FABRICACION DE REFRACTARIOS

Recepción de Control
de Clasificación Almacenamiento Molienda
Materias Primas
Calidad
Análisis Químico
Ácidos o Básicos Control
Granulometría de
Calidad

Mezclado Dosificación

Control Control
de Prensado Conformado de
Calidad Calidad

No-Conformado
Ensayos
físico-químico
Ácidos o Básicos
Castables
Proyectables
Crudos Cocidos Plásticos
Apisonables
Ensayos Morteros
físico-químico

Despacho
 APLICACIÓN DE MATERIALES
REFRACTARIOS NO MOLDEADOS

CONSIDERACIONES:

 Diseño de la parte a revestir.

 Anclajes

 Método de aplicación

 Cálculos de conducción de calor

 Curado y secado
 SISTEMA DE ANCLAJE DE
MATERIALES REFRACTARIOS
Tipo de refractario a ser instalado.
Espesor del revestimiento y numero de componentes
o
capas.
Método de instalación del revestimiento (vaciado,
gunitado, apisonado...)
Geometría del recipiente.
Temperatura Máxima del recipiente.
Estabilidad estructural del recipiente.
Aislamiento externo.
Atmósfera dentro del recipiente.
 SISTEMA DE ANCLAJE DE
MATERIALES REFRACTARIOS

¿ Cual debe ser la forma, cuanto y que alto

debe ser el anclaje utilizado?

Longitud = 2/3 o 0,8 el espesor del revestimiento

 SISTEMA DE ANCLAJE DE
MATERIALES REFRACTARIOS

2xA
N = ---------------­
2
S
Donde:
N = Numero de anclas.
A = Área a cubrir.
S = Separación entre las anclas.
Las unidades A y S deben ser las mismas (metros, pies,….)
Los anclajes colocados deben ser alternado a 90º o 45º .

CANTIDAD DE ANCLAS
 SISTEMA DE ANCLAJE DE
MATERIALES REFRACTARIOS

Localización Espesor del Espaciamiento

revestimiento del ancla
(pulgadas) (pulgadas)
Paredes 2–3 6
Cilindro 4–5 9
Pendiente 6 – 13 ½ 12
2-3 6
Techos 4–5–6 9
Bull nose 7–8–9 12
Pisos 2–3–4 9
5–9 15
9+ 24

ESPACIAMIENTO TIPICO DE ANCLAJES METALICOS

 SISTEMA DE ANCLAJE DE
MATERIALES REFRACTARIOS

ESPACIAMIENTO TIPICO DE ANCLAJES METALICOS

 SISTEMA DE ANCLAJE DE
MATERIALES REFRACTARIOS
 SISTEMA DE ANCLAJE DE
MATERIALES REFRACTARIOS
 SISTEMA DE ANCLAJE DE
MATERIALES REFRACTARIOS

Temperatura Limite Tipo de Acero

1000 oF (538 oC) Acero al Carbono 0,3% Máx.

1200 oF (649 oC) 12% Cr (410 S, 405)
1600 oF (871 oC) Acero Inoxidable 304
1900 oF (1038 oC) 25 Cr 20 Ni (310), RA330
2000 oF (1093 oC) Incoloy 800 o Inconel 601
2100 oF (1149 oC) Inconel con soporte Cerámico
Arriba de 2600 oF Anclajes Cerámicos
 RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACION DE
CASTABLES

*No utilizar castables deteriorados durante almacenamiento

*Utilizar el tipo de anclaje recomendado

*Impermeabilizar el molde
*Evitar contaminación
*Emplear la cantidad correcta de agua
 RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACION DE
CASTABLES
PRUEBA DE CONCISTENCIA
Exceso de agua : La mezcla se
escurre entre los dedos. Los granos
gruesos se decantan y los finos
incluido el cemento se segregan.
Bajas propiedades de resistencia.

Falta de agua : No se logra formar

una bola. Las reacciones de
hidratación podrian ser incompletas,
además se perjudica la fluidéz y
viscosidad.

OK
Consistencia adecuada : Se forma
una bola sin escurrimientos y
permanece la impresión de los
dedos después de ser lanzada unos
30 cm al aire.
RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACION DE
CASTABLES

*Mezclado apropiado

*Instalar el castable dentro del tiempo recomendado

*Vibrado adecuado

*No alisar la superficie para obtener un acabado terso

*Evitar temperaturas extremas durante la instalación

*Curado del castable por 24 horas

*Secado
 VENTAJAS EN LA INSTALACION DE
CASTABLES

*Es la técnica mas confiable en la instalación de monolíticos

*Concerniente a la salud es el menos critico

*La cantidad de desperdicio es mínima

*Las propiedades del material son mas confiable

*Las laminaciones en la instalación son descartadas

*Esta técnica tiene menos interferencia con otros trabajos

*Si se utiliza fibra metálica, todas quedan dentro del revestimiento

 DESVENTAJAS EN LA INSTALACION DE
CASTABLES

*Los equipos de trabajo deben estar lo mas cerca al area de trabajo

*El encofrado debe tener la misma geometría complicada

*Mayor tiempo para encofrar y desencofrar

*Las formaletas deben ser colocadas de tal forma de no permitir

vacíos.
*Se requieren muestras para confirmar la calidad

*Los costos son altos

*Los contratistas siempre desearan hacer instalación por proyección

RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACION DE
PROYECTABLES
*Mezclado apropiado antes de la proyección

*Utilizar un compresor de 600 CFM.

*Prehumedecer el material antes de la instalación.

*Comenzar la proyección por la base de la pared.

*Dirigir el material proyectado perpendicularmente a la
pared y con movimiento eliptico.
*Deben proyectarse primero las esquinas para evitar
atrape de rebote.
*Curado y Secado del material proyectado.
 VENTAJAS EN LA INSTALACION POR
PROYECCION

*No se Requiere de encofrado

*Los rendimientos en Kg/HH son mas altos

*Las formas geométricas complicadas no requieren de encofrados

*Los equipos están distanciados del área de trabajo

*La unidad para ponerse en marcha no espera por el desencofrado

*La mayoría de los contratistas prefieren la proyección

 DESVENTAJAS EN LA INSTALACION POR
PROYECCION

*Se requiere habilidad del proyectador y operador de la maquina

*Aun cuando la calidad es buena las imperfecciones y las

laminaciones están dentro del revestimiento.

*Las laminaciones son paralelas a la cara caliente

*No se pueden hacer trabajos paralelos

*Hay riesgos de salud

*Se requiere de material adicional debido al rebote

*La resistencia a la erosión puede ser reducida

 DESVENTAJAS EN LA INSTALACION POR
PROYECCION

*Hay posibilidad de atrapar rebote

*Los revestimiento por proyección tienen un pobre servicio en coque

*Los mantenimiento al material proyectado requieren de

mantenimiento mas frecuentes

*Si se utiliza fibra metálica, no toda queda dentro del revestimiento

*Las fibras metálicas sirven de núcleo como para que ocurran falla
en la proyección
RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACION DE
PLASTICOS
*Inspección física del material a instalar

*Herramienta de percusión (bailarina).

*Alternar las panelas de plástico entre corso y corso.

*La dirección del rameado debe ser siempre paralela

a la cara caliente del material y la pared .

*Utilizar formaletas en áreas suspendidas.

*Acabado de la superficie.

*Realizar juntas de construcción.

RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACION DE
PLASTICOS
*Hacer agujeros de venteo de vapor.

*Secado.
 VENTAJAS EN LA INSTALACION DE
PLASTICOS

*Se requiere de mínima cantidad de agua, favorece la resistencia a

la erosión.

*La colocación del material alrrededor del anclaje es controlable

*La instalación de paredes verticales se hace con un mínimo de agua

 DESVENTAJAS EN LA INSTALACION DE
PLASTICO

*La vibración producida durante la instalación afecta las areas

adyacentes.

*Es necesario el uso de un compresor neumático y equipos

de apisonamiento

*Se debe apisonar lo mas denso en sitio

*La proyección de plásticos requieren formulaciones especiales

del material
 INSTALACION POR
HANDPACKING
*Seguir estrictamente las recomendaciones del fabricante

*No preparar cantidades grande material

*Aplicar por medio de mazos o manualmente.

*Corregir las imperfecciones de la superficie al espesor deseado.

 VENTAJAS DE LA INSTALACION POR
HANDPACKING

*La cantidad de agua utilizada es cercana a la optima

*Su aplicación en paredes verticales es sujetada con un sistema

de malla hexagonal

*Los equipos utilizados: mezcladora de paleta, mazos y madera

 DESVENTAJAS DE LA INSTALACION POR
HANDPACKING
*La colocación del material alrrededor del sistema de anclaje
es incompleto

*Una cantidad de agua para su aplicación puede ser requerida:

la resistencia a la erosión puede no ser la optima

*El instalador deberá ser lo mas diligente posible para asegurar

el material por debajo del anclaje.

*Se requiere gran habilidad y experiencia del instalador

*Los instaladores deben ser calificados mediante pruebas de

verificación
 FACTORES QUE AFECTAN
LOS MATERIALES REFRACTARIOS
Operación del equipo.

Especificaciones de los materiales.

Diseño de anclajes

Procedimientos de instalación.

Experiencia de los Instaladores.

Calidad del producto

Calidad de la instalación.