas, y de acuerdo a Norma ASTM.

Tabla. 2.9. Equivalencias aproximadas de pernos

2.1.5 Carga en los pernos

Sean:
F1 = Precarga o fuerza de sujeción o de apriete
F2 = (Fb)2 + (Fm)2 = Carga de tracción externa
(Fb)2 = Parte de la carga externa tomada por el
perno
(Fm)2 = Parte de la carga externa tomada por los elementos de la unión
Fb = (Fb)2 + F1 = Carga Total en el perno
Fm = (Fm)2 – F1 = Carga Total en los elementos de la unión

Las fuerzas, en kfunción

b F2
de las rigideces y de la fuerza de tracción externa
son:  F    CF2 y, (F m ) 2  1 
b km  k b
2 C F
Experimentalmente se ha encontrado que C varía entre 0,1 y 0,2, es decir que los
elementos conectados toman entre 80 y 90% de la carga externa.

Torque de apriete

F d
T  Fi d m  1  dm sec  i c c  KFi d (N-m)
 m  2

2 d  L sec
Donde:
K  d m   tg   sec   0,625 C
  2d  1  tg
  
En promedio,secμy μc son aproximadamente iguales a 0,15 y, en tal caso se obtiene que
K = 0,2.
 19

Tabla 2.10. Torques de apriete para ASTM A325

Tension Tightening Torque Range (ft lbs) (Min - Max)

Bolt Size TPI
Min Max Plain Galv Waxed
1/2 13 12000 14000 100 - 117 125 - 146 50 - 58
5/8 11 19000 23000 198 - 240 247 - 299 99 - 120
3/4 10 28000 34000 350 - 425 438 - 531 175 - 213
7/8 9 39000 47000 569 - 685 711 - 857 284 - 343
1 8 51000 61000 850 - 1017 1063 - 1271 425 - 508
1-1/8 7 56000 67000 1050 - 1256 1313 - 1570 525 - 625
1-1/4 7 71000 85000 1479 - 1771 1849 - 2214 740 - 885
1-3/8 6 85000 102000 1948 - 2338 2435 - 2922 974 - 1169
1-1/2 6 103000 124000 2575 - 3100 3219 - 3875 1288 - 1550

Tabla 2.11. SAE GRADO 2

Bolt Size TPI Proof Clamp Tightening Torque (ft lbs)

Load (lbs) Load (lbs)
Waxed Galv Plain

1/4 20 1750 1313 3 7 5

5/16 18 2900 2175 6 14 11
3/8 16 4250 3188 10 25 20
7/16 14 5850 4388 16 40 32
1/2 13 7800 5850 24 61 49
9/16 12 10000 7500 35 88 70
5/8 11 12400 9300 48 121 97
3/4 10 18400 13800 86 216 173
7/8 9 15200 11400 83 208 166
1 8 20000 15000 125 313 250
1 1/8 7 25200 18900 177 443 354
1 1/4 7 32000 24000 250 625 500
1 3/8 6 38100 28575 327 819 655
1 1/2 6 46400 34800 435 1088 870
 20

Tabla 2.12. ASTM A449 / SAE GRADO 5

Bolt Size TPI Proof Clamp Tightening Torque (ft lbs)

Load (lbs) Load (lbs)
Waxed Galv Plain

1/4 20 2700 2025 4 11 8

5/16 18 4450 3338 9 22 17
3/8 16 6600 4950 15 39 31
7/16 14 9050 6788 25 62 49
1/2 13 12050 9038 38 94 75
9/16 12 15450 11588 54 136 109
5/8 11 19200 14400 75 188 150
3/4 10 28400 21300 133 333 266
7/8 9 39250 29438 215 537 429
1 8 51500 38625 322 805 644
1 1/8 7 56450 42338 397 992 794
1 1/4 7 71700 53775 560 1400 1120
1 3/8 6 85450 64088 734 1836 1469
1 1/2 6 104000 78000 975 2438 1950
1 3/4 5 104500 78375 1143 2857 2286
2 4 1/2 137500 103125 1719 4297 3438
2 1/4 4 1/2 178750 134063 2514 6284 5027
2 1/2 4 220000 165000 3438 8594 6875
2 3/4 4 271150 203363 4660 11651 9321
3 4 328350 246263 6157 15391 12313
Tabla 2.13. ASTM A354-BD / SAE GRADO 8

Bolt Size TPI Proof Clamp Tightening Torque (ft lbs)

Load (lbs) Load (lbs)
Lubricated Plain

1/4 20 3800 2850 6 12

5/16 18 6300 4725 12 25
3/8 16 9300 6975 22 44
7/16 14 12750 9563 35 70
1/2 13 17050 12788 53 107
9/16 12 21850 16388 77 154
5/8 11 27100 20325 106 212
 21
3/4 10 40100 30075 188 376
7/8 9 55450 41588 303 606
1 8 72700 54525 454 909
1 1/8 7 91550 68663 644 1287
1 1/4 7 120000 90000 938 1875
1 3/8 6 138600 103950 1191 2382
1 1/2 6 168600 126450 1581 3161
1 3/4 5 228000 171000 2494 4988
2 4 1/2 300000 225000 3750 7500
2 1/4 4 1/2 390000 292500 5484 10969
2 1/2 4 480000 360000 7500 15000
2 3/4 4 517650 388238 8897 17794
3 4 626850 470138 11753 23507
3 1/4 4 745500 559125 15143 30286
3 1/2 4 874650 655988 19133 38266
3 3/4 4 1014300 760725 23773 47545
4 4 1163400 872550 29085 58100

Tabla 2.14. Torques de apriete para Pernos milimétricos

 22
2.1.6 Uniones a Tracción con pernos

Ejemplo 2.2. Se requiere una unión apernada de dos pletinas de acero ASTM A 36,de
5 m de largo cada una, la que debe soportar una carga de 3 ton. Usar un Factor de
Seguridad de 2: a) Si no se requiere de apriete especial; b) Si se requiere de apriete
suficiente para que no haya deslizamiento entre las pletinas (μ = 0,3).

SOLUCION:

Resistencia del material:

 0  36 kpsi  2.520 kg / cm 2

a) Si no se requiere de apriete, entonces el perno trabaja al corte.

 Considerando un solo perno corriente de acero A 37 – 20 con σ0 = 20 kg/mm2; pero

esta es la tensión de fluencia del material, por lo que consideraremos como tensión
de fluencia del perno el 90% de σ0, es decir, 18 kg/mm2.

Por lo tanto:

0
P 3.000 2 18
  A A 
ADM  FS  4  4,5

A = 666,7 mm2

De la Tabla 2.1 se observa que se requiere un perno M 36, con A = 817 mm2.

Como este es un perno muy grande, probaremos con dos pernos, dispuestos como se
muestra. Además mejoraremos la resistencia del perno, usando grado SAE 5.8 con σ0 =
38,7 kg/mm2.

P
2
P P
2

d
 23
0
P
  A
1.500  2 38,7  9,7
A 
ADM
FS 4

A = 154,8 cm2

De la tabla 2.1 podemos elegir un perno M 16 x 2, con A = 157 cm2

Cálculo de la pletina

El espesor lo calcularemos usando el aplastamiento del agujero.

P
0 25,2
 APL 1.500 1.500
 2A  eD  16e   ADM
APL 
2

2
 12,6

e = 7,44 mm

Se adopta e = 8 mm.

Calculamos el ancho de la pletina:

3.000 375
  A  8b  2D b   ADM 
P 
12,6
32
b = 61,76 mm; Se adopta b =
80 mm

Cálculo de la distancia h:

P 1.500  6,3 ; h = 29,76

  2A  8h  
ADM

Se adopta h = 30 mm, por lo que el traslape mínimo de las pletinas debe ser de 76 mm;
se adopta un traslape de 80 mm. Entonces, la unión queda como se muestra.

24

8
80 32

24

80

OBS: Dos perforaciones para pernos M 16 x

2.
 24

b) Para que no haya deslizamiento, el apriete debe proporcionar una fuerza de roce
que equilibre la carga externa. Así:

μFAP = 3.000

3.000
FAP  0,3  10.000 kgf

Si usáramos los mismos pernos M 16, la tensión sobre ellos sería:

  10.000
157  63,7 kg / mm
2

Como este esfuerzo es mucho más alto que la tensión de fluencia del perno (38,7
kg/mm2), es necesario rediseñar la unión. Por lo tanto, se mantiene el diámetro pero
usaremos un perno grado SAE 10.9, con una tensión de fluencia de 830 MPa (84,6
kg/mm2). Puede observarse que la fuerza de apriete de 10.000 kgf equivale a 0,752σ0,
como se recomienda. El Torque necesario para este apriete según Tabla está entre 204
y 278 N-m.

Según fórmula:

T  0,2DF  0,2 0,016 10.000 9,81  313,9 N  m

Ejemplo 2.3. Una forma alternativa de unir las dos pletinas, manteniendo la colinealidad
de las fuerzas se muestra en la figura 2.14.

Figura 2.14. Unión de dos pletinas colineales

 25
Ejemplo 2.4. Se va a utilizar un conjunto de tres pernos SAE grado 5 para proporcionar
una fuerza de apriete de 12.000 lb entre dos componentes de una máquina; los tres
pernos soportan la misma carga. Determinar el tamaño adecuado del perno si se van a
someter a un apriete de 75% de su resistencia de prueba. Determinar, además el
torque de apriete.

SOLUCIÓN:
Supondremos que D < 1”, por lo que de la Tabla 2.3, P = 85.000 psi, y
ADM = 0,75 x 85.000 = 63.750 psi

  PA   ADM  A  63.750  0,0627 pu lg

4.000
2
De la Tabla 2.5 elegimos un perno de 3/8 pulgadas.

Torque:
3
T  0,2DF  0,2  8  4.000  300 lb  pu lg  25 lb 
pie
Según Tablas el torque fluctúa entre 29,5 y 33 lb-pie

Ejemplo 2.5. En la figura se muestra una

situación típica. Como ejemplo calculemos
la rigidez del sistema, considerando los
siguientes datos:
Espesor de cada placa de acero : 20 mm
Diámetro del perno de acero :20
mm Empaquetadura de cobre : Espesor: 3
mm
Diámetro exterior: 40 mm
Diámetro interior: 22 mm

Dm

Aquí se utilizará el modelo del cono para calcular la rigidez de los elementos que se
unirán. El valor del ángulo puede variar entre 25 y 45°. Lo más usual es que se use 30
ó 45°. En este curso se utilizará 45°.
Entonces:
Para el perno:

 2,1106
 AE 
2 2

kb    4 4,6  1,434
 L  perno
106
Para la empaquetadura:

 42  2,22
1,2 106
k mE   AE 
 L
  4
0,6
 17,5310 6
emp
 26

Para las placas de acero, se aplica un modelo que considera una región afectada por la
sujeción que se aproxima a dos troncos de cono, generados por las líneas trazadas a
45º. Entonces, la rigidez se calcula como si fuera un cilindro hueco de diámetro exterior
Dm y diámetro interior 22 mm (en este caso).
Cálculo de Dm:

Φ 40

20

Φ 22 20

60

Entonces, para las placas:

 62  2,22
2,110 6
k mP   AE 
 L
  4
4
 12,85 6

PL 10

Por lo tanto:
kb
C   0,045 y, Fb 
kb  k1,434
E  k 1,434 17,53 12,85
Pl
0,045F1

Ejemplo 2.6. En otra aplicación veamos el caso de una tapa de caldera mostrada en la
figura. Supongamos que la caldera tiene un diámetro interior de 40 cm y trabaja con
una presión máxima de 20 kg/cm2; la estanqueidad de la unión requiere una
presión de apriete en la empaquetadura de 300 kg/cm2. La empaquetadura es de
cobre y tiene un diámetro exterior de 50 cm. Se determinarán el número de
pernos y las especificaciones para los pernos. Considerar C = 0,3.

Empaquetadura

500

800
400

SOLUCIÓN:
 27
Para el cálculo de la fuerza externa total sobre los pernos se considerará un área media
entre el diámetro interior de la caldera y el diámetro exterior de la empaquetadura, es
decir:

40  50
D 2  45 cm

D2 20  
F2  pA  20    31.809 kgf
45
4
2
4

Para el cálculo de la fuerza de pretensión sobre los pernos consideraremos el área del
anillo que forma la empaquetadura:

 502  402 300   900

F1  pc A  300    212.058 kgf
 4 4

Si consideramos C = 0,3, tendremos la carga total sobre los pernos:

Fb  CF2  F1  0,3 31.809  212.058  221.600,7 kgf

Seleccionemos, en primera instancia un perno SAE grado 4 y un Factor de Seguridad

de 2. De la Tabla 2.3, la resistencia límite de este perno es de 45,5 kg/mm2. Por lo
tanto:

Fb 4.550 221.600,7
A 
adm   2.275  A  2.275  97,46 cm2 ,
2

Para un perno de 1” el área de tracción es de 3,9077 cm2, por lo que el número de

pernos grado 4, resulta ser:

A 97,46
n  AT0   24,93  n  25 pernos
3,9077
El perímetro disponible es P = πDext = 80π = 251,3 cm, lo que significa que cada perno
irá a una distancia de 10 cm, lo cual es aceptable (en la práctica se exige un espaciado
entre 3,5 a 7 diámetros, es decir entre 7,8 y 15,6 cm).

Cálculo del torque de apriete:

212.058 9,81 25,4

T  KFi d  0,2  25  1.000 422,7 N  m

Esta magnitud del torque puede requerir de un sistema hidráulico o neumático de

apriete. Además debe verificarse que el torque no exceda la tensión de fluencia en
corte del material.
 28

Ejemplo 2.7. Resolver el ejemplo 2.1 suponiendo que se aplica una carga externa
adicional de 3.000 lb después que se aplicó la carga de apriete inicial de 4.000 lb a
cada perno. Suponer, además, que la rigidez de los elementos que se unen es 3 veces
la rigidez del perno. Calcular la fuerza en cada perno, en los elementos unidos y el
esfuerzo final sobre los pernos.

SOLUCIÓN:

1
C  0,25
1
3
kb
Fb  F1  F 2   4000  0,25  3.000  4.750
k m  k b lb

Fm  1 CF2  F1  0,75 3.000  4.000  1.750 lb

Es decir, el conjunto todavía tiene un apriete de 1.750 lb.

Esfuerzo en el perno: El perno utilizado, de (3/8)”, tiene un área de 0,0775 pulg2:

4.750
  0,0775  61.290 psi

El 75% de la resistencia límite de prueba es 0,75 x 85.000 = 63.750 psi, por lo tanto
pudiera ser necesario aumentar el diámetro, por ejemplo a (7/16)” con un área de
0,1063 pulg2.

Así:
4.750 46.685
  0,1063  46.685 psi 85.000  0,55

Por lo tanto, esta última elección es más segura que la anterior.

Ejemplo 2.7. Resolver el problema anterior suponiendo que el ensamble tiene una
empaquetadura de elastómero flexible que separa a los elementos y que la rigidez del
perno, entonces es nueve diez veces más grande que la del ensamble.

SOLUCIÓN:

10
C  0,909
1
10
Fb  F1  CF2  4000  0,909  3.000  6.727,3 lb

Fm  1 CF2  F1  0,091 3.000  4.000  3.727

lb
 29
Esfuerzo en el perno: Ahora el perno utilizado, de (7/16)”, con un área de 0,1063 pulg2:

63.286
  6.727,3
0,1063 63.286 psi 85.000  0,745

Se concluye que el perno de (7/16)” es adecuado para las nuevas condiciones.

2.1.7 Uniones con pernos sometidos a corte

En la figura 2.15a se muestra el caso general de una unión sometida a corte. En las
figuras siguientes se muestran diversas configuraciones con sus formas de falla.

 Figura 2.15b: Falla por flexión (del remache de diámetro D). En este caso, en que los
elementos que se unen tienen un espesor importante, el Momento flector puede
estimarse en Fe/2, donde e es el espesor total de los elementos que se unen. El
esfuerzo se determina usando la fórmula clásica de la flexión.

Mc D
M 2 32M
  
I 
D4 D3
64

 Figura 2.15c: Corte puro (del remache de diámetro D).

F F
 
A 
2
4D

 Figura 2.15d: Rotura de uno de los elementos por

tracción.

  FA A = e x (b –
2d) de la sección transversal de la chapa.
donde A es el área neta

 Figura 2.15e: Aplastamiento de la chapa o del remache o

perno.
  FA

donde A es el área proyectada del perno: A = eD, siendo e el espesor de la chapa más
delgada y D el diámetro del perno.

 Figuras 2.15f y g: Cizalle o desgarro en los bordes. Este tipo de falla se evita
colocando el perno a lo menos unas dos veces el diámetro, desde el borde.
 30

(a) Caso General

(b) Flexión (c) Corte puro
(d) Falla por tracción

(e) Aplastamiento (f) Desgarre (g) Desgarre

por corte por tracción

FIGURA 2.15

2.1.8 Uniones con carga excéntrica

P
En el caso de cargas excéntricas, los
pernos, además de resistir la carga de corte
directa, deben resistir el momento que
origina la carga excéntrica. La carga directa
se distribuye en forma uniforme sobre cada
perno, es decir:
P
F'
n
donde n es el número de pernos. FIGURA 2.16

El momento que hace la carga P se distribuye formando pares de fuerzas sobre los
pernos; la magnitud de estas fuerzas la designaremos por F”. Estas fuerzas son
perpendiculares a los radios definidos con respecto al centro de gravedad de los
pernos, por lo que debe localizarse dicho punto.
 31

F”A Si designamos por rA, rB, rC, rD,

los radios desde el centro de
A B cada perno al centrode
gravedad G, entonces
P/n momento de la el fuerza P es igual
a la suma de los momentos de
F”C G F”B las fuerzas sobre cada perno.
M  FA"rA  FB"rB  FC" rC  FD " D
r
Por otra parte, cada fuerza es
C D proporcional a su radio, por lo
que podemos escribir:
F”D " "
"
"
FA FB FC FD
  
FIGURA 2.17
rA rB rC
rD
De las dos ecuaciones anteriores podemos despejar la fuerza sobre el perno n-
ésimo:
Mrn
Fn" 
 ri2
Finalmente, se obtiene la fuerza resultante sobre cada perno y se calcula aquel que
soporte la fuerza más alta.

Ejemplo 2.7. Se determinarán las especificaciones de los cuatro pernos para el

montaje dado.

P = 1.000 kgf
Se desea dimensionar el
sistema de sujeción que 4
se muestra en la figura. e e 3
La chapa y la abrazadera
son de acero A 37 – 24.
Se utilizan pernos de 100
acero grado 4. El factor
de seguridad mínimo
para todos los tipos de 20 100 250
falla debe ser de 2.

Cálculo de las cargas sobre los pernos:

La fuerza de corte directa sobre cada
perno es:

F' 4
1.000
 250 kgf FIGURA 2.18
 32

F”A
El Momento que hace la fuerza P con
A B
respecto a G es:
M = 1.000 x 0,8 x 30
F’B M = 24.000 kg - cm
La fuerza que origina el momento
F”C F’A G F”B
sobre cada perno es:
Mr 24.000
F"    848,5 kgf
C D 4r 2
45
Para calcular las fuerzas resultantes
2
F”D sobre cada perno escribiremos las
fuerzas individuales en forma
F’C vectorial.

FIGURA 2.19
→' →' →'
F→ ' ˆ 
A  FB  FC  FD  250 0,6i  0,8 j  150i  200
→" ˆ
 j
FA  848,5 cos 45iˆ  sen45 
j  600i  600
j
Luego:
→ →' →"
FA  FA  FA  750i  400 j  FA 
850 kgf
→
 
FB"  848,5 cos 45iˆ  sen45 j  600i  600
j
→ → ' "
Luego: F→
B  FB  FB  750i  800 j  FB  1.096,6 kgf
→
 
ˆ  sen45 j  600i  600
FC"  848,5  cos 45i
 j
Luego:
→'
FC  F→C  FC  450i  400 j  FC  602,1 kgf
"

→
→
 
FD"  848,5  cos 45iˆ  sen45 j  600i  600
j
Luego:
→'
FD  F→D  FD  450i  800 j 
"
FD  917,9 kgf
→
Por lo que el perno más cargado resulta ser el de la posición B, con 1.096,6 kgf.

La fuerza de apriete debe ser suficiente para impedir el deslizamiento de los

componentes que se unen. Es decir, en el límite, suponiendo un coeficiente de roce μ =
0,25:
 33

F1
2FR = FB = 2μF1

FB
F1  F B  1.096,6  2.193,2 kgf
2 2  FR
0,25
FIGURA 2.20

Según Tabla 2.3 la Resistencia Límite a la Tracción de un perno grado 4 es de 45,5

kg/mm2, valor con el que procedemos a calcular el diámetro del perno, aplicando
previamente el factor de seguridad.

45,5
F1 2.193,2   22,75  A  96,4 mm2
  
2
adm

A A
De la Tabla 2.1 elegimos un perno de 14 mm de diámetro con un área de 115 mm2, o
bien, de la Tabla 2.4, un perno de 9/16”.

Si fallara la pretensión los pernos trabajarán al corte puro, por lo que debe asegurarse
contra este modo de falla.

FB 1.096,6
  2A  2 115 4,77 kg / mm2

Según la Teoría de Von Mises,  '   3 , por lo que el factor de seguridad con
respecto a la falla por corte resulta ser:
45,5 45,5  5,5  2
FS 
 3  4,77 3

Aún cuando actuaran simultáneamente los esfuerzos de corte y el de tracción (lo que
es prácticamente imposible), el esfuerzo efectivo sería:

' 
2

 F1   3 2  19,07   3 4,77
2 2
 20,78 kg / mm2
  A 
Por lo que el Factor de Seguridad, aún en esta situación muy poco probable
es:
 45,5
FS   0'  20,78  2,18

Espesor de la abrazadera.

La tensión de contacto o de aplastamiento sobre la abrazadera

es:
 34

  FB  1.096,6   adm  24  12 kg / mm2  e  3,26

2eD 2 2
Se adopta e = 4 mm.
14e mm

La tensión de contacto en la columna es:

FB 1.096,6
  eD  14   3,92 kg / mm2   Adm
e e
20
h
Cálculo por desgarre.
100
Para la abrazadera el área de desgarre es A = 2ae, por lo
que:
h’
FB 1.096,6 0,5  24 20
  2ae  2  4h   adm  2 6

De donde h > 22,8 mm. Se elige h = 25 mm

FIGURA 2.21

Observamos que la distancia efectiva entre cada perno es de 86 mm, por que está
asegurado que no habrá desgarre en esta posición. Debe observarse que la fuerza FB
tiene una componente vertical y otra horizontal, por lo que el valor elegido para h
sobredimensiona un poco el sistema.

Para la columna:

F 1.096,6 0,5  24
  h'Be  20h'  
adm
2  6

De donde h’min > 9,14 mm. Se elige h’ = 25 mm, igual que en la abrazadera.

Resistencia de la conexión.

La sección A – A trabaja a tracción y flexión combinadas, originadas por las

componentes horizontal y vertical de la fuerza P. Para el cálculo de las tensiones debe
considerarse el área neta de la sección transversal.

Diámetro 14
A

164
600
100

A
25 800 kgf
4
FIGURA 2.22
 35
Ancho de la abrazadera b:

b = 100 + 2 x 25 + 2 x 7 = 164 mm

El área y el momento de inercia van multiplicadas por 2 porque la abrazadera tiene dos
orejas.

M = 800 x (25 + 10) = 28.000 kg-cm

Area Neta AN = 2(0,4 x 16,4) – 2(0,4 x 1,4 x 2) = 13,12 – 2,24 = 10,88 cm2

Esfuerzo de Tracción:

 T  600
AN 
600
 55,15 kg / cm2
10,88
Momento de Inercia:

I  20,4 16,43  2 0,4 1,43  0,4 1,4  52   237,7 4

 12 cm 12
 
El Esfuerzo de Flexión máximo de tracción se produce en la parte superior de la
abrazadera:

 F  Mc
I 
28.000  8,2
237,7  965.92 kg / cm :
2

Por lo que el esfuerzo total es de 1.021,1 kg/cm2 y el Factor de Seguridad resulta ser:

2.400
FS  1.021,1  2,35  2

Se concluye que las dimensiones adoptadas son aceptables, aún cuando el pilar central
debe verificarse al pandeo, para lo cual se requiere conocer la altura sometida a
compresión.

2.1.9. Cargas asimétricas

 36
En muchos casos la disposición de los pernos no es simétrica, como el ejemplo visto.
En tal caso se debe calcular el centro de gravedad de la figura, CG, como se muestra
en la figura 2.23.

Fig. 2.23. Disposición asimétrica de pernos.

F1

CG
r1 F2

r2
𝐹1 𝐹2 𝐹𝑛
= =⋯=
𝑟1 𝑟2
𝑟𝑛

2.1.10. Otras aplicaciones

A) Acoplamientos (machones)

Fig. 2.24. Acoplamiento

 37
Acoplamiento sometido a torsión pura:

F
Fig. 2.25. Moto-reductor/acoplamiento

71.620 × 𝐻𝑃
𝑇= 𝑟𝑝𝑚 [𝑘𝑔 − 𝑐𝑚]
𝐹
𝜏= 𝜋 ≤ 𝜏𝐴𝐷𝑀
2
𝑛4𝐷

Fig. 2.26. Conexión de tuberías

0,866R
0,5R

Tubería sometida a flexión; pernos del lado de tracción trabajan a tracción y a corte; los
pernos del lado de compresión sólo trabajan a corte.

q kg/m
20 m
 38
Tubería de 1 m de diámetro que transporta agua, de OD = 1.016 mm, espesor 12 mm,
Ix = 477.000 cm4, W = 9390 cm3; A = 379 cm2; k = 35,5 cm; q = 297 kg/m. Tubo ASTM A
53 – 73 Grado B, con σ0 = 24,6 kg/mm2, σU = 42,1 kg/mm2.

Peso del agua: W = ρAL

𝜌𝐴𝐿
𝜔= = 1.000 × 𝜋 × 12 = 785,4 𝑘𝑔/𝑚
𝐿 4

ωT = 297 + 785,4 = 1.082,4 kg/m

RA = RB =10.824 kgf

MMax = 10.824 x 10 = 108.240

kg-m 10,824 x 106 kg-m

Momento flector considerando carga distribuida:

2
𝑀(𝑥) = 10.824𝑥 − 1.082,4 × 𝑥 2
M(10) = 54.030 kg-m
 39
𝑀 54.030 × 100
𝜎= = = 575,4 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑊 9.390

Factor de
seguridad del
tubo:
24,6
𝐹𝑆 = = 4,28

(significa que podría

20.000
𝑦𝐴𝐷𝑀 =disminuirse y = 23,64 mm < yADM
un poco el
= 40 𝑚𝑚
500
espesor
5,,754
Fuerzas
del tubo. sobre los pernos

M(7) = 49.205,1 kg-m

Deformación:
La fuerza sobre los cinco pernos superiores tienen que equilibrar
M(7): 49.205,1 = F1R + 2F2Rsen60° + 2F3Rsen30°

𝐹1
𝐹𝑛 = 𝑅𝑛 𝑠𝑒𝑛60° = √3 = 0,866
sen30° = 0,5
𝑅 2
2 2
49.205,1 = 𝐹1𝑅 + 2 𝐹𝑅1 (𝑅 √)3
2
+2 𝐹1
𝑅
(2 1 𝑅) = 𝐹1𝑅 (1 + 2 × 43 + 2 ×4 )
1

49.205,1 16.401,7
𝐹1 = =
3𝑅 𝑅

El tubo tiene 508 mm de diámetro exterior; supongamos preliminarmente pernos M 20,

por lo que se necesitan unos 40 mm para espacio de la tuerca y el perno. Supongamos
R = 550 mm = 0,55 m. Entonces:
F1 = 29.821,3 kgf
Elegimos un perno grado SAE 10.9:
9.8 M1.6 – M16 650 900 720
10.9 M6 – M36 830 1.040 940

Donde, σ0 = 830 MPa = 84,7 kg/mm2

Con FS = 2:
𝑘g
𝜎𝐴𝐷𝑀 = 42,4 =
𝐹1 29.821,3 A = 703,3 mm2
𝑚𝑚2 𝐴=
𝐴
De Tabla 2.1 se obtiene un perno M 36 x 4, con A = 817 mm2 > 703,3.

La fuerza de apriete para este perno es:

Fap = 0,75σ0 x A = 0,75 x 84,7 x 817 = 51.900 kgf

Fuerza total sobre el perno:

FT = 51.900 + 0,2 x 29.821,3 = 57.864 kgf
 40
Se debe ampliar R para acoger una tuerca M 36. Se adopta R = 570 mm, con lo cual F1
disminuirá ligeramente a 28.775 kgf.

Esfuerzo de tracción:
𝜎=
57.864
= 70,8
𝑘g < 84,7
817 𝑚𝑚2

El esfuerzo de corte directo es:

22.821,3

𝜏= 12
817
= 3,04 𝑘𝑔/𝑚𝑚2

Entonces:
El esfuerzo efectivo de Von Mises es:

𝑘 g2
𝜎 ′ = √84, 72 + 3 × 3,042 = 84,9 𝑚𝑚 < 84,7
CALCULO DEL ACOPLAMIENTOS (BRIDAS, FLANGES O MACHONES)

V(1) = 10.824 – 1.082,4 x 1 = 9.742 kgf

Cálculo del espesor del disco (de acero ASTM A 36; σ0 = 25,2 kg/mm2; σADM = 12,6
kg/mm2:
𝜎 = 1,016𝑒 ≤ 12,6 e = 9,6 mm; Se adopta e = 10
9.742
mm
Los discos trabajan a la flexión con M = M(7) = 49.295,1 kg-
m

Se adopta un diámetro externo D = 1.300 mm

𝜋 𝜋 𝜋 𝜋 1 2
𝐼= (130 − 101, 6 − 2 × 3, 6 − 4 ( 64 3, 6 + × 3, 6 × (57 × 2 ) )
4 4) 4 4 2
64 64 4
2
𝜋
− 4 [ 3, 64 + 𝜋 3, 63 × (57√3 ) ] − 2 [𝜋 3, 64 +𝜋 3, 62 × 2
57 ]
4 4 644 4 2 64 4
𝐼 = 𝜋 [130 −101,6 − 3,6 − 5 × 572] = 6.674.273 𝑐𝑚4
64 6

49.295,1 × 100 × 65 𝑘𝑔 < 1.260

𝜎= = 48
6.670.243

2.2 Unión con chavetas y pasadores

𝑐𝑚2

En la figura 2.17 se muestran los tipos más habituales de chavetas y pasadores usados
en el diseño y construcción de máquinas.
 41

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

FIGURA 2.17

 a) Chaveta cuadrada
 b) Chaveta redonda
 c) y d) Pasadores redondos
 e) Pasador cónico
 f) Pasador elástico tubular partido

Estos elementos se emplean para fijar sobre sus ejes piezas tales como poleas,
engranajes, ruedas de fricción, etc. Las chavetas o cuñas se usan para transmitir
movimiento de rotación; los pasadores, además, evitan los desplazamientos axiales. En
la práctica, el espesor de la chaveta no debe exceder de un cuarto del diámetro del eje,
debiendo ajustarse su longitud para resistir las tensiones de corte impuestas por el
torque transmitido.

e
El torque que se genera en una transmisión de
potencia de P CV girando a N rpm es:

R
71.620P
T  N kg  cm
La fuerza de corte sobre la chaveta es:
T
V 
R
FIGURA 2.18 Si L es el largo de la chaveta, el área sometida a
corte es eL.

Por lo tanto el esfuerzo de corte es:

V
  eL  adm
 42
En general, la mayor dimensión de la chaveta no debe exceder del 25% del diámetro
del eje.

2.3 Uniones Soldadas

En la actualidad se usan extensamente los procesos de soldadura como forma de unir

una o más piezas. Si se adoptan todas las precauciones en cuanto a selección de los
materiales que se van a unir, tipo de electrodos, parámetros del proceso de soldadura,
precalentamiento, alivio de tensiones residuales, etc., el resultado de una unión soldada
es perfectamente confiable.

Los tipos más usuales de soldaduras y de las ranuras donde ellas se depositan se
muestran en la Tabla de la figura 2.19.

TIPOS DE SOLDADURA AL ARCO O POR GAS

TIPO DE SOLDADURA CLASE DE RANURA
CORDON FILETE MUESCA SIMPLE EN V MEDIA V EN U EN J

FIGURA 2.19

En la figura 2.20 se muestran las diferentes posiciones usadas para soldar, de acuerdo
con Norma AWS A 3.0.
 43

Figura 2.20. Posiciones de soldadura

En nuestro país, uno de los principales proveedores de elementos para soldadura es

INDURA. En la Tabla 2.5 se muestra la composición química de electrodos ofrecidos
por esta empresa, junto con su correspondiente designación según AWS. En la Tabla
2.6 se muestran las propiedades mecánicas del material de aporte.

2.3.1 Uniones a tope

En la figura 2.21 se muestran algunas soldaduras a tope típicas. La zona en la que se

deposita el cordón de soldadura se denomina garganta. El espesor del cordón h, se
considera equivalente al espesor de la chapa más pequeña. La soldadura trabaja a
tracción y a corte, como se muestra en la figura 2.22. Las tensiones correspondientes
son:

TRACCION
CORTE

FIGURA 2.21
 44

TABLA 2.5: ELECTRODOS DE USO FRECUENTE

 45

TABLA 2.6.
46
 47

Refuerzo

FIGURA 2.22

La figura 2.22 muestra una unión a tope sometida a una carga de tracción F. Los
esfuerzos, tanto de tracción (o de compresión)como de corte sobre la soldadura son:

 SOLD  F  ADM  SOLD  1,414 F  ADM


hL SOLD hL SOLD

 
h es el espesor mínimo de las planchas a unir y L es el largo efectivo del cordón. El
valor de h no incluye el espesor del refuerzo. Este último sirve para compensar defectos
(poros, grietas) de la unión; pero también hace de concentrador de esfuerzos, por lo
que en el caso de cargas que producen fatiga, es usual que se elimine este refuerzo.

2.3.2 Uniones de filete o de traslape

Los estudios de la Teoría de la Elasticidad y de Fotoeslasticidad muestran que los

mayores esfuerzos se producen en la cara DB mostrada en la figura 2.23a, originando
un esfuerzo normal y un esfuerzo tangencial.

τ
h
F
σx

hcos45
σn

FIGURA 2.23a
 48
El área sobre la que actúa el esfuerzo es A = Lhcos45º, y la componente normal de F
sobre el área DB es Fcos45º, por lo que los esfuerzo normal y de corte son:

 n  F cos 45º  F  
Lh cos 45º hL

El cálculo de los esfuerzos principales permite obtener:

n n 2 F F
 1,2    
2 2
  2
 F   F   F 
    hl
2  2  2hl  2hl   hl  2hl
1,118
De donde.
F
 1  1,618 hl ;  2  0,618hlF ;  max  1,118hlF

Sin embargo, en la práctica se suele calcular el esfuerzo de corte en función del área
de la garganta, por lo que:

F F
  1,414  adm
hl cos 45º hl Sold


La ecuación anterior es para un solo cordón. Naturalmente si son dos, como en la
figura 2.23a, el área debe multiplicarse por 2.

Otro caso se presenta en la soldadura de filete como la que se muestra en la figura

2.23b.

L
h

F
Fig
ura
2.2
3b
F F

Igual que en el caso 1,414 hl  adm
hl cos Sold

anterior: 45º 
 49

2.3.3 Torsión en uniones soldadas

F
Consideremos un perfil en voladizo,
como en la figura 2.24, unido a una
columna por dos cordones paralelos.
En el apoyo hay una reacción que
consiste en una fuerza de corte V =
r0 r
F, y un momento M = Fd. La fuerza τ"
de corte produce esfuerzo de corte G τ'
primario:
d
 '  AF
donde A es el área total de las
gargantas.
FIGURA 2.24

El momento produce un esfuerzo de corte secundario, por torsión del cordón, cuya
magnitud es:

 " Mr
J

donde r es la distancia desde el centro de gravedad del grupo de soldaduras al punto

en estudio y J es el momento de inercia polar del grupo de soldaduras con respecto a
G. Obsérvese que el Momento tiende a torcer el cordón, de la misma forma en
que ocurriría en un ejes de sección rectangular sometido a torsión.

Existen tablas que entregan el momento de inercia unitario Ju para diversas

configuraciones.

Entonces el momento de inercia resulta ser unitario, Ju y como el ancho de la garganta

es 0,707h, el momento de inercia del cordón puede determinarse a partir de las
fórmulas preestablecidas, usando la siguiente relación:

J = 0,707hJu

En la Tabla 2.6 se muestran algunas de las relaciones más habituales para los
momentos de inercia polares, para diferentes configuraciones.
 50

TABLA 2.6

SOLDADURA Area y Ubicación de G Ju

T= A = 0,707hd
d d3
Pa x  0; y
d a 2 12

P
b A = 1,414hd d 3b2  d 2
b d
x ; y
d 2  6
b 2
A = 1,414hb bb2  3d 2
b d
x ; y
d 2  6
y
x 2

b A = 0,707h(2b + d) b  d  4
 6b2 d
x b2 ; y d2 2
G d 2 b  d  2b  d
y 12b  d 

x
b A = 0,707h(2b + d) 2b  d b 2 b  d

x  b2 ; y  d  12
3
3 2b 
d 2b  d
y d
x 2
b A = 0,707h(b + 2d) b  2d d 2 b  d

x  b; y  d2  12
3
3 b  2d
d 2 b
y  2d
x
b A = 1,414h (b + d) b  d
b d
x ; y  6
3
d 2
y
x 2

G A = 1,414πhR 2πR3
R
 51

2.3.4 Flexión en uniones soldadas

b
b
h

d x z

FIGURA 2.24

Del mismo modo que en la situación anterior, la reacción vertical en el apoyo produce
F Mc
un esfuerzo de corte primario  '  A . El momento produce un esfuerzo normal   I ,
donde I es momento de inercia basado en el área de la garganta de la unión soldada.

También pueden obtenerse fórmulas del momento de inercia unitario, Iu, para diversas
configuraciones, como se muestra en la Tabla 2.6. El momento total se obtiene de la
relación:

I = 0,707hIu

TABLA 2.7

SOLDADURA Area y Ubicación de G Iu

A = 0,707hd d3
d x  0; y
d
12
2

b A = 1,414hd d3
b d
x ; y 6
d 2 2
 52
b A = 1,414hb bd 2
b d
x ; y 2
G d 2
y
x 2
b A = 0,707h(2b + d)
d 2 6b  d
x  b2 ; y  d 
d 
2b  d 12
y
x 2
b A = 1,414h (b + d)
b d d 2 3b  d
x ; y 6 
d 2
y
x 2
b A = 0,707h(b + 2d)
2d 3 2 yd 2 y 2 b  2d
y 
x  b; y  d2

d 3
 
2 b
 2d
x
b A = 1,414h (b + d)
y b d d 2 3b  d
x ; y 6 
d 2

x 2

A = 1,414πhR 2πR3
G
R

Finalmente, debe tenerse presente que la mayoría de las Normas vigentes recomiendan
los esfuerzos admisibles para el material de aporte que señalan en las Tablas
siguientes. En la Tabla 2.8 se muestra la resistencia admisible para distintos tipos de
uniones soldadas.

TABLA 2.8

TIPO DE CARGA TIPO DE UNION ESFUERZO ADMISIBLE

Tracción A tope 0,6σ0
Aplastamiento A tope 0,9σ0
Flexión A tope 0,6σ0
Compresión simple A tope 0,6σ0
Corte A tope o de filete 0,4σ0

En la Tabla 2.9 se muestran los factores de reducción de la Resistencia a la Fatiga.

TABLA 2.9
 53

TIPO DE UNION K
A tope con refuerzo 1,2
De filete transversal 1,5
De filetes paralelos 2,7
A tope en T 2

Algunos especialistas recomiendan espesores mínimos de la soldadura, de acuerdo al

espesor de las placas que se sueldan Estos valores se muestran en la Tabla 2.10.

TABLA 2.10. ESPESORES MINMOS DE SOLDADURA

ESPESOR DE LA PLACA ESPESOR MINIMO (h) DE SOLDADURA

Pulgadas mm Pulgadas mm
Hasta (1/2) Hasta 12,7 3/16 4,8
> (1/2) – (3/4) > 12,7 - 19 1/4 6,4
> (3/4) – 1,5 > 19 – 38,1 5/16 7,9
> 1,5 – 2,25 > 38,1 – 57,2 3/8 9,5
> 2,25 - 6 > 57,2 – 152,4 1/2 12,7
>6 > 152,4 5/8 15,9

Ejemplo 2.8. Calcular la fuerza Refuerzo

admisible para la unión a tope de dos
planchas de acero A 37 – 24, de 100 mm
de ancho y 3 mm de espesor, soldadas
con electrodo E 6010.

SOLUCIÖN:

Esfuerzos Admisibles:

En la chapa: ADM = 1.400 kg/cm2

En la soldadura:
En tracción ADM = 0,6 x 44 = 26,4 kg/mm2
En corte ADM = 0,4 x 44 = 17,6 kg/mm2.
Fuerzas
admisibles:
En la chapa:

Fadm  A  14 100  3  4.200

kgf
 54
En la soldadura:

 En Tracción:

F Fadm  26,4 100  3  7.920

Lh  
sold
kgf

 En corte:

F 17,6
1,414 Lh  sold  Fadm 1,414 100  3  3.734 kgf

Usando Von Mises:

2 2 F
 '   2  3 2  F  F   F 7  2,65   26,4
   3
 1,414  Lh
SOLD
  Lh  Lh  Lh 
FADM = 2.993,5 kgf

Por consiguiente, la fuerza admisible es de 2.993,5 kgf.

Ejemplo 2.9. Calcular la unión

para las mismas planchas, pero F F
con el cordón formando 45º
con la fuerza.

SOLUCION:

La componente de la fuerza en la σ
dirección normal al plano es:

Fn = Fcos45º
El área de la soldadura es:
τ

3100
A
cos 45º

Entonces los esfuerzos normal y de corte son:

 55
F F cos 45 F cos 2 45º kg/mm2
 n F  300 600
A 300
 cos 45º
F
 kg/mm2
600

Los esfuerzos principales son:

n n 2 F 2 F F
 1,2    
2
  2
  F  F  
 
 
2  2   1.200 1.200   600  1.200
536,6
F F F
De donde. 1  ; 2   ;  max 
370,8 970,64 536,6
Por lo tanto:

F
1   26,4  Fadm  9.789 kgf
370,8
F
 max   17,6  Fadm  6.679 kgf
1,414 536,6

Usando Von Mises:

2 F 2 F F
 '   2  3 2  F   7  2,65   26,4
   31,414   600
SOLD
  600  600  600 

FADM = 5.977,4 kgf

Pero la chapa sigue teniendo la misma resistencia por lo que Fadm = 4.200 kgf.

Ejemplo 2.10. Calcular la fuerza admisible para la unión soldada, la cual se ejecutará
con un cordón por cada lado de la placa horizontal, de 5 mm de espesor, a todo lo
ancho del perfil C.
 56

12
F

r
50

152 124

Área = 22,77 cm2

6,4 Peso = 17,88 kg/m
I x  851,5 cm4 ; I y  67,23 cm4
152 G
xG =22,1

76

SOLUCION:
El Momento Flector con respecto al CG
es:
 15,2 
M  F 12,4  2   20F kg  cm
De la Tabla 2.6:

b A = 1,414hb bb2  3d 2 
b d
x ; y 6
d 2 2
y
x
 57

El Area es:

A = 1,414hb = 1,414 x 0,5 x 15,2 = 10,75 cm2

La fuerza de corte produce esfuerzo de corte primario:

F
 '  1,414AF 10,75  0,132F

El momento produce un esfuerzo do corte secundario, por torsión del cordón, cuya
magnitud es:

Mr 20F 2,52  1.358F

 "    8,875F
J 7,6  b  3d  0,515,22  3 52
0,707hb
2 2 2

 6

Por lo tanto: τ = 9F Y,

  9F    1.760 kg / cm2  Fadm  195,6

adm Sold
 kgf

Considerando la resistencia de la chapa:

  Mc  12,4F  2,5  2,48F  1.400  Fadm  564,5 kgf

I 1,2  53
12

Considerando Von Mises:

 '  3  15,6F   SOLD  2.640

De donde:

FADM = 169,4 kgf

Por lo tanto, la fuerza no debe exceder de

169,4 kg.

Ejemplo 2.11. Determinar la fuerza admisible sobre el montaje que se muestra, en el

que se suelda un cajón cuadrado de 1,2 m de largo, de 100 x 100 x 3 mm (Peso = 8,96
kg/m; A = 11,4 cm2; I = 177 cm4). El espesor del cordón de soldadura es de 10 mm.

SOLUCION:
 58
y

d
x

De la Tabla 2.7:

b A = 1,414hb bd 2
b d
x ; y 2
G d 2 2
y
x

A = 1,414hb = 1,414 x 1 x 10 = 14,14 cm2

F
 '  AF   0,071F
14,14
120F  5 1.697,3F
  Mc
Iu  bd 2  10 102  1,697F
0,707 1
2

Esfuerzos principales:

1,697F
 1,697F   
2 2
     2  2  0,849F  0,852F
 1,2 
2
  
2 2  2  0,071F 

De donde.  1  1,7F;  2  0;  max  0,852F

Por lo tanto:
1  1,7F  2.640  Fadm  1.552,9 kgf

 max  0,852F  1.760  Fadm  2.065,7 kgf

Resistencia del perfil:

 59

  Mc 120F  5
I  177  1.400  Fadm  413 kgf

Usando Von Mises:

'  2  3 2  1,697F 2  30,071F 2  1,701F    2.640

SOLD

De donde:
FADM = 1.551,6 kgf

Por lo tanto, la fuerza admisible queda impuesta por la resistencia del perfil y será de
413 kgf.

Sin perjuicio de lo anterior, el pilar vertical debe ser comprobado al pandeo.

Ejemplo 2.12. Se usa un tubo de acero ASTM A 53 grado B (0,3% C y 1,2% Mn) como
un recipiente para almacenar un gas a una presión de 20 kg/cm2. El tubo tiene 1,5 m de
largo y pesa 160 kg/m, incluido el peso del gas. Las características del tubo se indican
en la Tabla que se incluye. Por razones de espacio el tubo se soldará a una placa base
de acero A 36, la cual se apernará a una viga - pilar laminada HEA 1000, con las
características que se incluyen en el adjunto.

Características del tubo

Diámetro Nominal : 24”
Diámetro Exterior : 609,6 mm
Espesor de pared : 9,52 mm
Presión de prueba : 46,5 kg/cm2
Peso propio : 141 kg/m
0 : 2.400 kg/cm2
u : 4.200 kg/cm2

Se requiere diseñar el sistema, especificando espesores de soldadura, diámetro de

pernos y número de ellos, espesor de la placa base y verificación de la resistencia de la
columna.
 60

HEA

EJE XX EJE YY
Dimensiones
Momento Radio Momento Radio
Módulo Módulo
de de de de
h b a e R resistente resistente
Inercia Giro Inercia Giro

Alma Ala Espesor Espesor Espesor Masa Sección Ix Wx ix ly Wy iy

Alma Ala Angulo Sección
KG/M CM²
HEA MIM MIM MIM MIM MIM CM CM

100 96 100 5,0 8,0 12 16,7 21,2 349,0 72,8 4,06 134 26,8 2,51
120 114 120 5,0 8,0 12 19,9 25,3 606,0 106,0 4,89 231 38,5 3,02
140 133 140 5,5 8,5 12 24,7 31,4 1030,0 155,0 5,73 389 55.6 3,52
160 152 160 6,0 9,5 15 30,4 38,8 1670,0 220,0 6,57 616 76,9 3,98
180 171 180 6,0 9,5 15 35,5 45,3 2510,0 294,0 7,45 925 103,0 4,52
200 190 200 6,5 10,0 18 42,3 53,8 3690,0 389,0 8,28 1340 134,0 4,98
220 210 220 7,0 11,0 18 50,5 64,3 5410,0 515,0 9,17 1955 178,0 5,51
240 230 240 7,5 12,0 21 60,3 76,8 7760,0 675,0 10,10 2770 231,0 6,00
260 250 260 7,5 12,5 24 68,2 86,8 10450,0 863,0 11,00 3668 282,0 6,50
280 270 280 8,0 13,0 24 76,4 97,3 13670,0 1013,0 11,90 4760 340,0 7,00
300 290 300 8,5 14,0 27 88,3 112,0 18260,0 1260,0 12,70 6310 421,0 7,49
320 310 300 9,0 15,5 27 97,6 124,4 22928,0 1479,0 13,60 6985 466,0 7,49
340 330 300 9,5 16,5 27 105,0 133,5 27693,0 1678,0 14,40 7436 496,0 7,46
360 350 300 10,0 17,5 27 112,0 142,8 33090,0 1891,0 15,20 7887 526,0 7,43
400 390 300 11,0 19,0 27 125,0 159,0 45069,0 2311,0 16,80 8564 571,0 7,34
450 440 300 11,5 21,0 27 140,0 178,0 63722,0 2896,0 18,90 9465 631,0 7,29
500 490 300 12,0 23,0 27 155,0 197,5 86975,0 3550,0 21,00 10370 691,0 7,24
550 540 300 12,5 24,0 27 166,0 212,0 111900,0 4146,0 23,00 10820 721,0 7,15
600 590 300 13,0 25,0 27 178,0 226,0 141200,0 4787,0 25,00 11270 751,0 7,05
650 640 300 13,5 26,0 27 190,0 242,0 175200,0 5474,0 26,90 11720 782,0 6,97
700 690 300 14,5 27,0 27 204,0 260,0 215300,0 6241,0 28,80 12180 812,0 6,84
800 790 300 15,0 28,0 30 224,0 286,0 303400,0 7682,0 32,60 12640 843,0 6,65
900 890 300 16,0 30,0 30 252,0 321,0 422100,0 9485,0 36,30 13550 903,0 6,50
1000 990 300 16,5 31,0 30 272,0 347,0 553800,0 11190,0 40,00 14000 934,0 6,35
 61

En la figura siguiente se muestra la disposición, incluyendo una fuerza excéntrica F = 100

kgf.

F = 100 kgf

SOLUCIÓN:

Para el tubo:
Diámetro Interior d = D – 2e = 609,6 – 2 x 9,52 = 590,6
mm

Momentos de Inercia:
I  D4  d 4  60,964  59,064  80.642 cm4
Axial:  
64 64
Polar:
J = 2I = 161.284 cm4

Esfuerzos en el tubo:

En la unión con la placa base el tubo está sometido a flexión, torsión y a los esfuerzos
producidos por la presión interior.

Esfuerzo longitudinal:

60,96
20  2
 L  pR   320,2 kg / cm
2e 2 2

0,952
Esfuerzo tangencial:
 62

T = 2L = 640,4 kg/cm2

La fuerza F produce un torque T = F x R = 100 x 30,48 = 3.048 kg-

cm Esfuerzo de corte debido a la torsión:

TR 3.048  30,48
    0,58 kg / cm2
J 161.284
Esfuerzo de Flexión:

En el diagrama siguiente se muestran las cargas

que producen flexión.

M
 = 160 kg/m

1,5 m

R 100

F Y  R 160 1,5 100  0  R  340 kgf

2
1,5
 M  M 100 1,5 160 1,5   0  M  330 kg  m  33.000 kg 
cm
 F Mc 33.000  30,48
   12,5 kg / cm2
I 80.642
Entonces, el esfuerzo total en la dirección x es:

X = L + F = 320,2 + 12,5 = 332,7 kg/cm2

Estado de esfuerzos en la parte superior:

T

X

Esfuerzo de Von Mises

 63

' 1
2
 
X T 2  X
2  T2  XZ
2 
1
2  X2  T2  X T  3
2
6

' 332,72  640,42  332,7  640,4  3 0,582 

550,7 kg / cm2

El Factor de seguridad para el tubo es:

 2.400
FS T   0'  550,7  4,36

Cálculo de la Soldadura

De acuerdo a Tabla 2.9, trabajaremos en una primera aproximación con un espesor de

soldadura de 6 mm.

El cordón de soldadura está sometido a una fuerza de corte directa R = 340 kgf, a
torsión y a flexión.

Esfuerzo de corte directo:

340 340
 '  AR  1,414Rh  1,414  30,48   4,19 kg / cm2
0,6
Esfuerzo de corte por torsión
J = 0,707hJu

Según Tabla 2.6:

G A = 1,414πhR Ju = 2πR3
R

J = 0,707h x 2(30,48)3 = 0,707 x 0,6 x 2 x (30,48)3 = 75.473,7 cm4

TR 100  30,48  30,48

 "   1,23 kg / cm2
J 75.473,7

El esfuerzo de corte total es:  = ’ + ” = 5,42

kg/cm2 Esfuerzo de Flexión:

De la Tabla 2.7:
I = 0,707hIu Iu = 2R3
I = 75.437,7 cm4
 64

Mc 33.000  30,48
    13,33 kg / cm2
I 75.437,7

Esfuerzo de Von Mises:

'  2  3 2  13,332  3 5,422  16,3 kg / cm2

Como la resistencia a la fluencia de la soldadura es de 2.640 kg/cm2, el tamaño del
cordón resulta sobredimensionado.

Cálculo de los pernos

Consideraremos una placa base cuadrada de 800 mm de lado, y cuatro pernos,

separados 700 mm. Los cuatro pernos resisten la fuerza de corte directa, y los de la
parte superior, una carga de tracción originada por el Momento Flector.

Esfuerzo de corte:

R
  4A  85A

Fuerza de Tracción en cada perno:

M = 33.000 = 2F’ x 35; F’ = 471,4 kgf

Fuerza de apriete: El apriete debe ser suficiente para impedir el deslizamiento de la

placa base con respecto al pilar. Si consideramos un coeficiente de roce μ = 0,25
tenemos:

R
FR  4  85 kgf  0,25F"  F" 340 kgf

Consideraremos una fuerza total de tracción de 820 kgf.

Probaremos con pernos SAE Grado 2, con una resistencia de prueba de 3.850 kg/cm2
(Tabla 2.3 para diámetro hasta ¾ pulgadas). Adoptaremos un Factor de Seguridad FS =
3. Por lo tanto:

 ADM  3.850
3  1283,3 kg / cm
2

820
  FA  1.283,3  A 1.283,3  0,64 cm  64 mm
2 2


De Tabla 2.5 elegimos un perno de ½ “con una sección de 91,55 mm2. Se
sobredimensiona porque todavía debemos incluir el esfuerzo de corte
 65
Entonces los esfuerzos son:

85 820
  92,8 kg / cm2   895,7 kg / cm2
0,9155 0,9155

Esfuerzo de Von Mises:

'  2  3 2  895,72  3 92,82  910 kg /ADM

cm2  

Placa base

La placa base se hará de acero A 36 con una resistencia a la fluencia de 36.000 psi, ó
2.520 kg/cm2. Calcularemos el espesor en base a la resistencia al aplastamiento.
Consideremos una resistencia de 0,50 = 1.260 kg/cm2.

85
85
 Apl  eD  1.260  e  1.260  0,053 cm  0,53 mm
1,27
Elegimos, e = 6 mm debido al espesor del cordón de soldadura.

Pilar
El alma del pilar tiene un espesor de 16,5 mm por lo que resiste adecuadamente el
aplastamiento.

Ejemplo 2.13. Se debe diseñar un sistema en voladizo, de largo L, para soportar un

motor eléctrico de 140 HP que pesa 2 toneladas. El sistema consta de un pilar I 450 x
400 x 298 y dos canales 400 x 100 x 43,4, sobre las cuales se suelda una placa de
acero de 650 x 500 x 15 mm. Las canales se fijan al pilar vertical utilizando pernos o
soldadura, en cuyo caso se usa electrodo AWS E 6010. Todo el material será acero A
37 24. El apriete inicial de los pernos debe impedir el deslizamiento de la placa con
respecto al pilar (Suponer μ = 0,3). Considerar un Factor de Seguridad de 2 para tener
en cuenta el peso propio de las canales. Se requiere; a) Determinar el largo máximo L
en m, de acuerdo a la resistencia de las canales; b) Determinar el espesor y longitud
de la soldadura para tal opción, considerando soldadura en la parte superior e inferior
de las canales; c) Número, dimensiones y grado de los pernos, para la opción
apernada; d) Comprobar la resistencia al aplastamiento en los agujeros de los pernos
tanto en el pilar como en las canales y el desgarre en las canales para las
solicitaciones a que está requerida.

Soldadura

Peso Motor

L,

500
 66

PROPIEDADES:
100 A = 55,3 cm2, Espesor e = 12 mm
IX = 6.670 cm4; Wx = 445 cm3
x IY = 459 cm4; WY = 61,5 cm3

Para el pilar:
IX = 127.000 cm4 WX = 5.660 cm3 X
IY = 34.200 cm4 WY = 1.710 cm3
A = 380 cm2 Espesor alma y
ala e = 32 mm
SOLUCIÓN:

a) Supondremos que cada canal soporta 1.000 kgf a la distancia L del

empotramiento.

M = 1.000 x 100L kg-cm

 ADM  2.400
2  1.200 kg / cm
2

M 100.000L 
W  445  
ADM
X 1.200

L = 5,34 cm

Para simplificar se supondrá L = 5 m.

b) Supondremos, en principio, que la longitud del cordón cubre todo el ancho del pilar (L
= 400 mm = 40 cm). Por lo tanto, el Momento al centro del cordón es 5,2 m.

b A = 1,414hb bb2  3d 2 
b d
x ; y 6
d 2 2
y
x
 67
La fuerza de corte produce esfuerzo de corte primario:

 '  1,414AF  1.000 25

40h  h

El momento produce un esfuerzo do corte secundario, por torsión del cordón, cuya
magnitud es:

487,6
 " Mr  1.000 520 2022  202 2 
J 0,707  40h40  3 40  h
6

Por lo tanto:
512,6

h


512,6
 
Sold  1.760 kg / cm2  h  0,327 cm  3,3
h adm
mm
Como el espesor de las canales es de 12 mm, se adopta h = 5 mm. Este resultado
sugiere que la longitud de los cordones puede ser inferior a 40 cm.

c) Sujeción con pernos

5.200 1.000 kgf

40 37 210

28 5.000

Corte primario: Consideraremos 4 pernos, localizados como se muestra.

1.000 →
F ' 4  250 kgf F'  250
j
1 350
r 2802  2102  mm  17,5 cm
2 2

M = 1.000 x 5,2 = 5.200 kg-m = 520.000 kg-cm

M 520.000
F" 4r  417,5 7.428,6 kgf

r 3 F
4
 68

→ → →
F  F'F" 250 j  7.428,6(0,6i  0,8 j)  4.457,2i  6.192,9
j

F = 7.630 kgf

Fuerza de apriete:
7.630
FAP    F  FAP  0,3  25.433,33 kgf

Si seleccionamos pernos grado SAE 12.9, con σ0 = 970 MPa, tenemos:

970


25.433,3

9,81

 49,4
A 2

A = 514,43 mm2

Elegimos un perno M 30 (Grado 12.9)

con A = 561 mm2
7.630
 AP 1,2  2.119,4 kg / cm2
d) Esfuerzos de aplastamiento:
3
Como este esfuerzo es mayor que el admisible, el problema se resuelve soldando un
anillo en cada agujero, de 12 mm de espesor, 30 mm de diámetro interior y, por ejemplo
un diámetro exterior superior al hexágono de la cabeza del perno.
69