Doblado de material tubular

Integrantes: Martin Benítez

Eliana Olivera
Ginés Rodríguez
 MATERIAL TUBULAR (tubos de acero)
Aplicaciones
Se usan para ensamblar una gran cantidad de
productos como redes para la conducción de
fluidos, energía y telecomunicaciones, transporte
de materiales industriales, fabricación de
maquinaria y aplicaciones en el medio urbano
como estructuras de techos, escaleras,
pasamanos y carrocerías, entre otros usos.
 Especificaciones de la tubería
circular

Las propiedades mecánicas de los materiales

como la elasticidad, la resistencia máxima a la
tensión o, la plasticidad entre otras, son
determinantes al momento de elegir entre un
material u otro
 Tensión y limite de dureza para tuberías.
Especificaciones (Tubería normalizada)
Acero Fuerza de Fluencia Fuerza Final de Elongación (mm)
(Mpa) ruptura (Mpa)
1008 159 262 30
1010 172 276 30
1015 207 310 30
1020 241 345 25
1021 245 345 25
1025 255 379 25
1026 276 414 25
1030 276 414 25
1040 310 448 20
1035 310 448 20
1040 345 483 20
1340 310 448 20
1524 310 448 20
4130 345 483 20
4140 448 621 20
 Doblado
Proceso que ocurre al aplicarle a un metal de
superficie recta esfuerzos superiores al límite elástico o punto de
cedencia, en una
dirección diferente al eje neutral del material, así se consigue una
deformación
plástica permanente en forma de curva.
A pesar de esto, el metal al cual se le haya aplicado un esfuerzo más
allá del límite elástico es capaz de manifestar cierta cantidad de
recuperación elástica.
 Al realizar dobleces en los metales es
recomendable realizar el trabajo en frío, a
temperatura ambiente evitando calentar el
material, ya que aunque esto puede incrementar
su plasticidad, al aumentar la temperatura se
afecta la estructura interna del elemento,
cristalizándolo, lo que causa una disminución de
la resistencia mecánica de éste.
 Al deformar un metal en frío a medida que
aumenta el trabajo se requiere más fuerza y
la dureza del material se incrementa, sin
embargo se debe tener especial cuidado en
no sobrepasar el esfuerzo de ruptura del
material porque a partir de este esfuerzo el
metal se rompe
 Viabilidad del doblado
Antes de comenzar el proceso, se calcula si es factible
realizar el curvado. Se considera la relación entre el
radio medio de curvatura (Rm), el espesor de la pared
del tubo(Sp) y el diámetro exterior (Ø). El resultado de
está formula es el valor del factor k.

K=
 Grado de Dificultad
El grado de dificultad del curvado es inversamente proporcional a
su valor: aumenta cuando el factor k es bajo, mientras que este
disminuye cuando es alto.
• K>0.30: El curvado del tubo es “más fácil” y no es necesario utilizar
equipo de soporte específico.
• K 0.3-0.1: El proceso de curvado es de dificultad normal para el cual
es necesario el uso de un solo mandril interno.
• K 0.1-0.08: Se requiere un mandril fijo con un dado alisador para
evitar que el tubo se arrugue.
• K 0.08-0.05: El doblado solo es posible con un mandril articulado
interno, un dado alisador y realizar el proceso a temperatura.
 Maquinas dobladoras de tubos
Más allá de la complejidad de cualquier máquina dobladora de tubo,
todas cuentan con una serie de componentes principales que podemos
esquematizar en la siguiente figura.
 Durante el doblado en el eje neutro las tensiones son nulas.
El radio del doblado se mide en la parte interna del doblez, y coincide
con el radio de la matriz de doblado.
En el proceso existe una deformación en la zona de doblado:
• La zona interna esta sujeta a compresión
• La zona externa esta expuesta a tracción lo cual sufre estiramiento
Tipos de doblado:

• Doblado rotativo por arrastre

• Doblado por prensado con cabezal

 Doblado rotativo por arrastre:
La pieza se sujeta contra un dado que tiene la forma del doblez y el
dado gira jalando la pieza de trabajo por una matriz de presión. Este
método es adecuado para tubos de pared delgada, en especial cuando
se doblan en radios pequeños, permite un control más estrecho sobre
la pieza de trabajo que cualquier otro método de doblado.
Este método permite dobleces de hasta 180°
Doblado por prensado con cabezal:
• la pieza de trabajo se coloca entre dos soportes y se presiona contra
un dado redondo (cabeza o punzón) como se muestra en la figura (c).
Los dos soportes giran sobre un pivote conforme el cabeza se mueve
hacia adelante manteniendo el soporte de la pieza de trabajo.