ELECTIVA

ELECTIVA I

ACEROS PARA HERRAMIENTAS PARA TRABAJO EN FRIO

DANIEL ALEJANDRO MESA

JOSE LUIS RODRIGUEZ
MANUEL NICOLAS AVELLA
 ACERO PARA TRABAJO EN FRIO
Los aceros para trabajos en frío se emplean en la fabricación
de herramientas en cuyo servicio, por lo general, no se sobrepasan
temperaturas superficiales de 200°C

Las normas SAE clasifican los aceros para herramientas y matrices en los
siguientes grupos:
• W: de temple en agua
• S: resistentes al impacto
• O, A, D: para trabajo en frío
• H: para trabajo en caliente
• T, M: rápidos
• L: para propósitos especiales
 Grupo mas importante de aceros para herramientas para trabajo en frio.

• Aceros Al Carbono
Sin elementos de aleación, con porcentajes de carbono variables entre 0.5-1.4%C,
si poseen algún elemento de aleación de muy bajo porcentaje también pueden ser
considerados al carbono.

A medida que aumenta el contenido de carbono aumenta también la dureza y la

resistencia mecánica, pero disminuye la tenacidad y resiliencia.

Para herramientas que deban tener gran tenacidad se emplean contenidos

de carbono de 0.5-07%C. Herramientas agrícolas, martillos, navajas, cuchillos,
hachas, tijeras, cortafríos, picos, martillos, etc. Podemos destacar los aceros F-
5110 y F-5120 denominados ACERO AL CARBONO MUY TENAZ.
 • Aceros Indeformables
Reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi deformaciones y con
frecuencia después del temple y revenido quedan con dimensiones prácticamente
idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se consigue empleando
principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleación.

Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite sin necesidad de
someter al acero a bruscas variaciones de temperatura.

Aceros con 1 a 3% de manganeso de temple en aceite y al aire. Podemos destacar el

F-5220 (AISI O1 – AISI O2).

Aceros con 12% de cromo de temple en aceite y al aire. Podemos destacar el F-5211

(AISI D2 y F-5210(AISI D3) con un 12% de cromo con mínima variabilidad dimensional
tras el temple. Son considerados semi-inoxidables, por su alto contenido en cromo.
 • Aceros para trabajo de choque y corte frio
Debe combinarse una dureza suficiente para el corte con una tenacidad aceptable
como para que se rompan en los choques a los que están sometidos. Se suelen
emplear aceros aleados con cromo y wolframio. También para éste fin se usa con éxito
el clásico acero de muelles mangano silicioso F-1440.

• Aceros austeniticos resistentes al desgaste

Para ciertas aplicaciones como brocas de dragas, mandíbulas, placas de molinos,
trituradoras…Se suelen fabricar con aceros de 12.5% de manganeso y 1.2% de carbono
que es austenítico a temperatura ambiente. Aunque no son de muy elevada dureza, si
presentan una resistencia al desgaste extraordinaria.
• Aceros Corte no rápidos
Aceros que con pequeñas cantidades de cromo y wolframio son empleados en
herramientas de corte que deban trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden
considerarse como una calidad intermedia entre los aceros rápidos y los aceros al
carbono.

• Aceros Grafiticos
Se caracterizan por la presencia de grafito en su microestructura. La presencia del
grafito favorece el rozamiento de las piezas y reduce le desgaste. De levado porcentaje
de carbono y silicio (1 a 1.5%).
Las propiedades características de los aceros para
trabajar en frío son:
• Dureza elevada
• Gran resistencia al desgaste
• Buena tenacidad
• Maquinabilidad adecuada
• Resistencia elevada contra presión impacto 
• Reducida variación dimensional en el tratamiento 
térmico 
 Aceros para trabajos en frío, de temple en aceite (O)
Entre sus propiedades se incluye:
• Baja deformación en el temple.
• Alta dureza de temple.
• Alta templabilidad desde bajas temperaturas de
austenización, Metalografía y Tratamientos Térmicos XVII
- 4) libres de fisuras en zonas intrincadas después del
temple,
• Mantienen el filo de corte por tiempo prolongado. Sin
embargo no poseen propiedades de dureza al rojo como
los aceros rápidos, ni pueden usarse para trabajos en
caliente Las composiciones químicas nominales de los
tipos más comunes son:
TRATAMIENTOS TERMICOS
RECOCIDO
TEMPLE
 Aceros de trabajo en frío de temple al aire (A)
Se pueden considerar intermedios en contenidos de aleantes entre los aceros
tipo O y los aceros de alto carbono y alto cromo. Poseen alta templabilidad lo
que los hace aptos para el temple al aire, y, por lo tanto, útiles para matrices
intrincadas que deben mantener sus dimensiones después del temple y
revenido, ya que su distorsión es aproximadamente igual a la del tipo O. La
resistencia al desgaste es intermedia entre los tipos de aceros al Mn y los de
alto C y alto Cr, pero la tenacidad es mayor que cualquiera de ellos.

La mejor combinación de propiedades encontradas para estos aceros de

temple al aire es que son especialmente adecuados para condiciones de
abrasión media, con necesidades de alta tenacidad; por eso son ampliamente
usados para matrices de formado, corte, punzonado, rolado y laminado de
roscas
 TRATAMIENTOS TERMICOS
RECOCIDO
Austenización Temperaturas Enfriamiento
840 y 870° C lento (15 a 20° C
por hora) hasta
los 530° C
Isotérmicamente
760° C, Enfriando al aire
manteniendo
durante 4 a 6
horas
 TEMPLE

Para minimizar la distorsión en el temple, es adecuado realizar un

distensionado a 650-700º C antes del maquinado final. Estos aceros
son susceptibles a una descarburación ligeramente mayor que los
tipos O, por lo tanto deberían calentarse en hornos de atmósfera
controlada o bien, si no se dispone de éstos, proteger con un ligero
exceso de combustible la atmósfera del horno semi-mufla. Debe
realizarse un precalentamiento a 780º C para eliminar el tiempo
prolongado a la temperatura de austenización, con lo que se
disminuye la descarburación, y luego llevar a la temperatura de
temple de 930° a 980° C; después de un periodo de mantenimiento se
templa en aire, y la dureza alcanzada puede hallarse entre HRc 63-65.
Aceros para trabajo en frío de alto carbono y alto cromo (D)
Cuando solidifican, sus granos son fuertemente segregados, con menor
contenido de Cr y C en el centro que en las porciones periféricas, y rodeando
cada grano se encuentra un eutéctico de austenita y carburo. Un correcto
forjado de estos aceros resultará en una distribución más homogénea de los
constituyentes duros. En general, los aceros de alto C y alto Cr se clasifican en
los que son esencialmente templados en aceite y los prioritariamente
templados al aire.
 RECOCIDO
• Para disminuir la dureza y mejorar la maquinabilidad
se recomiendan calentar a 870-900º C y enfriar a una
velocidad que no exceda de 25° C/hora hasta los 510°
C. Si se desea una menor dureza, puede enfriarse
lentamente desde 870-900° C hasta los 540° C, luego
recalentar a 740° C y enfriar lentamente hasta
temperatura ambiente. Para asegurar el mínimo de
distorsión en el temple, se aconseja un distensionado
a 640-700° C después del maquinado grueso y antes
del maquinado final.
 TEMPLE
• Para lograr los beneficios de los bajos cambios dimensionales propios de
estos aceros es esencial calentarlos lentamente hasta la temperatura de
austenización. Los hornos preferidos son de atmósfera controlada y baños
de sales; los hornos abiertos obligan a tratar las piezas en cajas que
protejan de la descarburación usando coque, virutas de fundición, carbón
neutro, etc. El tipo D3 es esencialmente un acero de temple en aceite, ya
que en secciones medias y grandes no desarrolla la dureza total por el
enfriamiento al aire, porque la austenita se transforma parcialmente en
perlita fina. En los tipos D2, D4, D5 y D1 la adición de 0,80% de Mo
suprime la formación de perlita a elevada temperatura y permite alcanzar
la dureza total, HRc 62-64, con el enfriamiento al aire desde 1010° C. Los
tipos de bajo carbono requieren mayor temperatura de austenización
para alcanzar la máxima dureza que las de mayor % de C.
 Articulo: Caracterización de Materiales

Evolution of carbides in cold-work tool steels

Hoyoung Kim a,b , Jun-Yun Kang b, ,Dongmin Son c , Tae-Ho Lee b , Kyung-Mox Cho a
Resumen:
Este estudio tuvo como objetivo presentar la historia completa de la evolución de
carburo en un acero para trabajo en frío lo largo de su ruta de procesamiento completo
para la fabricación y aplicación. Una secuencia de procesos tratamiento térmico de
endurecimiento final se llevó a cabo con 8% Cr-acero para reproducir una ruta típica
procesamiento comercial en una pequeña escala. Los carburos que se encuentran en
cada paso del proceso fueron entonces identificados por difracción de electrones con
espectroscopia de dispersión de energía en un microscopio electrónico de barrido o de
transmisión. después de solidificación fi catiónico, MC, M 7 C 3 y M 2 C carburos se
identificaron y el último disuelto durante la compresión en caliente a 1180 °C. En un
recocido posterior a 870 ° C seguido de enfriamiento lento, M 6 C y M 23 C 6 se
añadieron, mientras que se disolvieron en el siguiente austenización a 1030 ° C.
Después del revenido final a 520 ° C de M 23 C 6 se precipitó de nuevo, por lo tanto la
microestructura final fue el temperaturas martensíticas con MC, M 7 C 3 y M 23 C 6
carburo. El transitorio M 2 C y M. 6 C originó a partir de la segregación de Mo y
finalmente desapareció debido a la segregación atenuada y la consecuente
inestabilidad termodinámica.
Materiales y ensayos a realizar:

Se utilizo un acero con contenido de Cr del 8 % con un contenido de carbono de 0.8 a

1.2 % de peso %.
• Ensayos:

Ensayo de Comprensión en caliente, recalentados a 1180°C, se mantuvo con un

tiempo de 10 minutos, Para la hibridación, las muestras comprimidas se mantuvieron
a 870 ° C durante una hora, después se enfrió lentamente en el horno. Por
enfriamiento, las muestras recocidas fueron la austenización a 1030 ° C durante 30
min y se enfrió en aire.

Temple, se realizó en 2 ciclos a 520 ° C. El tiempo de mantenimiento isotérmico en

cada ciclo fue de 2 horas y las muestras se enfriaron en aire.
• Análisis microscópicos:

Se realizo un microscopio electrónico de barrido (SEM, JEOL JSM-7001F) se utilizó

para observar las microestructuras.

Con el fin de identificar los tipos carburos, difracción de retrodispersión de electrones

(EBSD) y espectroscopia de dispersión de energía (EDS) se utilizaron en la
sincronización, cuando los tamaños de carburo fueron más de 0,5 μ metro.
especímenes después de realizarse los diferentes estudios de (a)
solidificación catiónico, (b) de recalentamiento, (c) compresión en caliente,
(d) recocido, (e) enfriamiento, (f) temple (nota diferentes marcas de la
escala).
(a) solidificación catiónico, (b) de recalentamiento, (c) compresión en
caliente, (d) recocido, (e) enfriamiento, (f) temple (nota diferentes
marcas de la escala).
Identificación de Carburos: Reducción del C con una cantidad
considerable de Mo
• Discusión:

Se describió la evolución microestructural a lo largo de la ruta de procesamiento relativa a

las faltas de homogeneidad debido a la segregación. Y se demostró que un total de 5 tipos
de carburos, es decir, MC, M 7 C 3, METRO 2 CM 6 C y M 23 C 6 aparecido y desaparecido
en el progreso de los procesos. Algunos de ellos, tales como MC y M 7 C 3 alojado en
todos los procesos, mientras que los otros fueron transitorios.
La Fig. 13 (A) presenta la fracción estimada de fases en equilibrio en el intervalo de
temperatura de 500 a 1500ºC mediante el software Thermo-Calc. (B) Solidificación
catiónica a 1290°C. también predice la existencia de M 7 C 3 cristalizó a partir de
líquido, mientras que el equilibrio global predice que M 7 C 3 formas solamente por la
precipitación de austenita. Aunque la precipitación de M 7 C 3 debe ocurrir durante el
enfriamiento después de la plena solidificación catiónico, los grupos observados de
grueso M 7 C 3.
 Conclusiones

• MC formado a partir de solidificación y sobrevivió durante todo el proceso de ruta

debido a su estabilidad termodinámica. En el estado ascast, era rica en Nb y Mo. Y
durante los procesos termo mecánicos posteriores, el contenido de Mo se redujo
considerablemente en el curso de acercarse equilibrio termodinámico.

• M 7 C 3 También existido a través del conjunto ruta de procesamiento. Es rico en Fe y

Cr y ocupa la mayor fracción de carburos en la aleación actual.

• M 2 CWA observa desde el recién colado al estado recalentado y rica en Mo. Aunque
era inesperado bajo una condición global de equilibrio, la segregación de Mo condujo
su formación. La deformación a una temperatura lo suficientemente alta (1180 °C) dio
como resultado su disolución debido a la inestabilidad termodinámica.
• M 6 CWA observó sólo en el estado de Mo y rica como recocido. Eso se precipitó
también por la segregación de Mo a pesar de la inestabilidad bajo equilibrio
global. El progreso de la ruta de procesamiento condujo la aniquilación de los
carburos Mo-ricos, es decir, M 2 C y M 6 C por la continua atenuación de la
segregación y el enfoque consecuente con el equilibrio global.

• M 23 C 6 se encontró en el estado como recocido, desaparecido después de

temple y reaparecido después del templado. Debido a que se precipitó a
temperaturas relativamente más bajas como se esperaba a partir de los
equilibrios de fase, su tamaño era el más pequeño entre todos los carburos
encontrados en este estudio.
 Bibliografía

• Articulo: Caracterización de materiales, Evolución de carburos en aceros para

herramientas de trabajo en frío, 30 de julio 2015.
• tipos de aceros de herramientas, características y propiedades,
https://www.slideshare.net/santamariabarajasyenni/apuntes-aceros-de-herramientas
• https://laboratoriodeforja2.wordpress.com/2016/08/29/aceros-de-herramientas-para-
trabajos-en-frio/