HORMIGÓN

Curso Laboratorista Vial “C”

Andrea Salinas Carbonell

LNV - 2006
El Hormigón es un material compuesto por:
cemento (conglomerante hidráulico),
partículas de áridos, agua y eventualmente
aditivos .

• La mezcla debe ser uniforme y con

todos sus ingredientes
homogéneamente incorporados.
Definición: Hormigón Fresco

Es aquel que ha terminado su proceso de

mezclado y aun no ha sido colocado.

- Cemento corriente no mas de 2 horas

- Cemento alta Resistencia no mas de 1 hora

Se mide desde el comienzo del amasado

 Agua de Amasado
• Participa en el proceso de hidratación del
cemento
• Otorga trabajabilidad a la mezcla

- Regular contenido de azucares

- Solo agua potable
- Agua de mar solo H15 e inferior
 Aditivos
Se pueden agregar al hormigón con el fin de
modificar algunas de sus propiedades o
conferir otras características, como:

• aumentar docilidad
• reducir agua de amasado
• incorporar aire
• modificar tiempos de fraguado
• impermeabilidad.
 El uso del aditivo estará
condicionado por:

• Obtener el resultado deseado sin tener que

variar la dosificación básica.

• El producto no tenga efectos negativos en

otras propiedades.

• Un análisis de costo justifique su empleo.

 Principales Aditivos
• Incorporadores de Aire.
Incorpora microporos al hormigón
produciendo:

- Resistencia al ciclo hielo – deshielo

- Mayor docilidad
- Menor permeabilidad
- Menor exudación
•Plastificantes o Reductores de agua
Mejoran la lubricación entre
partículas, obteniéndose:

- Mayor docilidad con agua constante

- Menor cantidad de agua para docilidad
constante
- Mayor facilidad de colocación y
compactación
•Fluidificantes
Aumentan fuertemente la docilidad,
permitiendo:
- reducir el agua de amasado para docilidad
constante, con alto incremento de
resistencia.

• Aceleradores de Fraguado
Aumentan las resistencias iniciales.
•Retardadores de Fraguado
Retrasan el inicio de fraguado,
manteniendo la docilidad mas tiempo y
reducen riesgo de fisuración por la
disipación de calor de hidratación por
mas tiempo.

• Impermeabilizantes
Disminuyen la absorción de humedad y
aumentan la impermeabilidad.
 CONTROL DE CALIDAD EN EL
HORMIGÓN

Dado a que el hormigón es un

producto variable, es necesario
establecer un control de calidad que
permita verificar que las propiedades
generales se mantienen dentro de
limites aceptables .
 El control de calidad debe
fijarse en función de los
parámetros que se desea someter
a control, como son:

• Materiales
• Dosificación
• Colocación
• Compactación
• Curado
Se debe controlar el hormigón
fresco para asegurar la colocación en
obra.

Se pueden efectuar ensayos en

probetas moldeadas con hormigón
fresco y determinar la docilidad del
hormigón mediante el cono de
Abrams
Generalidades:
• El Hº se usa en su condición plástica
(deformaciones y desplazamientos).

• En la ejecución del Hº se pueden presentar

fallas como segregación (separación de los
componentes), exudación y sedimentación
(parte del agua de amasado sube hacia la
superficie del hº ya colocado y compactado,
debido a la sedimentación de los sólidos por
su peso)
 Estas características deben considerarse
durante todo el proceso de uso del
hormigón, pasando por la siguiente serie de
etapas:

• Almacenamiento de los materiales

• Fabricación del hormigón
• Ejecución del hormigonado
• Compactación del hormigón
• Curado del hormigón
Almacenamiento de los Materiales

• Deben tomarse las precauciones que

aseguren la calidad y homogeneidad
que ellos.

• Considerar las características de

cada tipo de material.
Almacenamiento del Agua

El agua debe almacenarse en estanques o

depósitos limpios y protegidos de manera
que se impida su contaminación.

Almacenamiento de los Áridos

Deben acopiarse de manera de evitar
segregación, contaminación y
fragmentación.
 Almacenamiento de los Aditivos
• Conservar los envases cerrados, en un
lugar fresco y seco.
• Usarse cronológicamente según orden
de llegada, verificando su vigencia.

Manejo en Obra:
Los aditivos líquidos deben adicionarse al
agua de amasado y los sólidos en peso al
cemento.
FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN

Etapa en que se miden los materiales

constituyentes y se mezclan hasta
formar una masa homogénea.

• Medición de los Materiales (peso o volumen)

• Amasado del hormigón (manual y mecánico)
Medición de los Materiales

• Asegurar que los materiales se incorporen

en las cantidades previstas al estudiar la
dosificación.

• La medición en volumen es imprecisa y

variable, pues su  aparente varia de una
amasada a otra debido a que depende de
características variables como: contenido
de humedad, granulometría, compactación .
Contenido de Humedad

En obra, los áridos se encuentran

normalmente con cierto grado de
humedad, lo que hace necesario
corregir la dosificación original.
 Método de Corrección
• Se determina para cada árido la humedad
libre superficial, como la diferencia entre
la humedad total y la absorción.
• Se corrige la cantidad de cada árido,
aumentándolo en la misma cantidad en peso
que el agua libre aportada.
• Se corrige la cantidad de agua de amasado,
disminuyéndola en la misma cantidad en
peso que el agua libre aportada por los
áridos, de modo de mantener la w/c.
Ejemplo:

• Grava : 800 Kg/m3, h = 1.5% ; A = 0.5%

• Arena : 500 Kg/m3, h = 5 %, A = 1%
Agua libre de amasado = 160 l/m3

Humedad total de los áridos

Grava aporta 1.5% de 800 Kg = 12 l
Arena aporta 5% de 500 Kg = 25 l
37 l
Absorción total de los áridos
Grava 0.5% de 800 Kg = 4 l
Arena 1% de 500 Kg = 5 l
9l

Agua libre (humedad libre superficial)

= 37 l – 9 l = 28 l

Luego la dosificación corregida es:

Grava = 800 + (12 – 4) = 808 Kg
Arena = 500 + (25 – 5) = 520 Kg
Agua = 160 – 28 = 132 Lt
 Cuando los áridos se encuentran
húmedos, deberán corregirse. Se debe
conocer la humedad de los áridos

H% = (Ph – Ps) * 100

Ps

El cemento se mide en sacos o por 1/2 sacos.

 Amasado del Hormigón
Los materiales deben constituir un
volumen de hormigón, homogéneo fabricado
en betonera (hormigonera), esta debe ser
uniforme y dócil.

Existen hormigoneras verticales,

horizontales e inclinadas, se diferencian
por la inclinación de su eje de giro,
capacidad y forma de vaciado.
 Amasado Mecánico

• Más eficiente y mayor productividad.

• El tiempo de mezclado se contabiliza desde

el momento en que todos los materiales
están en la hormigonera, hasta que se inicia
la descarga.

• Revoltura durante un lapso que asegure la

homogeneidad. (como mínimo 1 1/2 minuto)
• El amasado puede ser manualmente, solo para
hº menor resistencia.

• Si se alarga el tiempo de mezclado puede

aumentar su consistencia exigiendo mas agua
para mantener la fluidez.

• Carguio betonera: 80% agua, grueso, fino,

cemento y 20% agua.
• A pala: mezclar arena, cemento seco y
grueso,formar torta y agregar al centro agua.
 Recomendaciones : Equipos
• La hormigonera debe quedar bien nivelada,
en lugares adecuados para que el hormigón
no se contamine.

• La hormigonera de eje vertical producen un

buen amasado, pero limitan capacidad y
vaciado v/s eje inclinado que entregan hº
de menor calidad.
 Transporte del Hormigón
Operaciones necesarias para llevar el
hormigón desde el punto de fabricación
hasta el de su colocación, incluyendo su
vaciado.
Mantener su homogeneidad, evitando las
segregaciones de sus componentes.

• Procurar que el mismo equipo sirva para

transportar y vaciar el hormigón en el lugar de
colocación.
 Tiempo Máximo de Transporte
Estos tiempos pueden aumentarse si
se usan aditivos especiales, de tal forma
que el hormigón mantenga la docilidad
especificada sin agregar más agua.

Lugar Tiempo
En obra 1/2 hora
Hormigón Premezclado 1 hora
Tipos de Equipos:
• Carretillas : 50 – 90 Lt
• Capachos : 0.2 – 6 m3
• Camión Mixer : 3 – 10 m3
• Camión Tolva : 3 – 7 m3

- La caída del hormigón debe ser vertical

para evitar segregaciones.
- El hormigón transportado debe protegerse
del secado en tiempo caluroso, viento, lluvia
o heladas.
 Colocación del Hormigón

Condiciones de temperatura:

• Tº hormigón varia entre 16 ªC y 35 ªC

(depende del tipo de estructura)

• Tº ambiente mayor a 5 ªC
• El hormigonado debe contar con una
planificación previa a su ejecución.

• El hormigón debe ser distribuido en forma

ordenada y avanzando en capas horizontales
de espesor compatible al equipo de
compactación.
- La altura máxima de vaciado debe ser la
menor posible.

- Esta altura depende del asentamiento de

cono del hormigón.

0 – 4 cm 2m
4 – 10 cm 2.5 m
> 10 cm 2m
Colocación en Tiempo Frío:
• Temperaturas inferiores a 5ºC.

• Dosis menores de agua compatibles con su

manipulación en obra.

• Agua caliente a no más de 60ºC

• Las bajas temperaturas incide en que su

resistencia se desarrolle en forma más lenta.
Colocación en Tiempo Caluroso:

• Pérdida de fluidez por evaporación del agua

y comienzo del fraguado.

• Uso de aditivos retardadores.

• Las superficies expuestas deberán cubrirse

tan pronto como se haya colocado el
hormigón, mediante neblina de agua.
Colocación en Tiempo Lluvioso:

• No debe efectuarse colocación de hormigón

en tiempo lluvioso.

• Colocación extrema si la intensidad de la

lluvia no supera los 4 mm/hora.
 Compactación del Hormigón
• Máxima densidad del hº, reduciendo el alto
contenido aire atrapado y eliminación de
huecos.

• Sino se verán afectadas propiedades como la

resistencia y durabilidad del hormigón.

• La compactación se puede lograr por vibración

o por apisonado manual.
• El sistema de compactación depende de la
docilidad del hormigón.

• Mientras más fluida es la mezcla se usan los

apisonados manuales, por el contrario
cuando es más seca se usan los vibradores
mecánicos.
 Recomendaciones:

Introducir y retirar los vibradores con

lentitud y a velocidad constante en forma
vertical.

Preferible vibrar poco tiempo en muchos

puntos, a vibrar más tiempo en menos puntos.
 El tiempo de vibración depende de la
docilidad del hormigón y de la potencia del
vibrador.

Vibrar hasta lograr el afloramiento de la

pasta de cemento en la superficie.
 Curado del Hormigón
Mantener controlado el contenido de agua
del hormigón, especialmente en el período de
endurecimiento.
Para que la pasta de cemento se hidrate y el
hormigón desarrolle sus propiedades.

Tiempos mínimos:
Cº alta resistencia 4 días
Cº corriente 7 días
• Un curado bien realizado se evitaran
grietas y el hormigón no sufrirá
reducciones ni de resistencia ni de
durabilidad.

• La idea es evitar pérdida de agua por

evaporación, la que se acentúa con
temperaturas elevadas y/o viento.

• Lo ideal seria prolongar el período de

curado por lo menos 14 días.
Procedimientos:
• Bajo agua – piscinas de curado o pozas
• Riego continuo – aspersores
• Riego periódico – a intervalos

• Sellados superficiales – membranas de

curado
• Laminas - plásticos superficiales
 Desmolde del Hormigón
Sólo cuando el hormigón haya endurecido lo
suficiente para evitar daños que pudieran
producirse durante las operaciones de
desmolde.

El plazo de desmolde depende del tipo de

cemento y del tipo de elemento.
EXTRACCIÓN DE MUESTRAS DE
HORMIGÓN

Hormigón Fresco
Es aquel que ha terminado su proceso de
mezclado y aún no ha sido colocado.

Tamaño Muestra: superior a 1 1/2 vez el

volumen necesario para efectuar los
ensayos requerido, y en ningún caso
inferior a 30 l.
Tamaño de la Muestra:

Ex: se toman como mínimo 3 cubos de 20 x 20 cm

(normalizado) de Hº más el cono de docilidad.
Vcubos =20 x 20 x20 = 8.000 cm3 x 3
= 24000cm3
Vcono = 5.500 cm3 ;

Total 29.500 cm3= aprox. 30 lt

 Vol. Hormigón a considerar más el cono

3 cubos de 20 cm = 24 lt + 5.5 = 29.5 lt

= 30 lt
3 cubos de 15 cm = 10 lt+ 5.5 = 15.5 lt
= 16 lt
3 cilindros = 16 lt + 5.5 = 21.5 lt
= 22 lt
3 viguetas = 41 lt + 5.5 = 46.5 lt
= 47 lt
EXTRACCIÓN: consideraciones
La obtención de la muestra es la etapa más
critica en la determinación de la resistencia
del Hº.

Un error hace que los resultados finales

sean inútiles, y no indican la calidad del Hº
que se esta ensayando.

La toma de muestras debe hacerse por

personal especialmente adiestrado y
experimentado; debiendo tomarse al azar.
EXTRACCIÓN
Muestra de Fabricación:
Destinada a evaluar la calidad del
hormigón, se extrae de un lugar
próximo a la hormigonera.
Hormigoneras o Camiones Hormigoneras

• Extracción en uno o más intervalos regulares,

aproximadamente en la mitad del período de
descarga.
• El hormigón tiene homogeneidad suficiente
entre el 10% y el 90%.

• Extraer la muestra pasando un recipiente

de muestreo por toda la sección del flujo
de descarga, o bien desviando
completamente el flujo hacia el recipiente.
Muestra en sitio:

Hormigón de un acopio: extraer por lo menos

cinco porciones de muestra de diferentes
puntos, evitando que la muestra se contamine
por arrastre de material de la superficie de
apoyo.

Hormigón de tolva: extraer la muestra en tres

o más intervalos regulares durante la descarga
de la tolva, sin incluir el principio ni el final.
Acondicionamiento de la muestra:

• Transportar el hormigón muestreado en el

mismo recipiente, hasta el lugar de
confección de probetas.

• Cubra las muestras en periodo de extracción

y confección
 EXTRACCIÓN

• Remezclar la
muestra con pala
en el recipiente
antes de llenar los
moldes.
• Antes de llenarse los moldes, deberá
determinarse la docilidad del Hº.

• Los moldes deberán estar limpios y

aceitados antes de ser llenados (para
facilitar el desmolde).

• La forma de llenado dependerá del tipo

de probeta y del método de compactación
MOLDEO DE PROBETAS

• Elegir un lugar nivelado y protegido de

choques y vibraciones, alejado del tránsito
de vehículos y personas.

• Este lugar será el mismo donde se dejarán

para el curado inicial.

• Vacié cuidadosamente el hormigón en los

moldes aceitados evitando la segregación, en
un nº de capas según procedimiento de
compactación.
Moldes:
Serán metálicos u otro material
resistente , no absorbente y químicamente
inerte con los componentes del Hº, y que no
se deformen o pierdan su forma durante el
armado, ajuste, confección de probetas o
manipulaciones posteriores.

Las superficies interiores serán lisas,

sin saltaduras, hendiduras o resaltes.
Confección en obra de probetas de
hormigón para ensayes de compresión y
tracción (8.402.9 - LNV 79)

• Molde cúbico:
su forma interior es
un cubo abierto por
una de sus caras.
(cubo-compresión)
150*150 mm
200*200 mm
Confección de probetas

• Molde cilíndrico:
su forma interior
es un cilindro recto
abierto por su base
superior.(cilindro-
compresión y
tracción por
hendimiento)
150 *300 mm
Confección de Probetas

• Molde prismático:
su forma interior
es un prisma recto
de sección
cuadrada abierto
por una de sus
caras mayores.
(prisma o viga-
tracción por
flexión)
150*150*600 mm
Dimensiones Básicas
• Los cubos tendrán aristas interiores de
dimensión básica d.

• Los cilindros tendrán diámetro interior de

dimensión básica d y altura 2d.

• Los prismas serán de sección cuadrada de

arista interior de dimensión básica d y
longitud  3d+50 mm y de preferencia 4d.
 Dimensiones Básicas Normales
Cubos d = 200 mm
Cilindros d = 150 mm
Prismas d = 150 mm
; con una tolerancia de ± 1 mm para las
dimensiones.
Compactación
Varilla pisón de fierro liso L = 600 mm
D = 16 mm
Vibrador de inmersión: D = 0.25 d ( no > 40 mm)
frecuencia  6000 r.p.m.
Mesa vibradora: frecuencia  3000 r.p.m.
Compactación de Probetas
Depende del
asentamiento del
cono de Abrams

• Cono < 5 vibrado

• Cono entre 5 y 10
apisonado o vibrado

• Cono > 10 apisonado

COMPACTACIÓN APISONADA

Cilindros 3 capas
Cubos y prismas 2 capas

 Cada capa se apisona con 8 golpes por cada

100 cm2 de superficie.
 Apisonar la capa inferior en toda su altura sin
golpear el fondo del molde.
 Apisonar capas inferiores de manera que la
varilla pisón penetre a la capa subyacente,
aprox. 2 cm.
COMPACTACIÓN APISONADA

En probetas normalizadas:

Cubos de 20x20cm 32 golpes/capa

Cilindros de 15cm 14 golpes/capa

de diámetro

Prismas de 15x15x60 cm 72 golpes/capa

COMPACTACIÓN VIBRADA
Cilindros 2 capas
Cubos y prismas 1 capa

 Mesa Vibradora - Fijar firmemente el molde de

modo que ambos vibren solidarios.

 Vibrador de Inmersión - Vibrar el tiempo

necesario para asegurar la compactación, y solo
hasta que aflore una delgada capa de lechada.
Enrase y Alisado: enrase con movimiento
de aserrado iniciado desde el centro de la
probeta, finalmente alise la superficie.

Marcado de las Probetas: grabado

superficial indeleble que no altere nada de la
probeta, de modo que puedan ser
identificadas en cualquier momento.
Curado Inicial probetas
Evitar la evaporación y mantener la Tº de las
probetas entre 16ºC y 27ºC, mediante el
siguiente procedimiento:
• cubrir la superficie del hormigón con láminas
de material impermeable.
• proteger las paredes de los moldes con aserrín
o arpilleras húmedas.

DESMOLDE DE LAS PROBETAS:

cúbicas y cilíndricas después de 20 horas, y
las prismáticas después de 44 horas de
moldeadas.
Curado de las probetas desmoldadas en
obra
Probetas cúbicas y cilíndricas :
• en agua con cal a Tº 20  3ºC
• enterradas en arena
• en cámara húmeda a una temperatura de 20  3ºC y
una humedad relativa  90%.

Probetas Prismáticas :
• en agua con cal a Tº 20  3ºC
• en cámara húmeda a una temperatura de 20  3ºC y
una humedad relativa  90%.
• en agua 24 h antes de ensayar
 Traslado al
En sus moldes:
Laboratorio
• Cúbicas y Cilíndricas: Para el traslado se
después de 20 horas recomienda embalar las
probetas rodeadas en
• Prismáticas: arena húmeda dentro de
después de 44 horas
cajas de madera.

Desmoldadas:
En un plazo igual o
superior a 5 días.
Curado en el Laboratorio:

• Almacenar las probetas inmediatamente

después de recibidas, hasta el momento del
ensaye, en las condiciones de humedad y Tº
indicadas.

• Retirar las probetas de su curado

inmediatamente antes de ensayar,
protegiéndolas con arpilleras mojadas hasta
el momento del ensaye.
Defectos en la preparación de probetas

• Muestreo no representativo

• Desperfectos en superficies de probetas mal

llenadas y/o mal compactadas

• Huecos internos por compactación insuficiente

• Defectos en tratamientos de curado

• Manejo poco cuidadoso después de
fabricarlas

• Desmolde prematuro

• Transporte en condiciones desfavorables

• Caras no paralelas de los moldes

Determinación de la Docilidad del Hormigón
Cono De Abrams ( 8.402.7 Vol.8 - Mc)

• Docilidad: (trabajabilidad)
Facilidad del hormigón fresco para ser
transportado, colocado y compactado sin
que se produzca segregación.

• Asentamiento: es la medida del descenso

que experimenta el hormigón fresco,
determinado de acuerdo a este método y
que sirve como indicador de la docilidad.
• Se aplica a hormigones cuyo árido son de
tamaño máximo absoluto igual a 50 mm y
con condiciones de plasticidad y cohesión
que establece el método.

• No es apropiado para hormigones cuyo

asentamiento sea inferior a 2 cm o mayor
que 18 cm.
Equipo
• Cono metálico de espesor mayor o igual a 1,6 mm.

Dimensiones: Base superior d = 100  1,5 mm

Base inferior d = 200  1,5 mm
Altura = 300  1,5 mm

• varilla pisón de 16 mm

600 mm de longitud
• plancha de apoyo
• poruña de llenado
Procedimiento

• Colocar el cono sobre la plancha de apoyo,

humedecidos con agua.
• Tiempo de operación de llenado del molde,
seguido de su retiro y levantado es como
máximo 3 min.
• Llenar en tres capas de aproximadamente
igual volumen, y apisonarlas con 25 golpes de
la varilla pisón cada una de ellas, distribuidos
uniformemente en toda la sección.
Método del Asentamiento de Cono
• La capa inferior se apisona en toda su profundidad,
la mitad de los golpes se dan alrededor del
perímetro con la varilla ligeramente inclinada y el
resto con la varilla en posición vertical.

• Las capas media y superior el apisonado debe

atravesar a la capa subyacente.

• En la última capa, se debe mantener un exceso de

material durante el apisonamiento.
• Se enrasa, en forma de aserrado con la varilla pisón
por la superficie.

• Se limpia el hormigón derramado alrededor del molde.

• Levantar cuidadosamente el molde en forma vertical,

sin perturbar el hormigón no demorándose más de 5 a
10 seg.

• Se coloca el molde al lado del hormigón moldeado en

forma inversa.
• Luego se mide inmediatamente el descenso del hormigón
respecto al molde con aproximación de 0,5 cm (la
medición se hace en el eje central con una huincha o
regla graduada en cm).
• Si el cono presenta desprendimiento de su
masa se repite, y si por segunda falla
significa que el hormigón no es apto para el
ensaye por carecer de plasticidad y
cohesión.

• La medida del asentamiento permite

determinar principalmente la fluidez y la
forma de derrumbamiento apreciar la
consistencia del hormigón
Tolerancias de Asentamiento

Asentamiento
Previsto 5 5 a 10 > 10
(cm)

Tolerancia
±1 ±2 ±3
(cm)
Fin