CURSO: Procesos de Manufacturas

DOCENTE: Elias Teodoro Gonzales Navarro

INTEGRANTES:

Espinoza Acosta Jhon Richard

Gonzales Espinoza Miguel Ángel
Marcañaupa Ricapa Oscar Adrian
Rupay Torres Hiriann Frank
Salvador Roman Rusbel
Identifica y describe los procedimientos de seguridad para Maquinado en Taladros, Torno y
Fresadora.
● Seguridad para Maquinado en Taladros
1. Las mangas del buzo o de la bata terminarán en tejido elástico o en su defecto se arremangarán por encima del codo.
2. Usar las gafas de seguridad.
3. Se usarán botas de seguridad con la puntera reforzada.
4. Utilización de gorro para las personas que tengan el pelo largo, quedando prohibido el uso de corbatas, bufandas, pulseras,
collares, anillos, etc.
5. NUNCA sujetar la pieza con las manos mientras se taladra.
6. No poner en marcha una máquina que tenga las tapas del cabezal levantadas.
7. Colocar y asegurar las tapas protectoras del cabezal en su posición.
8. Antes de poner en marcha el taladro desalojar la mesa de útiles, bridas, herramientas manuales, etc.
9. Tener especial precaución en la sujeción de la mordaza cuando se taladre con brocas grandes.
10. Comprobar que la máquina está parada para la realización de cualquier maniobra (alinear, medir la pieza, etc.).
11. Usar un cepillo, un gancho o aire comprimido para quitar las virutas de la pieza, mesa.
12. El taladro debe disponer una seta de emergencia al alcance inmediato del operario y de una pantalla de protección contra
impactos.
13. El circuito eléctrico del taladro debe estar conectado a tierra, así como el cuadro eléctrico al que esté conectado el taladro debe
disponer de un interruptor diferencial.
14. Mantener el puesto de trabajo limpio, para evitar resbalones con el aceite, etc.
15. Seleccionar la broca adecuada para la operación y material a taladrar.
16. Comprobar el afilado y el aspecto general de la broca que se vaya a usar.
17. Sustituir o afilar la broca cuando empieza a mostrar señales de desgaste: dificultad para cortar, calentamiento, vibraciones ...
● Seguridad para Maquinado en Tornos
1. Las mangas del buzo o de la bata terminarán en tejido elástico o en su defecto se arremangarán por encima del codo.
2. Usar las gafas de seguridad.
3. Se usarán botas de seguridad con la puntera reforzada.
4. Utilización de gorro para las personas que tengan el pelo largo, quedando prohibido el uso de corbatas, bufandas, pulseras, collares,
anillos, etc.
5. Un torno puede ser muy peligroso si no se maneja en forma apropiada, aun cuando esté equipado con diversas protecciones.
6. Es obligación del operador observar diversas medidas de seguridad y evitar accidentes.
7. Se debe tener conciencia de que conservar limpia y en orden la zona alrededor de una máquina ayudará en gran parte a la prevención
de accidentes.
8. Use siempre anteojos de seguridad o una máscara protectora.
9. Nunca intente manejar un torno hasta que esté familiarizado con su funcionamiento.
10. Nunca use ropas holgadas ni tenga puestos anillos o relojes al manejar un torno (éstos pueden ser atrapados por las partes giratorias
del torno y causar un grave accidente).
11. Detenga siempre el torno antes de realizar una medición de cualquier tipo.
12. Use siempre una brocha para quitar las virutas (no emplee la mano, tienen filo. Quitar las virutas con la mano es una práctica
peligrosa; siempre debe usarse una brocha).
13. Antes de montar o quitar los accesorios, corte el suministro de potencia al motor.
14. No realice cortes profundos en piezas muy delgadas (esto podría provocar que la pieza se doblara y saliera volando de la máquina).
15. No se incline sobre la máquina. Manténgase erecto, procurando que su cara y ojos queden alejados de las virutas que salen volando.
16. Conserve limpio el piso alrededor de la máquina, libre de grasa, aceite u otros materiales que pudieran provocar una caída peligrosa.
17. Nunca deje la llave del plato puesta ya que, si se arranca la máquina, la llave podría salir volando y es posible que alguien reciba una
herida peligrosa.
● Seguridad para Maquinado en Fresadora
1. Las mangas del buzo o de la bata deben terminar en tejido elástico o, en su defecto, se remangarán por encima de los codos.
2. No es conveniente usar guantes cuando se manipula en máquinas con herramientas o elementos en movimiento como las
fresadoras dado que el guante aumenta el riesgo de atrapamiento y arrastre de la mano.
3. Usar las gafas de seguridad.
4. Las botas de seguridad tendrán puntera reforzada.
5. Utilización de gorro para las personas que tengan el pelo largo, quedando prohibido el uso de corbatas, bufandas, pulseras,
collares, anillos, etc.
6. Manipular con extremo cuidado las fresas, ya que disponen de labios muy cortantes.
7. Asegurarse de montar correctamente la herramienta en el husillo.
8. Asegurar el correcto sentido de giro de la herramienta.
9. Asegurarse de que nadie active el giro del husillo mientras realizamos el cambio de posición de la correa del cabezal.
10. Asegurar el correcto amarre de la pieza.
11. Trabajar con todos los sistemas de seguridad de que disponga la fresadora CNC.
12. Quitar las virutas con escobilla, gancho o con aire comprimido.
13. Mantener la mesa de trabajo despejada de herramientas de mano, etc.
14. La fresadora debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y correctamente engrasada.
15. Cuidar el orden y la conservación de las herramientas, utillaje y accesorios. Hay que tener un sitio para cada cosa y cada
cosa en su sitio.
16. La zona de trabajo y las inmediaciones de la fresadora deberán mantenerse limpias y libres de obstáculos y manchas de
aceite.
17. Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deberán ser recogidos
antes de que esto suceda.
18. Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin esperar al final de la jornada, utilizando un cepillo o brocha para las
virutas secas y una escobilla de goma para las húmedas o aceitosas.
19.Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto
sobre la fresadora.
20.Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de apilarse de forma segura y ordenada, o bien utilizar
contenedores adecuados si las piezas son de pequeño tamaño.
21.Se dejará libre un amplio pasillo de entrada y salida a la fresadora.
22.No debe haber materiales apilados detrás del operario.
23.Eliminar las basuras, trapos, etc., empapados en aceite o grasa, que pueden arder con facilidad, echándolos en
contenedores adecuados.
24.La fresadora debe disponer de una seta de emergencia al alcance inmediato del operario y de una pantalla de protección
contra impactos dispuesta entre la fresa y el operario.
25.El circuito eléctrico de la fresadora debe estar conectado a tierra, mientras que el armario eléctrico al cual esté conectada la
fresadora deberá estar dotado de un interruptor diferencial.
26.Parar siempre la fresadora antes de tomar medidas.
27.Guardar las fresas en colocaciones habilitadas para tal uso.
28.Colocar y asegurar las tapas protectoras del cabezal de la fresadora en su posición correcta.
29.No poner en marcha una máquina que tenga las tapas protectoras del cabezal levantadas.
30.Escáner de seguridad: Asegurar zonas de peligro, puntos de acceso o puntos de operación. Se pueden utilizar los
escáneres láser de seguridad en todos los ámbitos de la protección personal de forma eficiente y versátil. Gracias a los
campos de protección individuales de cualquier forma y a su diseño compacto, estos escáneres pueden montarse en una
posición muy flexible. El radio de seguridad es de 90º (“L”)
Partes Principales de un Torno
A.- La Bancada

La bancada, es la base o apoyo del torno. Es pesada y fundida de una sola pieza. Es la "espina dorsal" del torno, sostiene o soporta todas las demás
partes. Sobre la parte superior de la bancada están las guías. Además, Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y
sin juego al carro y contra cabezal.

B. Caja Norton

La caja Norton es la parte del torno en el que es posible regular las velocidades de giro del plato.
La caja Norton está compuesto por varios elementos y principalmente engranajes, poleas y fajas , que en conjunto hacen posible el cambio
de la velocidad de revolución. Todo ello gracias a palancas que están ubicadas en la parte exterior de la caja Norton, de donde el operario
puede regular la velocidad según sus necesidades.
Gracias a la caja Norton puede conectarse a los carros del torno para que de esa manera su desplazamiento sea automático.

C. Cabezal Fijo
En este va montado el husillo principal o de trabajo por medio del cual recibe su movimiento de rotación la pieza a trabajar. El husillo es un
eje de acero de buena calidad que va sujeto en el cabezal, se hueco en su interior y permite pasar barras del material a trabajar de gran
longitud por su interior.
D. Cabezal móvil

La contrapunta o cabezal móvil es también uno de los conjuntos más importantes tanto del torno. Puede considerarse, al mismo tiempo, como
órgano sujeta piezas y como órgano portaherramientas, pues sus especiales característicos hacen que pueda ser utilizado para las dos cosas.
Se llama cabezal móvil porque su característica principal consiste en trasladarse o desplazarse a lo largo de la bancada, según el trabajo a
realizar, pudiéndose fijar en la posición que convenga, mediante una fuerte zapata.

E. Torre Portaherramientas

Ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en la misma operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de
incidencia en el material. Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal o Carro Portaherramientas, que
tiene por finalidad contener en su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.

Eje Principal y Plato

Sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para
sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El torno
dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un eje.
G. Carro auxiliar

También conocida como carro porta herramientas; este carro va montado sobre el carro transversal y sobre ella se monta la
herramienta de corte; por esta misma razón, este puede ser girado en cualquier ángulo horizontal.

H. Carro Principal

El carro principal es aquella que se encuentra sobre la bancada del torno, se mueve sobre las guías de la bancada en dirección
longitudinal, en ambos sentidos; desde el lado del cabezal fijo hacia la cabeza móvil y viceversa.
Posee una serie de engranes y manillas que permiten al operario desplazar este carro; los tornos de grandes dimensiones poseen
un motor de desplazamiento, con la finalidad de facilitar el trabajo de desplazar los carros del torno.

I. Carro Transversal

El carro transversal está montado sobre el carro principal se mueve en dirección transversal o perpendicular al eje de giro del torno
Tabla de RPM
3. Describe, comente los procesos de:

3.1 Cilindrado :

El proceso de cilindrado se efectúa con un torno,

la cual se emplea una cuchilla y un
eje (barra de metal circula), Torneado cilíndrico o
cilindrado Esta operación consiste
en el mecanizado exterior o interior al que se
someten las piezas que tienen
mecanizados cilíndricos, es una operación
realizada en el torno mediante la cual se
reduce el diámetro de la barra de material que se
está trabajando.
3.2 Refrenado

El refrenado es la operación realizada en el torno

mediante la cual se mecaniza el
extremo de la pieza, en el plano perpendicular al eje
de giro para poder efectuar esta
operación, la herramienta se ha de colocar en un
ángulo aproximado de 120° respecto al
porta herramientas. De lo contrario, debido a la
excesiva superficie de contacto la punta
de la herramienta correrá el riesgo de
sobrecalentarse. También hay que tomar en
cuenta que a medida que nos acercamos al centro
de la pieza hay que aumentar las
RPM o disminuir el avance.
3.3 Roscado
El roscado consiste en la mecanización helicoidal
interior (tuercas) y exterior (tornillos) sobre una
superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión
y sujeción (roscas) está presente en todos los
sectores industriales en los que se trabaja con
materia metálica.

El roscado se puede efectuar con

herramientas manuales o se puede efectuar en
máquinas tanto taladradoras y fresadoras, como en
tornos. Para el roscado manual se utilizan machos
y terrajas.

Un macho se utiliza para roscar la parte hembra del

acoplamiento (por ejemplo, una tuerca). Una terraja
se utiliza para roscar la porción macho del par de
acoplamiento (por ejemplo, un perno).
Características de una rosca:

· Tipo de rosca: Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma

geométrica de su filete, pueden ser triangulares, cuadrada, trapezoidal,
redonda, diente de sierra, etc.

· Paso: Es la distancia que hay entre dos filetes consecutivos. Los pasos de
rosca están normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se aplique.

· Diámetro exterior de la rosca: Es el diámetro exterior del tornillo. También

están normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se utilice.

· Diámetro interior o de fondo

· Diámetro de flanco o medio

· Ángulo de la hélice de la rosca

· Los sistemas principales de roscas para tornillos son: MÉTRICA,

WHITWORTH, SELLERS, GAS, SAE, UNF, etc. en sus versiones de paso
normal o de paso fino.
Precacuciones:

Cuando rosquemos tenemos que tener en cuenta las siguientes

precauciones

· Siempre hay que sujetar firmemente la pieza a roscar.

· Si la rosca es "pasante" (Atraviesa la pieza), el macho de

roscar tiene que poder salir libremente por el otro lado.

· Si la rosca es "ciega" (no tiene salida al exterior) tenemos

que hacer el taladro un poco más largo (dependiendo del
diámetro de la rosca), de forma que dejemos hueco a la
punta del macho que no rosca. Nunca hay que forzar más
allá de este punto ya que romperíamos la rosca.

Las roscas en aluminio son muy delicadas (de forma profesional se

refuerzan poniendo un helicoide de acero en su interior), nunca hay que
forzarlas ni con el macho ni con el tornillo
 3.4Tronzado

El tronzado es la operación de torno por el que se corta

o separa parte de la pieza.

Esta operación suele realizarse cuando se mecanizan

piezas de pequeño tamaño desde una barra larga de
material, en este caso se coloca una barra de material en el
plato del torno mecanizando la parte que sobresale del plato,
una vez acabada se corta, separándola, avanzando después
la barra para mecanizar otra pieza.
3.5 Roscado cónico
El proceso de torneado de conos con vértice de
conos truncados se maneja de igual manera
como torneado cónico sin importar su
significado geométrico en la figura se ilustra un
cono donde se indican cada una de sus
características esenciales para el torneado de
dichas piezas.
Para el torneado de un cono se utiliza generalmente el carro superior o carro portaherramientas que es móvil con lo cual
es fácil el ajuste de cualquier ángulo de inclinación además se requieren como mínimo tres datos sobre el cono a construir
a saber:
1. Cualquiera de los diámetros (D o d) si se desean formar conos exteriores es útil el diámetro mayor en
caso de conos interiores es útil el diámetro menor
2. La longitud del cono (L).
3. El ángulo de inclinación (α/2)
Cuando se ha calculado el ángulo de inclinación de icono a construir se proceda a girar el carro
porta-herramienta del torno en razón al ángulo hallado partiendo desde el cero de la regleta
circular marcada.
3-6 Operación del punto de apoyo
Sendzimir propuso un diseño que elimina esta
limitación, basado en el principio del castor, donde
el rodillo de trabajo es soportado en toda su cara
por un arreglo de rodillos de apoyo, como indica
la figura siguiente:
La fotografía muestra un molino de
este tipo que tiene rodillos de trabajo
sumamente pequeños (10 mm), el
cual puede usarse para procesos en
los que se esperan cargas de
laminado extremadamente altas, y los
rodillos de trabajo pueden cambiarse
con facilidad. Este principio puede
aplicarse a molinos más grandes y
una instalación para laminar acero
inoxidable de 1600 mm de ancho está
equipada con rodillos de trabajo de 85
mm de diámetro.
3.7 Uso y aplicación del Refrigerante
Los refrigerantes son fluidos para corte diseñados para
reducir los efectos del calor en las operaciones de
maquinado. Tiene efecto limitado sobre la magnitud de
energía calorífica generada durante el corte; pero
extraen el calor que se genera, de esta manera se
reduce la temperatura de la herramienta y de la pieza de
trabajo, y ayuda a prolongar la vida de la herramienta de
corte. La capacidad de un fluido para corte de reducir la
temperatura del maquinado depende de sus
propiedades térmicas, como el calor específico y la
conductividad térmica. El agua se utiliza como
refrigerante.
Los fluidos para corte tipo refrigerante parecen ser más
efectivos a velocidades de corte relativamente altas,
donde la generación de calor y las altas temperaturas
son un problema. Por lo general los refrigerantes son
soluciones o emulsiones en agua debido a que ésta
tiene propiedades térmicas ideales para estos fluidos
para corte y son utilizados sobre todo en procesos de
maquinado como el torneado y el fresado.