CAPACIDAD DE PLANTA

CAPACIDAD DE PLANTA
• El tamaño es capaz de
destruir si se maneja de
manera inapropiada.

• “Si no sabes conducir un

coche de carreras y vas a 320
k/h, puedes matarte en los
primeros 100 metros”
CAPACIDAD DE PLANTA
 CAPACIDAD
LA CAPACIDAD EXCESIVA
PUEDE SER TAN FATAL
COMO LA CAPACIDAD
INSUFICIENTE
 CAPACIDAD DE PLANTA

Es la tasa de producción máxima de

una instalación.

Esta ultima puede ser una estación de

trabajo o una organización entera.
 CAPACIDAD DE PLANTA
EL GERENTE DE OPERACIONES DEBE
SUMINISTRAR LA CAPACIDAD NECESARIA
PARA SATISFACER LA DEMANDA ACTUAL
Y FUTURA; DE OTRA MANERA, LA
ORGANIZACIÓN PERDERÍA
OPORTUNIDADES DE CRECIMIENTO Y DE
GANAR BENEFICIOS (PRONOSTICOS)
 Al escoger una estrategia de capacidad los
directivos deben analizar:
1. ¿cuanto “colchón” se necesita
para manejar la demanda incierta y
variable?

2. ¿debemos expandir la capacidad

antes de que la demanda se
manifieste claramente o es mejor
esperar hasta que esta ultima se
perfile con mayor certeza?
 MEDICIONES DE LA CAPACIDAD
HOSPITALES: Número de pacientes que pueden ser
tratados cada día
COMERCIANTE MINORISTA: Ventas Anuales
AEROLINEA: Número de asientos-millas disponibles al mes
TEATRO, ESCENARIOS DEPORTIVOS: Número de sus
localidades.
TALLER CON PN INTERMITENTE: Número de horas
máquina.
CAPACIDAD

EN GENERAL LA CAPACIDAD
SE EXPRESA COMO:

•Mediciones de salida del

producto

•Mediciones de insumo
MEDICIONES DE SALIDA DEL PRODUCTO
Opción usual para procesos de
flujo de línea. Ejemplo:

•320.000 carros Nissan producidos por

año.

•200 personas por hora que almuercen

dentro del restaurante.

NOTA: Las mediciones de capacidad

basadas en la salida del producto son mas
adecuadas cuando se trata de empresas
que proveen un número relativamente
pequeño de productos y servicios
estandarizados
MEDICIONES BASADAS EN LOS INSUMOS

Opción habitual para proceso

de flujo flexible. Ejemplo:

•Fotocopiado: capacidad por el

número de horas máquina
% Utilización = (tasa de Pn Promedio/Capacidad Máxima)X100%

Capacidad máxima puede ser

• Capacidad Pico

• Capacidad Efectiva
 CAPACIDAD PICO
• La máxima producción que se
puede lograr en un proceso o
instalación, bajo condiciones
ideales
• La capacidad pico solo puede
sostenerse durante cortos
periodos: Algunas horas al día,
o unos cuantos días al mes.
 CAPACIDAD PICO

• Cuando se opera cerca de la

capacidad pico, una empresa
puede obtener ganancias
mínimas o incluso perder
dinero.
 CAPACIDAD EFECTIVA
• La máxima salida de producción
que un proceso o una empresa es
capaz de sostener
económicamente, en condiciones
normales

• Más alto nivel de producción que

una compañía puede sostener
razonablemente en horarios
realistas de trabajo para sus
empleados y el equipo que ya tiene
instalado
 ESTRATEGIAS DE CAPACIDAD
Antes de tomar decisiones referentes a la
capacidad, los gerentes de operaciones
tiene que examinar:
1. TAMAÑO DE LOS “COLCHONES” DE CAPACIDAD

2. MOMENTO OPORTUNO Y MAGNITUD DE LA EXPANSION

3. VINCULACION DE LA CAPACIDAD CON OTRAS DECISIONES

1. COLCHON DE CAPACIDAD

Cantidad de capacidad que una empresa

mantiene como reserva para afrontar los
incrementos repentinos de la demanda o las
perdidas temporales de su capacidad de
producción.

Colchón de capacidad = 100% - % Utilización

2. MOMENTO OPORTUNO Y MAGNITUD
 Capacidad planeada Pronóstico de la
no utilizada capacidad requerida
CAPACIDAD

Incremento
de capacidad

Tiempo entre
dos incrementos

TIEMPO
 Pronóstico de la
capacidad requerida
Incremento
CAPACIDAD

de capacidad

Tiempo entre
dos incrementos

TIEMPO
3. VINCULACION DE LA CAPACIDAD CON OTRAS DECISIONES

PRIORIDADES COMPETITIVAS

ADMINISTRACION DE LA CALIDAD

INTENSIDAD DE CAPITAL

FLEXIBILIDAD DE RECURSOS

INVENTARIO

PROGRAMACION
 MÉTODO SISTEMÁTICO PARA LAS
DECISIONES SOBRE CAPACIDAD
1. Estimar los requisitos futuros de capacidad
2. Identificar las brechas, comparando los
requisitos de capacidad con la capacidad
disponible
3. Desarrollar planes alternativos para cubrir
esas brechas
4. Evaluar cada alternativa, tanto cualitativa
como cuantitativamente, y hacer una elección
final
1. Estimar los requisitos futuros de capacidad

 Pronósticos de demanda
 Productividad
 Competitividad
 Cambios tecnológicos
 Otros
 1. Estimar los requisitos futuros de capacidad
Cuando la capacidad se puede obtener con el número de
máquinas requeridas, esta se mide como el número de
máquinas disponibles en una operación, cuando solo un
producto o servicio se está procesando
 1. Estimar los requisitos futuros de capacidad

M= (D.p)/N[1-(C/100)]
M = número de máquinas
D = pronostico del número de unidades (clientes) por año
p = tiempo de procesamiento (en horas por unidad o cliente )
N = número total de horas por año, durante el cual funciona el proceso.
C = “colchón” de capacidad deseado
 2. Identificar las brechas

Una brecha de capacidad es cualquier

diferencia (positiva o negativa) entre la
demanda proyectada y la capacidad actual.
 3. Desarrollar alternativas
La alternativa que se conoce como caso base: consiste
en no hacer nada y simplemente perder los pedidos
correspondientes a cualquier demanda que exceda la
capacidad actual.
Estrategia expansionista...
Estrategia esperar y ver....
Expandirse a un lugar diferente o recurrir a opciones a
corto plazo, como el uso de horas extras, trabajadores
temporales y subcontratación
4. Evaluar las alternativas

El gerente evalúa cada alternativa tanto

cualitativa (buen juicio y experiencia) como
cuantitativamente (flujo de efectivo)