Departamento de Ing.

Metalmecánica

UNIDAD 4
Rediseño e Ingeniería Inversa, Diseño optimo.

Sánchez Hernández Beyda Roxana 17070083

Profesor. Javier Reséndiz Hidalgo

Abril del 2020

 Rediseño e Ingeniería
Inversa, Diseño optimo.
UNIDAD 4
 Fundamentos de Diseño optimo.
El TERMINO DISEÑO

Diseñar (o idear) es formular un plan para satisfacer una necesidad. En principio,

una necesidad que habrá de ser satisfecha puede estar bien determinada. A
continuación se dan dos ejemplos de necesidades apropiadamente definida.
• ¿Cómo es posible obtener grandes cantidades de energía en forma limpia,
segura y económica sin utilizar combustibles fósiles y sin causar daño alguno a la
superficie terrestre?
• Por otra parte, la necesidad que deberá satisfacer puede estar tan confusa e
indefinida que se requiera un esfuerzo mental considerable para anunciarla
claramente como un problema que demanda solución.
EL DISEÑO EN INGENIERÍA MECÁNICA

El diseño mecánico es el diseño de objetos y sistemas de

naturaleza mecánica; piezas, estructuras, mecanismos,
maquinas y dispositivos e instrumentos diversos. En su mayor
parte, el diseño mecánico hace uso delas matemáticas, las
ciencias de uso de materiales y las ciencias mecánicas aplicadas
a la ingeniería.
El diseño de ingeniería mecánica incluye el diseño mecánico,
pero es un estudio de mayor amplitud que abarca todas las
disciplinas de la ingeniería mecánica, incluso las ciencias
térmicas y de los fluidos.
FASES DEL DISEÑO

A menudo se describe el proceso total de

diseño -desde que empieza hasta que termina
como se muestra en la figura 1. Principia con
la identificación de una necesidad y con una
decisión de hacer algo al respecto. Después
de muchas iteraciones, el proceso finaliza con
la presentación de los planes para satisfacer
tal necesidad. En las secciones siguientes se
examinarán en detalle estos pasos del
proceso de diseño.
FIG.1 EJEMPLO DE UN PROCESO DE DISEÑO
IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES Y DEFINICIÓN DE PROBLEMAS

A veces, pero no siempre, el diseño comienza cuando un ingeniero se da cuenta de una necesidad y
decide hacer algo al respecto. Generalmente la necesidad no es evidente. Por ejemplo, la necesidad
de hace algo con respecto a una máquina empacadora de alimentos pudiera detectarse por nivel de
ruido, por la vibración en el peso de los paquetes y por ligeras, pero perceptibles, alteraciones en la
calidad del empaque o la envoltura.

CONSIDERACIONES O FACTORES DE DISEÑO

A veces, la resistencia de un elemento es muy importante para determinar la configuración

geométrica y las dimensiones que tendrá dicho elemento, en tal caso se dice que la resistencia es un
factor importante de diseño. La expresión factor de diseño significa alguna característica o
consideración que influye en le diseño de algún elemento o, quizá, en todo el sistema. Por lo general
se tiene que tomar en cuentas varias de esos factores en un caso de diseño determinado.
 • Resistencia
• Confiabilidad
En ocasiones, alguno de esos factores será • Condiciones térmicas
crítico y, si se satisfacen sus condiciones, ya no • Corrosión
será necesario considerar los demás. Por • Desgaste
ejemplo, suelen tenerse en cuenta los factores • Fricción o rozamiento
• Procesamiento
siguientes:
• Utilidad
• Costo
• Seguridad
• Peso
• Ruido
Algunos de estos factores se refieren • Estilización
directamente a las dimensiones, al material, al • forma
procesamiento o procesos de fabricación o • Tamaño
bien, a la unión o ensamble de los elementos • flexibilidad
del sistema. Otros se relacionan con la • Control
• Rigidez
configuración total del sistema.
• acabado de superficies
• Lubricación
• Mantenimiento
• Volumen
SELECCIÓN DE MATERIALES

Actualmente existe disponible una gran variedad de materiales cada uno con sus propias
características, aplicaciones, ventajas y limitaciones. Los siguientes son los tipos generales
de materiales usados actualmente en la manufactura ya sea individualmente o
combinados.

• Materiales ferrosos. Al carbón, aleados, inoxidables, aceros para herramientas.

• Aleaciones y materiales no ferrosos. Aluminio, magnesio, cobre, níquel, titanio,
superaleaciones, materiales refractarios, berilio, zirconio.
• Cerámicos. Vidrios, grafito, diamante.
• Materiales compuestos. Plásticos reforzados, compuestos con matriz metálica o
cerámica, estructuras de panal.
CÓDIGOS Y NORMAS ( ESTÁNDARES EN LA SELECCIÓN DE MATERIALES)

 American Gear Manufactures Association (AGMA)

 American Institute of Steel Construction (AISC)
 American Iron an Steel Institute (AISI)
 American National Standards Institute (ANSI)
 American Society of Mechanical Engineers (ASME)
 American Society of Metals (ASM)
 American Society of Testing and Materials (ASTM)
 American WeldingSociety (AWS)
 Industrial FastenersInstitute (IFI)
 National Bureau of Standards (NBS)
 Society of Automotive Engineers (SAE)
 Relación Entre Diseño Y Manufactura

El diseño y la manufactura están muy relacionados. No

deben verse como disciplinas separadas. Cada parte o
componente debe diseñarse no solamente cumpliendo
los requerimientos y especificaciones de diseño, sino
también que se puedan fabricar con relativa facilidad y
economía. Este enfoque, llamado diseño para la
manufactura (DesignforManufacturing DFM) mejora la
productividad y permite una manufactura competitiva.

Una vez que las partes individuales se han

manufacturado, deben ser ensambladas para formar el
producto final. Esto debe hacerse con facilidad, rapidez y
bajo costo. La siguiente figura muestra algunos ejemplos
donde el diseño no favorece el ensamble y la manera de
corregirlo
 REDISEÑO DE PARTES PARA EL ENSAMBLE AUTOMÁTICO

Adicionalmente, en algunos casos, el desensamble debe poder hacerse con facilidad y economía para
dar servicio, mantenimiento o el reciclaje de sus componentes. Actualmente existen paquetes
computacionales que permiten el ensamble virtual, o sea en la computadora, donde se pueden
detectar posibles anomalías durante el ensamble o desensamble de productos antes de
manufacturarse

Criterios De Falla

Al diseñar elementos mecánicos que resistan las fallas se debe estar seguro de que los esfuerzos internos no
rebasan la resistencia del material. Si el que se empleará es dúctil, entonces lo que más interesa es la resistencia
de fluencia, ya que una deformación permanente sería considerada como falla; sin embargo, existen excepciones
a esta regla.
Muchos de los materiales más frágiles o quebradizos, como los hierros colados, no poseen un punto de fluencia,
así que debe utilizarse la resistencia última como criterio de falla. Al diseñar elementos que han de hacerse de
material frágil, también es necesario recordar que la resistencia última a la compresión es mucho mayor que a la
tensión.
 En la tabla que se presenta a continuación, se indican los
ORGANISMOS DE NORMALIZACION organismos de normalización de varias naciones que tienen que
ver en el formalismo del diseño.
 Técnicas de optimización
En principio, los estudios de optimización pueden llevarse a cabo por experimentación directa con el
sistema. Así, las variables independientes del sistema o proceso pueden fijarse en valores
seleccionados, el sistema puede operar en estas condiciones y se puede evaluar el índice de
rendimiento del sistema utilizando el rendimiento observado. Después tendría que utilizarse la
metodología de optimización para predecir opciones mejoradas de los valores de las variables
independientes y continuar de esta manera los experimentos.
En la práctica la mayor parte de los estudios de optimización se efectúan con ayuda de un modelo,
que es una representación matemática simplificada del sistema real. Se utilizan modelos porque es
muy costoso, lento y arriesgado usar el sistema real para llevar a cabo el estudio. Comúnmente se
utilizan modelos en ingeniería de diseño, porque ofrecen la forma más barata y rápida de estudiar los
efectos de cambios en variables clave del diseño sobre el rendimiento del sistema.
En años recientes, en el campo de Ingeniería Mecánica se ha manifestado una tendencia hacia
requerimientos más estrictos de diseño que respondan a los nuevos estándares y normas
nacionales e internacionales. Esto conlleva a la necesidad de crear sistemas mecánicos más
modernos y complejos de sistemas mecánicos que utilicen nuevos y mejores materiales, con el
objeto de obtener mejorar su desempeño y reducir su costo. La línea de investigación está asociada
con el tópico de investigación "Optimación de sistemas mecánicos" como se muestra en la
siguiente figura.
En la actualidad, la línea de Optimación de Sistemas Mecánicos ha profundizado en el uso del método de
elementos finitos, ya que es una técnica versátil con amplias posibilidades de aplicación en problemas
referentes a los procesos de diseño y rediseño de máquinas y de sus componentes.

Mediante el análisis de vibraciones se estudia también el comportamiento dinámico de componentes de

máquinas y estructuras. Aplicaciones de importancia para la industria, como lo son el balanceo de rotores,
la validación de modelos numéricos de componentes de máquinas a través de pruebas de vibración y
análisis modal, la medición de niveles de vibración y la optimación de componentes de máquinas con base
en sus características dinámicas, constituyen la base para el trabajo de investigación en el área de
vibraciones mecánicas.
Metodología de las Técnicas de Optimización

Las Técnicas de optimización de procesos y productos, aparecen en los años 50, a partir de
entonces comienza a desarrollarse la metodología para su utilización. Esta metodología se
sustenta en los siguientes supuestos:
• alternativa en las decisiones;
• posibilidades de crear una base informática;
• posibilidades mínimas de no poder aplicar los resultados.

En este proceso existe una secuencia de pasos para llegar a la obtención de los objetivos
propuestos:
• observación e identificación del problema;
• formulación general;
• construcción del modelo;
• generación de una solución;
• prueba y evaluación de la solución;
• implantación;
• perfeccionamiento y desarrollo.
Observación

Se analiza el fenómeno como tal, las interrelaciones que tiene, las posibles
variables, el sistema organizativo bajo el cual se encuentra el fenómeno, se
escuchan los criterios de expertos, se analiza el cumplimiento de las premisas
fundamentales de las técnicas de optimización, que son:
Alternativa de decisión.
Condiciones de linealidad o no. (Es viable o no)
Máximas condiciones organizativas. (lleva una secuencia lógica)

Se define conceptualmente cuál es el problema a resolver, se enuncian los

objetivos y se establecen hipótesis, se consulta la bibliografía especializada. Se
realizan contactos inter-especialistas y por último se elabora una ficha con un
pequeño historial resumen de toda la observación realizada.
Formulación

Es un problema secuencial, se empieza con una formulación inicial basado en lo

anterior y se perfecciona en la medida en que se plantea el problema y se
obtienen las primeras soluciones. Muchas veces el análisis del resultado incide en
la formulación. Ésta tiene dos aspectos: general y concreto.
La formulación general se utiliza en publicaciones científicas, en ponencias y
eventos.

La formulación del problema consta de los siguientes aspectos:

a) Fenómeno que se aborda o parámetros de diseño.

b) Lugar y tiempo.
c) Pequeña descripción de lo que se quiere lograr.
d) Posibilidades de obtener la información y de solucionar el problema.
e) Los objetivos principales y secundarios
Planteamiento Matemático

Es una respuesta a la formulación del problema

I) Planteamiento Matemático General.
El planteamiento matemático general consta de índices, variables, parámetros, restricciones
y función objetiva.
Este planteamiento se utiliza en publicaciones, eventos, o cuando se tiene una idea de
cómo se podrá modelar un fenómeno dado o condiciones de operación del producto o
pieza. El aspecto de las variables, restricciones y función objetivo se trata bajo los mismos
lineamientos del planteamiento concreto de trabajo.
II) Planteamiento Matemático.
Se utiliza en el proceso de aplicación y al igual que la formulación es secuencial. Puede ser corregido o
perfeccionado cuándo se tiene la solución del problema.
Consta de tres momentos:
a) Definición de la variable.- Puede hacerse una a una o de forma general (si la cantidad de variables a definir
es grande), y a su vez incluye tres aspectos:
Aspecto cualitativo: ¿qué es la variable?
Aspecto cuantitativo: ¿en qué unidad se mide?
Parámetros de operación: ¿Cómo se espera que funcione?
b) Planteamiento de las restricciones utilización del MEF. – Lo fundamental de este paso es cuidar la
homogeneidad que debe existir entre el término de la funcionalidad y la expresión de un diseño optimo, la
cual está compuesta por varios elementos, los que deben ser homogéneos, para que al sumarse permita un
producto o pieza funcional.
c) Planteamiento de la función objetivo. – Debe reflejar de una forma clara el objetivo del problema. Si es
máximo o si es mínimo en muchos casos su planteamiento es relativamente fácil, en otros se llega a través
de una secuencia de expresiones matemáticas, que finalmente deben hacerse corresponder con el objetivo
deseado.
Solución, análisis y corrección de resultados

Teniendo en cuenta el desarrollo de los sistemas informáticos, es posible

acceder fácilmente a software profesionales para dar solución a los
modelos matemáticos diseñados. De igual manera, diseñar sistemas
mecánicos especiales es otra práctica común en estos tiempos. En este
sentido, este punto se ha ido por encima de la formulación y del
planteamiento. Una vez obtenida la solución se requiere hacer
determinadas comprobaciones que confirmen los resultados. Estas
comprobaciones repercuten en la formulación y planteamiento del
problema y en la verificación de los parámetros utilizados, los cuales ya
han sido determinados previamente mediante una base informática
preestablecida, es decir; mediante la estadísticas del diseño.
Validación
En la práctica se lleva a cabo mediante la implementación y simulaciones de parámetros
físicos y mecánicos se desarrollan simulando algunos de los componentes del sistema
bajo estudio, y utilizando como herramienta de simulación los resultados obtenidos
destacando que la pieza o producto tenga un comportamiento esperado como en la vida
real.

Introducción de resultados
La introducción implica la estrategia o acción en el sistema que ha sido modelado y que va
a tener en cuenta los resultados obtenidos. Claro que la dinámica productiva muchas
veces en muy rápida pero para introducir los resultados en la práctica se hacen necesario
su seguimiento de manera que se pueda corregir cualquier alteración que surja en el
proceso.
Una de las herramientas más poderosas para realizar la selección de la mejor alternativa
es la conocida como "teoría de optimización", con la cual es posible determinar el mejor
caso sin probar realmente todos los casos posibles.
Diseño óptimo de elementos mecánicos típicos

El diseño de sistemas mecánicos de calidad debe basarse en un amplio

conocimiento de la teoría del cálculo de fuerzas, dibujo aplicado a la
ingeniería y de diversos estándares y recomendaciones existentes en la
particular área de diseño, así como de la propia experiencia del
diseñador. Actualmente las computadoras suelen asistir el proceso de
creación de cualquier equipo mecánico complejo, tanto en la primera
etapa del diseño (CAD), como en la última de la manufactura (CAM). En
el caso del diseño y manufactura de sistemas mecánicos complejos, el
proceso de diseño debería fundamentarse en un modelo
computarizado especialmente desarrollado de la estructura mecánica.
A continuación se describe una muestra de diseño de un dispositivo mecánico típico, como es una caja
de engranes, integralmente asistido por computadora, pero el mismo procedimiento se puede aplicar
para análisis y optimización de todas las partes de cada estructura mecánica.

El proceso de diseño computarizado, se muestra la Figura 1

 DESARROLLO DEL MODELO POR COMPUTADORA

Para desarrollo del modelo por computadora de la caja de engranes se ha utilizado el softwarePowersim.

Fig. 2: Simbología dentro de Powersim.

En el proceso de creación del modelo sea en el caso de una caja de engranes, se tienen los
pasos:
• Desarrollo del modelo cinemático para la selección de número de dientes,
• Desarrollo del modelo dinámico para el calculo de fuerzas y momentos,
• Cálculo y selección de ejes y rodamientos.
A pesar de que las etapas de cálculos son seguidas unas de otras, es recomendable desarrollar un
modelo separado para cada una de las etapas. La Figura 3 muestra un ejemplo del modelo cinemático de
Powersim para determinar el número de dientes (Switek et al., 2004).

Fig. 3: El modelo de Powersim

para determinar de número de
dientes.

Fig. 4: El cuadro de diálogo del diseño de ejes.
Dentro del programa se utilizan las propiedades
de los materiales, valores estándares como
sería el número de dientes, paso diametral,
diámetros de ejes y rodamientos, dimensiones
de cuñas, anillos de sujeción y otros. Además se
verifica que los esfuerzos y características
geométricas cumplan también con ciertos
requerimientos.
Cuando se termina la simulación en Powersim y
se logra un diseño óptimo y se genera un
archivo de texto con todos los resultados en
programa especial que fue realizado en el
lenguaje AutoLisp (Smith y Gesner, 1991) abre
el archivo de texto y lee su contenido. Los
resultados actuales de la simulación pueden ser
observados por el diseñador mediante el dibujo
automático creado en AutoCAD que está
equipado a su vez con el lenguaje de
programación de AutoLisp.
La Figura 5 muestra dos vistas del dibujo de ensamble
del reductor de velocidad en su etapa final, dibujado por
medio de AutoCAD y el cual puede ser traspolado como
un sólido por medio de solidwork.

Fig. 5: Dibujo automático del ensamble.

ANÁLISIS Y OPTIMIZACIÓN DE PARTES

El procedimiento a seguir para la optimización y análisis de partes sería la siguiente:

Una vez que se tienen todos los parámetros geométricos y datos necesarios para el diseño del eje como
(longitudes, diámetros, cuñeros y radios) se procede a elaborar la geometría tridimensional del eje en el
programa de CAD Solid Works.
Se realiza la tabla de diseño, es decir se introducen todos estos parámetros en una hoja de cálculo para
realizar los cambios en cualquier momento sin la necesidad de redibujar el eje.

Se importa la geometría al programa de los elementos finitos

y se introducen las propiedades de los elementos tipo sólido,
el material y los elementos finitos de tipo tetraédricos con
nodos centrales, esto para tener un manejo y distribución
más precisa.
Una vez que se tienen ingresados estos parámetros, se
realiza un enmallado automático del eje como se muestra en
la Figura 6.
Fig. 6: Enmallado automático
Después de haber sometido al eje a un primer proceso de enmallado, se observó que era necesario
disponer de una mayor cantidad de puntos de control sobre las zonas de influencia de los
concentradores, es decir, en las entalladuras y canales chaveteros, con el propósito de tener una
transición gradual del enmallado entre las zonas de mayor y menor densidad.
Con tal fin se decidió descomponer el modelo en partes para así tener un mejor control y precisión
de las densidades de elementos y nodos.
En base al criterio expuesto se propuso la división de la geometría en diferentes partes, en la figura
7 se muestran las partes referidas a los canales chaveteros y entalladuras en donde se aprecia el
sólido en forma de anillo que servirá para tener un mayor control del enmallado de la región.

Fig. 7: Descomposición del modelo.

Para elaborar el modelo se recurrió al uso de la simetría
para el eje y para cada anillo. Los dos canales chaveteros,
estos quedaron inscritos en un cubo como se muestra en
las figuras anteriores y dichas partes servirán para
realizar el ensamble de un eje conteniendo las zonas
consideradas críticas como se muestra en la Fig. 8.

Una vez que se tiene el modelo descompuesto en partes

se procedió al enmallado de los sólidos que requieren
mayor densidad y homogeneidad, como chaveteros y
anillos, con el fin de poder tener el mejor control posible Fig. 8: Ensamble del eje.
sobre estos elementos, es decir controlar al máximo la
densidad y distribución de los elementos con el fin de
disminuir los problemas que se puedan generar por falta
de homogeneidad.

El último elemento geométrico a enmallar es el
cuerpo principal del sólido del eje, aquí se deben
de controlar principalmente los bordes que van a
coincidir con los sólidos correspondientes a los
canales chaveteros y los anillos con el fin de
garantizar una buena fusión y una adecuada
transición entre los respectivos nodos.
Fig. 9: Enmallado controlado.
El siguiente paso es establecer las condiciones de
frontera, entiéndase por condiciones de borde a
las restricciones de movimiento o restricciones de
los grados de libertad que se aplican a ciertos
puntos del eje. Es importante que las condiciones
de frontera definidas simulen lo mejor posible las
restricciones del elemento estudiado.
Fig. 10: Distribución de esfuerzos Von Mises en eje y
chumacera.
Las condiciones de frontera del eje simulan el apoyo de los rodamientos y la fuerza opositora del
engranaje a través de la chaveta. Cabe recalcar que para la realización una correcta simulación algunas
fuerzas de reacción deben ser simuladas mediante restricciones, puesto que el modelo debe ser
estáticamente definido.

-En el caso estudiado se ha tenido que simular el efecto que ejercen los rodamientos
sobre el eje, debido a que los mismos (rodamientos de contacto angular de una hilera
de bolas) restringen el desplazamiento axial y los giros. Para simular la interacción de los
rodamientos sobre el eje se ha usado como condición de frontera un anillo de
restricciones referenciado a un sistema de eje coordenado cilíndrico, cuyo eje z es
coaxial al eje mismo, que solo permite desplazamientos tangenciales y de esta forma
deja libre el giro axial.
- La otra condición de frontera definida es la referida a la reacción presente en el cuñero
de transmisión. Para simular el efecto del torque del engranaje transmitido mediante la
chaveta, se aplicó una restricción en una de las caras del canal cuñero, la cual restringe
el desplazamiento de los elementos de forma tangencial.
- El sistema de cargas definido fue de carácter estático, estas fueron aplicadas a manera
de una presión constante en una de las caras del cuñero, se ha consideró que toda la
fuerza se transmite directamente sobre esa área.
Con todos los datos expuestos el eje se somete a análisis, para este se ha utilizado
la teoría de falla de Von Mises debido a que el eje está sometido a esfuerzos
combinados (esfuerzos normales y cortantes) y la teoría del máximo esfuerzo
cortante (Tresca), debido a que los esfuerzos son principalmente cortantes.

Después de haber sometido el eje a análisis y comprobar los resultados obtenidos,

se demuestra que los rangos de esfuerzos obtenidos por la simulación están dentro
de los rangos admisibles y permiten afirmar que el modelo es racional y los
resultados aceptables.
REDISEÑO
ANTECEDEN
TES

El concepto de rediseño tiene la ventaja de contener a la palabra diseño, es decir,

se retiene la dimensión individual y creadora de la palabra diseño mientras que, al
mismo tiempo, mediante el prefijo re, enfatiza que el proceso individual creativo se
caracteriza por los cambios, las mejoras y las nuevas combinaciones de soluciones
ya existentes. De esta forma, el concepto nos recuerda que todo producto
complejo que es mejorado abarca una gran cantidad de soluciones inteligentes con
las que han contribuido diseñadores anteriores, y que el último diseñador adopta,
hace propia y construye a partir de ellas.
DEFINICIÓN FORMAL DE REINGENIERÍA

Estamos entrando en el nuevo siglo, con compañías que funcionaron en el XX con diseños
administrativos del siglo XIX. Necesitamos algo enteramente distinto.
Ante un nuevo contexto, surgen nuevas modalidades de administración, entre ellas está la
reingeniería, fundamentada en la premisa de que no son los productos, sino los procesos que los
crean los que llevan a las empresas al éxito a la larga. Los buenos productos no hacen ganadores;
los ganadores hacen buenos productos. Lo que tienen que hacer las compañías es organizarse en
torno al proceso.
Reingeniería significa volver a empezar arrancando de nuevo; reingeniería no es hacer más con
menos, es con menos dar más al cliente. El objetivo es hacer lo que ya estamos haciendo, pero
hacerlo mejor, trabajar más inteligentemente.
Es rediseñar los procesos de manera que estos no estén fragmentados. Entonces la compañía se
las podrá arreglar sin burocracias e ineficiencias.
TIPOS DE CAMBIOS QUE OCURREN AL REDISEÑAR LOS PROCESOS

Para llevar a cabo la reingeniería de procesos se han identificado los siguientes

roles:
Líder.
Dueño o responsable del proceso.
Equipo de reingeniería.
Comité directivo.
"Zar" de reingeniería.

ROLES DE LA REINGENIERÍA

Lamentablemente, a pesar de los muchos casos de éxito presentados, muchas

compañías que inician la reingeniería no logran nada. A continuación se presenta la
mayor parte de los errores comunes que llevan a las empresas a fracasar en
reingeniería:
• Tratar de corregir un proceso o producto en lugar de cambiarlo
• No concentrarse en los procesos o productos.
• No olvidarse de todo lo que no sea ingeniería de procesos, productos y servicios.
• Dejar que las culturas y las actitudes corporativas existentes impidan que empiece la
reingeniería
• Limitar de ante mano la definición del problema y el alcance del esfuerzo de reingeniería
• Tratar de que la reingeniería se haga de abajo para arriba
• Confiar el liderazgo a una persona que no entiende de reingeniería
• Escatimar los recursos destinados a la reingeniería
• No distinguir la reingeniería de otros programas de mejora
• Concentrarse exclusivamente en diseño
• Tratar de hacer la reingeniería sin volver a alguien desdichado
• Dar marcha atrás cuando se encuentra resistencia
• Prolongar demasiado el esfuerzo
Introducción
La Ingeniería Inversa, se define como aquel proceso analítico-sintético que busca determinar las
características y/o funciones de un sistema, una máquina o un producto o una parte de un componente
o un subsistema. El propósito de la ingeniería inversa es determinar un modelo de un objeto o
producto o sistema de referencia.
Por otro lado, la Ingeniería Inversa ha sido utilizada desde la época primitiva del ser humano, en el
copiado de herramientas, métodos de caza, métodos desiembra y cosecha, etc.
En este sentido, la Ingeniería Inversa tiene un antecedente histórico y una Justificación tecnológica.
Para el caso de la Educación en Ingeniería, la Ingeniería Inversa puede usarse para motivar y potenciar
el desarrollo de muchas materias o áreas del conocimiento.
El objetivo de la ingeniería inversa es obtener información o un diseño a partir de un producto
accesible al público, con el fin de determinar de qué está hecho, qué lo hace funcionar y cómo fue
fabricado.
Hoy en día (principios del siglo XXI), los productos más comúnmente sometidos a ingeniería inversa son
los programas de computadoras y los componentes electrónicos, pero, en realidad, cualquier producto
puede ser objeto de un análisis de Ingeniería Inversa.
En el caso concreto del software, se conoce por ingeniería inversa a la actividad que se ocupa de
descubrir cómo funciona un programa, función o característica de cuyo código fuente no se dispone,
hasta el punto de poder modificar ese código o generar código propio que cumpla las mismas
funciones. La gran mayoría del software de pago incluye en su licencia una prohibición expresa de
aplicar ingeniería inversa a su código, con el intento de evitar que se pueda modificar su código y
que así los usuarios tengan que pagar si quieren usarlo.

Proceso de la ing. Inversa.

Beneficios de Ingeniería Inversa
La aplicación de ingeniería inversa nunca cambia la funcionalidad del software sino que permite obtener
productos que indican cómo se ha construido el mismo. Permite obtener los siguientes beneficios:
• Reducir la complejidad del sistema: al intentar comprender el software se facilita su mantenimiento y
la complejidad existente disminuye.
• Generar diferentes alternativas: del punto de partida del proceso, principalmente código fuente, se
generan representaciones gráficas lo que facilita su comprensión.
• . Recuperar y/o actualizar la información perdida (cambios que no se documentaron en su momento):
en la evolución del sistema se realizan cambios que no se suele actualizar en las representaciones de
nivel de abstracción más alto, para lo cual se utiliza la recuperación de diseño.
• Detectar efectos laterales: los cambios que se puedan realizar en un sistema puede conducirnos a que
surjan efectos no deseados, esta serie de anomalías puede ser detectados por la ingeniería inversa.
• Facilitar la reutilización: por medio de la ingeniería inversa se pueden detectar componentes de
posible reutilización de sistemas existentes, pudiendo aumentar la productividad, reducir los costes y
los riesgos de mantenimiento.
Tipos de Ingeniería Inversa

La ingeniería inversa puede ser de varios tipos: Ingeniería inversa de

datos: Se aplica sobre algún código de bases datos (aplicación, código
SQL, etc.) para obtener los modelos relacionales o sobre el modelo
relacional para obtener el diagrama entidad-relación Ingeniería inversa
de lógica o de proceso: Cuando la ingeniería inversa se aplica sobre
código de un programa para averiguar su lógica o sobre cualquier
documento de diseño para obtener documentos de análisis o de
requisitos. Ingeniería inversa de interfaces de usuario: Se aplica con
objeto de mantener la lógica interna del programa para obtener los
modelos y especificaciones que sirvieron de base para la construcción
de la misma, con objeto de tomarlas como punto de partida en
procesos de ingeniería directa que permitan modificar dicha interfaz.
 Por otro lado, la Ingeniería Inversa tiene una metodología la cual está asociada Con su definición.
Por ejemplo, las siguientes fases están relacionadas con la definición de Ingeniería Inversa descrita
en, esto es:

1) Fase 1: Conocimiento preliminar del objeto de referencia A.

2) Fase 2: Diseño de un plan de investigación.
3) Fase 3: Aplicación del plan al objeto de referencia.
4) Fase 4: Sintetizar la información generada por el plan, generar el modelo
B y demostrar que B ∼A (Equivalencias entre el modelo y el objeto de referencia).
5) Fase 5: Caracterizar el modelo B.
6) Fase 6: Usar B para diversos propósitos.

El método descrito anteriormente puede ser aplicado al duplicado de partes y componentes. Algunas ventajas
relacionadas con este método se describen a continuación:
1) El método da orden al proceso de la Ingeniería Inversa.
2) El diseño del plan de investigación es esencial para el desarrollo de programas y procedimientos por medio
de los cuales se caracteriza al objeto de referencia y, posteriormente, al duplicado o modelo obtenido.
3) El método propone que debe haber indicadores que determinen la equivalencia entre el objeto real y el
reproducido.
Herramientas para la Ingeniería Inversa de software.

Los Depuradores: Un depurador es un programa que se utiliza para controlar otros programas.
Permite avanzar paso a paso por el código, rastrear fallos, establecer puntos de control y observar las
variables y el estado de la memoria en un momento dado del programa que se esté depurando.
Las Herramientas de Inyección de Fallos: Las herramientas que pueden proporcionar entradas
malformadas con formato inadecuado a procesos del software objetivo para provocar errores son
una clase de herramientas de inserción de fallos. Los errores del programa pueden ser analizados
para determinar si los errores existen en el software objetivo. Algunos fallos tienen implicaciones en
la seguridad, como los fallos que permiten un acceso directo del asaltante al ordenador principal o
red.
Los Desensambladores: Se trata de una herramienta que convierte código máquina en lenguaje
ensamblador. El lenguaje ensamblador es una forma legible para los humanos del código máquina.
Los desensambladores revelan que instrucciones máquinas son usadas en el código. El código
máquina normalmente es específico para una arquitectura dada del hardware.
Los compiladores Inversos o Descompiladores: Un descompilador es una herramienta que
transforma código en ensamblador o código máquina en código fuente en lenguaje de alto nivel.
También existen descompiladores que transforman lenguaje intermedio en código fuente en lenguaje
de alto nivel. Los descompiladores son parecidos a los desensambladores pero llevan el proceso un
importante paso más allá.
Estrategias de ingeniería inversa:

Aproximación Directa
Son aquellos casos donde el problema puede expresarse con ecuaciones matemáticas y puede ser
resuelto exactamente como solución de un problema variacional.
La aproximación directa tiene las ventajas de dar exactamente el resultado deseado, pero no es
siempre aplicable, el sistema puede no tener solución, o los resultados obtenidos pueden ser
demasiado duros (modificación excesiva de la superficie) para el uso industrial.
Aproximación con optimización (modelo holístico)
El modelo holístico de ingeniería inversa siempre ofrece una solución; este modelo representa el
cálculo de la mejor solución de acuerdo con las restricciones definidas, aunque ésta puede diferir de
lo deseado de forma significativa. El método consiste en cerrar un bucle de optimización: Partiendo
de un modelo inicial con unas restricciones, y, usando un lazo de retroalimentación y un criterio de
similitud, el sistema calcula una posible solución (Fig. 3).
 Fig. 3 Bucle de optimización.

Para desarrollar el bucle es necesario un algoritmo que permita la acción elemental de forma directa
(forward branch). Tal algoritmo está implementado como un componente del programa que permite la
modificación de una área de n-lados de un trozo de una superficie definida, mientras mantiene las
restricciones de continuidad Gk a lo largo de los bordes del dominio, así como en su interior.
Un punto interesante del proyecto es la definición del criterio de similitud, necesario para valorar los
resultados y retroalimentar el bucle, este criterio ha estado escogido a partir de la información dada por los
usuarios finales. En estos momentos se utiliza un criterio basado en la integral de los cuadrados de las
derivadas y de las curvaturas.
APLICACIONES DE LA INGENIERÍA INVERSA:

• Análisis del comportamiento de piezas. (Resistencia, deformaciones, efecto de

vibraciones, temperatura…).
• Fabricación de moldes. A partir del digitalizado de la pieza a obtener con el
molde, se generan las superficies en un sistema CAD y se obtienen los
programas de cn para fabricar el molde con un sistema CAM.
• Styling. Mejorar y reproducir un modelo inicial obtenido por medios
manuales. (Imposición de simetrías, radios de unión… al modelo CAD).
• Marketing industrial: El marketing de productos industriales presenta algunas
peculiaridades en comparación con el marketing de servicios y el de productos
de consumo. Los productos industriales son adquiridos por profesionales que
se rigen por criterios objetivos a la hora de tomar una decisión de compra.
Ejemplos de aplicación de la Ingeniería Inversa

En esta sección se presentan algunos ejemplos de aplicación del

método de la Ingeniería Inversa fueron aplicados 4programas de la
Ingeniería Inversa para modelar una pieza industrial.

Los programas fueron los siguientes:

1) Programa dimensional.
2) Programa de dibujo en CAD.
3) Programa de análisis de elemento finito.
4) Programa de manufactura CAM y fabricación.
La figura 1 muestra el objeto de referencia y la figura 2 el
plano de fabricación Obtenido de la aplicación del
programa de mediciones.

Figura 1. Objeto de referencia o por duplicar

Figura 2. Plano de fabricación
La figura 3 muestra la salida gráfica del espécimen
estudiado en el software ALGOR para análisis de
elemento finito.

Figura 3. Análisis por elemento finito

Finalmente, la figura 4 muestra la salida gráfica de la
simulación en CNC de lapieza y la figura 5 muestra el
duplicado generado por un proceso de
electroerosionado.

Figura 5. Duplicado fabricado por un proceso de

electro erosionado

Figura 4. Simulación de la fabricación

Por otro lado, se desarrolló el proceso de la Ingeniería
Inversa a una pieza didáctica usando el método
descrito. La figura 6 muestra la pieza didáctica a la
cual se le realizó un proceso de medición con una
máquina de coordenadas.
Figura 6. Pieza didáctica
También, las figuras 7 y 8 muestran los
modelos de la pieza mostrada en
lafigura 6 desarrollados en Autocad y
Mastercam.
Figura 7. Modelo en CAD de la pieza.
Figura 8. Modelo en CAM
La figura 9 muestra el duplicado, obtenido por medio de
una máquina CNC.

Figura 9. Duplicado
Mapas Conceptuales
Ingeniería inversa
Diseño óptimo