Proceso de Cambio de forma

3.1. Fundición: colada al alto vacio, centrifugada

y precision 

Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también

de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que,
mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del
molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros,
en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
Hierro colado o fundición.
La principal diferencia entre acero y hierro colado, es que el primero es plástico y forjable, mientras que el segundo no es lo
suficientemente plástico para forjarlo a cualquier temperatura.
El hierro colado o fundición, fundamentalmente es una aleación a base de: hierro, silicio y carbono. El contenido de carbono
es más elevado que en los aceros que varían desde 2.5 a 4.0%.
Existen dos tipos de hierro colado o fundición: la fundición gris y la fundición blanca, cuyo nombre lo recibe por el color
característico en la fractura de una pieza colada.

Fundición gris
Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria, pues es muy fluido cuando se halla fundido y llega con bastante f
acilidad a todas las partes de un molde, además de ser maquinable es duro y frágil.

Fundición blanca
Es más frágil que la fundición gris se emplea principalmente para obtener el hierro maleable,
el cual se obtiene recociendo la fundición blanca y convertirla en un hierro más dúctil y tenaz.
El hierro maleable,
se emplea principalmente en piezas automotrices, arados, tractores, debido a su tenacidad y resistencia al choque.
El acero y la fundición gris, son los dos materiales a los que se les exige el mayor número de propiedades.
El herrero exige propiedades excelentes de forja y soldadura, el mecánico necesita un acero fácil de trabajar,
el ajustador de herramientas exige un acero que temple bien y
que tenga una gran resistencia de corte, por último el fundidor exige una fundición gris que pueda moldear con facilidad.
 Fundicion centrifuga

La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el metal, utilizando así la fuerza
centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la
estructura densa del metal adquiere propiedades físicas superiores. 

Existen tres tipos de fundición centrífuga:

• Fundición centrífuga real
• Fundición semicentrífuga
• Centrifugado
 ventajas desventajas

• Uniformidad con las pripiedades del metal a • Es necesaria la utilizacion de un equipo extra
utilizar. para lograr la rotacion del molde.
• El interior de las piezas suele contener impurezas.
• Se utiliza menos material que con otros procesos.
• No hay necesidad de montante.
• Se logran las dimensiones requeridas en el
exterior de la fundicion.
• Se producen menos desechos.
 a) Fundición centrífuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura,

camisas y objetos simétricos, los moldes se llenan del material fundido de
manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotación.

Máquina de fundición centrífuga para fundición de acero.

 b) Fundición semicentrífuga

Es un método en el que el material fundido se hace

llegar a los extremos de los moldes por la fuerza
centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los
extremos se llenan del material fundido, con buena
densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o
de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de
sistemas de fundición es maquinado posteriormente.

Método de fundición centrífuga real para

cilindros.
 c) Centrifugado

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal

fundido a racimos de piezas colocadas simétricamente en la
periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrífuga
la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que
llena las cavidades de los moldes.

Moldeo centrífugo.
3.2. formado mecanico forjado: prensado, estirado,
cizallado, doblado, extrusion, embutido y troquelado

La deformación es únicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas intermedias o
finales en el metal. 
El estudio de la plasticidad está comprometido con la relación entre el flujo del metal y el esfuerzo aplicado. Si ésta
puede determinarse, entonces las formas más requeridas pueden realizarse por la aplicación de fuerzas calculadas en
direcciones específicas y a velocidades controladas. 
Las máquinas, aparatos, herramientas y diversos artículos mecánicos están formados por muchas piezas unidas, tales
como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, etc. Todas estas piezas obtienen su forma mediante diferentes
procesos mecánicos (Procesos de conformado), fundición, forja, estirado, laminado, corte de barras y planchas, y por
sobre todo mediante arranque de virutas. 
 PRENSADO

PROCESOS DE FORMADO.
La deformación es únicamente uno de los diversos procesos
que pueden usarse para obtener formas intermedias o finales
en el metal. El estudio de la plasticidad está comprometido
con la relación entre el flujo del metal y el esfuerzo aplicado. Este  proceso puede llevarse a cabo únicamente en  
Si ésta puede determinarse, entonces las formas mas frío. Cualquier intento de estirado en  caliente, 
requeridas pueden realizarse por la aplicación de fuerzas produce en el   metal  un cuello y  la ruptura. E l 
calculadas en direcciones específicas y a velocidades anillo de presión en la Figura evita que el blanco se
controladas.  levante de la superficie del dado, dando arrugas
radiales o pliegues que tienden a formarse en el
metal fluyendo hacia el interior desde la periferia
del orificio del dado.  
 ESTIRADO

Este es esencialmente un proceso para la

producción de formas en hojas de metal. Las
hojas se estiran sobre hormas conformadas
en donde se deforman plásticamente hasta
asumir los perfiles requeridos. Es un
proceso de trabajo en frío y es generalmente
el menos usado de todos los procesos de
trabajo. El formado por tensión se efectúa al
estirar el material para que adopte la
configuración deseada. Incluye procesos
tales como estirado, formado por trefilado y
abocinado.
 CIZALLADO

El cizallado también incluye

procesos tales como punzado o
perforación, estampado, punzado
con matrices y refinado. El formado
por compresión se efectúa al obligar
al material, frío o caliente, a
adecuarse a la configuración
deseada con la ayuda de un dado, un
rodillo o un buzo o punzón. El
formado por compresión, incluye
procesos tales como forja, extrusión,
laminado y acuñado.
 DOBLADO

El formado por doblado se efectúa

al obligar a el material a doblarse a
lo largo de un eje. Entre los
procesos por doblado están el
doblez, pelado, corrugado y
rechazado en alta velocidad. El
formado por cizallado (guillotinado)
es en realidad, un proceso de
separación de material en el cual se
hace pasar a presión una o dos
cuchillas a través de una parte fija.
 EXTRUSION

En este proceso un cilindro o t rozo de metal es forzado

a través de un orificio por medio de un émbolo, por tal
efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección
transversal, igual a la del orificio del dado. 
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión
indirecta o invertida. En el primer caso, el émbolo y el
dado están en los extremos opuestos del cilindro y el
material es empujado contra y a través del dado. En la
extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de
un émbolo hueco y esforzado contra el cilindro, de
manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del
dado. 
 EMBUTIDO

El embutido profundo es una

extensión del prensado en la que a
un tejo de metal, se le da una tercera
dimensión considerable después de
fluir a través de un dado. E l
prensado s imple s e lleva acabo
presionando un trozo de metal entre
un punzón y una matriz, así como al
indentar un blanco y dar al producto
una medida rígida. Latas para
alimentos y botes para bebidas, son
los ejemplos más comunes.
 TROQUELADO

La máquina perforadora o taladros de prensa son

esenciales en cualquier taller metal-mecánico. Un
taladro consta de un eje (que hace girar la broca y
puede avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea
automática o manualmente) y una mesa de trabajo
(que sostiene rígidamente la pieza de trabajo en
posición cuando se hace la perforación). Un  taladro
se utiliza principalmente para hace perforaciones en
metales; sin embargo, también pueden llevarse a
cabo operaciones  como roscado, rimado,
contrataladro, abocardado, mandrinado y refrentado.
http://cursos.aiu.edu/PROCESOS%20INDUSTRIALES/Sesi%C3%B3n%206/PDF/Procesos%20Industriales%
20Sesi%C3%B3n%206.pdf

http://geronimoquevedocarlosalbert.blogspot.mx/

http://profabricacionmariana.blogspot.mx/2011/10/fundicion-y-colado-al-alto-vacio.html