UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS

De APURIMAC
ESCUELA PRFESIONAL DE INGENIERÍA DE
MINAS

4. PALA O EXCAVADORA
MECANICA
ASIGNATURA: MAQUINARIA MINERA
CICLO : V I I
DOCENTE: ING. F. PEDRO VILCHEZ GAGO
FVILCHEZ@UNAMBA.EDU.PE
INTRODUCCION
Según avanza el tiempo, se mejora la tecnología y cada vez mas sobre sale un equipo para la
industria. En el caso de la minería, para la operación de carguío del material derribado que
puede ser mineral o estéril que necesariamente se tiene que evacuar la tecnología ha aportado
con equipos de carguío robusto, fuerte y capaz de arrancar, trasladar y descargar, como son las
Palas mecánicas y las excavadoras hidráulicas, que se desempeñan en la minería superficial.
En esta oportunidad nos ocuparemos de estudiar la PALA MECANICA y LA EXCAVADORA
HIDRAULICA, equipos que dan alto rendimiento en las tareas de arranque, transporte y descarga
en un frente de trabajo. Se describe de cada uno de sus funcionamiento, de sus componentes
que lo conforman, se describe de cada una de sus componentes, se explica las aplicaciones que
posen dichos equipos, se menciona como se debe proceder en los cálculos de tiempo de ciclo,
rendimiento y eficiencia, considerando de los factores de llenado y al final se presenta un
ejemplo de aplicación para que el alumno se ejercite y espero que sea útil para el estudiante de
ingeniería de minas.
OBJETIVOS:
1. Conocer el funcionamiento y sus
componentes de la pala eléctrica y la
excavadora hidráulica.
2.Aprender de sus aplicaciones en que usa los
equipos de la pala eléctrica y la excavadora
hidráulica.
3. Conocer el ciclo de trabajo y como obtener
los tiempos de operación y producción de los
equipos en estudio
4.. Desarrollar un ejemplo como un
entrenamiento para el alumno.
PALAS ELECTRICAS
Una pala eléctrica, conocido también como pala mecánica o una pala electromecánica, es una maquina
diseñada especialmente para excavar y cargar materiales en una minería de superficie, estas usan motores
eléctricos, engranajes reductores, tambores y cables para realizar todos los movimientos requeridos para
excavar, cargar y propulsar. La pala eléctrica se muestra en la figura 1, son utilizados en variadas condiciones
mineras y con cualquier dureza de roca.
Existen tres elementos que determinan la capacidad productiva de una pala electro-mecánica, los cuales son:

 Capacidad de balde
 Tiempo de ciclo
· Disponibilidad del equipo

Una pala eléctrica está diseñada para poder soportar una carga bruta máxima permitida, el cual está definido
por la combinación del peso del cucharón y la capacidad del balde.
Estas palas, requieren de un programa de mantenimiento
predictivo y preventivo para
que pueda alcanzar su máximo rendimiento. Además, es
imprescindible un programa de
capacitación para los operadores
Partes principales de la pala
La parte baja provee una base estable para la maquina e incluye
un sistema de orugas para su desplazamiento y una corona para
el sistema de giro de 360°.
La parte superior provee una plataforma para el izaje y el giro de la máquina, la pluma
para el implemento, los gabinetes de control electrónico y la cabina del operador
El implemento consiste en la pluma, el empuje del balde y el alza del balde al momento
que realiza el llenado
El balde, que sirve para cargar el material y descargarlo en el vehículo de acarreo
Tiempo de ciclo
 Carguío del cucharon
· Descarga
· Tiempo de giro
Siendo el tiempo de carguío un elemento considerable debido a que depende de varios
factores, entre ellos: La habilidad del operador, naturaleza del material (fragmentación,
altura de banco, densidad de material, fricción, etc.), diseño del cucharón, diseño de los
accesorios del cucharón, características de los sistemas de control, por otra parte se considera
al tiempo de giro como el segmento de tiempo más largo, la velocidad de este tiempo está
determinado por la inercia, fuerza de torque desarrollado con respecto al centro de rotación
y la velocidad máxima de giro. Con respecto a la disponibilidad del equipo, se menciona
que depende básicamente de simplicidad del diseño, calidad de la manufactura,
cumplimiento de los mantenimientos y obviamente evitar los abusos de operación.
Las palas eléctricas de minería usan
motores eléctricos, engranajes reductores,
tambores y cables para realizar todos los
movimientos requeridos para excavar,
cargar y propulsar. La capacidad de esta
máquina es típicamente de 25 m3 a 63 m3
(33 Yd3 a 82 Yd3). Para aplicaciones de
rocas estándar.
PROFUNDIDAD DE CORTE ÓPTIMA Y
PRODUCCIÓN
La profundidad de corte óptima es la que nos da la
mayor producción y en la cual la
pala al levantar la cuchara se llena completamente sin
necesidad de repasarla por la cara del
material. La altura varía según la clase de terreno y el
tamaño de la cuchara, la producción
de una pala debe ser expresada en metros cúbicos o
toneladas por hora basada en el volumen
de medida en banco, pero en la realidad la producción
de una pala tiende a ser menor que la
producción ideal porque el equipo no siempre opera a
su eficiencia pico y tampoco trabaja
los 60 minutos por hora.
ÁNGULO DE GIRO
El ángulo de giro de una pala es el ángulo horizontal,
expresado en grados, entre la
posición del cucharón cuando está excavando y la
posición del cucharón cuando está
descargando. El tiempo total del ciclo incluye la
excavación, las maniobras de giro, la
descarga y el retorno a la posición de excavación. Si el
ángulo de giro se incrementa, el
tiempo del ciclo también se incrementará; mientras que,
si el ángulo de giro decrece, el
tiempo del ciclo también será más corto si la pala está
excavando con una profundidad
óptima y se reduce el ángulo de giro de 90° a 60°, la
producción se incrementará en 16%
 FASE DE CARGA:

Involucra el movimiento de la carga del balde

en el banco, cargando, elevado y limpiado del
CICLO DE TRABAJO DE LA PALA ELÉCTRICA banco. Un apropiado balance de todos los
movimientos durante la fase de carga es
Es de cuatro fases: esencial para la eficiente y productividad.
 Carga
 Giro hacia el camión
 Descarga
Retorno al banco
FASE DE GIRO:

Se inicia cuando el balde está

completamente lleno. Durante esta fase
el operador gira el balde a través de una
trayectoria de giro planeada y una
altura de descarga hasta estar
posicionado sobre el camión de
acarreo. El operador debe controlar el
giro para asegurar una transmisión
suave entre la aceleración y la
desaceleración
LA FASE DE DESCARGA:

Comienza cuando el balde se detiene

sobre la unidad de acarreo y finaliza
cuando el movimiento de giro termina y
comienza el retorno del implemento al
banco. Durante la fase de descarga, el
operador abre el balde para descargar
el material mientras controla la altura
de descarga para evitar daños
especialmente durante la primera
descarga
LA FASE DE RETORNO:

Incluye el giro de la estructura superior del

retorno al banco y bajar el balde a la posición
adecuada para comenzar un nuevo ciclo de
trabajo,
Prácticas operacionales
• Los materiales fuertemente consolidados deben perforarse y pulirse antes de excavar.
• La pala debe operar en un piso nivelado y plano de excavación siempre que sea posible.
• La excavación cuesta abajo permite mayores fuerzas de empuje de excavación porque la gravedad
aumenta resistencia de la máquina al movimiento lejos de la cara de excavación.
• Normalmente, la cara de excavación no debe ser más alta que la polea del punto de pluma.
• La punta del banco debe estar debajo de la parte trasera de la polea de punta o del eje del cargador.
• Es deseable realizar movimientos cortos y frecuentes para mantenga la pala cerca de la cara
maximizando la efectividad de la multitud y las fuerzas de elevación.
• La penetración de la cara debe ser uniforme con una profundidad suficiente para llenar el cucharón en 2
o 3 longitudes de cucharón. Luego, el cucharón debe retirarse de la cara para minimizar el
desplazamiento en el banco.
• Las buenas prácticas requieren cargar sobre la parte trasera del camión para evitar derrames cerca del
conductor del camión. El cucharón vacío / cargado no debe balancearse sobre el personal u otro equipo.
• Cuando sea práctico, primero se deben cargar finos en el camión o la tolva para proporcionar un
amortiguador para los materiales gruesos posteriores.
• El ciclo de excavación típico debería llevar de 25 a 35 segundos: excavar 24%, balancear cargado 32%,
descargar y balancear vacío 34%, y posicionamiento de la cuchara 10%.
Algunas dimensiones, diseños y especificaciones de pala típica
Momento
de
carguío
Producción de la pala eléctrica por
ciclos
Antes de describir el procedimiento de cálculo de producción de pala, es importante
proporcionar algunos datos:

 Altura de banco estándar de 15 metros

 Ancho mínimo de minado de 75 metros
 Ancho de vías para volquetes es de 40 metros
· Gradiente de rampa de 8%

El ciclo de trabajo de una pala está determinado por la penetración del cucharon sobre
el material a cargar, esta se eleva en el frente de carguío (pila de material) hasta que queda
completamente llena, luego gira y descarga sobre la tolva del camión y nuevamente regresa
el cucharon al frente de carguío. En la mina, el material que se va a cargar en el balde
generalmente se debe aflojar primero de su posición in situ, esto a menudo se logra mediante la voladura.
Suponiendo que el material ocupa un volumen de un metro cúbico en su lugar,
se esperaría que la misma cantidad de material ocupe un volumen mayor en condiciones
Sueltas.
Esponjamiento.
El porcentaje de aumento en volumen que ocurre cuando la roca es fragmentada y removida desde su
posición inicial.
Porcentaje de esponjamiento.
Se define como porcentaje de aumento del material suelto = 100 (aumento - 1)
Factor de esponjamiento.
El factor de esponjamiento es incremento fraccional del volumen del material que ocurre cuando está
fragmentado y ha sido sacado de su estado natural (volumen in situ) y depositada en un sitio no
confirmado (volumen no confinado). Puede expresarse como una fracción decimal o como un
porcentaje.

Factor de esponjamiento = 1/𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

El factor de esponjamiento también puede expresarse como:

Factor de esponjamiento = 100 / (100+% 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜)
Capacidad de llenado o factor de
llenado.

La capacidad de llenado o el factor de llenado es otro factor que debe tenerse en cuenta
al estimar la producción por ciclo. Esto se refiere a la relación entre el volumen suelto de
roca contenido en el balde de la pala y la capacidad nominal del balde

Se debe tener cuidado para asegurar que la capacidad de llenado o los factores de
llenado y las capacidades de vaciado nominal vayan juntas. Para las palas, la capacidad
nominal del balde es la capacidad de golpe. Las capacidades nominales para cargadores
frontales. Por ejemplo, generalmente se refieren a una capacidad colmada. Al estimar los
factores de relleno, se aplican las siguientes reglas generales:
 Un valor típico es de aproximadamente 0.85, pero a veces se citan valores más altos.
 Los factores de llenado serán más altos cuando el material sea fácil de excavar y más bajos donde
sea difícil cavar.
 Donde el material se rompe fácilmente, los factores de llenado serán altos.
 Los factores de llenado son más altos para equipos grandes y más bajos para equipos pequeños, hay
varias formas de expresar la producción por ciclo. En minería, es más común discutir toneladas. La
ecuación básica se puede escribir.
Tiempo de ciclo
El tiempo promedio (TA) requerido para que
una pala eléctrica complete un ciclo de
cargado completo a través de:
 Llenado del balde
 Elevación y balanceo
 Descarga
 Volviendo y bajando el balde
Para ángulos de oscilación inferiores a 90
grados, el tiempo requerido sería menor.
Para ángulos mayores de 90 grados, sería más.
Los tiempos de ciclo modificados pueden
estimarse mediante la aplicación de los valores
de un factor de corrección de ángulo de giro de
acurdo a la siguiente Tabla 3
De las correcciones usando la Tabla
3, resulta:
Ciclo por turnos
Ahora que se ha determinado el tiempo para
realizar un ciclo de pala, es posible calcular lo que
realmente se desea, los ciclos por turno. Con esta
información y la carga por ciclo, se puede calcular la
producción por turno de la pala eléctrica.
T = 3600 H
Donde:
T : Producción por turno
H : duración del turno
El número teórico de ciclos que se podrían realizar
es:
De hecho, el período de tiempo que la pala
eléctrica está ciclando, es mucho menor que
3600H. Al examinar la producción de turnos
de una pala eléctrica, es importante distinguir
entre el tiempo de ciclo y el tiempo del turno.
El tiempo de ciclo es esa parte del turno
cuando la pala gira entre el banco y el camión.
La hora del turno es el tiempo total que un
operador está asignado a la máquina. Para un
turno de doce horas, el valor sería de 12 horas
o 720 minutos. El tiempo de ciclo sería menor
que el tiempo del turno debido a:
 Disponibilidad mecánica menos del 100% de
disponibilidad de la máquina durante el turno
programado.
 Factores operativos del trabajo menos del 100%
de utilización del tiempo disponible. Siguientes:
• Viajar hacia y desde el lugar de trabajo
• Tiempo de almuerzo
• Tiempo de lubricación
• Tiempo de espera
• Tiempo perdido debido a las condiciones climáticas,
gastado en reuniones de seguridad, etc.
 Tiempo de desplazamiento tiempo requerido
para maniobrar la pala a la siguiente posición de
carga.
Aquí se mantendrá separado. Para esta discusión,
el factor de disponibilidad mecánica
(MA) se definirá como:
Factor de disponibilidad mecánica (MA) se
definirá como:
Tiempo disponible (TD)
Factor de utilización (UA)
La utilización de los equipos es el porcentaje del
tiempo mecánicamente disponible en que el
equipo se encuentra operando y realizando su
función principal. Los tiempos de pausas, retrasos
por cambios de turno, cierres de la mina debido a
efectos de voladura, se deducen del tiempo
disponible dividido por las horas mecánicamente
disponibles.
Factor de eficiencia del trabajo (E)
Tiempo requerido para maniobrar la pala a la siguiente posición de carga.
E = MA x UA
Factor de traslado (P)
Tiempo requerido para maniobrar la pala o realizar su desplazamiento a la siguiente
posición de carga en el mismo nivel. Usar la siguiente tabla:
Índices operacionales
Una definición común de encontrar es que un
equipo se encuentra en la condición disponible
cunado esta mecánica y eléctricamente habilitado
para cumplir con su función de diseño. Si no está
en esa condición, entonces, está fuera de servicio
o no disponible, ya sea por mantenimiento
programado o por una falla eléctrica o mecánica.
Normas ASARCO (american smelting & refinering
Co) es el marco de referencia utilizado para
definición de conceptos y distribución de los
tiempos en que el equipo, máquina o instalación
incurren durante la operación. Los sistemas de re
portabilidad Distpatch y Jigsaw funcionan con
esta norma.
PALAS
EXCAVADORAS
HIDRULICAS
Palas excavadoras hidráulicas
Son equipos de carguío montada sobre orugas o
neumáticos que se usan en la minería superficial. Se le
conoce también como Palas o excavadores frontales.
Son capaces de efectuar una rotación de 360º, que
excava, carga, eleva, gira y descarga materiales por la
acción de una cuchara fijada a un conjunto de pluma y
balancín sin que el chasis o la estructura portante se
desplace.
En el mercado se cuenta divisas marcas y su vida útil
esta entre 60,000 a 120,000 hora de trabajo.
Están definidas por la capacidad nominal de la
cuchara o cazo, aunque algunos autores se refieren al
peso total dela maquina (bruto) versus la capacidad
de carga.
Aplicaciones
Excavación de zanjas

Peinado de taludes

Carguío de material
Tipos de excavadoras: según su
accionamiento
Excavadoras de cable o mecánicas

Excavadoras hidráulicas
 Tipos de excavadoras:
sistema de traslación

Excavadoras montadas sobres

cadenas(orugas).
Excavadora montada sobre ruedas o
neumáticos
Excavadora montada en rieles
Excavadora montada sobre barco
Tipos de excavadoras: según el tipo de
operación

Excavadoras normal Excavadora de

o estándar mordazas

Pequeñas máquinas 2.4.3.6. Excavadoras

excavadoras de minería

2.4.3.4. Excavadora Excavadoras de

de tamber rosario
Partes de una excavadora
TREN DE RODAJE
El tren de rodaje es el conjunto que permite el
desplazamiento de la maquina de orugas y que
esta conformada de : Mandos finales mas su
esproket , rueda guía , rodillos inferiores y
superiores, conjunto de la oruga o cadena, y
bastidor en el cual se montan estos componentes
la rueda guía
orugas
cadenas
rodillos inferiores-superiores
anillo giratorio y
bastidor en el cual se han montado todos estos
componentes
ESTRUCTURAS
Las estructuras garantizan una duración y
una vida útil para los componentes
importantes
BASTIDOR INFERIOR
El bastidor inferior de sección en caja en
forma de x ofrece una excelente resistencia
a la flexión torcional.
PLATAFORMA
La plataforma es le componente en el cual
van fijados la cabina , el aguilón , los
motores diésel y todos los componentes
para el funcionamiento de la maquina y
además lleva un contrapeso en la parte
posterior para mejorar la estabilidad de la
maquina
IMPLEMENTOS Y ACCESORIOS DE LA
EXCAVADORA
1. BRAZO
◦ 1.1. Anclaje para el cáncamo del cilindro del
cucharón..
◦ 1.2. Anclaje para el cáncamo del vástago del cilindro
hidráulico del brazo.
◦ 1.3. Cáncamo para el anclaje de la pluma.
◦ 1.4. Cáncamo para el anclaje del cucharón.
◦  1.5. Cáncamo para el tirante mecánico.

2 PLUMA DE AGUILON
◦ 2.1 Anclaje para el cáncamo del brazo
◦ 2.2 Anclaje para el cáncamo del cilindro hidráulico
del brazo
◦ 2.3 Cáncamo del vástago del cilindro hidráulico de la
pluma
◦ 2.4 Cáncamo para el anclaje de la plataforma
CUCHARON
Diseñada para excavar en materiales moderadamente abrasivos y de bajos
impactos como tierra, barro, grava, arcillas.
Diseñado para usarlo en aplicaciones abrasivas como mezcla de tierra, arcilla y
roca.
Diseñada para carga agresiva del cucharón en terrenos muy abrasivos tales como
roca dinamitada y granito
La capacidad de la cuchara requerida para un trabajo depende del requerimiento
de producción por hora, de la densidad del material, de la carga para un tipo
particular de material, llamada el «factor de llenado», y del tiempo del ciclo.
además de la capacidad de los cucharones de la excavadora es necesario
considerar otros elementos que tienen influencia directa en el desempeño del
equipo, como la longitud del brazo, el ancho de las zapatas, la densidad del
material, la velocidad, estabilidad, fuerza y capacidad de carga.
Todo esto resulta en un alto uso de energía y un tiempo mayor para la finalización
de cada ciclo. Una vez más: menos ciclos, menos producción.
Por eso, lo más importante al momento de escoger una excavadora es considerar
el equilibrio entre las capacidades hidráulicas, la estructura del equipo, las fuerzas
y velocidades del sistema de giro y de freno hidráulico, el tamaño del cucharón y
el material que será cargado, además del tipo de aplicación para cada trabajo
TÉCNICAS DE OPERACION EXCAVACIÓN A NIVEL INFERIOR
1.Nivele la maquina antes de comenzar la excavación , para no perder estabilidad durante la operación.
2.Acelere el motor a una posición intermedia y adecuada para tener fuerza hidráulica
3.Cerciórese de desbloquear el control hidráulico de las palancas y coloque el brazo en un ángulo de 70 ° con
referencia al terreno.
4.Coloque el cucharón a un ángulo de 120° aproximadamente con respecto al terreno con esta maniobra se
ejercerá la fuerza necesaria de penetración del cucharón en el terreno.
5.Retraiga el brazo hacia la cabina manteniendo la base del cucharón paralelo al terreno.
6.A la ves que retare el brazo vaya cerrando el cucharón simultáneamente para facilitar su llenado.
7.Si se detiene el brazo debido ala carga y a la presión con el terreno suba levemente la pluma y repliegue el
cucharón para disminuir la fricción.
8.Continué con la pasada en sentido horizontal retrayendo el brazo hasta los 45° como máximo en este limite
el cucharón debe estar completamente lleno de material.
9.Cierre el cucharón y suba la pluma hasta la altura necesaria para vaciar el material y luego continué con la
siguiente pasada.
MOTORES
Hay una variedad como los motores diésel QSK 50 son fabricados por
CUMMINS los cuales dan la potencia adecuada para que la
excavadora pueda realizar todas las funciones para las cuales fue
fabricada.
Características:
- Tipo: diésel, enfriado por agua, 4-ciclos, 16-cilindros, aspiración
forzada con 2 turbos con after cooler e inyección directa a la cámara.
- Potencia bruta a 1800 MIN-1 (RPM) (SAE J1995): 1119 kW (1,500
hp) X 2
- Potencia neta a 1800 MIN-1 (RPM): 1069 kW (1,434 hp) X 2
- Máximo torque a 1400 MIN-1 (RPM): 6570 N•m / 670 kgf•m (4,846
lbf•ft.) X 2
- Desplazamiento de pistón: 50 L (3,051 cu. in.) X 2
- Diámetro de pistón: 159 mm X 159 mm (6.3 in. X 6.3 in.).
- Peso: 5530 kg (12190 lb).
- Orden de encendido: R-1L-3R-3L-2R-2L-5R-4L-8R-8L-6R-6L-7R-7L-
4R-5L
- Rotación: Anti horario (visto desde la volante).
BASTIDORES (SIDE FRAME).

Estructura en la cual se encuentra montado

todo el sistema de traslación del equipo, están
ubicadas en la parte inferior de la excavadora
una en cada lado.

Bastidores RH y LH. Bastidores con sistema

de traslación
CUERPO CENTRAL (TRACK FRAME)

Estructura que como su nombre lo indica se

encuentra en la parte central de la excavadora,
que tiene como característica principal que en
este componente se encuentra la tornamesa el
cual permite el giro de la excavadora.
 CORONA DE GIRO (TORNAMESA)

Componente que permite el giro a la excavadora en

360° y sentido horario y anti horario, el movimiento
es trasmitido por un engranaje piñon de los
motores de giro accionado por bombas hidráulicas.
Características:
- Rodamiento de rodillos triple.
- Soporta la estructura superior.
- Anillo dentado que engrana internamente con el
engranaje de reducción.
- Reduce el esfuerzo laterales en tres puntos.
- Rodillos separados proveen mejor duración y
confiabilidad.
ESTRUCTURA PRINCIPAL (MAIN FRAME)

Como su nombre lo indica es el componente principal

de la excavadora en la cual van
montados la gran mayoría de los componentes
principales.
CUARTO DE MOTORES (ENGINE UNIT)

Componente donde se encuentran los motores diésel,

se encuentran montado encima de
la estructura principal o súper estructura.
 Contrapesos (Counterweigh)

Aguilón (Boom)
Brazo (Arm). Estructura que forma
parte del conjunto de componentes
que realizan el carguío de material a
los camiones, se encuentra entre el
aguilón y el bucket.
Estructuras macizas que se
encuentran montadas en
la parte posterior de la Estructura que forma
excavadora, este parte del conjunto de
componente tiene la componentes que realizan
función evitar también el carguío de material a los
ayuda a estabilizara la camiones, se encuentra
Cucharon (Bucket). Componente en el cual se excavadora cuando se montada en la
deposita el material y que será echado en la tolva del traslada en una vía con superestructura y el brazo.
camión, consta de dos componentes que son la pendiente negativa.
mandíbula del cucharon y tapa del cucharon
quearticulan en la parte superior unidos por dos
pines.
CALCULOS
Ciclo de operación (COP)
Ciclo de operación pala (COP)

COP = (T/ciclo)/(número de ciclos pala); seg/cuchara

T/ciclo = T1 +T2+T3+T4

Donde:
T1 = Tiempo de carga de cuchara
T2 = Tiempo de giro para descargar
T3 = Tiempo de des carguío
T4 = Tiempo de giro retorno
Número de ciclos pala = ciclos durante la guardia
Eficiencia de operación (E)
E = (Tiempo/ciclo)/(Tiempo/ciclo +t1 +t2 +t3 +t4 +t5 +t6)
Donde:
t1 = Tiempo de acomodo y separación del material
t2 - Tiempo de desquinche de talud
t3 = Tiempo de cambio de posición
t4 = Tiempo de limpieza del piso por el tractor
t5 = Tiempos perdidos en otros factores improductivos
t6 = Tiempo de espera para cargar el siguiente volquete
 Numero de volquetes cargados/gdia (NV/gdia)
NV/gdía = (Tiempo de operación asignado – tiempos muertos) / tiempo de carguío / volquete sin tiempos
muertos.
Donde:
Tiempos muertos = tiempos de mantenimiento, reparación, falta de vehículos, averías, etc.
Tempo de carguío/volquete sin tiempos muertos = (T/ciclo * 60)/número de viajes/volquete

Numero de volquetes requeridos por una pala

(NV)
NV = 1 + ((tiempo transporte volquete)/(tiempo carguío por volquete con esperas por volquete))

Tiempo carguío por volquete con esperas por volquete = (Tiempo carga/volq)/E
Rendimiento (R)
R = NV/gdia * capac/volquete * e; m3/gdia

Donde
e = eficiencia de la cuchara, que depende de factor de llenado, factor de esponjamiento,
peso específico del mineral, etc.

Ejercicio:
Calcular:
1.- Ciclo de la pala
1- Eficiencia de trabajo de la pala
3.- Numero de volquetes cargados/gdia
4.- Numero de volquetes necesarios para la
operación óptima de pala
5 – Rendimiento de la pala
En el Tajo abierto de Mina Colquíjírca, se cronometraron los
tiempos de la pala electro hidráulica O&K RH40D y fueron:
Tiempo de acomodo y separación del material 420 seg
Tiempo de desquinche talud 85 seg
Tiempo de cambio de posición de la pala 70 seg
Tiempo de limpieza del piso por el tractor 215 seg
Tiempo perdido en otros factores improductivos 150 seg
Tiempo de espera para cargar al siguiente volquete 1980 seg
Tiempo de carga cuchara 1300 seg/gdia
Tiempo de giro para descargar 720 seg/gdia
Tiempo de descarguio 610 seg/gdia
Tiempo de giro retorno 700 seg/gdia
Tiempo de transporte volquetes 18 minutos
Tiempo de reparación motor de cable de izamiento 35 min
Capacidad de volquete Lectra haul MI 00 35.70 m3
Eficiencia de carguío 85 %
Número de ciclos de pala 110 ciclos/pala
Número de viajes/volquete 17 viaje/gdia
Tiempo de operación asignado 420 min/gdia
Solución:
l.-Ciclo de la pala
T/ciclo = (1300 + 720 + 510 +700 = 3330 seg/gdia
Tiempo/cuchara = 3330/110 = 3-3 27 seg/cuchara

2.- Eficiencia de trabajo de la pala (E)

E = (3330/(3330 + 420 + 85 + 70 + 215 +150 +1980)) *100 = 53.28 %

3.- Número de volquetes cargados por guardia

NV/gdia = ((420 - 35) * 0.5328)/((3330 * 60)/17) = 62.40 volquetes

4.- Número de volquetes necesarios para operación óptima de la pala

NV = 1 + (18/(3.27/0.5328)) = 3.93 volquetes

5.- Rendimiento de la pala

R = 62 *35.70*0.85 = 1881 m3/gdia
Gracias por su
atención