DEFECTOS DE PIEZAS PRODUCIDOS POR

ARENAS DE MOLDEO
A las arenas de moldeo, se le atribuyen el
50% del rechazo de piezas, son consideradas como
la principal fuente de piezas defectuosas.

Los principales defectos causados por las

arenas de moldeo son:

SOPLADURAS.- Son cavidades redondeadas que

se ubican en o debajo de la superficie de la pieza,
producidas por los gases del molde bajo presión. Se
evitan reduciendo la cantidad de gas formado por el
molde o mejorando su permeabilidad.
1
PINHOLES.- Aparecen como numerosas
cavidades pequeñas en o sólo escasamente por
debajo de la superficie. Se originan por un exceso
de agua y deficiente permeabilidad, pero ciertas
condiciones del metal también originan este
defecto.

2
 Sopladura debido a una arena con
elevada humedad y baja
permeabilidad. Este defecto fue
Pequeños agujeros producidos, por imperfectamente clasificado como
excesiva humedad (4.5%), con rechupe.
bentonita sódica. Distribución pobre
de 6 mallas, permeabilidad 140
A.F.S., resistencia a la compresión
en verde de 740 g/cm2. 3
Pequeños agujeros como resultado Sopladura producida por materias
de una excesiva permeabilidad y extrañas contenidas en la arena de
elevado % de agua. Se remedió el moldeo.
defecto, bajando la permeabilidad
desde 140 a 90 - 100 A.F.S., y la
humedad de 4.2% a 2.8%.
4
Este tipo de sopladuras resulta de la Sopladura producida por un alma
corrosión del alma pintado por el dura con insuficientes desfogues. La
metal fundido, que hierve y choca cavidad tiene toda la apariencia de
contra el alma, a la cual le falta un rechupe.
permeabilidad o hay pocos
desfogues. Durante la solidificación
los granos de arena del alma,
perfectamente visibles en la
fotografía, fueron encerrados por el
metal. 5
Pieza con sopladuras por el empleo Sopladura debida a un defectuoso
de arena de moldeo con excesiva estufado del alma.
humedad.

6
Sopladuras causadas por una
acumulación de gases en el inferior
del molde y el empleo de una arena
de baja permeabilidad. No se debe
confundir con un rechupe.
Sopladuras debido a una defectuosa
preparación de la arena de moldeo,
en la que existen bolas de arcilla
húmedas, que quedan en la pared
del molde.
7
 Rueda de acero con bolsas de aire
atrapado, al emplear una elevada
velocidad de colada.

Sopladuras debido al alma,

por tener los aires del
mismo demasiado cerca de
su pared. Puede observarse
en la pieza seccionada que
ha sido llenado un aire por
el metal.
8
Pieza con sopladuras, debido a emplear una arena demasiado
húmeda y un atacado duro del molde.

9

Sopladuras en una pieza de acero
moldeado a causa de la oxidación
del metal.
Sopladura debido a la formación de
excesivo gas, en un punto
demasiado caliente sobre el alma.
Se elimina este defecto, dando
suficiente salida a los gases
procedentes del alma o bien
disminuyendo la cantidad de
aglomerante.
10
Sección de una pieza en 2 planos,
que muestra una sopladura en la
parte del alma. La aparentemente
pequeña cavidad visible como un
punto negro en la cavidad del alma,
a la derecha de la figura superior,
puede observarse en la sección
perpendicular (abajo), que es una
sopladura de tamaño considerable.
Se remedia el defecto dando más
desfogues del alma al exterior (más
desfogues en el molde).

11
Sopladuras procedentes de la humedad, al emplear arena de moldeo caliente y un
alma fría, la humedad se condensa sobre la superficie fría del alma. La
habitación estaba a una temperatura de 12 °C, la arena de moldear tenía una
temperatura de 37 °C, permeabilidad, 120; resistencia a la compresión, 770
g/cm2 y humedad, 3.5%. El molde permaneció cerrado 80 minutos antes de
colarlo. Una vez colada la pieza, fue enfriada y mecanizada. Los agujeros en la
superficie aparecieron en el transcurso de esta última operación. Este cilindro
medía 100 mm de diámetro. Esta pieza fue colada por ambas extremidades.
12
Sopladura debido a excesiva
humedad en la arena de moldeo
(4.5%) y a un duro atacado,
combinado con insuficiente
permeabilidad (90). No obstante, se
le llama frecuentemente rechupe,
pero no lo es, porque el agujero está
sobre la parte inferior y con
dirección hacia la parte superior.

Ampolla sobre una pieza de

material sanitario, producida por un
duro atacado al emplear arena
demasiado húmeda.

13
Ampolla debido a un duro atacado.
Apareció después del desbarbado.

Sopladura producida al colar el

metal frío. Lo que define el defecto
como sopladura y no como rechupe,
es que la cavidad presenta una
superficie lisa y no dendrítica, esto
se debe a gases encerrados durante
la rápida solidificación del metal.

14
Cavidades producidas por Pequeños agujeros observados
gases, debido al empleo de durante la mecanización, se deben a
arena en verde, o al de una la presencia de Al y otros metales
cuchara de colar húmeda. no ferrosos.

15
Sopladuras producidas por la
presencia de metales distintos,
como impurezas, a los de la
aleación.

La parte superior presenta un

rosario de sopladuras, debido a un
inadecuado recubrimiento de
materiales, o a la humedad. La parte
inferior muestra una sección de la
misma pieza perfectamente sana.
16
Costuras producidas por una baja permeabilidad,
como consecuencia de un duro atacado.

17
DESMORONAMIENTO.- Usualmente, este
defecto se origina por la baja resistencia o aspereza
del molde. Una porción de la tapa del molde cae
dentro de la base.

El remedio consiste en añadir aglutinante a la

arena para aumentar su resistencia, aumentar la
dureza del molde, mejorar el mezclado de la arena
o algún otro medio de fortalecer la arena.

18
Desmoronamiento producido por un
manejo descuidado.

Arena con baja resistencia en verde,

lo que hizo que se rompiera una
parte del molde. 19
INCLUSIONES, EROSIONES, ARRASTRES
DE ARENA.- Arenas poco resistentes, especial-
mente, si son bajas en resistencia en seco o con
insuficiente humedad fomentan la formación de
inclusiones. El descuido en el moldeo también
permite la formación de inclusiones.

El remedio para este defecto consiste en

elevar la resistencia en verde, elevar la resistencia a
la compresión en seco y secar al aire, sobre 20 psi,
mejorando la práctica de moldeo, modelo, etc.

20
 Las resistencias a la compresión en seco, recomendables
son:
- Piezas de acero 60-80 psi
- Piezas de fundición gris 40-60 psi
- Aleaciones ligeras y bronces 20-40 psi

Inclusiones debidas a un hervidero

Inclusiones de escoria, debidas a del metal, como resultado de un
proyectar un bebedero poco duro atacado y al empleo de arena 21
estrangulado. demasiado húmeda.
Parte superior de una pieza, que
presenta inclusiones debidas a una
baja resistencia de la arena de
moldeo.

Vista de la parte inferior, de la pieza

de la figura anterior.

22
Inclusiones debidas al alma.

Inclusiones debidas a
descuidos en el moldeo.
23
Inclusiones de cobre, como
resultado de adiciones en la
cuchara, efectuadas en malas
condiciones.

24
Inclusiones, como consecuencia de
moldear las piezas sin el empleo de
depósitos que las retengan.
Forma de proyectar los bebederos y
ataques de colada para evitar las
inclusiones; estas quedan retenidas
en el depósito existente, del cual
parten los ataques de colada.
25
Arrastre de arena en la parte inferior
de una pieza, producido por una
baja resistencia de la arena de
moldeo.
Parte superior de la pieza de la
figura anterior, en la que se observa
las inclusiones como resultado del
arrastre de la arena en la parte 26
inferior del molde.
DARTAS O COSTRAS.- Son incrustaciones de
arena y metal sobre la superficie de la pieza. Se
producen por el descostrado de una porción de la
superficie del molde, a causa de la expansión
térmica de la arena. La eliminación de las “dartas”
requiere gran estabilidad térmica de las arenas.

El remedio consiste en suavizar el apisonado

del molde, reducción de la resistencia en seco, por
debajo de 120 psi para piezas de Fe, reducción de la
resistencia en caliente por debajo de 120 psi a 260
y 538 °C para piezas fundidas de Fe, uso de
combustibles o agentes amortiguadores en la arena,
mejorar mezclado, etc.
27
Darta producida por un atacado Se ha retirado la darta dilatada, para
duro o por contener la arena enseñar la hinchazón y venas del
demasiada humedad. metal.

28
COLAS DE RATA.- Estos defectos aparecen
como rayas o surcos delgados, principalmente, en
grandes superficies planas y se producen por la
expansión de las arenas. Estos defectos indican el
primer período del dartado.

Las “colas de rata” se reducen por una

disminución de la resistencia en caliente, debido al
uso de 0.5 a 2.0% de aserrín, bentonita cálcica, de 3
a 6% de sea coal (carbón marino), mínimo % de
humedad, suave apisonado y otros procedimientos
que hacen más estable a la superficie del molde.

29
Colas de rata producidos al emplear una arena con
bajo contenido de arcilla.

30
Vistas de la parte superior e inferior
de la pieza incompleta a causa de
una darta dilatada, la cual reduce el
espesor de la pieza. Se anula el
defecto aumentando el contenido de
arcilla en la arena de moldear. La
superficie rizada que muestra la
fotografía superior es intencionada.

31
Cola de rata en la parte superior de
la pieza, producida por una
dilatación de la arena. Se sana el
defecto aumentando el contenido de
arcilla.
Darta dilatada. Se sana el defecto
aumentando el contenido de arcilla
de la arena.
32
 BUCLES.- Defectos similares a las colas de rata. Sin
embargo, se presentan como ranuras en “V”, mientras
que las colas de rata tienen una superficie adyacente al
defecto, elevada con respecto a la otra superficie.

Darta dilatada producida por un Despúes de limpiada la pieza, fue

contenido de arcilla demasiado retirada la darta, dejando solamente
33
pobre en la arena de moldeo. la apariencia de un bucle.
CONTRACCIONES.- Ciertos defectos de
contracción están relacionados a las condiciones de
las arenas. Estos son, realmente, contracciones
aparentes, en vista de que aquellos no se producen
por la contracción del metal, sino por el
ensanchamiento de la cavidad del molde o esta no
puede ser estable térmicamente, y de este modo se
ensancha la cavidad del molde.

Las piezas presentan mayores dimensiones o

un peso mayor cuando ocurre este defecto. Donde
la pieza es, obviamente, mayor o con sobretamaño,
el defecto del ensanchamiento del molde, se llama
“hinchamiento”.
34
PENETRACION DEL METAL.- Este defecto
consiste de una masa esponjosa de arena y metal,
las cuales se adhieren firmemente a la pieza. El
metal puede penetrar la arena debido a que ésta es
mecánicamente blanda y porosa, o debido a la
reacción química entre el metal y la arena,
produciendo el humedecimiento de los granos de
arena por el metal.

Algunos de los remedios empleados son: un

apisonado duro, mejorando fluidez de las arenas,
uso de revestimientos en el molde (pinturas) y el
empleo de arenas especiales de contacto.
35
RAJADURA O ROTURA DEL MOLDE.- El
molde puede romperse sino es bastante resistente o
no esta soportado adecuadamente.

El metal puede fluir dentro de la rajadura y

aparecen como rebabas sobre las piezas.

36
Penetración debida a un Penetración en un alma débilmente
atacado blando del alma. atacada. No debe confundirse con una
darta, la cual está adherida a la pieza
por una delgada vena de metal.

37
Vista ampliada de una sección
pulida, que muestra la
penetración del metal, probando
que el defecto de la figura
anterior no es una darta.

Penetración en el alma debida a

un sobrecalentamiento de la
arena cerca del bebedero. El
análisis dice que esta masa
contiene un 52% de fierro.

38
Penetración en un alma.

39
 DEFECTOS DE PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA (I)
MISRUN Y UNION COLAS DE RATA,
SOPLADURAS PIN HOLES INCLUSIONES LAVADO VENAS
FRIA BUCKLES
PERMEABILIDAD DEL MOLDE AUMENTAR AUMENTAR Aumentar
DESFOGUES AUMENTAR
RESISTENCIA DEL MOLDE REDUCIR Reducir AUMENTAR AUMENTAR Reducir REDUCIR
DUREZA DEL MOLDE REDUCIR Reducir AUMENTAR AUMENTAR Reducir REDUCIR
COMPACTABILIDAD REDUCIR Reducir Reducir AUMENTAR AUMENTAR
DENSIDAD DEL MOLDE REDUCIR Reducir Aumentar Aumentar Reducir REDUCIR
HUMEDAD REDUCIR REDUCIR REDUCIR Aumentar Aumentar Reducir
VELOCIDAD DE EVOLUCION REDUCIR REDUCIR
DE GASES
INDICE DE FINURA AFS REDUCIR Reducir Reducir
COMBUSTIBLES REDUCIR REDUCIR REDUCIR - cambio AUMENTAR AUMENTAR
% DE BOLAS DE ARCILLA Reducir Reducir %arcilla Eliminar Aumentar %arcilla Aumentar %arcilla AUMENTAR Aumentar %arcilla
%arcilla
TEMPERATURA DE ARENA Reducir Reducir Reducir Reducir
GRUESOS DE ARENA Reducir
RESISTENCIA EN SECO AUMENTAR AUMENTAR
RESISTENCIA EN CALIENTE AUMENTAR AUMENTAR Reducir
DEFORMACION EN CALIENTE AUMENTAR AUMENTAR AUMENTAR
RESIST. A LA VIBRACION Aumentar Aumentar
TIEMPO DE MEZCLADO Aumentar Aumentar
DUREZA DEL ALMA Aumentar
VELOCIDAD DE VACIADO AUMENTAR
APISONADO Reducir
COMENTARIOS Mejorar mezclado MEJORAR SIST. MEJORAR SIST. Retardar la colapsibi- Retardar la colapsibi- Vaciar lo más frío
DE ALIMENTAC. DE ALIMENTAC. lidad del alma. lidad del alma. posible.
Vaciar el metal lo DESGASIFICAR Hacer entradas Hacer entradas
más caliente y rápido. menos severas. menos severas.
CONTROLAR
CHATARRA. Vaciar el metal con
Añadir más arena cuidado.
nueva.
40
 DEFECTOS DE PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA (II)
RAJADURA EN DESMOLDEO PENETRACION SUPERFICIE ADHERENCIA DE ROTURA DE PIEZA DE
CALIENTE DURO MECANICA ASPERA ARENA MOLDE MAYOR TAMAÑO
PERMEABILIDAD DEL MOLDE REDUCIR REDUCIR
RESISTENCIA DEL MOLDE Reducir Reducir AUMENTAR Aumentar Reducir Aumentar Aumentar
DUREZA DEL MOLDE Reducir Reducir AUMENTAR Aumentar Reducir Aumentar Aumentar
(Reducir cuando es
muy alto)
COMPACTABILIDAD Reducir REDUCIR REDUCIR Aumentar REDUCIR
DENSIDAD DEL MOLDE REDUCIR REDUCIR Aumentar Aumentar Aumentar
HUMEDAD Reducir Reducir Reducir Humedad REDUCIR REDUCIR
VELOCIDAD DE EVOLUCION Aumentar Aumentar
DE GASES
INDICE DE FINURA AFS Reducir AUMENTAR AUMENTAR
COMBUSTIBLES AUMENTAR Aumentar AUMENTAR
% DE BOLAS DE ARCILLA Reducir %arcilla Reducir %arcilla Aumentar %arcilla Aumentar %arcilla
TEMPERATURA DE ARENA REDUCIR REDUCIR REDUCIR
RESISTENCIA EN SECO Reducir Reducir REDUCIR
RESISTENCIA EN CALIENTE REDUCIR Reducir
DEFORMACION EN CALIENTE Aumentar
RESIST. A LA VIBRACION Reducir Reducir AUMENTAR
TIEMPO DE MEZCLADO Aumentar si es muy Aumentar si es muy
bajo bajo
COMENTARIOS REDUCIR AREA Aumentar colapsi- Bajar colapsibilidad VACIAR EL ME- USAR LUBRICAN- Vaciar lo más frío.
DE ENTRADA EN bilidad del alma del alma. TAL LO MAS FRIO TES DE ARENA.
EL MOLDE. Encontrar la presión Y MUY CUIDADO- USAR MAS O
SAMENTE.
DESOXIDAR EL óptima de apisonado MEJOR AGENTE
METAL. en el moldeo. Tamizar la arena de DE PARTICION.
contacto.
REFINAR EL Vaciar el metal lo Reducir %arcilla, si
TAMAÑO DE más frío posible. Mover las entradas. es muy alto.
GRANO.
Evitar las bolas Evitar las bolas
Aumentar colapsi- durante el mezclado. durante el mezclado.
bilidad del alma. Usar pinturas del Usar pinturas del
molde. molde.

41
SOPLADURA

AUMENTAR
PERMEABILIDAD DEL MOLDE
DESFOGUES

REDUCIR
RESISTENCIA DEL MOLDE
DUREZA DEL MOLDE
COMPACTABILIDAD
DENSIDAD DEL MOLDE
HUMEDAD
VELOCIDAD DE EVOLUCION DE
GASES
INDICE DE FINURA AFS (eliminar
finos)
COMBUSTIBLES
Contenido de bolas de arcilla

COMENTARIO
Mejorar mezclado 42
MISRUN y UNION FRIA

AUMENTAR
PERMEABILIDAD DEL MOLDE

REDUCIR
HUMEDAD
VELOCIDAD DE EVOLUCION DE
GASES
COMBUSTIBLES
Resistencia del molde
Dureza del molde
Compactabilidad
Densidad del molde
Indice de Finura AFS
Contenido de arcilla

COMENTARIO
Mejorar sistema de alimentación
Vaciar el metal lo más caliente y más
rápido 43
PIN HOLES

REDUCIR
HUMEDAD
COMBUSTIBLES (cambiar tipo)
Compactabilidad
Temperatura de la arena
Granos gruesos de la arena (au-mentar
Indice de Finura AFS)
Bolas de arcilla (eliminar)

COMENTARIO
MEJORAR SISTEMA DE
ALIMENTA-CION
DESGASIFICAR EL METAL
INSPECCIONAR
CUIDADOSAMENTE LA
CHATARRA
Añadir más arena nueva 44
INCLUSIONES

AUMENTAR
RESISTENCIA Y DUREZA DEL
MOLDE
COMPACTABILIDAD
RESISTENCIA EN SECO
RESISTENCIA EN CALIENTE
DEFORMACION EN CALIENTE
Densidad del molde
Resistencia a la vibración
Humedad
Contenido de arcilla
Tiempo de mezclado
Dureza del alma

REDUCIR
Temperatura de la arena

COMENTARIO
Retardar la colapsibilidad del alma 45
Hacer entradas menos severas
LAVADO

AUMENTAR
RESISTENCIA DEL MOLDE
DUREZA DEL MOLDE
COMPACTABILIDAD
RESISTENCIA EN SECO
RESISTENCIA EN CALIENTE
DEFORMACION EN CALIENTE
Permeabilidad del molde
Densidad del molde
Resistencia a la vibración
Humedad
Contenido de arcilla
Tiempo de mezclado

REDUCIR
Temperatura de la arena

COMENTARIO
Retardar la colapsibilidad del alma 46
Hacer entradas menos severas
COLAS DE RATA y BUCLES

AUMENTAR
DEFORMACION EN CALIENTE (con
aglutinante o adición de fundente)
CONTENIDO DE ARCILLA
COMBUSTIBLES (usar un tipo más
efectivo)
VELOCIDAD DE VACIADO

REDUCIR
EXPANSION POR CARGA DE
CHOQUE
Resistencia del molde
Dureza del molde
Densidad del molde
Temperatura de la arena
Humedad
Resistencia en caliente
Indice de Finura AFS (reducir finos) 47
VENAS

AUMENTAR
DEFORMACION EN CALIENTE
COMBUSTIBLES
Contenido de arcilla (si es muy bajo)

REDUCIR
RESISTENCIA DEL MOLDE
DUREZA DEL MOLDE
DENSIDAD DEL MOLDE
Apisonado

COMENTARIO
Vaciar lo más frío posible

48
ROTURA y RAJADURAS EN
CALIENTE

AUMENTAR
COMBUSTIBLES
Deformación en caliente

REDUCIR
DENSIDAD DEL MOLDE
RESISTENCIA EN CALIENTE
AREA DE ENTRADA EN EL MOLDE
Resistencia y dureza del molde
Resistencia a la vibración
Humedad
Resistencia en seco

COMENTARIO
DESOXIDAR EL METAL
REFINAR EL TAMAÑO DE GRANO
Acelerar la colapsibilidad del alma
Engrosar la finura del grano AFS (bajar 49
el Indice de Finura AFS)
DESMOLDEO DURO

AUMENTAR
Combustibles

REDUCIR
DENSIDAD DEL MOLDE
Resistencia del molde
Dureza del molde
Compactabilidad
Resistencia a la vibración
Humedad
Resistencia en seco
Resistencia en caliente
Contenido de arcilla

COMENTARIO
Acelerar la colapsibilidad del alma
50
PENETRACION MECANICA

AUMENTAR
RESISTENCIA Y DUREZA DEL MOLDE
(reducir cuando es muy alta)
INDICE DE FINURA AFS (elevar finos)
COMBUSTIBLES
Densidad del molde
Velocidad de evolución de gases

REDUCIR
PERMEABILIDAD DEL MOLDE
COMPACTABILIDAD
Humedad

COMENTARIO
Retardar la colapsibilidad del alma
Encontrar la presión óptima de compresión
en el moldeo
Vaciar el metal lo más frío posible
Evitar las bolas durante el mezclado 51
Usar pinturas del molde
SUPERFICIE ASPERA

AUMENTAR
COMBUSTIBLES
Resistencia y dureza del molde
Densidad del molde
Velocidad de evolución de gases
Contenido de arcilla

REDUCIR
PERMEABILIDAD DEL MOLDE
COMPACTABILIDAD
TEMPERATURA DE LA ARENA
INDICE DE FINURA AFS (elevar finos)
Humedad

COMENTARIO
VACIAR EL METAL LO MAS FRIO Y
MUY CUIDADOSAMENTE
Tamizar la arena de contacto
Mover las entradas
Evitar las bolas durante el mezclado 52
Usar pinturas del molde
MOLDES ROTOS y
DESPREDIMIENTO

AUMENTAR
RESISTENCIA A LA VIBRACION
Resistencia del molde
Dureza del molde
Compactabilidad
Mezclado (si es bajo)

REDUCIR
TEMPERATURA DE LA ARENA

COMENTARIO
BARRAS RIGIDAS EN LA CAJA DE
MOLDEO
DESFOGUES
ALINEAR LA MAQUINA
Usar lubricante de arena
53
RECHUPES y PIEZAS DE
MAYOR TAMAÑO

AUMENTAR
Resistencia del molde
Dureza del molde
Densidad del molde

REDUCIR
COMPACTABILIDAD
HUMEDAD
RESISTENCIA EN SECO

COMENTARIO
Vaciar frío

54
CAPITULO 4
ALEACIONES FUNDIDAS

Las piezas fundidas tienen muchas ventajas que las

hacen deseables para usarse en modernos equipos de
comunicación, construcción transporte, generación
de fuerza, agricultura y otros.

Estas son adecuadas a las necesidades de los

diseñadores que desean producir objetos metálicos
que tengan una apropiada estructura y forma
funcional, para que soporte esfuerzos o condiciones
severas de servicio.
55
 VENTAJAS DE DISEÑO DE LAS PIEZAS:

• Tamaños de unos gramos hasta 200 toneladas.

56
• Complejidad de las piezas: monoblocks, moldes de
llantas de caucho, etc.

57
• Ahorro en peso, piezas con secciones delgadas
disminuyéndose el costo de transporte.

• Prototipos.

• Requerimientos de servicio y aleaciones fundidas,

rango más completo de propiedades mecánicas y
físicas.

• Apariencia.

58
 VENTAJAS DEL PROCESO DE FUNDICION:

• Producción en masa.

• Exactitud dimensional y tolerancias, pueden

obtenerse tolerancias de ± 0.001" hasta ± 1/4".
Además pueden obtenerse acabados superficiales
de 1000 hasta 20 micropulgadas.

• Maquinado, puede obtenerse una marcada

reducción o eliminarse el maquinado en la
fundición.
59
 VENTAJAS METALURGICAS DE LA
FUNDICION:

• Diferencias en el metal fundido y forjado.

• Estructura de fibra.

• Tamaño de grano.

• Densidad.

60
61
ALEACIONES FUNDIDAS

Aleaciones Ferrosas

• Aceros:
• Ordinarios al C (C, Mn, Si, P y S)
• De baja aleación (1 a 2% de aleante)
• De alta aleación ( > 2% de aleante)

• Fundiciones:
• Gris, maleable, nodular, blanca y aleadas.
62
Aleaciones No Ferrosas

• Aleaciones de Aluminio

• Aleaciones de Cobre

• Aleaciones de Magnesio

• Aleaciones de Níquel

• Aleaciones de Plomo

• Aleaciones de Zinc
63
 PROPIEDADES MECANICAS

Aleación Resistencia a la Alargamiento Dureza

tracción (kg/mm2) % Brinell
Fundición Gris 14 - 56 0- 3 135 - 350

Fundición Maleable 33 - 84 1 - 26 125 - 285

Fundición Nodular 42 - 84 1 - 26 140 - 330

Acero al Carbono 42 - 140 5 - 35 130 - 750

Aleación de Al 13 - 37 0 - 22 40 - 140

Aleación de Cu 15 - 88 0 - 52 47 - 425

Aleación de Mg 13 - 32 1 - 14 45 - 84

Aleación de Ni 35 - 102 0 - 45 100 - 390

Aleación de Zn 18 - 45 0 - 10 75 - 100
64
 FACTORES DE SELECCION
• Costo
• Resistencia a la corrosión
• Resistencia
• Tenacidad
• Peso
• Tradición, apariencia
• Propiedades de fundición
• Propiedades a altas y bajas temperaturas
• Propiedades eléctricas
• Susceptibilidad al tratamiento térmico
• Preferencia personal
• Propiedades especiales
• Venta forzosa
65