Trefilado (Acero)

PRESENTACIÓN TREFILADO
ALAMBRES
• Principios básicos del trefilado
• Materia prima
• Entrega del alambrón
• Preparación del alambrón (decapados y recubrimientos de
sales)
• Estirado (trefilado)
• Limpieza de alambres en linea
• Recogida (carrete o portarrollos)
• Sistemas de supervisión y producción lineas trefilado
• Actualizaciones de la trefiladoras (revampings)
• Resumen de recomendaciones para el área de trefilado
PRINCIPIOS BÁSICOS DEL
TREFILADO
TREFILADO
● El principio básico del trefilado es la deformación
plástica en frío del material.
● El alambre se irá alargando progresivamente al
tiempo que se va reduciendo su diametro a través
de una serie de hileras con una geometria
adecuada o de unos rodillos laminadores.
● Esta deformación plástica hará que el material
adquiera mayor resistencia y pierda propiedades
de ductilidad (capacidad de deformación)
TREFILADO
● Existen diferentes teorías que estudian como
se produce la deformación plástica, la mas
extendida es la teoria de las dislocaciones
que explica como se produce el movimiento
de la estructura cristalina del material
durante la deformacion plástica a la que es
sometido.
● El fenomeno físico que se produce como
consecuencia del estirado es un
alargamiento y estrechamiento simultaneo
de los granos del alambre
TREFILADO
● Aspecto de los cristales antes y despues del
proceso de estirado en frío
TREFILADO
● Durante el trefilado los granos del acero se
alargan adquiriendo dureza y perdiendo
capacidad de deformación.
TREFILADO
● La resistencia inicial del material depende de la
composición y del contenido de C que tenga.
● Las caracteristicas de incremento de la tensión en función
de la deformación igualmente dependen del material y de la
forma en la que se realiza el trabajo de deformación, serie
de reducción, condiciones de temperatura,…
● Otras caracteristicas mecánicas como son la torsión
tambien se ven afectadas por la forma en que se realiza el
trabajo aunque en menor medida
● Por ejemplo un trabajo de trefilado para un alambre de
0,05%C hecho en 5 pasos tiene aproximadamente 6%
menos resistencia que uno realizado en 2 pasos. Esto es
debido a que el en el trabajo más severo, la superficie sufre
mayor fricción y queda más endurecida.
TREFILADO
• Resistencia del alambre en función del contenido de carbono
140
120
Resistencia (Kg/mm2)
100
80
60
40
20
0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
%Carbono
TREFILADO
● Para una evaluación de la resistencia teórica que
tendrá el material despues de una deformación se
usa la fórmula siguiente:
– Resistencia= K * εn
– Siendo ε=2*ln(Din/Dout) (True Strain)
● Din=Diametro inicial
● Dout=Diametro final
– K es una constante que depende del material y para el
caso de alambres de bajo carbono tiene un valor
aproximado de 700 Mpa.
– n es otra constante que tambien depende del material y
que para el caso de aceros al carbono tiene un valor
proximo a 0.15. Esta constante nos dará una idea de las
propiedades de endurecimiento del material al ser
deformado.
TREFILADO
● Para necesidades de datos más exactos, por
ejemplo para determinar propiedades reales
de un material por lo general se recurre a la
experimentación y pruebas reales sobre la
máquina evaluando correctamente las
caracteristicas del material y las resistencias.
● Estas pruebas nos darán la información
correcta que sera la que aplicaremos en la
práctica a nuestros procesos.
TREFILADO
• Ejemplo del resultado de cálculo teórico de la resistencia del alambre
en función de la reducción (alambrón de 0,10%C)
1000
900
800
Resistencia (Kg/mm2)
700
600
500
400
300
200
100
0
0,0000 10,0000 20,0000 30,0000 40,0000 50,0000 60,0000 70,0000 80,0000 90,0000
Reducción
TREFILADO
● Influencia de la deformacion en frio sobre la tensión del alambre
TREFILADO
● Capacidad de deformación en función del porcentaje de trabajo de
en frío realizado
● A medida que vamos deformando

cada vez mas el material, este va
perdiendo ductilidad (capacidad de
deformación)
TREFILADO
● Una vez que somos capaces de evaluar la resistencia inicial
del material y el incremento de resistencia a medida que se
va trefilando, el siguiente paso es evaluar las fuerzas
necesarias para realizar los sucesivos trabajos de estirado.
● La fuerza de trefilado se descompone en

– Fuerza de deformacion
– Fuerza de trabajo no homogeneo (es la fuerza que causa
deformacion de la superficie del alambre pero no ocasiona
reduccion del area)
– Fuerza de fricción
– Fuerza de enrrollado sobre el bloque (solo para consideraciones de
dimensionamiento de la potencia de las trefiladoras)
TREFILADO
● En la practica el cálculo correcto de la fuerza de
trefilado es muy complejo y depende de muchos
factores
– Coeficientes de friccion
– Ángulos y geometría de la hilera
– Reduccion en area
– Tipo de material
● Para simplificar la operación usamos formulas
aproximadas basadas en la experiencia y que nos
ayudaran a hacernos una idea rapida de las
necesidades de tiro para un determinado trabajo
TREFILADO
● Fórmulas básicas para el cálculo de la fuerza
de trefilado
– Fuerza=(Ain-Aout)*Y+(1+cotg(α/2)*µ)
● Ain=Area a la entrada
● Aout=Area a la salida
● Y=Resistencia media del alambre
● α=Angulo de la hilera
● µ=Coeficiente de friccion (0.01 a 0.05 para
condiciones de lubricacion correctas y de 0.08 a 0.15
para condiciones pobres de lubricacion)
TREFILADO
● Fórmulas básicas para el cálculo de la fuerza
de trefilado
– El cálculo esta basado en unas constantes en
función de las reducciones y es una
aproximación bastante correcta y muy fácil de
usar
● Fuerza = 43.50*dsalida2*TensionEntrada*K
– Fuerza de trefilado necesaria (en Kg)
– Dsalida es el diametro a la salida de la hilera de trefilado (en
mm)
– Tension entrada es la tension del alambre a la entrada de la
hilera (en Kg/mm2)
– K es la constante que depende de la reducción
TREFILADO
• Constantes de uso para el calculo de las fuerzas de trefilado
% Red K % Red K % Red K % Red K
10% 0,0054 23% 0,0107 36% 0,0155 49% 0,0227
11% 0,0058 24% 0,0110 37% 0,0161 50% 0,0232
12% 0,0066 25% 0,0112 38% 0,0166 51% 0,0234
13% 0,0070 26% 0,0115 39% 0,0172 52% 0,0238
14% 0,0072 27% 0,0118 40% 0,0176 53% 0,0243
15% 0,0081 28% 0,0120 41% 0,0184 54% 0,0246
16% 0,0082 29% 0,0121 42% 0,0190 55% 0,0250
17% 0,0084 30% 0,0124 43% 0,0195
18% 0,0090 31% 0,0129 44% 0,0200
19% 0,0092 32% 0,0134 45% 0,0206
20% 0,0097 33% 0,0139 46% 0,0214
21% 0,0102 34% 0,0146 47% 0,0222
22% 0,0140 35% 0,0150 48% 0,0224

TREFILADO
● Conversiones utiles para los cálculos
– 1lb = 0,4536 Kg
– 1 pulgada = 25,4 mm
– 1 kpsi = 0,704 Kg/mm2
● Ejemplo: (Fuerza=43.50*dsalida2*TensionEntrada*K)
– Fuerza de trefilado de un alambre de 5.5 a 4.9
con una resistencia inicial de 60 Kg/mm2.
● Reduccion = 1-(4.9/5.5)2=20.62% por tanto k=0.01
● Fuerza =43.50*4.92*60*0.01= 626 Kg
PROCESO DE ESTIRADO EN SECO
● Estirado mediante hileras

– Series de trefilado
– Geometría adecuada de las hileras
– Tipos de hileras
● Estirado mediante rodillos laminadores
– Tecnología del estirado mediante laminadores
– Ventajas e inconvenientes del uso de rodillos
laminadores
SERIES DE TREFILADO EN SECO
● Recomendación de reducciones
decrecientes empezando por valores
elevados (>30% y terminando con valores
del orden del 20%)
● Reducción media recomendada aprox. 24%
● Reducción total sin recocidos intermedios
hasta un 98% (depende en gran medida de
la calidad del alambrón). (Ej. 5.5 hasta 0.8
aprox.)
SERIES DE TREFILADO EN SECO
● Formulas útiles
– Reducción entre pasos
● R = 1 - (din/dout)2
● Ejemplo: 5.5 a 0.8 es: R= 1 – (0.8/5.5)2= 97.88%
– Reducción media
● Rmed = 1 – exp (-2*ln(din/dout)/Npasos)
● Ejemplo: 5.5 a 2 en 7 pasos es:
– Rmed = 1 – exp(-2*ln(5.5/2)/7)=25.1%
– True Strain
● ε=2*Ln(din/dout)
● Ejemplo: True strain reduccion 5,5 a 0,8 es
ε=2*ln(5.5/0.8)=3.856
GEOMETRIA DE LAS HILERAS
● Geometría básica de las hileras de trefilado
72% al 100% del Bearing

bearing
Ángulo de salida
Hilera
Diámetro final del dado
Incidencia
Ángulo de campana
Carburo
Ángulo de entrada Ángulo de reducción

• Parametro delta
– Es una medida de lo bien diseñado que está un dado. Une dos de las
características más importantes: el ángulo de reducción y la reducción de área
buscada. Estas características definen la forma de la zona de deformación, la
cual es la que soporta el trabajo o esfuerzo de la operación.
– El parámetro Delta para el alambre trefilado está dado por la siguiente relación:
( / 2)
 
2
 1  1  % RA
% RA
– Donde:
–  = Es el ángulo de reducción expresado en radianes.
– %RA = Es la reducción de área en porcentaje.
● El incremento en la presión del dado se observa con un incremento adicional
en el parámetro “” y un trabajo de reducción no muy uniforme. Esta es la
razón por la cual el trabajo redundante se observa con incrementos en “”.
● El trabajo no uniforme que se asocia con el aumento de “”, involucra un
esfuerzo variable dentro del alambre; como resultado del esfuerzo
hidroestático en el centro del alambre que comienza a incrementar el “”.
● El trabajo no uniforme asociado con valuaciones altas de “” involucran la
concentración de la deformación cerca de la superficie del alambre dando
como resultado que éste muestre un estado residual de compresión.
● A su vez, valores bajos de “” se asocian con la tensión residual.
● Los valores altos del “” se asocian con la deformación de la parte externa de
los confines de la hilera ocasionando que la salida sea mas estrecha. Dicha
angostura reduce el diámetro final a un punto por debajo del tamaño normal
del dado. Este comportamiento no debe confundirse con un estiramiento
simple del alambre debido al esfuerzo excesivo.
● Cuándo el parámetro delta es bajo se produce mucho trabajo de fricción y
cuando el parámetro delta es alto se produce mucho trabajo de reducción.
● Según los europeos entre más se aproxime a 3 el parámetro delta es mejor.
● Según los norteamericanos entre más se aproxime a 2 es mejor.
%RA
/2 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%
2º 2.73 1.33 0.86 0.63 0.49 0.39 0.33
4º 5.46 2.66 1.72 1.26 0.97 0.79 0.65
6º 8.19 3.99 2.59 1.88 1.46 1.18 0.98
8º 10.9 5.32 3.45 2.51 1.95 1.57 1.30
10º 13.6 6.65 4.31 3.14 2.44 1.97 1.63
12º 16.3 7.94 5.15 3.75 2.91 2.35 1.95
14º 19.0 9.27 6.01 4.38 3.40 2.74 2.27
16º 21.7 10.6 6.87 5.01 3.89 3.14 2.60
• Según los europeos Delta Delta
creciente decreciente
entre más se aproxime Creciente presión del dado Decreciente presión del
dado
a 3 el parámetro delta
Creciente trabajo Decreciente trabajo
es mejor. redundante redundante
• Según los Fuerzas de fricción

decrecientes
Incremento de las fuerzas
de fricción
norteamericanos entre Creciente tendencia hacía Tendencia decreciente
más se aproxime a 2 el una tensión central hacía una tensión central
parámetro delta es Tendencia hacía una

compresión residual
Tendencia hacía una
tensión residual sobre la
sobre la superficie del superficie del alambre.
mejor. alambre.
Tendencia hacía el Sin combado y
combado y adelgazamiento.
adelgazamiento.
TIPOS DE HILERAS
● Hileras de carburo de tugsteno
– Hileras simples
– Hileras dobles (presurizadas)
● Hileras de diamante
TIPOS DE HILERAS
● Hileras de presión
– La hilera de presión es una
herramienta que presiona al
lubricante contra la superficie del
alambre. Estas hileras ayudan a
establecer una mejor capa de
lubricante desde la primer caja
portahileras y mantener ésta en
los siguientes pasos.
– El sistema consta de dos
insertos, el primero por lo
general con un diametro de un
5% a un 8% superior al diametro
de entrada del alambre.
TIPOS DE HILERAS
● Hileras de diamante
– Se usan cuando se requieren tolerancias muy pequeñas tanto de
diametro como de ovalidad
– Debido a la gran resistencia al desgaste del diamante estas hileras
proporcional un acabado muy suave durante muchas toneladas
– Para alambres extrafinos (del rango de 0.2mm) dado que es dificil
fabricar los dados en carburo.
– En los rangos de 0.2 a 0.7 a altas velocidades el ratio de desgaste
del carburo es muy alto y no lo hace viable economicamente.
– En algunos casos de trefilado de aceros y en especial de aceros
inoxidables en los que existe afinidad entre el carburo y el material y
provoca soldaduras y desgaste prematuro en caso de mala
lubricacion.
– También es habitual el uso de hileras de diamante en el trefilado de
alambre recubiertos debido a la alta abrasión del recubrimiento.
TECNOLOGIA DE LOS RODILLOS
LAMINADORES
● Concepto de estirado igual que en el trabajo con
hileras.
● Las series de trefilado se calculan igualmente
acordes a las capacidades de refrigeración y tiro de
la máquina.
● La trefiladora no requiere de cambios mecanicos ni
electricos, solamente reemplazar la caja de hileras
por una base para los rodillos laminadores e
instalar la refrigeracion y el sistema de engrase
automático.
LAMINADORES
● Detalle de un laminador para trefilado de alambre medios
LAMINADORES
● No existe fricción lo que causa menores
necesidades de fuerza de trefilado y menor
calentamiento del alambre (sobre un 10%)
● Duración de los rodillos aprox. 1500 tn (en la
practica supera habitualmente las 2000 tn si
las condiciones de lubricación y refrigeración
son correctas).
● Las velocidades de trabajo pueden llegar a
ser mayores de 25 m/s
VENTAJAS DE LOS RODILLOS
LAMINADORES
● Incremento de la producción debido al menor
número de paros para la sustitucion de hileras.
● Reducción del consumo de lubricante
● Menores requerimientos de preparación del
alambron (decapado mecanico)
● Reducción del número de roturas del alambre
● Menor requerimiento de fuerza de tiro y por tanto
menor consumo energetico o mayor velocidad de
proceso con la misma máquina
INCONVENIENTES DE LOS
RODILLOS LAMINADORES
● Menor flexibilidad en la producción al
requerir mayor tiempo para el cambio de
trabajo
● Mayor inversion inicial
● Ligera ovalidad en el material
● Diametro final variable según la velocidad
PRACTICAS DE LUBRICACIÓN
● Uso de los lubricantes
– Son sustancias cuya función principal es separar las
superficies de la hilera y del alambre que se trefila para
disminuir el desgaste que sufren los materiales al estar
en contacto.
– A nivel microscópico tanto la superficie del alambre
como la de la hilera son rugosas y existen un gran
número de puntos de contacto.
– Debido a las altas presiones que se genaran, estos
puntos en contacto provoca que el material se funda y se
suelde localmente. Las uniones o soldaduras que se
generan se fracturan con el movimiento del alambre lo
que resulta en desprendimiento de material de una o
ambas superficies generando un desgaste y rayado de
la hilera.
● De forma general los lubricantes se
componen de
– Jabones
– Aditivos
● Los jabones se forman de reaccionar ácido
graso con un álcali y los aditivos se agregan
para darle ciertas características deseadas al
lubricante como color, protección a la
corrosión, etc.
● Los lubricantes se clasifican por:
– Su solubilidad en agua
● Solubles: son los lubricantes sódicos, recomendados para trabajar con
decapado químico, para alambres especiales con recubrimiento de
fosfato y bórax, además se utilizan en los últimos pasos del proceso de
trefilado. Estos lubricantes proporcionan bajas capas de lubricante y
son fáciles de eliminar en el proceso de galvanizado.
● Insolubles: Lubricantes cálcicos se recomiendan para trabajar con
decapado mecánico, proporcionan altas capas de lubricante.
● Parcialmente solubles: Normalmente son mezclas de estearatos de
sodio y calcio, se utilizan para trabajar a velocidades no muy altas y
obtener capas residuales bajas.
– Su contenido de grasa
● Pobres: Lubricantes con un bajo contenido de grasa (menos del 50%).
● Ricos: Lubricantes con un alto contenido de grasa (mayor al 50%). Los
lubricantes “ricos” tienden a acarrear menos cantidad a través de la
hilera y dejan un capa más delgada sobre el alambre. Estos lubricantes
son adecuados cuando se busca un acabado brillante, aunque es
posible que la vida útil de las hileras disminuya.
● Tipos de lubricación
– Hidrodinámica
● Separa completamente las superficies en contacto
– Interfase
● Reacciona con una o ambas superficies haciedno
que esta sea mas facilmente deformable.
● Lubricación hidrodinámica
– Cuando entra el lubricante en la hilera,la presión y temperatura transforman
al lubricante en una película plástica que facilita el deslizamiento del
alambre y reduce la fricción.
– Este tipo de lubricación se alcanza cuando la película plástica de lubricante
separa por completo las dos superficies.
– Este tipo de lubricación es altamente deseado en las máquinas multipasos,
donde para lograr el efecto, se utilizan aplicadores de lubricante y/o dados
de presión.
– Es importante la correcta adhesión del lubricante sobre el alambre para que
este fluya simultaneamente con el alambre y mantenga lubricada toda la
nueva superficie creada en el estirado
● Lubricación en la interfase
– En ciertas condiciones el lubricante reacciona
con la superficie del alambre ocasionando que
en la interfase el material sea menos duro que la
hilera o el alambre, así la superficie reaccionada
se deforma más fácilmente y protege ambas
superficies.
● Mayor lubricacion implica mayor velocidad y eficiencia
máquina aunque tambien empeora el coste del proceso al
tener mayor consumo de lubricantes y tambien dificulta el
proceso posterior la tener un exceso de lubricante en la
superficie
● Recomendación para trabajo con hileras es lubricantes
cálcicos en los primeros pasos y sódicos en los últimos
● Recomendación para trabajo con rodillos laminadores es
sódico o cálcico muy pobre en el primer paso (aun así las
capas finales de lubricante pueden ser >2 gr/m2)
● En caso de requerir alambres brillantes o con poca cantidad
de lubricantes se puede usar lubricantes especiales
(pastas) en los ultimos pasos que ayudan a reducir la
cantidad de lubricante sobre el alambre.
MATERIAL PRIMA
MATERIAL PRIMA
● Es importante conocer los posibles defectos de la materia
prima para determinar la causa exacta de los reventones
continuos en los procesos de trefilación.
● Las causas de los reventones pueden ser por:
– Defectos en el alambrón
– Parametros de proceso incorrectos
● Serie de trefilado equivocada
● Geometria de las hileras incorrecta
● Lubricación incorrecta (lubricante o geometria de las hileras)
● Refrigeración incorrecta del alambre o de las hileras
● Velocidad de proceso
– Equipo deficiente
● Poleas o rodillos dañados que marquen el alambre
● Fallo en los sistemas electronicos que provoques roturas por control
DEFECTOS DEL ALAMBRÓN
● Grietas
– Las grietas son discontinuidades en el material que penetran el alambrón
verticalmente o en ángulo con respecto a la superficie. Las grietas varían en
longitud y son usualmente rectilíneas, sin embargo, ocasionalmente corren en
ángulo o transversalmente al eje longitudinal.
● Causas
– Las causas de las grietas se pueden encontrar en cualquier punto del proceso,
desde el vaciado de palanquilla hasta la salida del molino de laminación. En el
caso del vaciado y solidificación de palanquillas, los defectos que se pueden
presentar son stress cracks, skin holes, gross pitting, los que se magnificarán
en el proceso de laminación si existe elongación excesiva generando grietas.
– En el molino de laminación, las gritas se generan por la forma inadecuada de
los rodillos (roll groove), rugosidad o desgaste excesivo o incluso deterioro de
la superficie de los rodillos, rayas en las guías en los primeros pasos,
incrustaciones de cascarilla en la superficie del alambrón, pobre preparación
de la palanquilla antes de laminar.
● Detección
– Las grietas medianas a grandes se pueden detectar a simple vista o con una
magnificación baja (lupa) cuando el alambrón ha sido decapado química o
mecánicamente.
– También se pueden detectar grietas sin decapar el alambrón por medio de
pruebas de torsión.
● Traslapes
– Son discontinuidades en el material que generalmente corren a cierto
ángulo de la superficie del alambrón, son largas y de forma uniforme, casi
siempre corren longitudinalmente al alambrón y pueden presentarse más
de 1 repartidos en la superficie del alambrón. Algunas veces aparecen
como líneas paralelas dobles.
● Causas:
– La causa más frecuente es el sobrellenado de un paso, ya que cuando hay
exceso de material, este es forzado a salir por las separaciones de los
rodillos y al llegar a los siguientes pasos, el excedente se dobla sobre el
alambrón.
– El sobrellenado de un paso se debe a que se obliga a una reducción muy
grande o se calculó mal el paso. También se pueden producir traslapes
cuando el paso no se llena adecuadamente y cuando los traslapes se
presentan de un solo lado, es posible que los rodillos de laminación en un
determinado paso se encuentren mal alineados.
– Los traslapes pueden ser ocasionados por defectos del material como
rechupe, segregación, inclusiones, etc. ya que estos defectos inhiben el
comportamiento de deformación natural.
● Detección
– Para detectar traslapes y determinar su tamaño se pueden emplear los
mismos métodos empleados para detectar grietas como decapado, torsión,
upsetting, magnafluxing y eddy. Es difícil distinguir entre traslapes y
defectos de apariencia similar pero la configuración típica son líneas dobles
paralelas o discontinuidad en el material sobre la sección y siguiendo la
circunferencia.
DEFECTOS DEL ALAMBRON
● Costillas
– La costilla son delgadas salientes que corren longitudinalmente
sobre el alambrón.
● Causas
– Si se presentan varias costillas uniformemente distribuidas sobre el
alambrón, pueden ser originadas por el sobrellenado del último
paso de laminación. Si sólo hay una costilla, la causa más probable
es que las guías se han colocado hacia un lado. Este defecto se
presenta a todo lo largo de una o varias espiras.
– Cuando el alambrón se lamina en molinos continuos es imposible
eliminar este defecto de las últimas espiras debido al efecto de la
tensión.
– Otra causa de formación de costillas aisladas son los cambios
severos de temperatura. Además de defectos como rechupe, gross
segregation e inclusiones grandes pueden provocar también
costillas de varios tamaños y formas.
● Detección
– La costilla se puede reconocer a simple vista, pero para definir si
las causas de la costilla son defectos internos se hace por medio
de ruptura o de sección transversal de muestras. Si los defectos se
presenta en alambrones muy delgados se pueden detectar por
medio de pruebas de ultrasonido.
● Incrustaciones
– Este defecto se origina cuando material externo de diferentes tipos y
tamaños se incrustan en el alambrón al ser laminado.
● Causas
– Durante el proceso de laminación el alambrón está en contacto con
material metálico y no metálico que puede llegar a incrustarse en la
superficie del alambrón y algunas veces el material metálico llega a
soldarse al alambrón.
– Las incrustaciones pueden surgir cuando la cascarilla que se forma
en la palanquilla no se retira antes de ser laminado o por materiales
como alambres, flejes, objetos utilizados para separar las
palanquillas, etc. que se introducen al primer paso de laminación
dando origen al defecto.
– También es posible que partes de las guías se suelten o quiebren y
se incrusten en el alambrón así como materia que se acumula en las
mismas guías y que en un momento dado se desprende pudiendo
entrar a un paso de laminación e incrustarse en el material.
● Detección
– Las incrustaciones se pueden detectar a simple vista o con una
magnificación baja (lupa) y para detectar el origen del material
incrustado se puede usar una microinspección o análisis químico.
● Rayaduras
– Son pequeñas depresiones en la superficie del alambrón que siempre
corren longitudinalmente.
– La forma y tamaño de la rayadura varía considerablemente acorde a la
fuente del defecto, desde depresiones diminutas y agudas casi como
grietas hasta grandes surcos con bordes traslapados o proyectados.
● Causas
– Las rayaduras se ocasionan por objetos agudos o en forma de punta
que están en contacto con el material que se lamina, tales objetos
pueden ser guías en mal estado o fracturadas, material acumulado,
partes mal maquinadas, etc.
– También se pueden ocasionar rayaduras por partes de alambrón que
se enfriaron y atoraron sin darse cuenta los operadores.
● Detección
– Las rayaduras se pueden identificar a simple vista o con una
magnificación baja (lupa) incluso aún sin decapar. A diferencia de las
grietas o traslapes, las rayaduras rara vez se abren en las pruebas de
torsión y upsetting.
● Marcas de rodillos
– Las marcas de rodillos son elevaciones o depresiones
que se presentan periódicamente sobre el alambrón y
varían grandemente en forma y tamaño.
● Causas
– Si el defecto se presenta como elevaciones en la
superficie del producto, son originadas por depresiones
de varios tipos en los rodillos de laminación.
– Si las marcas se presentan como depresiones en el
alambrón, éstas son provocadas por materiales
acumulados en la superficie de los rodillos como
cascarilla o shell.
● Detección
– El defecto se puede identificar a simple vista o con una
magnificación baja (lupa) con o sin decapar el alambrón.
● Cascarilla
– La cascarilla es la capa de óxido que cubre la superficie del
alambrón, la cual se puede desprender fácilmente o estar adherida
firmemente al alambrón. La cascarilla puede tener un efecto
negativo en los procesos a los que se someta el alambrón
dependiendo de su composición y condición o si está fuertemente
adherida al material base impidiendo su desprendimiento.
● Causas
– La constitución y espesor de la cascarilla depende de la temperatura
y el rango de enfriamiento, generando diferentes clases de óxido.
● Detección
– El espesor y la constitución de la cascarilla puede determinarse a
través de decapado químico y/o mecánico, pesando antes y
después la pieza a examinar, así como examinando una muestra al
microscopio.
● Daños mecánicos
– Daños sobre la superficie del alambrón como
raspaduras, hendiduras, agujeros, etc. son clasificados
como daños mecánicos así como la presencia de
espiras dobladas.
● Causas
– Los daños mecánicos se presentan durante el manejo
del alambrón antes de ser procesado en las máquinas
de trefilado, desde que sale del molino de laminación,
pasando por los transportes necesarios por medio de
bandas transportadoras, mecanismos mecánicos y
montacargas hasta llegar a los entregadores de las
máquinas trefiladoras.
● Detección
– Este tipo de defecto se puede identificar a simple vista
ya que comúnmente las partes afectadas presentan
áreas sin cascarilla y/o brillo metálico.
● Inclusiones no metálicas
– Son partículas incrustadas en el alambrón que consisten
principalmente en sulfuros, óxidos, silicatos, nitratos o compuestos
de varias de estas substancias.
● Causas
– Las inclusiones pueden ocurrir en el acero fundido como resultado
de reacciones metalúrgicas o pueden llegar al acero debido al
desgaste de los ladrillos refractarios. Estas substancias no siempre
son eliminadas completamente de la colada al vaciar la escoria por
lo que pueden llegar al colado de la palanquilla y por consiguiente a
la laminación del alambrón.
● Detección
– Inclusiones medianas y grandes pueden identificarse a simple vista
en algunas muestras, pero generalmente es necesario hacer un
análisis al microscopio con la intención de identificar la naturaleza
de dicho defecto así como el tamaño y cantidad de la inclusión.
● Punto duros
– Son formaciones no deseables de componentes con estructura dura
como martensita o estructura de fase intermedia como bainita.
● Causas
– Al finalizar el laminado, el alambrón se enfría varios cientos de
grados en instalaciones apropiadas para dicho efecto, si el
enfriamiento es demasiado rápido, puede formarse martensita en
algunas zonas o en todo el alambrón, dicha estructura no es
apropiada para ser trefilada.
● Detección
– Los puntos duros se reconocen hasta que se presentan reventones
en el trefilado del alambrón, al doblarlo o en las pruebas de ruptura
de manera notablemente frágil y los reventones muestran una
superficie obscura y suave. Por otra parte exámenes metalográficos
pueden identificar la presencia de puntos duros fácilmente.
● Material extraño fundido
– Consiste en objetos metálicos o no metálicos que inadvertidamente
se introdujo en el acero.
● Causas
– Materiales ajenos al acero como partes de rodillos, piezas de la
maquinaria o partes de ladrillos refractarios ocasionalmente se
introducen en el acero sin que puedan ser eliminados.
● Detección
– Cuerpos demasiado grandes pueden ser identificados a simple vista
en las rupturas del alambrón así como material no metálico
localizado en la superficie del alambrón. Además, en cualquier caso,
estos defectos pueden identificarse al examinar una muestra
metalográficamente.
ENTREGA DEL ALAMBRON
ENTREGA DEL ALAMBRÓN
● Para un correcto trefilado es necesario que la entrega del alambre se
realice de una manera correcta teniendo en cuenta las siguientes
consideraciones:
– No deben producirse tirones bruscos ni cambios de tensión en el alambre
– Evitar las vibraciones
– Todas las poleas y sistemas de guiado han de ser de las dimensiones
adecuadas evitando dejar marcas o rayas en el alambre.
– En determinadas situaciones con maquinas de alta velocidad o procesos
continuos (p.e. lineas de alambre pretensado con el tratamiento termico en
linea) sera necesario disponer de un sistema de acumulación para evitar
roturas y paros de la linea en caso de atorón del alambrón
– El entregador deberá permitir el cambio de rollo de alambrón y la soldadura
entre ellos sin necesidad de paros en la producción
– El tipo adecuado de entregador dependerá de las velocidades del proceso,
diametro de los alambrones y caracteristicas del material (alto o bajo
carbono, aceros inoxidables,…)
● Bajo carbono hasta diametros de 9 mm (aprox)
– Sistema de torre con dos mesas no rotativas
– Alturas de hasta 8 mts (velocidades hasta 6-8 m/s dependiendo de
la calidad del enrollado del alambron y del grado de oxidacion que
tenga)
– Facilidad en la soldadura de los rollos nuevos
– Recomendable implementar acumulador y detector de nudos en la
propia estructura
– Debido a los quiebros sobre las poleas del entregador, se realiza
una primera fase de decapado mecanico
● Para diametros mayores se suele usar sistemas de
devanado rotativos para no tener torsiones en el alambre
● Para reproceso depende del modo de entrega, pero lo
habitual es que sea desde carrete, en cuyo caso se entrega
por tiro (para alambres medios) o por devanado con brazo
para alambres finos.
● Entregador vertical estático típico
● Entregador de alambrón de ultima generación para bajo carbono
● Devanado tangencial para alambres gruesos
● Diferentes entregadores para retrefilado
● Para alto carbono lo habitual para alambres hasta 10 mm
es que se utilice un entregador horizontal
– Este sistema puede tener el giro del brazo motorizado o
unicamente con un sistema de freno para crear la tension correcta
– Tambien puede incorporar el sistema de carga de nuevo alambron
motorizado
– Para altas velocidades se instala un pequeño acumulador entre el
entregador y el sistema de decapado o la trefiladora si es
decapado químico.
● Para diametros mas gruesos se utilizan sistemas de
entrega de alambre motorizado con giro de todo el
alambrón para evitar torsiones (a partir de 12 mm hacia
arriba)
– Este sistema incorpora enderezadores hidraulicos
● Entregador tipico para alto carbono diametros
hasta 9 mm no motorizado
● Entregador de alambron para alto carbono con brazo motorizado y
sincronizado con la trefiladora
● Sistema de devanado para alambres extra-gruesos
PREPARACIÓN DEL
ALAMBRÓN
PREPARACIÓN DEL ALAMBRÓN
● Una correcta preparación del alambrón

repercutirá en:
– Mayor duración de las hileras
– Menor número de roturas del alambre
– Mayor velocidad en el proceso de trefilado
● Estos factores nos benefician en:
– Incremento productividad
– Reducción costes proceso
PREPARACIÓN ALAMBRÓN
● No existe una unica manera para preparar el
alambron y depende en gran medida del tipo
de materia que se este trefilando.
● Objetivos principales de la preparación del
alambrón son:
– Conseguir una eliminación total del óxido
superficial mediante decapado mecánico o
quimico
– Aplicar un acarreador de lubricante en ciertos
casos (alto carbono, altas velocidades,..)
DECAPADO DEL ALAMBRÓN
● Previo al inicio del proceso de trefilado es
muy importante eliminar todos los restos de
oxido del alambre asi como dejarlo en
perfectas condiciones para que la
adherencia del lubricante sobre la superficie
sea correcta
● El modo de decapar dependerá del calibre
del alambre asi como de la composición del
material (alto o bajo carbono, acero inox,…)
DECAPADO DEL ALAMBRÓN
● Los tipos de decapado más habituales son
– Decapado mecánico por rodillos de quiebro
– Decapado mecánico por cepillos, lijas, o lanas
metalicas
– Decapado por proyección de particulas sobre la
superficie (granallado)
– Decapado mediante el uso de acidos u otros
productos que eliminen el óxido quimicamente,
normalmente acompañado de un recubrimiento
de sales
DECAPADO MECÁNICO
● El decapado mecánico más simple y eficaz es el
quiebro mediante poleas de geometria adecuada.
● Es necesario al menos 4 poleas en dos planos
diferentes.
● Es muy recomendable eliminar el polvo superficial
que queda en el alambrón.
● Este proceso es válido para bajo carbono a
velocidades medias (< 20 m/s).
● Para trabajo con rodillos laminadores es
igualmente válido incluso para velocidades
superiores (25 m/s).
PREPARACIÓN ALAMBRÓN
● La cascarilla comienza a fracturarse cuando el alambrón
sufre una elongación de entre 3% y 4%. A una elongación
de entre 8% y 9% la mayoría de la cascarilla se habrá
desprendido aunque usualmente quedan restos adheridos
hasta que se logra una elongación del 12%.Para minimizar
el riesgo de reventones en la soldadura de los alambrones o
daños superficiales, se busca operar normalmente con un
8% de elongación.
● Para calcular el diámetro de las poleas de acuerdo al
diámetro del alambrón se utiliza la siguiente fórmula:
– D=((100*d)/%E)-d
● Ejemplo: Si deseamos una elongación de 8% para un
alambrón de 5.5 de diámetro, el diámetro de las poleas
debe ser:
– D = ((100*5.5)/8)-5.5 = 63.25 mm
DECAPADO MECÁNICO
● Detalle quiebro de 180º en dos planos diferentes
● Diametro correcto de las poleas para eliminar la mayor parte de cascarilla
DECAPADO MECÁNICO
● Para procesos de mayor velocidad o grado
de carbono mayor (>0.12%) es
recomendable el decapado mecánico más
agresivo, ya sea mediante cepillos metálicos,
lana metálica o banda abrasiva.
● Es necesario una limpieza efectiva del polvo
residual en la superficie del alambrón.
DECAPADO MECÁNICO
● Detalle sistema decapado mecánico de cepillos metálicos
(válido hasta 0.45%C)
DECAPADO MECÁNICO
● Sistema decapado por lana metálica para bajo carbono
DECAPADO MECÁNICO
● Sistema decapado por lija para grados de C superiores a 0.45%
DECAPADO QUÍMICO
● Decapado químico por inmersión en ácido
RECUBRIMIENTO CON SALES
● En el caso de velocidades muy elevadas
(>30m/s) o trabajos con altos contenidos de
carbono (>0.45%) es practicamente obligado
el uso de acarreadores de lubricantes
– Borax
– Cal
– Fosfatos
– Mezcla de sales de borax
● Conceptos básicos recubrimiento con sales
tipo Borax:
– La aplicación de las sales se puede realizar en
linea o fuera de linea
– Para la aplicación en linea es importante
respetar las recomendaciones del fabricante de
las sales en cuanto a temperatura de aplicación
y temperatura de secado, ya que las sales han
de cristalizar con la cantidad correcta de
particulas de H2O, ya que de lo contrario tendria
demasiada humedad y seria contraproducente.
● Equipo de recubrimiento de sales en linea previo al trefilado
TREFILADORAS
TREFILADORAS
● Elección de la trefiladora adecuada tiene en cuenta
los siguientes factores
– Numero de pasos en función de la reducción media
admisible por el material y de la capacidad de
refrigeración de la máquina
– Usualmente las reducciones medias serán del orden del
23% al 25%.
– Potencia requerida en funcion del tipo de material,
reducciones requeridas y velocidad de proceso
– Dimensionamiento de los bloques en funcion de las
necesidades de disipación térmica requeridas
TREFILADORAS
● Necesidades de refrigeración de las trefiladoras
– Como aproximación rápida, las necesidades de refrigeración en los
bloques son aproximadamente del 85% de la potencia consumida por el
motores de cada paso.
● Por ejemplo un trabajo que este consumiendo 25 kW en un determinado paso
necesitara disipar en el bloque aprox. 21 kW
– Como regla de cálculo rápido esta son las capacidades de refrigeracion en
funcion de los diametros de bloque en condiciones óptimas de
funcionamiento(caudal y temperaturas del agua adecuados, condiciones
de limpieza de las camaras de refrigeracion,...):
● Bloque de 550 mm disima unos 30 kW.
● Bloque de 650 mm disipa unos 40 kW.
● Bloque de 750 mm disipa unos 50 kW.
● Bloque de 900 mm disipa unos 60 kW
● Bloque de 1200 mm disipa unos 80 kW
– Normalmente para bajos contenidos de carbono la limitación de la
máquina no suele ser la capacidad de refrigeración.
TREFILADORAS
● En las trefiladores existen una serie de puntos que
han de ser tenidos en consideración para un
rendimiento óptimo
– Aplicación de lubricante correcta en el primer paso. Es
fundamental que en el primer paso el lubricante se
adhiera correctamente al alambre.
– Refrigeración adecuada de los bloques y de las hileras
de trefilado. Suministrar los caudales de agua correctos
y a la temperatura adecuada.
– Guiado correcto de alambre
– Evitar las marchas y rayaduras sobre el material
causadas por rodillos en mal estado (con marcas o con
los rodamientos en mal estado) o por vibración del
alambre (debida a la velocidad del alambre u otros
factores externos como mal estado de los bloques)
TREFILADORAS
● Tipos básicos cajas portahileras
– Rotativa o no rotativas
– Refrigeración directa o indirecta
– Hileras cónicas o cilindricas
– Para lubricantes en polvo o liquidos (aceites o grasas)
● Opciones sobre las cajas portahileras
– Removedor de lubricante
– Carga de lubricante automatica sobre el primer paso
– Sistemas de absorcion de polvo y restos de lubricantes
quemados
TREFILADORAS
● Diferentes tipos de aplicadores de lubricante en el
primer paso de trefilado.
TREFILADORAS
● Otro sistema de aplicación y removedor de lubricante para el primer paso de
trefilado
TREFILADORAS
● Trabajo de estirado puede ser con
– Hileras de trefilado
– Rodillos laminadores
● Las trefiladoras pueden ser adaptadas para
trabajar indistintamente con un tipo u otro de
estirado, normalmente la mayoria de elementos
son comunes y unicamente es necesario instalar
una base de ajuste para los rodillos laminadores.
● Tambien es necesario un sistema de engrase
centralizado para los rodamientos de los rodillos
asi como un sistema de refrigeracion.
TREFILADORAS
● Detalle de una caja portahileras de refrigeración directa
ADAPTACIÓN LAMINADORES A
MAQUINAS EXISTENTES
● Adaptación bases portahileras a laminadores
TREFILADORAS
● Detalle de una trefiladora Automat con laminadores
MAQUINAS EXISTENTES
● Adaptación de un laminador a una máquina de hileras
MAQUINAS EXISTENTES
● Sistema de engrase centralizado
MAQUINAS EXISTENTES
● Detalle distribución grasa por la máquina
SISTEMAS DE LIMPIEZA DEL
ALAMBRE
SISTEMAS DE LIMPIEZA EN LINEA
● Objetivo eliminar la mayor cantidad de
lubricantes del alambre para obtener
acabados brillantes o mejorar procesos
posteriores.
– Practicas de trefilado con agua o productos de
desengrase en el ultimo(s) paso.
– Sistemas de limpieza por almohadillas
– Sistemas de limpieza presurizados (agua u otros
productos)
– Sistemas de limpieza con vapor
● Uso de lubricantes especiales en el último(s) paso
● Sistema de limpieza por
almohadillas
– Sistema muy económico y
facil de instalar al no requerir
elementos auxiliares
– Su correcto funcionamiento
depende de los ajustes
continuos del operario y de
los cambios de las
almohadillas cuando se han
desgastado.
– Tiene una efectividad limitada
● Sistema de limpieza en linea con agua caliente (opcionalmente presurizada)
● Sistema muy efectivo

especialmente para lubricantes
solubles en agua (sódicos)
● Instalación de mayor coste al
requerir elementos auxiliares
(bombas, equipos de
calentamiento de agua, filtros
auxiliares, secado,…)
RECOGIDA DEL ALAMBRE
● Los sistemas de recogida del alambre dependen
del tipo de producto elaborado, de la manera que
quiera ser entregado y de la velocidad del proceso
– La recogida puede ser en carrete, en portarrollo o en
rollos individuales
– La recogida puede ser directa en portarrollos rotativo tipo
“Stripper” (sin torsión) sobre el ultimo bloque de trefilado.
– La entrega en portarrollo puede ser con bloque estatico
(con torsión) o con bloque y mesa de recogida rotativa
(sin torsion).
– Para velocidades elevadas (>30m/s) se usa la recogida
en carrete, ya sea en vertical o en horizontal.
● Recogida en portarrollos con bloque estatico
para procesos donde las velocidades son
<30m/s.
● La limitación viene impuesta por el proceso
en si mismo (alambres medios de alto
carbono) o por el tipo de entrega de material
(obligatoriamente en portarrollos)
● Sistema de muy alta eficiencia al no requerir
del paro de la trefiladora para el cambio de
portarrollos.
● Sistemas de recogida de alambre en portarrollos
● Recogida tipo “stripper” sobre portarrollos rotativo
● Trefilado con bloque rotativo y recogida en mesa rotativa (sin torsión)
● Encarretador DIN-1000 (V>35 m/s)
● Encarretador DIN-1200
● Encarretadores verticales para rollos de alambre
SISTEMAS DE SUPERVISIÓN Y
PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN
● Sistema que se puede añadir a las máquinas de
ultima generación Automat (maquinas nuevas o
maquinas a las que se les ha realizado un
revamping electrico)
● Este sistema esta basado en la adiccion de un
modulo de comunicación a cada una de las
trefiladoras y un PC central que ira recibiendo la
información de todas las trefiladoras e ira haciendo
las gestiones asignadas. El sistema de control
monitoriza en tiempo real los parametros de
proceso (control real sobre el desgaste de las
hileras, serie correcta, velocidad correcta,…)
PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN
● Sistema de supervisión
– Este sistema elabora reportes en tiempo real
sobre indicendias en la produccion (reventones,
paros por cambio de hileras, cambios por
cambio de carrete,…)
– Tambien elabora reportes sobre indicendias
mecanicas y electricas. Esta informacion es util
para decidir acciones de mantenimiento
preventivo.
– Nos dara todo tipo de estadisticas sobre la
eficiencia de la maquina, aprovechamiento,
producciones por hora, turno,…
PRODUCCIÓN
● Sistema de producción
– Este sistema controla y gestiona la producción de pedidos. En el sistema
se introduce para cada clave de producto la cantidad a fabricar y el
sistema llevará el control sobre la producción
● Indicará al operario el numero de metros del pedido, los que se llevan
producidos, los restantes, el numero de carretes, la eficiencia, el estado del
pedido (en tiempo, retrasado respecto al plan acorde a la velocidad de
proceso,…)
– Tambien controla informacion sobre el material producido, controla la
informacion de la material prima de cada produccion (numero de colada,
referencia del material,…), tambien sobre el operario que ha producido el
material,…
– Se puede generar una base de datos con las claves de todos los
productos almacenando una seria de parametros de fabricacion como son
la serie de trabajo, velocidad, diametro final,… (que puede controlar
directamente el proceso) y otros como es la practica de lubricacion o
decapado que dara la informacion necesaria para que el operario la
realice.
PRODUCCIÓN
● Finalmente toda la información generada estará
disponible tanto en el panel de operación de la
trefiladora (informacion para el operario) como en
el PC instalado, donde se podra controlar todos los
parametros tanto de supervision como de
produccion, con informacion mucho mas detallada
y amplia que en el panel de mandos.
● Los sistemas de supervisión de Automat estan
abiertos a la ampliación con informacion o
requerimientos extras que nos pidan los clientes
para satisfacer sus necesidades individuales.
ACTUALIZACIONES DE
TREFILADORAS
(REVAMPINGS)
ACTUALIZACIONES DE
TREFILADORAS
● El concepto de “revamping” se conoce como el cambio de
motores y control electronico de la trefiladora.
● Normalmente se realiza sobre máquinas relativamente
modernas de corriente continua debido a que los costes de
mantenimiento y la facilidad de recambios empieza a no ser
viable.
● Se realiza habitualmente sobre maquinas con motores
individuales por bloque y con sistema de tiro directo con
control por rodillo “palpador” o con sistema de pequeños
rodillos “dancer”.
● También es posible realizarlos con máquinas con bloques
de acumulación, aunque por lo general es dificil justificar la
inversión debido a la poca producción de estas máquinas.
● No se suelen realizar cambios sobre la cinemática de la
máquina, unicamente se cambian las poleas para
adaptarlas a los nuevos motores.
ACTUALIZACIONES DE
TREFILADORAS
● Las ventajas inmediatas en el proceso de trefilado
son:
– Menor mantenimiento electronico (tarjetas de control,…)
– Menor mantenimiento mecanico de los motores, al ser
IP-54 no requieren de sistemas de ventilación externos o
cambios continuos de los filtros.
– Mejor control electronico que se traduce en menor
numero de roturas y paros de maquina
– No es necesario realizar recalibraciones ni
reprogramaciones cuando se cambia las series de
trefilado.
– Eventualmente se pueden tener pequeños incrementos
de la velocidad de proceso (si la mecanica de la
maquina y la refrigeracion de los bloques lo permite)
RESUMEN
RECOMENDACIONES BÁSICAS
ÁREA DE TREFILADO
RESUMEN RECOMENDACIONES
AREA TREFILADO
● Materia prima (alambrón)
– Tratar el alambron siempre con el maximo cuidado para
no dañarlo, esto generara mayor desperdicio y mayor
numero de incidencias en el trefilado.
– Proteger el alambre de la intemperie o de ambientes
oxidantes, esto nos generará menores mermas y
facilitará el decapado posterior.
– Realizar inspecciones regulares para detectar
deficiencias en la calidad del alambron y evitar procesar
los alambrones de rechazo antes de introducirlos en el
proceso.
AREA TREFILADO
● Decapado mecánico y preparación de del material
en linea
– Asegurar un buen decapado mediante el uso de poleas
de las dimensiones adecuadas y al menos en dos planos
diferentes.
– Asegurar la limpieza del polvo de cascarilla en la
superficie del alambre, este nos causará una menor
duración de las hileras y por tanto un extracosto en el
proceso.
– En caso de recubrimientos asegurar los parametros de
operación sobre todo en lo referido a temperaturas de
secado para asegurar el grado de humedad correcto en
las sales.
AREA TREFILADO
● Serie de trefilado
– Realizar un calculo exhaustivo de la serie de
trefilado optima para cada trabajo y respetarlo
– Analizar la geometria optima para la serie y
asegurarse que las hileras cumplen la geometria
cuando son nuevas y cuando se rectifican
(recomendamos por costo usar “nibs” de un solo
uso, a largo plazo es la mejor solución al tener
menor numero de incidencias en el trefilado)
AREA TREFILADO
● Practicas de lubricación
– Emplear la práctica de lubricación establecida para cada alambre.
– Evitar que la caja del primer paso trabaje con lubricante
pulverizado cambiándolo a un paso posterior cuando así se
presente y agregando constantemente lubricante nuevo al primer
paso.
– Mantener un nivel de lubricante en la primer caja de tal forma que
cubra los rodillos del aplicador y el alambrón.
– Mantener limpias de piedras y lubricante quemado a la segunda y
tercer caja.
– Mantener limpias de lubricante quemado las cajas del 4º paso al
último.
– Remover periódicamente el lubricante de las cajas para evitar que
se apelmace.
AREA TREFILADO
● Alineacion caja portahileras ALINEACIONDELASCAJAS
VISTA
– La alineación de las cajas de CORRECTA SUPERIOR
dados es esencial para Caja
Alineada
asegurar un desgaste uniforme

de los dados de reducción, lo
que nos lleva a una operación INCORRECTA
sin alambres rayados o Caja

Desalineada
(Alambre con
reventones. Además, con quiebres)
cajas desalineadas se
presenta desgaste no uniforme INCORRECTA
en los dados con lo que se Caja
produce alambre ovalado. Desalineada

(Alambre con
quiebres)
– Las cajas de dados deben

estar alineadas tanto
horizontal como verticalmente
de tal forma que el alambre
corra perpendicular al dado.
AREA TREFILADO
● Evitar en lo posible
la vibración de
alambre utilizando
elementos
antivibración o
fijando
correctamente la
caja portahileras o
laminador a la base
de la maquina.
Verificar el
alineamiento.
AREA TREFILADO
● Enfriamiento de los bloques y las hileras
– Asegurar un correcto flujo y temperatura del
agua de refrigeración
– Mantener todas las paredes interiores de los
bloques limpias y exentas de oxido.
– Un enfriamiento eficiente es necesario para el
buen funcionamiento de las máquinas de
trefilado ya que de lo contrario se acelera el
desgaste de los dados de trabajo pudiendo
incluso rayarlos o reventar el alambre.

Trefilado (Acero)

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PRESENTACIÓN TREFILADO

● A medida que vamos deformando

● La fuerza de trefilado se descompone en

11% 0,0058 24% 0,0110 37% 0,0161 50% 0,0232

12% 0,0066 25% 0,0112 38% 0,0166 51% 0,0234

13% 0,0070 26% 0,0115 39% 0,0172 52% 0,0238

14% 0,0072 27% 0,0118 40% 0,0176 53% 0,0243

15% 0,0081 28% 0,0120 41% 0,0184 54% 0,0246

16% 0,0082 29% 0,0121 42% 0,0190 55% 0,0250

17% 0,0084 30% 0,0124 43% 0,0195

18% 0,0090 31% 0,0129 44% 0,0200

19% 0,0092 32% 0,0134 45% 0,0206

20% 0,0097 33% 0,0139 46% 0,0214

21% 0,0102 34% 0,0146 47% 0,0222

22% 0,0140 35% 0,0150 48% 0,0224

● Estirado mediante hileras

72% al 100% del Bearing

Diámetro final del dado

Ángulo de entrada Ángulo de reducción

• Según los Fuerzas de fricción

parámetro delta es Tendencia hacía una

● Una correcta preparación del alambrón

● Sistema muy efectivo

asegurar un desgaste uniforme

sin alambres rayados o Caja

reventones. Además, con quiebres)

produce alambre ovalado. Desalineada

– Las cajas de dados deben

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