Implementación HACCP en

Alimentos

MC. Nydia Orué

 Pre requisitos

Procedimientos, incluidad las BPM´s, que brindan las

condiciones básicas ambientales y de operación
necesarias para apoyar el HACCP o el plan de
inocuidad alimentaria.
 Pre requisitos

1. Plan de Limpieza y Desinfección

2. Plan de Control de Plaga
3. Plan de Control de Proveedores
4. Plan de Control de Agua
5. Plan de Gestión de Residuos
6. Plan de Control de Trazabilidad
7. Plan de Infraestructura y Mantenimiento
8. Plan de Control de Transporte
9. Plan de Formación de Personal
10. Plan de Hábitos de Higiene
11. Plan de Control de Alérgenos
 Instalaciones Físicas

Inicia con

Diseño del Edificio Ejecución

Diseño de Construcción
la planta
La sanidad en las
instalaciones físicas esta Aspecto
Sanitario
involucrada en diferentes
etapas

Ampliaciones Mantenimiento
adecuaciones
mayores
Instalaciones físicas
Diseño Sanitario
Equipos y Utensilios
Equipos y Utensilios
Limpieza vs Desinfección
 Limpieza vs Desinfección

Limpieza

La remoción completa de la suciedad de los alimentos utilizando productos

detergentes químicos apropiados en las condiciones recomendadas.

Desinfección

Tratar de manera adecuada las superficies limpias mediante un proceso

efectivo para eliminar células vegetativas de patógenos y para reducir de
manera sustancial el número de otros microorganismos no deseados.
 Limpieza vs Desinfección

Suciedad Solución

Visible. Limpieza

Invisible
(Alérgenos) Limpieza

Invisible
(microorganismos) Desinfección
 Plan de Limpieza y
Desinfección
Identificar los Conducta de
peligros , Evaluación de Definir de los Salud y
determinar los Seguridad
Limpieza y Métodos de
objetivos y
establezca las
Desinfección Limpieza y Evaluaciones de
normas Desinfección Riesgo
requeridas
Pasos de proceso de limpieza y desinfección
1
Crear Tarjeta Capacitación y
Validar y Comunicación
de Instrucciones Verificación y
Establecer
de limpieza del monitoreo
destino
sistema ( CIC
)
5

Registro de Auditoria y
datos revisión

9 10
PROCESO DE LIMPIEZA Y DESINFECCION POR VIA HUMEDA

1. Preparación para la Limpieza y Desinfección

2. Pre-enjuague
3. Limpieza
3.1 Concentración
3.2 Temperatura
3.3. Tiempo
3.4 Acción mécanica
4. Post- Enjuague e inspección
5. Eliminación y armado
6. Inspección y verificación pre-operativas
7. Desinfección

Recuerden: No se toman descansos durante la limpieza y desinfección

Limpieza vs Desinfección
Limpieza & Desinfeccion
Aspectos fundamentales para el éxito de la Limpieza

Conocer las condiciones de su planta y adaptar la limpieza y desinfección en

consecuencia.

 Suciedad
 Calidad del agua
 Equipamiento
 Instalaciones
 Zonificación

El orden es importante:
 Preparación para la limpieza y desinfección

 Quitar los suministros de producción del cuarto.

 Todos los ingredientes, productos alimentarios, materiales de
envasado, etc.
 Vaciar y eliminar los contenedores de basura y desechos
 Purgar las líneas de proceso
 Hacer que personal especializado/dedicado vacíe los
sumideros/ drenajes
 Remover todos los equipos que no se pueden mojar
 Bloquear y etiquetas los equipos que se limpiarán
 Seguir los procedimientos de la planta para el bloqueo y
etiquetado.
 Desarmar los equipos
 Limpiar en seco y desinfectar, y luego cubrir las fotocelulas,
los equipos de control eléctrico, las líneas de producción
adyacentes
 Eliminar la sucuedad y los restos sueltos de los equipos y
los pisos ( de arriba hacia abajo)
 Pre-Enjuague

 Enjuagar para eliminar suciedad visible.

 Tener en cuenta la temperatura y la presión del agua
 Enjuagar desde arriba hacia abajo
 El objetivo es la remoción de mínimo 95% de la suciedad visible
 Enjuagar las partes y colocarlas en carros de limpieza y desinfección
especificos/dedicados o en los tanques o baldes de COP para
limpieza
 Limpieza manual

• Es posible que se necesite

limpieza manual para eliminar
la suciedad pesada.

• Usar fibras y cepilos de un solo

uso codificadas por color según
corresponda.

• No colocar las partes en el piso

• Usar un carro, mesa para

colocar las partes
 Tanques para limpieza fuera de sitio (COP)

• Lavado automático de partes de equipos

• Se requiere pre-enjuague completo
• Asegurarse de que todas las partes estén sumergidas
de manera adecuada
• Se debe verificar concentración con kit de titulación
• Controlar la temperatura de la solución de limpieza
para derrtir las grasas
• Separar los pasos de enjuague y desinfección.
 Desagues/Drenajes del Piso
Precauciones especiales para controlar la contaminación cruzada

• Usar herramientas, personal y equipos

específicos/dedicados.
• Etiquetar y codificar por color. Que sea evidente
• Limpiar y desinfectar los desagues después de la
limpieza del equipo y antes de desinfectar el
equipo.
• Cuidar sus herramientas
• Limpiar y secar los baldes y cepillos después de
cada uso.
• Usar el desinfectante según las instrucciones de la
etiquetas.
Post- Enjuague para eliminar productos químicos y suciedad

• Enjuagar en el orden en que se aplicó el detergente- Aplicando a

paredes, pisos y, por último, equipos.

• Enjuagar los equipos desde arriba hacia abajo.

 Eliminación y armado

• Colocarse ropa/cubierta exterior limpia.

• Desinfectarse las manos y cambiar a guantes nuevos
• Verificar que se hayan removido todos los productos químicos
(visualmente, papel indicador de pH).
• Remover el agua estancada y la condensación acumulada en áreas superiores.
• Inspeccionar las partes que no serán accesibles tras el armado.
• Desinfectar las partes inaccesibles antes del armado.
• Armado: Seguir los procedimientos de bloqueo y etiquetado.
• Re-lubricar donde sea necesario siguiendo procedimientos indicados
• Instrumentos de limpieza y mangueras deben guardarse limpios y desinfectados.
Procedimientos de desmontaje y montaje de Equipos

1. Desconectar la maquinaria de la corriente eléctrica

2. Quitar la boquilla de la tubería
3. Remover toda la tubería
4. Liberar e inclinar la tolva a la posición horizontal
5. Remover la tolva
6. Remover las paletas de la bomba usando unos guantes.
7. Usando una brocha, remover la suciedad de la tubería
8. Todo la suciedad debe ser depositada en el cesto de basura
9. Enjuagar los remantes de la maquina y remover las partes con agua caliente
y alta presión.
10. Aplicar el detergente mediante espumadora. Aplicar el detergente en toda la
superficie de la maquina incluyendo la tubería.
11. Dejar en contacto 20 min
12. Tallar cualquier residuo con un cepillo.
13. Enjuagar cualquier remanente de suciedad y detergente con agua caliente y
alta presión
14. Realizar inspección visual de todas las superficies de la maquina, para
localizar residuos, si es así, volver a lavar
15. Aplicar el desinfectante vía aspersión y dejar actuar por 15 minutos, después
de este tiempo armar nuevamente las piezas de la maquina y liberar a
producción.
Procedimientos de desmontaje y montaje de Equipos
 Inspección Pre-operativa

 Inspeccionar que el equipo esta libre de productos químicos, herramientas y

suministros de limpieza.
 Inspeccionar que las barreras estén en su lugar antes de encender el equipo.
 Encender el equipo antes de la inspección.
 Completar la inspección pre-operativa formal según el Procedimiento Estándar de
Operación Sanitaria de la planta.
 Corregir cualquier deficiencia y brindar opiniones al operador de limpieza y
desinfección.
 Verificación de la Limpieza
Usar un análisis de muestras obtenidas conun metodo valido para verificar que la
superficie haya sido limpiada de suciedad de manera eficaz.
 Desinfección

 Verificar que no haya agua estancada

 Medir la concentracion usando Kits de prueba
 Desinfectar toda el área de procesamiento – inundar
superficies.
Paredes, pisos y equipos
Asegurarse de que el equipo este funcionando
 Aplicar desde arriba hacia abajo
 Seguir las instrucciones de la etiqueta para la aplicación
de desinfectantes
 Importante

• Asegurarse de que las BMPs estén vigentes tras la desinfección para que los equipos
completamente desinfectaso no se vuelvan a contaminar.

• Una vez desinfectados, no intervenir equipos y anandonar el área.

• Realizar un recuento de placas aeróbicas mediante control de calidad y analizar las tendencias
para verificar el control.

• Detener todas las actividades en el area hasta que comience la producción.

Crear Tarjeta de Instrucciones de limpieza del sistema ( CIC )

USO PRODUCTO CODIGO DOSIS TIEMPO EQUIPO DE LIMPIEZA REQUERIDO

COLOR CONTACTO

Lavado y
presanitización de ALCALIN
Uso Normal 5-
instalaciones O 10- 20mL /1L agua 10min.
(pisos, paredes,
techos, Injector Pistola Pistola Almohadilla
áreas de proceso y de Espuma de Espuma de Presión
empacado)
1 mL/L . 15min
Desinfecion y equipo DESINFECTAN
TE
utensilios, ambientes

Injector Pistola Pistola

de Espuma de Espuma de Presión

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL RECOMENDADO OTROS CONTROLES

AISLAMIENTO
 Verificar que la concentración de
detergente este dentro de los
parámetros

Proceder con los Puntos de Control del

proceso de limpieza

Llevar a cabo la limpieza

conforme el procedimiento
establecido
Volver a lavar las superficies

Examen visual post-lavado

Visualmente limpio Visualmente sucio

Llevar a cabo al confirmación Verificación de limpieza Volver a lavar la

rápida de la limpieza superficie

APROBADO RECHAZADO

Pasar a la sanitización si esta definida en

los procedimientos o continuar

Desinfección Rutinaria

Prueba Opcional para confirmar

nivel de limpieza
Plan Maestro de Limpieza
 Manejo Integral de Fauna
nociva

Prevención

Control

Manejo Integral de Plagas

Requisitos mínimos para el
Manejo Integral de Fauna
Nociva
Plano de ubicación de trampas
 Buenas Prácticas de Mantenimiento

Sustancias Químicas
Prácticas del Mantenimiento Materiales y Herramientas Personal (aceites, lubricantes)
adecuadas

Supervisión/Inspección de
Personal Externo Manejo de herramientas
Calidad
Programa de mantenimiento
 Plan de Control de Proveedores

Objetivo:

Garantizar el origen y la seguridad alimentaria de los productos y servicios asi

como seleccionar proveedores que cumplan con los requisitos de la
organización para garantizar la procedencia de productos INOCUOS basados en
los lineamientos de calidad e inocuidad establecidos por la organización dentro
del marco de un sistema de gestión de la inocuidad.

Alcance:

Materias primas, aditivos, materiales de empaque, productos quimicos,

proveedores de servicios, etc, que esten relacionados con la producción y tenga
impacto en la calidad e inocuidad.
 Plan de Control de Proveedores

Listado de Proveedores: Lista con los datos de cada proveedor para su rápida
identificación y localización.

Deberá incluir:
• Nombre comercial
• Datos de contacto
• Productos que suministra
• Certificaciones con las que cuenta
• Fecha del vencimiento del contrato o de la próxima revisión de los requisitos.

Ficha de proveedor: Es el documento que reúne toda la información necesaria sobre el

proveedor.

Información del listado de provedores

Detalle de productos o servicios que realiza
Datos fiscales
Datos de la evaluación inicial realizada para su elección.
Incidencias detectadas durantte el periodo de contrato y las medidas adoptadas.
 Plan de Control de Proveedores

La totalidad de materias primas, ingredientes o material de envasado que ingresan a

la planta deber ser inspeccionados.

Objetivo: Asegurar la inocuidad

Mediante:

• Certificados de Calidad
• Evaluaciones
• Muestreos y análisis
• Requisitos de transporte de entrega
• Cumplimiento de temperaturas
Plan de Control de Proveedores
 Plan de Control de Agua

Objetivo: Asegurar que el abastecimiento de agua sea potable y suficiente, con

instalaciones apropiadas para su almacenamiento, distribución y control.

Almacenamiento y Sistema de
Distribución tratamiento

Mantenimiento Verificación
 Plan de Control de Agua

• Debe ser potable y contener minimo 0.5 ppm (mg por Litro) de Cloro residual.
• Debe ser una agua blanda, ya que la dureza y el sarro neutralizan la eficacia de
los productos de limpieza y desinfección.
• Para prevenir la contamincacion de las fuentes de agua
• Mantenga de manera adecuada los reservorios de agua
• Verifique de manera periódica la calidad del agua. (NOM 127-SSA1-1994)
 Plan de Gestión de Residuos

Objetivo: Asegurar una gestion y manejo de los residuos sólidos y efluentes.

Clasificacion de los Residuos Mantenimiento:

• Naturaleza Recipientes, contenedores y
• Riesgo Sanitario zonas de acopio
• Impacto Ambiental

Recoleccion y
Disposición de los residuos
almacenamiento de los
sólidos y efluentes
residuos sólidos
 Disposición de Residuos, Gestión y
Traslado

Los residuos sólidos deben de disponerse en recipientes, en buen estado de conservación

e higiene, con tapa oscilantes o similar que evite el contacto con las manos y deben tener
una bolsa de plástico en el interior para facilitar la evacuación

Dichos recipientes deben colocarse en cantidades suficientes y rotulados y estar ubicados

de manera que no contaminen los alimentos.

Se deben tomar medidas para separar, almacenar y trasladar desechos, gestionar

frecuencia de traslado.
 Evacuación de Aguas Residuales y
Drenajes
El sistema de evacuacion de aguas residuales debe mantenerse en buen estado
de funcionamiento y estar protegido para evitar el ingreso de roedores e
insectos al establecimiento.

Las cañerias deben tener capacidad suficiente para quitar las cargas de flujo
previstas. No deben pasar cañerias sobre las lineas de producción.

La direccion de los drenajes no debe fluir desde un área contaminada hacia una
limpia. ( PAS 220/ ISO 22000).
 Vidrio y Material Quebradizo

Listado y Plano Inspección

preventiva Acciones de
de Ubicación contigencia Protección

Retiro de no
Almacenamiento Políticas ( Personal)
esencial Compras
Instrumentos de medición

Verificación
Calibración
Patrón
Trazabilidad

Certificado de Calidad

Exactitud

Precisión
 Plan de Control de Transporte

Objetivo: Mantener las condiciones higienicas, evitar contaminación de productos

(MP o PT)

Condiciones generales:

• Limpieza, Desinfección, Fumigación, Control de Temperaturas.

• Mantenimiento y reparación

• Registros de incidencias (Control de vehiculos de ingreso y salida de productos)

 Plan de Control de Transporte

El almacenamiento y el transporte del alimento debe hacerse bajo condiciones que lo

proteja contra:

 El crecimiento microbiano
 El contacto cruzado de alérgenos
 La contaminación del alimento con peligros quimicos y fisicos
 El deterioro del alimento y el envase
 Plan de Formación del Personal

El plan de formación es uno de los prerrequisitos básicos para garantizar el

éxito de la gestión de la seguridad alimentaria.

La formación de cualquier persona que intervenga en operaciones

relacionadas con los alimentos es un aspecto fundamental para la implantación
de un sistema de autocontrol basado en los principios del APPCC, tal y como
indica el Código Internacional de Prácticas Recomendado para Principios
Generales de Higiene de los Alimentos del Codex alimentarius.
 Plan de Formación

1. Programa de formación: es el documento donde se especifican las acciones

necesarias para llevar a la práctica la formación del personal de la empresa en
materia de seguridad e higiene alimentaria. Tiene que incluir los siguientes
puntos:

 Qué formación se tiene que realizar.

 Cuándo deben efectuarse.
 Cómo se llevará a cabo la formación.
 Quién es la persona o personas responsables de impartirla.
 Cómo se comprobará la eficacia de las actividades del plan de formación.

2. Registros: recogen los resultados de la aplicación del programa de formación.

 Control de Higiene y Salud del
Personal
Objetivo: Asegurar que quienes tienen contacto directos o indirecto con los
alimentos no tengan posibilidades de contaminar productos alimenticios.

• Manteniendo un grado apropiado de aseo personal

• Comportandose y actuando de manera adecuada.

Control de salud de Control de higiene,

enfermedades vestimenta y
infectocontagiosas comportamiento
personal

Capacitación y
Facilidades entrenamiento
Control de
visitantes
 Estado de Salud
Requisito esencial para manipular alimentos es gozar de buena salud.

Las personas afectadas y/o portadores sanos de una enfermedad

infectocontagiosa No deben trabajar en las zonas donde manipulen
alimentos.

Salud del personal manipulador de alimentos debe ser revisado

periodicamente

Control y registro de ETA´s ( Salmonella, Hepatitis A, parásitos, TBC)

Comunicar y controlar: Ictericia, diarrea, vómitos, fiebre, lesiones visibles

infectadas en la piel y secreciones de oidos, ojos y nariz).

Debe existir un mecanismo para inducir a los trabajadores en la

identificación y comunicación de los síntomas de ETA´s
 Manos Limpias

Area No expuestas frecuentemente durante el lavado de manos

No expuestas con menos frecuencia

Siempre expuestas
Higiene Personal

Espacio entre dedos y unas

aprox 5.4 Log UFC

Palma aprox 3.5 Log UFC

Principalmente
Staphylococcus , E. coli y
B. subtilis
 Higiene Personal

Reglamento Materiales Vestimenta

Acciones ante
Salud Capacitación incumplimientos
 Alérgenos

Químicos
Alérgenos
sensitivos

Reacción
 Alérgenos

Pescado Huevo Leche Mariscos

Nueces Soya Cacahuate Trigo

 Métodos de Control de Alérgenos

• Diseño y desarrollo de productos

• Análisis de riesgo de ingredientes
• Identificación de materiales
• Análisis de riesgo del proceso
• Control de contaminación cruzada
• Limpieza de equipos
• Etiquetado
• Capacitación
 ETIQUETADO
JAPON
CANADA   USA   MAJOR ALLERGENS
MAJOR ALLERGENS MAJOR ALLERGENS SENSITIVE  
INGREDIENTS*** Egg
     
EGG CELERY OR DERIVATIVES
Milk
Peanuts Wheat
MILK/DAIRY MOLLUSKS**
Tree nuts MUSTARD OR Buckwheat
Wheat WHEAT DEREVATIVES Peanut
Eggs SEEDS (POPPY, Shrimp
SOY/SOYBEANS (NOT SUNFLOWER,
Fish INCLUDING REFINED OIL) COTTONSEED, NOT Crab
Shellfish INCLUDING REFINED OIL) Abalone
Crustaceans FIN FISH SESAME SEEDS OR Cuttlefish
DERIVATIVES Salted salmon roe
Sesame
SULFITES (GREATER THAN Oranges
Soy CRUSTACEAN SHELLFISH* 10 PPM)
Milk Kiwi fruit
RYE, BARLEY, OATS AND
Mustard TREE NUTS (NOT DERIVATIVES(GLUTEN Beef
INCLUDING REFINED OIL) FROM SOURCES OTHER Walnuts
Added sulphites THAN WHEAT)
10ppm or greater Salmon
PEANUTS (NOT INCLUDING YELLOW 5 (TARTAZINE) Mackerel
Gluten (wheat, barley, REFINED OIL)
Soybeans
rye, oats) SULPHITE IN MONOSODIUM
CONCENTRATIO >10PPM GLUTAMATE Chicken
    Banana
*EXAMPLES OF CRUSTACEAN SHELLFISH: CRAB, CRAYFISH, Pork
LOBSTER, SHRIMP
** EXAMPLES OF MOLLUSKS: CLAMS, MUSSELS, OYSTERS, Matsutake
SCALLOPS mushroom
Peaches
*** THE UNITED STATES DOES NOT HAVE A LIST OF
RECOGNIZED SENSITIVITIES. THE LIST INCLUDED HERE IS THE Yams
INFORMATION INCLUDED ON OUR US ALLERGEN FORM Apples
AND/OR IS A COMMON US CUSTOMER INQUIRY.
Gelatin
 Definiciones

Un alimento INOCUO es aquel que

está libre de objetos físicos extraños,
sustancias químicas peligrosas, o
agentes biológicos que pueden
causar daño a la salud de quien lo
consume.

Es la seguridad de que un alimento no

causará daño a la salud del
consumidor cuando es preparado y/o
ingerido de acuerdo a su intención
de uso.
Peligro
s
 Riesgo vs Peligro

Peligro: Propiedades intrínsecas de una sustancia, microorganismo o producto que

causan un efecto adverso.

Riesgo: Probabilidad de que, bajo condiciones particulares de exposición, un peligro

íntrinseco represente una amenaza para la salud humana.
 Tipo de peligros

1.Materiales Físicos extraños

2. Sustancias Químicas tóxicas

3. Agentes biológicos/
Microorganismos patógenos
(causan daño a la salud)
Ejemplo de Peligros
Físicos
 Ejemplo de peligros Químicos

Naturales ( ya presentes en el Añadidas en producción

alimento)
Añadidas en producción
agrícola pecuaria Forman parte en
los envases

Añadidas como aditivos Contaminantes

Por contacto con equipos
( ingredientes) Que se usan internamente del ambiente
y utensilios
 Ejemplo de Peligros
Biológicos
• Benéficos
• Dañinos para el alimentos
• Patógenos ( dañinos para el ser humano (Microorganismos y toxinas)

Tipos de microorganismos

Hongos Levaduras Virus Parásitos Bacterias

Necesitan a un ser vivo Son los principales

Utilizan los alimentos
No son reconocidas para reproducirse, causantes de ETA´s
Solo son peligrosos como medio de transporte
como peligrosos en pueden causar graves
si producen no se reproducen en estos
alimentos daños a la salud
micotoxinas

Nota.- los microorganismos indicadores no son analizados en el plan HACCP

 Dosis Infecciosa

 Número de
microorganismos
necesario para
causar la
enfermedad.

 Cantidad de
toxina necesaria
para causar una
enfermedad
Microorganismo patógenos

Yersinia
Salmonella
enterocolítica

E.coli Aeromonas spp.

Listeria Clostridium
monocytogenes perfringens

Staphylococcus Campylobacter
aureus spp.
Factores afectan la reproducción de microorganismos

C H A T T O
Comida Humedad Acidez Temperatura Tiempo Oxígeno

De acuerdo a las condiciones favorece o inhibe el crecimiento microbiologico

 Salmonella spp

 Bacilos gram (-), mesófilos

 Rango de temperatura 2 – 47º C

 Crecimiento óptimo 25-43º C

 Crece a baja Aw

 Rango de pH de 3.6- 9.5

 Sobrevivencia

 Largos periodos en condiciones

desfavorables.

 Temperaturas de refrigeración.

 -20º C favorece supervivencia.

 Vive 60-83% por 126 días a -20° C

y menos de 6% a -5° C por 6 días.
 Salmonella spp

1998 a 2012: 47 brotes y 1473

enfermedades causadas por salmonella
atribuidas a productos cárnicos.
2011, CDC : 1 millón de casos de
Salmonelosis anualmente.
Por cada caso reportado 24 no se reportan.
FSIS: Registro 360,000 casos
2013: De casa 3 casos de Salmonelosis 1
era debido a consumo de carne
En Italia 18 al 34 % debidos a pollos
 Salmonella spp

2012: EFSA reportó 20.4 % de

casos por cada 100,000 habitantes.
Italia: 43 al 60 % Salmonellosis por
cerdo
2013: S. entérica monofásica la
segunda más reportada en España
aislada de carne de puerco.
35% de los cerdos contaminados
desde el inicio de la engorda
 Salmonella spp.

HACCP-PR se establecieron reglas para controlar el riesgo para la

seguridad alimentaria de la carne con la prevalencia de la contaminación.

Sólo monitorear la prevalencia del patógeno, no la población real.

El USDA-FSIS seleccionada la Salmonella como un indicador de patógenos

entéricos en la carne cruda fresca por varias razones:

• Es la causa bacteriana más común de enfermedades transmitidas por alimentos.

• Los datos del FSIS de referencia muestran que Salmonella coloniza una gran variedad de mamíferos y aves.

• Las Metodologías actuales puede recuperar la Salmonella de una variedad de productos cárnicos y aves de

corral.

• Las estrategias de intervención dirigidas a reducir la contaminación fecal y otras fuentes de Salmonella en

los productos crudos deben ser eficaces frente a otros patógenos.
 Campylobacter spp

 Bacilo G (-), curvos o espiral

 0.2-0.9m ancho X 0.5-5m long.

 No formador de esporas

 Móvil por flagelo único polar

 Microaerofílico
 (O2 5%:CO2 10%:N2 85%)

 T° 30-43°C. óptima. 42ºC

 Campylobacter spp

Susceptibilidad al Medio Ambiente

 No crece a <30°C
 Muere a bajos pH (<4.9)
 Susceptible a radiación gamma (1 KGy)
 Inactivación a 48°C
 Sobrevive mejor a 4°C que a 25°C
 Susceptible a congelamiento
 Multiplicación en bilis a 37°C
 Susceptible a desinfectantes
 (hipoclorito, formaldehído, etc.)
 Susceptible a NaCl 3.5%
 Campylobacter spp

Principales Reservorios

 Ganado bovino, ovino, cerdos, roedores,

todas las aves de corral, perros y gatos

 C. jejuni = pollos ( 3 semanas )

 C. coli = cerdos
 Casos de Campylobacter UK

460,000 casos
22,000
hospitalizaciones
110 muertes
 E. coli

 Miembro de la familia Enterobacteriaceae

 Bacilo Gram (-)
 Anaerobio facultativo
 No formador de esporas
 Tienen la habilidad de fermentar
carbohidratos (lactosa)
 Antígenos (Somáticos O (173) , Flagelares H (56),
Capsulares K (80), Propios de las fimbrias F )

 6 grupos patogénicos
E. coli Enteropatogénica (EPEC)
E. coli Enteroagregativa (EAEC)
E. coli Enterotoxigenca (ETEC)
E. coli Adherencia difusa (DAEC)
E. coli productora de shiga toxina (STEC)
 E. coli enterohemorrágica O157:H7

 Aislado por 1a vez en 1975 en California

 Identificado como patógeno en 1982
 No crece bien a > 44.5ºC
 Tolera pH ácido: pH 3.6 a más
 No resiste pasteurización
 Inactivación a 68.3ºC
 Tolera >8% NaCl en carne
 Algunas atmósferas modificadas no la inhiben
 Puede resistir calor, UV e irradiación
 E. coli enterohemorrágica O157:H7

Características

 Desarrollo óptimo entre 30 y 41°C con

tiempos de generación de 0.49 h a 37°C

 Sobrevive a refrigeración y ultra congelación

 pH mínimo es de 4 y 4.5

 Puede sobrevivir a acidez

 E. coli enterohemorrágica no O157:H7

FSIS, 2012 : Las clasificó como adulterantes de

la carne

Big Six:
O26 O111
O45 O121
O103 O145

Forman parte de la flora nativa intestinal

 Listeria spp

 Bacilos gram (+) de 0.4 X 1.5 mm

 Anaeobios facultativos
 No esporulados
 Forma en V o L o a Corynebacterias en
empalizada
 Capaz de invadir humanos, animales y
vegetales
 Es capaz de crecer en un amplio rango de
temperatura que va a -1.5 a 50°C
 Es capaz de crecer a amplios rangos de pH
(4.3 a 9.6)
 Sobrevive el congelamiento
 89 % de personas enfermas requieren
hospitalización
 Listeria spp

Principales vehículos

 Vegetales contaminados
 (coles, champiñones, ensalada de elote)

 Leche, carne y productos pecuarios

 Queso fresco, embutidos

 Pescados ahumados, mariscos

 (camarones y ostras)

 1600 enfermos por año

 1400 hospitalizaciones
 250 muertes
PLAN HACCP
 Definiciones

• Acción Correctiva: es un procedimiento a seguir cuando ocurre una desviación.

• APPCC: Análisis de Peligros y puntos críticos de control.

• Arbol de decisiones del PCC: Esuna secuencia de preguntas para determinar si

un punto e control es en realidad un PCC.

• Control: (a) es el manejo de las condiciones de una operación para cumplir con
los criterios establecidos (b) el estado en que los procedimientos correctos son
seguidos y los criterios están siendo cumplidos.

• Criterio: Un requerimiento donde pueda estar basado un juicio o una decisión .

 Definiciones

Chequeos al Azar: Son Observaciones y medidas llevadas a cabo para

complementar las evaluaciones programadas requeridas por un plan HACCP.

Defecto Crítico: Una desviación en un PCC que pudiera resultar en un riesgo.

Desviación: Falla aparece en un límite crítico.

Equipo del HACCP: Grupo de personas las cuales son responsables del
desarrollo de un plan HACCP
 Definiciones

• Factor de Riesgo: una propiedad Biológica, química o física que puede hacer a un
alimento inseguro en su consumo.

• HACCP: Hazard Analisis and Critical Points, que en español responde a Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control.

• Ingrediente Sensitivo: Ingrediente el cual se conoce su relación con un factor de

riesgo y por el cual se le da cierto interés.

• Límite Crítico: que debe ser seguido por cada medida preventiva asociada con
un punto critico de control.

• Medida Preventiva: Son factores físicos, químicos y otros factores que pueden
ser usados para controlar un riesgo de salud identificado.
 Definiciones

• Monitoreo Continuo: Colección de registros de datos ininterrumpidos

como la temperatura en una grafica impresa.

• Niveles Específicos: Son criterios aun mas restrictivos que los limites
críticos y son usados por un operador para reducir el riesgo de desviación.

• Plan APPCC: Es el Documento escrito el cual se basa en los principios

• Del APPCC y en donde se especifican los procedimientos a seguir para el
aseguramiento del Control de un proceso especifico o procedimiento.

• Punto de Control (PC): Cualquier Punto, pasó o procedimiento donde los

Factores sean Biológicos, Físicos o químicos pueden ser controlados
 Definiciones

• Punto Crítico de Control (PCC): Un punto, pasó o procedimiento donde el control

pueda ser aplicado y así poder eliminar o reducir a niveles aceptables los factores.

• Reevaluación del Plan HACCP: Es un aspecto de Verificación en donde se realiza

por medio del equipo HACCP una previsión Periódica documentada del Plan
HACCP Con el propósito de Modificar el Plan HACCP tanto como se a necesario.

• Riesgo: Estimación de la posibilidad de presentación del peligro.

• Severidad: Seriedad de un factor de riesgo

 Definiciones

• Sistema HACCP: Es el resultado de la implementación de un plan

HACCP.

• Validación del Sistema HACCP: La revisión inicial por el equipo HACCP

para asegurar que todos los elementos del plan HACCP sean precisos.

• Verificación: Uso de métodos procedimientos, o pruebas además de

las usadas en el monitoreo o para determinar si el sistema Cumple con
el plan HACCP y/o so el plan HACCP necesita modificarse.
 Caso polémico de Jack in the Box

1993- Gran epidemia por consumir

hamburguesas de la cadena “ Jack in
te Box” Seattle- 600 enfermas y 4
niños murieron de Síndrome urémico Costo $ 160
Hemolítico . millones de
dólares a la
Los padres de las victimas llamaron la empresa ( 18
atención del público por lo que el
Congreso de los E.U. y la USDA
meses)
propusieron una modernización del
sistema de inspección de carne y
pollo en los EUA.

Causa: Cocción inadecuada de un lote de carne contaminada

con E.coli O157:H7 patógenos que no se conocían en ese
entonces
 Consecuencias

El congreso de los E.U considero que el nuevo sistema de

inspección debía revisar los avances tecnológicos, la
creación de mutación de nuevos patógenos y nuevas
formas de detectar y rastrear los alimentos que se
sospechen peligrosos para el consumir

a) Se modifico la legislación de los EUA en cuanto a la

temperatura de cocción de las hamburguesas ya que era
insuficiente para destruir bacterias.

b) El brote desencadeno la aplicación del Sistema HACCP

en la industria de la carne de ese país y en los que
exportan a ese destino
 Actividad
Revisar la historia del caso Jack in the Box Ver el video Brianne Kinner una niña que
sobrevivio a este brote y al Sindrome Uremico Hemolitico
 Regulación de HACCP en Estados Unidos

Con la actualizacion de la Ley de modernización de la inocuidad alimentaria

firmada en el 2011 ( FSMA: Food Safety Modernization Act).

La FDA vuelve obligatorio el HACCP para

quienes exporten alimentos a los EUA.

Al mismo tiempo, los exportadores deben

exigir HACCP a sus proveedores de materias
primas.

La FDA incrementará la frecuencia de las

inspecciones a las empreas exportadoras y
pedirá acceso a todos los registos relacionados
con el proceso.
 Rol del gobierno y de la industria

HACCP es una estrategia

proactiva que anticipa los riesgos
de la inocuidad de los alimentos
en un proceso. El Sistema HACCP
destaca el rol de la industria en
una continua prevención y
solución de problemas, en vez de
depender de las tradicionales El HACCP aumenta la
inspecciones de las instalaciones, RESPONSABILIDAD y
grado de control de los
por parte de las agencias
fabricantes de alimentos
reguladoras para detectar
pérdidas de control…

National Advisory Committe on

microbiological critera for
foods (NACMCF)
 Regulación de HACCP en México

A partir del 1 de diciembre

de 1997 entró en vigor en
México la Norma Oficial
NOM-128-SSA1-1994 que
contempla como
obligatoria la
implementación del
sistema HACCP en la
industria del pescado
 Regulación de HACCP en México

NOM-251-SSA1-2009

5.5 Control de operaciones

5.5.1 Los establecimientos pueden

instrumentar un Sistema de HACCP, en
su caso se puede tomar como guía el
apéndice A de la presente norma.

Cuando la norma oficial mexicana

correspondiente al producto que se
procesa en el establecimiento lo
establezca su instrumentación será
obligatoria
 Nuestra Planta tiene HACCP

Una empresa que cuenta

con un sistema HACCP
efectivo, significa que
fabrica productos que no
causan daño a la salud del
consumidor
 Slogan “ HACCP de la granja a la mesa”
Incluye:
Granjas
Ranchos y criaderos
Rastros
Fabricas de alimentos
Centros de almacenamiento y
Distribución
Supermercados
Restaurantes
Hogares

La inocuidad alimentaria solo será posible

a través de la integración de la cadena
alimentaria
 No es verificar al final

El sistema HACCP no significa

verificar la calidad del producto
terminado para ver que esté libre
de peligros

Un microorganismo patógeno
presente en bajas cantidades, por
tanto, presente en 0.1% y se
revisan 60 muestras, existe 94%
de probabilidad de no El muestreo estadístico
encontrarlo. para la detección de
patógenos no es factible
Inspeccionar el producto económicamente
terminado no garantiza la
seguridad del producto.
 Definiciones
El sistema HACCP que tiene
fundamentos científicos y carácter
sistemático, permite identificar peligros
específicos y medidas para su control
con el fin de garantizar la inocuidad de
los alimentos.

Es un instrumento para evaluar los

peligros y establecer sistemas de control
que se centran en la prevención en lugar
de basarse en pruebas de producto
final. Todo sistema de HACCP es
Aplicación metódica
susceptible de cambios que pueden
y sistemática de
derivar de los avances en el diseño del
ciencia y tecnología
equipo, procedimientos de elaboración
para obtener
o el sector tecnológico.
alimentos inocuos
PLAN HACCP
 Definiciones
Metodología HACCP
Los 5 pasos y 7 principios que
sirven para 1) encontrar los
puntos críticos de control del
proceso y 2) establecer la
forma en que estos se deben
monitorear y verificar para
garantizar la inocuidad de los
alimentos
Plan HACCP
Documentos por producto o
familia de productos,
generados al seguir lo 7 pasos
de la metodología
Sistema HACCP
Ejecución diaria de lo que se
haya establecido como
monitoreo o verificación de los
PCC, así como las acciones
correctivas en caso que se
requiera
Prerrequisitos HACCP
Se refiere principalmente a las
BPM que se deben de tener
para que el sistema HACCP sea
capaz de garantizar la
inocuidad de los alimentos
 Metodología HACCP
PASOS PREVIOS
1. Formar un Equipo HACCP.
2. Elaborar una descripción de
producto.
3. Determinar el uso previsto del
producto.
4. Elaborar un diagrama de flujo.
5. Confirmar in situ el diagrama
de flujo.
• PRINCIPIO 1: Realizar un Análisis de Peligros.
• PRINCIPIO 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).
• PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos.
• PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control del
PCC. (monitoreo)
• PRINCIPIO 5: Establecer medidas correctivas que han de adoptarse
cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
• PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobación para
confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente. (verificación)
• PRINCIPO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y registros apropiados para estos principios y su
Aplicación.
CAC/RCP 1-1969,Rev4 (2003) Comisión del Codex Alimentarius
 Metodología HACCP

• Metodología HACCP de este curso esta basado en:

• CAC/RCP 1-1969, Rev 4 ( 2003) Comisión del Codex Alimentarius

• Principios del Análisis de Peligros y Puntos Crtíticos de Control y
Directrices de Aplicación del Comité Nacional de Asesoría en
Criterios Microbiólogicos para Alimentos ( NACMCF)

• NOM 251

• Otros documentos de referencia

 Formar el equipo HACCP

Cada
. empresa es responsable
de formar un Equipo HACCP

1. Formar el Equipo HACCP

Características del equipo

HACCP:
• Equipo multidisciplinario.
• Los miembros deben
comprender los principios
básicos de las operaciones
de la planta.
• Los miembros deben
conocer bien los conceptos de HACCP.
 Documentación Equipo HACCP

Departamento Puesto Nombre Firma

Aseguramiento de Jefe de Aseguramiento Marta Sanchez
Calidad de Calidad-
Coordinador HACCP
Aseguramiento de Coordinador de Mario Rodriguez
Calidad Sanidad
Producción Jefe de Producción Aldo Flores

Mantemiento Jefe de Mantenimiento Ramón Villarreal

Recursos Jefe de Recursos Sonia Vazquez
Humanos Humanos
Administracion Jefe de Administración Gerardo Martinez
Dirección Gerente de Planta Jose Garza
 Suplentes
En caso que los responsables que están descritos como parte de este Equipo no se encuentren las
personas que pueden participar como suplentes son las siguientes:

Nombre Puesto Nombre del Suplente Firma Suplente

Marta Sanchez Jefe de Ignacio Cano
Aseguramiento de
Calidad-
Coordinador
HACCP

Mario Rodriguez Coordinador de Azalia Rodriguez

Sanidad
Aldo Flores Jefe de Producción Jaime López
Ramón Villarreal Jefe de Antonio Aguiñaga
Mantenimiento
Sonia Vazquez Jefe de Recursos Abril Velazquéz
Humanos
Gerardo Martinez Jefe de Martin Cervantes
Administración
Jose Garza Gerente de Planta Alicia Chavéz
 Reuniones

El equipo HACCP se reúne cuando se requiera para el diseño y

operación del sistema de inocuidad, además mensualmente para revisar
los indicadores de desempeño del sistema de inocuidad y proponer
mejoras. Para que los acuerdos tomados tengan validez deberá asistir el
70% de los miembros a la reunión . En caso que un miembro del Equipo
no pueda asistir a las reuniones este deberá enviar a una persona como
su representante.

De cada reunión que se lleve a cabo el coordinador deberá realizar una

minuta de los asuntos, acuerdos, así como responsables de
compromisos tomados en la sesión.
 LIDER/COORDINADOR DE EQUIPO

El Líder del equipo HACCP tiene como responsabilidades las siguientes:

1. Revisar el cumplimiento y la efectividad del sistema HACCP y Pre

requisitos

Esta actividad consiste en lo siguiente:

Analizar la información de los registros de los sistemas BPM y HACCP
Asegurar que se investiguen las causas raíz de los problemas detectados en los
registros con cada uno de los responsables
Definir acciones correctivas/ preventivas de acuerdo a los resultados con cada uno
de los responsables
Generar los indicadores del sistema y comparar los resultados de la evaluación
con los periodos anteriores
Coordinar la junta mensual del Equipo HACCP
Informar el equipo sobre los resultados de la evaluación mensual y los avances a
los objetivos anuales

2 Notificar a la alta dirección sobre situaciones que pongan en riesgo la

inocuidad de los productos
Evidencia de Capacitación
 Paso 2 Descripción del producto

.
Debe de incluir:
• Nombre del producto.
• Ingredientes o materias primas.
• Composición del producto.
• Características microbiológicas.
• Características fisicoquímicas.
• Información en la etiqueta.
• Tipo de envase y embalaje.
• Vida de anaquel.
• Condiciones de distribución.
• Lugar de venta.
• Condiciones de comercialización
 Paso 3 Determinar el uso previsto del
producto

Se refiere a describir el tipo de consumidores y

el uso que le darán.
– Tipo de consumidor
• Público en general
• Población de riesgo: adultos mayores,
niños, bebés, embarazadas,
inmunocomprometidos, etc.
– Uso que le dará el consumidor
• Listo para consumir
• El producto será sometido a cocción/
tratamiento térmico.
• El producto es materia prima para otros
procesos industriales.
• El producto será lavado y desinfectado antes
de ser consumido
 Elaborar un Diagrama de Flujo
Las etapas también se pueden agrupar por afinidad, sin embargo si hay diferencias
significativas es mejor separarlas.

Ingredientes secos/ estables Materias Primas Envase

Refrigeradas
RECEPCION RECEPCION
RECEPCION

ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO

 DIAGRAMAS DE FLUJO

a) La secuencia e interacción de todas las etapas de la operación.

b) Los procesos contratados externamente y el trabajo subcontratado.
c) Dónde se incorporan al flujo las materias primas, los ingredientes y
los productos intermedios.

d) Dónde se reprocesa y se hace el

reciclado.
e) Dónde salen o se eliminan los
productos finales, los productos
intermedios, los subproductos y los
desechos.
Diagramas de Flujos (Procesos y Subprocesos)
 Confirmar in situ el diagrama de flujo
Es muy útil revisar el diagrama de flujo con un plano o Lay Out de la planta

Identificar
condiciones de
contaminación
cruzada
 Planta de
Procesamiento Clientes
Proveedores
Cadenas de supermercados

Recepción de materias
Industria

primas/insumos

Almacenaje y
Despacho
7
Restaurantes
Principios
HACCP
Producción Primaria

Distribuidores
Etapas Preliminares

Productos de Importación

Consumidor
Programas Prerrequisitos

PROCESO
 Ejercicio 1
1. Elaborar una lista de miembros del Equipo HACCP
2. Seleccione a un Líder
3. Establezca roles y responsabilidades
4. Establezca Suplentes
5. Documente la Capacitación y experiencia de los miembros del
equipo.

Asegure que el
Equipo está
capacitado
 Ejercicio 2

Elabore la descripción de un producto o familia de productos

 Ejercicio 3
1. Elaborar diagrama de Flujo
 Equipos

1. Empresa de fabricación de Salsas

2. Empresa de Corto y Deshuese de Bovino

3. Empresa de RTE

4. Empresa de fabricación de pollo y nuggets

5. Empresa de fabricación de Bebidas

6. Empresa de fabricación y comercialización de Aditivos Alimenticios

7. Empresa de fabricación de pan

 7 PRINCIPIOS

1.- Realiza
análisis de
7.- Establece peligros
un sistema 2.- Determina
de PCC
documentaci
ón

6.-
Comprobación HACCP 3.- Establece
un límite o
del
funcionamient límites
o del HACCP críticos

5.- Establece
4.- Establece
medidas
un sistema de
correctivas vigilancia de
cuando el PCC
los PCC
no está
controlado