Análisis económico para determinar

el numero de cavidades

• Determinación del numero de cavidades a

partir del costo de la pieza y su punto de
equilibrio.
• Mediante este análisis pretendemos
determinar cual es la mínima cantidad de
piezas a fabricar en un determinado periodo
de tiempo para que sea rentable.
 Algunas definiciones básicas para
iniciar

• Que son Gastos y costos

• Costos:Son la sumatoria de los gastos en
que incurrimos en la fabricación de un
producto. (Materia prima, equipos, energía,
mano de obra etc ) los cuales a su vez se
pueden clasificar en:
• Gastos fijos
• Gastos variables
 Que son Gastos fijos o variables
• Gastos fijos: Su determinación no es función de lo
producido, se causan mes tras mes aunque la
planta se encuentre cerrada. Ej:Mano de obra
indirecta, depreciación de equipos, herramientas,
impuestos, vigilancia etc.
• Gastos variables: Son los producidos únicamente
si se fabrican piezas por Ej: herramientas, Energía,
mano de obra directa, materia prima, desarrollos,
embalajes, fletes y acarreos etc.
 Que es el Punto de equilibrio

• Se considera que un negocio alcanza el

punto de equilibrio, cuando sus gastos fijos
y variables son compensados con el valor
de las ventas, por debajo de este la
organización genera perdidas y por encima
se puede hablar de obtención de una
ganancia
Simplificaciones para el análisis del
punto de equilibrio

• Nos referimos a una unidad de tiempo cualquiera

(Nos referimos a una semana)
• Estudiamos una maquina que recibe material y
entrega producto terminado y listo para la venta
• En la empresa analizada solo se produce un tipo
de pieza
• Expresaremos todos ,los gastos en una misma
unidad monetaria
 Datos para el analisis
• Para el ejercicio de la contabilidad de la empresa
sean extraído los siguientes datos:
• Estos valores son considerados como promedios

Concepto Valor Unidad de calculo

1 Gastos fijos 100 $/semana
2 Gastos variables 10 $/1000 piezas prod.
3 Precio de vta del pdto 20 $/1000 piezas vend.
Gastos y Ventas vs Cant. piezas
Análisis de la grafica PE

• La intersección de la recta de gastos fijos

con la de ventas, define el llamado punto de
equilibrio. Este punto establece la
producción a partir de la cual la pieza
comienza a dar ganancias (para nuestro
caso 10.000 piezas semanales) hacia la
izquierda tenemos perdidas y hacia la
derecha tenemos ganancias.
Análisis de la grafica PE
Observando el grafico es fácil advertir:
• Si disminuimos los gastos fijos, mejoramos el PE
porque llegamos a el con menos piezas vendidas
• Si disminuimos los gastos variables, se baja la
pendiente de la recta de gastos variables y totales
y por tanto se tiene un efecto similar en el punto
de equilibrio, esta variable esta asociado a mejorar
los parámetros de producción, insumos, precio de
energia.
Análisis de la grafica PE
• Por ultimo, si incrementamos el precio de la pieza,
subimos la pendiente de la recta de ventas y
logramos mejorar el punto de equilibrio.
• En definitiva , para el ejemplo si tenemos una
producción inferior a 10.000 piezas/ semanales
debemos trabajar en las 3 variables para llegar a
una producción rentable
Influencia del punto de equilibrio en
el numero de cavidades

• Con el PE tenemos una primera

aproximación para definir el numero de
cavidades, lo cual nos permite sacar las
primeras conclusiones acerca del
herramental a proyectar, Ej.
• Si se supone que se tienen los siguientes
datos de producción (algunos calculados y
otros estimados )
Ejemplo PE
• PE = 10.000 piezas/semana del ejemplo
• Tiempo disponible de maquina TM
TM = 100 horas/semana estimado o calculado
• Tiempo del ciclo total de producción CT
CT = 6min estimado a partir de piezas similares o
grafico
• Producción horaria prevista PT
• PT = 60min/hora / CT = 10ciclos/hora
Ejemplo PE
• Entonces con estos datos diríamos
La producción máxima por semana sera:
Ptmax =PT*TM =10 ciclos /hora*100h/sem
Ptmax = 1000ciclos/seman
El numero de cavidades mínimo será:
Ncmin = PE/Ptmax = 10.000piezas /semana
1000ciclos/semana
Ncmin = 10 piezas/ciclo = cavidades
Ejemplo PE

• Por lo tanto en nuestro caso tendríamos que

un molde para este producto con menos de
10 cavidades nos daría perdidas, a hora bien
si el tamaño y capacidad de la maquina nos
permiten tener 20 o 30 cavidades nos
produciría las siguientes ventajas:
Ventajas
• Una mayor utilidad sin tocar el precio de la pieza
• Excelentes posibilidades de bajar el precio
• Eventualmente tendríamos tiempos de maquina
libres con la posibilidad de fabricar otras piezas.
Frente a estas ventajas se contrapone el mayor costo
de herramental por lo cual nos debe preocupar
buscar el NC que represente la mejor opción entre
inversión del herramental y el tiempo de
amortización del mismo si esta nueva variable la
tomamos en la grafica de PE nos daría
 Determinación del NC optimo
TECNICO- ECONOMICO
• Para este estudio desglosaremos los costos de fabricaron
del herramental y la pieza

1 Costo de fabricación del herramental

• Si desglosamos los costos de fabricación del molde
podemos observar como alguno elementos varían o no sus
costos de fabricación en función del numero de cavidades
CF: elementos que independientes del numero de cavidades
sus costos de fabricación o compra son poco sensibles a
variar como: Boquilla de inyección, Guiado del molde,
Plato centrador
 Determinación del NC optimo
TECNICO- ECONOMICO

• CV. Costos de fabricación de la cavidad se

puede decir que en su gran mayoría tienen
un costo fijo por cavidad por tanto es
variable con respecto al numero
• Z. Numero de piezas en que se desea
amortizar el molde, es función del estudio
de mercado y la selección de calidad del
mismo
 Determinación del NC optimo
TECNICO- ECONOMICO
• Por lo anterior podemos decir que el costo de
fabricación del molde será:
• CT = CF+CV*NC para nuestro ejemplo diremos
que :
• CF = 2000$/molde CV = 500$/Cavidad de donde
CT=2000 + 500NC
• Del estudio de mercadeo Z = 50000 piezas
• Entonces por amortización del molde tendríamos
• CTAMORT = (CT) / Z,
• CTAMORT = (2000+500NC) / 50000
 Determinación del NC optimo
TECNICO- ECONOMICO

2. Costos de fabricación de la pieza

los variables que debemos considerar son:
G: Peso de la pieza a moldear (evaluar si se
incluye desperdicios)
PMP: Precio del polímero
PHH: Precio de la hora hombre o proceso
M: Numero de ciclos por hora que se esperan
obtener
 Determinación del NC optimo
TECNICO- ECONOMICO

• FG. Incidencia de los gastos generales a cargar al

producto (valor propio de la empresa ).
• A partir de estos datos podemos realizar algunas
consideraciones
CMP. Costo materia prima CMP= G*PMP
Q producion de piezas por hora Q= M*NC
CMOD. Costo de mano de obra directo
CMOD = PHH/(Q)
 Determinación del NC optimo
TECNICO- ECONOMICO
• Para el ejemplo diremos que:
• G= 50gr PMP = 3$/gr luego CMP = 0.15$/pieza
• NC = ? M= 10 Luego Q =10NC
• PHH = 20$/h Luego CMOD = 2/ (NC)
• FG. = 15%
Por lo tanto el valor total de producción de la pieza se puede expresar
como: CTPZA
CTPZA= (CMP+CMOD)(1+FG/100)
Y FINALMENTE EL COSTO TOTAL DE LA PIEZA ES:
CTAMORT+CTPZA= 0.2125+0.01MC+2.3/NC
Al graficar los datos anteriores
veremos
ANALISIS TECNICO ECONOMICO

• Lo cual nos muestra ya un punto de

equilibrio basado en el costo del producto
con un numero optimo de cavidades
estimado en 16 para el ejemplo,
numéricamente nos da 15,2 de hay su
aproximación al entero siguiente.
 ANALISIS TECNICO

• Si vemos para el análisis económico se

partió de una hipótesis en cuanto a la
maquina ( Si la maquina nos permite tener
mas cavidades) lo cual trataremos en esta
parte.
 Como determinar la capacidad de
maquina

• Para determinar la capacidad de maquina

debemos determinar:
• Fuerza de cierre
• Capacidad de plastificación vs volumen de
la pieza
• Área útil de moldeo
Fuerza de cierre

• En cualquiera de los métodos analizados ,

se requiere que los equipos sean capaces de
contrarrestar la fuerza interior del molde y
por tanto cerrar completamente el molde
para la obtención de piezas aptas y útiles.
 Como se produce la fuerza interna
del molde

• Cuando hablamos de la fuerza interna del

molde nos referimos básicamente a la
fuerza producida dentro de las cavidades
por efecto de la contrapresión que ejerce el
material dentro de la cavidad, la magnitud
de esta fuerza será función del área
proyectada de la cavidad y de los canales de
alimentación sobre el plano de partición del
molde
Area proyectada

• El área proyectada es el área que proyecta

la pieza en las cara perpendicular a la
entrada del fluido y en algunos casos al
sentido de cierre del mismo, ya que el
pistón que cierra debe contrarrestar
cualquier esfuerzo del moldeo
Calculo Fuerza de cierre
La alternativa de calculo mas correcta la
tenemos cuando es posible determinar con
presición el valor de la presión que actúa
sobre el compuesto en la cavidad. Ya que
esta podemos suponer se transmite a todas
las paredes del molde (cavidad, machos) y
si calculamos su valor sobre las areas
proyectadas en la superficie de partición,
tendremos la fuerza interna
Fuerza de cierre

Se calcula como
• Fc = Pi*Ap
• Fc: Fuerza de cierre
• Pi: Presión de inyección
• Ap: Área proyectada
 Calculo presión de inyección

La alternativas de calculo son:

Por datos de fabricantes de polímero,
piezas similares o procesos

Para termoplásticos
Por tipo de polímero

• Por el tipo del polímero se puede trabajar

con las tablas suministradas por el
fabricante del polímero los cuales
establecen un rango de presión de
inyección, y en los casos de termofijos se
plantea el realizar moldes de prueba
Por recomendación de fabricantes

POLIMERO Presión iny (bar)

PE de baja 500-1000
PE alta densidad 800-1200
PP 800-1200
Poliestireno alto impacto 800-1200
PC reforzado con FV 1000-1400
PVC rigido 1000-1600
Moldeo Transferencia 160-200
TERMOPLASTICOS

La presión de inyección es función del recorrido de fluencia,

tipo de material, forma de la pieza, temperatura de la masa,
temperatura del molde, sistema de llenado.
Una forma empírica d calculo se basa en el recorrido de
fluencia el cual define por:
R = L/e donde
L: Longitud de recorrido del material desde el punto de
inyección al extremo mas lejano de la pieza.
e = Espesor de la pieza
 • Partiendo del calculo
de R nos vamos a la
Pi termoplasticos grafica 1

1100
900
700
500
250:1
300
200 50:1
100 100:1
0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3
 Tabla 1 correccion de Pi en func
polimero

POLIMERO FACTOR DE CORRECION

PS,PE,PP 1
PA 1.2-1.4
CA 1.3-1.5
ABS 1.3-1.4
PMMA 1.5-1.7
PC 1.7-2.0
CALCULO DE Pi EN FUNCION DE
RELACION DE FLUENCIA
Fc = Pi * A
S(mm) f S(mm) f
Kg = kg/cm2 * cm2
0.5 100 1.3 18
Pi = f *L
0.6 70 1.4 15
L: Recorrido de
0.7 57 1.5 13
fluencia
0.8 45 1.6 11
S: espesor de pared
0.9 35 1.7 10
f: Factor de espesor
1.0 30 de pared 1.8 9
1.1 26 A: superficie
1.9 8
1.2 21 proyectada 2.0 7
Precaución fuerza de cierre
• Hasta acá nos hemos referido a la fuerza de cierre
disponible en la prensa pero se debe tener especial
cuidado con la fuerza de cierre porque esta puede
originar esfuerzos excesivos sobre el acero que
terminan siendo problemas graves sobre los platos
o el acero.
• Como valor practico de calculo se tiene que el
acero a las temperaturas normales de moldeo 150-
200 grados centígrados
• P. admisible acero = 60 Kgf/cm2
Fuerza admisible sobre el molde
vacio
Nc maximo admisible a partir del
area util de la planta del molde
 Capacidad de plastificacion
Es el comparativo entre el peso o volumen del
producto inyectado y la capacidad de inyección de
la maquina, teniendo en cuenta el numero de
cavidades
N=Vm/Vp = Pm/Pp
N: Numero de cavidades del molde
Vm: Volumen máximo de inyección maquina
Vp: Volumen de la pieza
Pm: Peso maximo de inyeccion de la maquina
Pp: Peso de la pieza mas canales de alimentacion
 CAPACIDAD DE INYECCION

• Factor de conversión del volumen teórico al

peso de inyección para materiales plásticos
comunes, obsérvese que este valor no
corresponde exactamente al del peso
especifico del material, si no que es tomado
por recomendaciones del fabricante de
maquinas inyectoras.
Factor de conversión para convertir
el vol. Teórico en Peso de inyección

MATERIAL Factor Peso especific a

23°C
PS 0.91 1.04-1.09
ABS 0.88 1.01-1.04
SAN 0.88 1.17-1.20
SB 0.90 1.1
CA 1.02 1.26-1.32
CAB 0.97 1.16-1.21
PA 0.91 1.12-1.15
 Factor de conversión para convertir el vol.
Teórico en Peso de inyección Cont.

MATERIAL Factor Peso especific a

23°C
PC 0.97 1.20
PELD 0.71 0.91-0.935
PMMA 0.94 1.17-1.20
POM 1.15 1.425
PP 0.73 0.9-0.91
PVC rígido 1.12 1.32-1.54
PVC flexible 1.02 1.18-1.35
 CAPACIDAD DE INYECCION
Recomendación practica
• Factor de correcion en las maquinas de moldeo no
es conveniente trabajar al total de su capacida
porque se reuiere del estado optimo de la misma lo
cual no es verdad en la mayoria de los casos, y en
el proceso no se tendrian posibilidades de ajuste.,
por lo tanto la capacidad de plastificacion se
trabaja en un rangio del 80 -40 % de la teorica
 CAPACIDAD DE INYECCION
Recomendación practica.
Es claro porque el 80%, pero se preguntan porque un
40%, porque los tiempos de permanencia del
polímero se hacen muy largos y existiría una gran
posibilidad de presentarse su degradación térmica,
acompañado esto del aumento en los costos de
fabricación por la utilización de un equipo de
mayores especificaciones.
 CAPACIDAD DE INYECCION

• Ejemplo. Determinar la capacidad adecuada

de una inyectora de 50 T, en su catalogo
muestra que con un diametro de 35mm, el
vol. Max. De inyeccion es de 101cm3 y con
un diametro de 40mm el vol. Max. Es
132cm3, si el producto a inyectar es PP y
cada pieza pesa 5 gr, de cuantas cavidades
se puede hacer el molde.
 CAPACIDAD DE INYECCION

• 1. Cantidad de inyección en grs.

• Para el tornillo de 35
Pm = 101*0.73 = 74grs
• Para el tornillo de 40mm
Pm = 132*0.73 = 96grs
 CAPACIDAD DE INYECCION

• Numero de cavidades.
Para Tornillo de 35
Nn = 74/5 = 14 Cavidades

Para el tornillo de 40mm

Nn = 96/5 = 19 cavidades
 FORMA Y DIMENSIONES DE LA
PIEZA

• Al de terminar el numero de cavidades del

molde en el caso de piezas de bajo peso y
reducida área proyectada , se requieren de
moldes de grandes dimensiones, lo cual nos
refleja una subutilización de la maquina en
lo que respecta a fuerza de cierre y cantidad
de masa de inyección (peso)
 FORMA Y DIMENSIONES DE LA
PIEZA

• En este caso se debe tener en cuenta la

distancia entre barras, tamaños de las placas
y posición de los agujeros de amarre en la
inyectora.
 Ejemplo, variables maquina

• Ejemplo, se tiene un empaque con sección

en I diámetro exterior 300mm, se requieren
producir 20.000 unid /mes y el material a
inyectar es PA, determinar el equipo
adecuado 2
2
2

6
Ejemplo, variables maquina

L3

L2

30
 Ejemplo, variables maquina
• L3 = Π*D/8 = 118mm
• La longitud de fluencia será L1+L2+L3
• Long fluencia = 30+150+118 = 298 mm
• aprox. 30cm
• De tablas f = 7 (factor de espesor de pared)
• Luego Pi = f*L
• Pi = 7*30 , Pi = 210 Kg/cm2
 Ejemplo, variables maquina

• Fuerza de cierre
• Fc = N*Pi*A
• A= Π/4*(30*30-28.8*28.8) = 70.56cm2
• N: factor de correcion para PA 1.4
• Fc = 210*1.4*70.56
• Fc =20744Kg aprox 21T
 Ejemplo, variables maquina

• Comercialmente una maquina de 25 – 30T

Tiene una distancia entre barras de 254mm y
la pieza tiene un diametro de 300 mm por lo
tanto hay que buscar una maquina de mayor
distancia entre barras o la otra posibilidad
sacar una barra para montar el molde.
 FORMA Y DIMENSION DE LA
PIEZA

• Cuando se trata de cavidades asimetricas o

complejas se debe determinar el centro de
gravedad del molde y luego distribuir las
cavidades.
• Cuando se trabaja un molde descentrado, el
produce un momento generado en el moldeo y que
afecta el molde y por consecuencia la maquina,
obteniendo como resultado una fuerza que trata de
abrir el molde, produciendo en este caso rebaba
 Determinación del centro de
gravedad

200

50 100

300
 Determinación del centro de
gravedad

• El centro de gravedad lo encontramos

dividendo la pieza en áreas simples conocidas
Defieniedo el origen y tomado las distanicias
desde este a los centro de gravedades de
cada parte luego
X = (X1*S1+X2*S2)/S
X: Distancia al centro de gravedad
 Determinación del centro de
gravedad

• S: areas de las parte que componen la pieza

Para nuestro caso
X1= 100, S1 = 200*50 S1=10000
X2=250, S2 =100*100 S2=10000
S=S1+S2, S= 20000
X= (100*10000+250*10000)/20000
X= 175mm
 Determinación del centro de
gravedad

• En los casos que se requiera la entrada o mazarota

totalmente excéntrica se debe pensar en soluciones
que compensen el desequilibrio como son:
• Utilizar una maquina con unidad de inyección
descentrable.
• Implementar un bloque metálico con la misma
altura del molde en una posición que compense el
equilibrio de fuerzas de cierre en la maquina. En
este caso la fuerza de cierre será mayor debido al
mayor área