TMMI-51

T.P.M
Que es Mantenimiento T.P.M
Por que es popular el T.P.M
Cual es el impacto del TPM bien implementado
Como es una ciclo de vida de un equipo sin implementar T.P.M
Como es el ciclo de vida de un equipo con T.P.M implementado
Cual es la vision estrategica del T.P.M
Objetivos estrategicos del T.P.M
Que es la efectividad global de un equipo OEE
Por que es importante el OEE
cuantos son y cuales son los pilares del T.P.M
cual es la finalidad del pilar 1-2-3 del T.P.M
INTEGRANTES:
WANDERLEY FLORIAN
VALERIA DURAN
ROGER TORRES
SAMIR VERGARA
 ¿QUE ES MANTENIMIENTO T.P.M?

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas seis grandes pérdidas
del proceso productivo, y con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o
“justo a tiempo”.
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado
de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima
productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averías
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta
una productividad máxima o total.

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso productivo. TPM
emergió como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operación o producción
para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la
organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios
fundamentales:
1. Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada
uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
2. Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de
producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la eficacia global.
3. Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las
pérdidas antes de que se produzcan.
4. Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas
mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
mantenimiento autónomo.
5. Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo,
ventas y dirección.

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina
averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en
una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa. La maquina debe considerarse improductiva en
todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM
identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las <seis grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por
interferir con la producción:
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de tiempo al iniciar
una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de
trabajo, al cambiar una matriz o molde, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación normal que
producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que produce pérdidas
productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él, reprocesar
productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de
prueba, etc.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad conduce a estudiar propuestas para
eliminar esas causas. Es fundamental que el análisis sea realizado en conjunto por el personal de
producción y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos
tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan éxito.
 ¿POR QUE ES POPULAR EL TPM?

GARANTIZA DRASTICOS RESULTADOS

Resultados típicos :
Aumento de la productividad neta
Entre 1.5. y 2 veces
P : Descenso del número de averías súbitas 1/10 a 1/250 parte de lo anterior : Eficacia global de la planta 1.5. y
2 veces de lo anterior
Q: Descenso de tasa de defectos del proceso : 90%
Q: Descenso de reclamaciones de los clientes : 75%
C: Reducción de costos de producción : 30%
E: Reducción de inventarios : 50%
S: Accidentes : 0
M: Sugerencias de mejora 5 a 10 veces mas que antes
 Cual es el impacto del TPM bien
implantado
El Mantenimiento Productivo Total (TPM), más que una metodología, es una filosofía, una forma de trabajo y de vida dentro
del ámbito industrial, que permite de forma sistemática mejorar y eficientizar todos los espacios de la empresa, tanto
administrativos como industriales, con el objetivos de incrementar la productividad, reducir pérdidas y crear una cultura de
mejora continua en la organización haciendo partícipes a todos los trabajadores de los logros conseguidos.
TPM crea una cultura corporativa que constantemente se esfuerza en eliminar pérdidas a través del solapamiento de
actividades de pequeños grupos dentro de la planta. Con su implementación es posible alcanzar los tres 0: cero averías, cero
defectos y cero accidentes, en base a 5 componentes estratégicos:
Creación de una organización corporativa que maximice la eficacia de los sistemas de producción.
Gestión de la planta con una organización que evite todo tipo de pérdidas (asegurando los cero accidentes, defectos y
averías) en el ciclo de vida del sistema de producción.
Implicación a toda la organización, desde la alta dirección hasta los operarios de planta, en un mismo proyecto.
Implicación de todos los departamentos en la implantación del TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administración.
Orientación de las acciones hacia las cero-pérdidas apoyándose en las actividades de los pequeños grupos.
TPM no es una moda, ni una inversión de un año, es la decisión de un cambio organizacional profundo y duradero que
conlleva un programa de largo plazo, y a veces errores, que suponen marcha atrás y vuelta a empezar. Por ello, siempre que
se inicia un sistema de este tipo, surgen las mismas preguntas: ¿Qué beneficios nos va a reportar esto? ¿Qué beneficios le va
a traer a la empresa esta inversión? ¿Qué beneficio me va a generar a mí como gerente/director? ¿Cómo justificamos esta
inversión? Está demostrado que, en la mayoría de los casos, una buena implementación de TPM logra un alto impacto en la
productividad, calidad, costos, inventarios, motivación del personal y seguridad. Asimismo, se destacan otros beneficios
intangibles que se centran en: Mejora del lugar de trabajo. Lugares de trabajos limpios y ordenados.
Mejora de los conocimientos, habilidades y la motivación de todos los empleados. Incremento en el sentido de pertenencia.
 ¿Cómo es un ciclo de vida de un equipo sin
implementar TPM?
hay dos tipos de envejecimiento de la vida útil del equipo sin TPM:

  Envejecimiento del equipo en sí: la vida útil del equipo en sí llega a su fin a
través del envejecimiento de las piezas, deterioro de la pintura de edificios, torres y
embarcaciones, y aumento de los productos descontinuados.
  Envejecimiento de funciones independientes del envejecimiento
del equipo: la vida útil del equipo en sí no ha terminado pero sufre incapacidad
para cumplir con la calidad requerida, requisitos más estrictos de calidad y
obsolescencia con los productos en el mercado.
 ¿cómo es el ciclo de vida de un equipo con
TPM implementado?

El ciclo de la vida de una maquina se alarga, ya que al implementar el mantenimiento TPM se

está contribuyendo a un mantenimiento beneficioso para el equipo que trae como
consecuencia la mejora en la producción, reducir los daños o el deterioro de las piezas (Las
averías son menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes), Flujos de
producción continuos, Reducción de costos operativos.
Con todo esto el quipo tiene no solo un buen mantenimiento, sino que la vida útil de la
maquina es mayor.
¿Cuál es la visión estratégica? – Mejorar la capacidad de proceso, calidad del producto y
productividad.
– Uso económico del equipo a través de su vida de servicio total comenzando desde el
diseño.
– Eficiencia maximizada del equipo.
– Beneficios de las personas.
– Incremento de la utilización de habilidades manuales/ operacionales, trabajo en equipo y
habilidades de solución de problemas.
– Ejemplos prácticos y efectivos de trabajo en equipo, incluyendo TPM en administración
para las funciones de apoyo.
– Turnos libres de problemas, porque las actividades de valor añadido se vuelven
proactivas en lugar de reactivas.
visión estratégica, no solo para aquellos involucrados en las
operaciones diarias de la planta, sino para que todos aquellos
que forman parte de la organización lo sustenten y respalden.
Es muy útil poder consultar con un experto de TPM para que
realice un estudio preliminar de ROI – Retorno de inversión
(Return on Investment en inglés) y obtener una mejor idea de
lo que el proceso podría implicar para sus operaciones
específicas y a crear una visión en la que todos los
colaboradores puedan suscribirse. La gestión del cambio
efectiva y continua es fundamentalSegún el director técnico
de Cuentas Clave de Tetra Pak, una vez que decida
comenzar su viaje de TPM, asegúrese de realizar primero un
estudio de base. Esto no solo ayudará a identificar áreas de
mejora al inicio, sino que será su principal forma de
determinar cómo TPM impacta en sus operaciones. Ser
capaz de cuantificar sus avances proporcionará una sólida justificación para continuar el programa en el futuro.
Llevar a cabo una capacitación adecuada y reuniones continuas en
apoyo de TPM es otro paso importante, mencionó, no solo
para la gerencia, sino para todos los involucrados. Por último, comentó se debe usar la responsabilidad y los
incentivos a su favor. Plantee a sus empleados metas y
objetivos como una forma de que se empoderen y que se
responsabilicen a sí mismos y a los demás de esos objetivos.
La creación de un programa de reconocimiento puede ayudar mucho a cumplir esos objetivos y celebrar los
logros en el camino.
 OBJETIVO ESTRATEGICO DEL TPM
El objetivo final de TPM explicó Grainger es aumentar la
productividad general operativa de la planta, la moral de los
empleados y la satisfacción en el trabajo., buscando formar
una visión unificada de las operaciones de la planta. Esta
integración a menudo conduce a estrategias que reducen
costos operativos y maximizan la eficiencia, señaló.
Es importante destacar que, además de los indicadores de
medición de TPM, hay un beneficio para sus empleados ya

que los incluye a todos en el proceso. Desde la alta gerencia

hasta los operadores, TPM busca crear un compromiso en
toda la empresa, lo que puede conducir a generar un mayor
sentido de propiedad, pertenencia, satisfacción laboral y
una mayor retención de empleados. La implementación de
TPM requiere gestionar un cambio cultural y la clave para
lograrlo es la comunicación.  Se debe aprender a
comunicarse bien y a menudo. Desde el comienzo, tener
claro por qué se implementa TPM, TPM, sus beneficios y
cómo funcionará el proceso. Hay que tener cuidado de no
crear un entorno donde los empleados piensen que TPM
está para solucionar algún tipo de problema
 QUE ES LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE UN
EQUIPO 0EE
La Efectividad Global de Equipos conocida como OEE, por sus siglas en
inglés (Overall Equipment Effectiveness), es un indicador vital que
representa la capacidad real para producir sin defectos, el rendimiento
del proceso y la disponibilidad de los equipos. Es un indicador poderoso
que requiere de información diaria del proceso. modo, es un El indicador
OEE es una herramienta integral de evaluación comparativa, esto quiere
decir que puede ser utilizado para evaluar los diferentes componentes del
proceso de producción, por ejemplo: disponibilidad, rendimiento y
calidad. Del mismo indicador apropiado al momento de medir los avances
reales en 5s ,  Lean Manufacturing , Kaizen , TPM y Six Sigm La Eficiencia
General de Equipos es considerada por muchos especialistas como una de
las herramientas de evaluación, más eficaz para la toma de decisiones
referentes al sistema productivo.
¿Cómo se calcula el OEE? Las siguientes, son las fórmulas utilizadas para el cálculo del OEE:
Es la medida clave básica asociada con el mantenimiento
productivo total MPT. ETE (Efectividad Total del Equipo)no
es únicamente una medida de lo bien que funciona el
departamento de mantenimiento.
ETE pone de relieve que existen en todas las plantas
industriales una capacidad oculta que en un alto porcentaje
que no se usa.
El diseño e instalación del equipo, así como en la forma que
se opera y se mantiene, afectan a la ETE.
 Por que es importante
la OEE
La OEE nos proporciona visión acerca de las pérdidas que
ocurren durante el proceso de fabricación. Las máquinas se
diseñan desde la base de una cierta capacidad de
producción. En la práctica, y por diferentes motivos, la
producción siempre se queda muy por detrás de la
capacidad para la que fue diseñada. Lo primero que hemos
de saber es qué es la OEE (Eficiencia Global de las
Instalaciones): Ratio entre la producción realizada en un
periodo de tiempo y la producción máxima realizable en el
mismo periodo de tiempo con la máquina funcionando a
velocidad teórica máxima durante todos los minutos del
periodo. El cálculo del OEE es muy útil para determinar el
porcentaje de utilización de los equipos y máquinas que son
“cuellos de botella” o tienen una alta capacidad de
producción y cuyo objetivo es poder cargarlos durante las 24
horas del día. Para mejorar el OEE es necesario buscar las
principales fuentes de pérdida de producción. Estas se
suelen agrupar en seis grandes tipos. Para mejorar el OEE
será necesario establecer indicadores de productividad de
cada una de estas Seis Grandes Pérdidas. Para ello debe
conocerse exactamente el significado de cada una:
AVERÍAS:
averia-maquinaDentro de este capítulo se deben recoger las pérdidas debidas a paradas por avería
entendiendo que una avería es cualquier pérdida significativa de las prestaciones de la máquina; es decir, no
sólo se debe considerar como avería la parada de máquina sino también cualquier pérdida de su función,
como, por ejemplo, una cerradora que no sella correctamente, aunque luego se sellen manualmente los
paquetes. Cada avería (descrita en detalle) junto con su tiempo de reparación debe anotarse en una hoja de
recogida de datos.
ARRANQUES Y PARADAS / OTRAS PARADAS:
En este capítulo se deben recoger aspectos como el inicio y fin de turno, las paradas para descanso del
personal etc. Si una parada tuviese una magnitud significativa, puede ser necesario desglosarla en un indicador
individual. PERDIDAS DE VELOCIDAD:
Suelen ser difíciles de medir ya que son las causadas por reducción del funcionamiento de la velocidad de
máquina debido a todo tipo de causas. En la mayor parte de los casos se pueden recoger de los sistemas de
información de las máquinas.
PEQUEÑAS PARADAS:
Se trata de microparadas o atranques que ocurren con frecuencia y que son imposibles de registrar en un
papel. La fuente de la información es el sistema de información de la máquina o un contador montado a pie de
máquina.
MERMAS DE CALIDAD:
Un producto defectuoso supone en la mayor parte de los casos una pérdida de materia prima, pero, además
de esto, supone un tiempo de máquina que se ha desperdiciado en procesar un producto inútil. Es
imprescindible traducir las mermas en los minutos de máquina que se han perdido por este motivo.
REPROCESOS:
En muchos casos, además de la pérdida anterior, el reproceso del producto (para evitar la pérdida de materia
prima) se debe hacer en la misma máquina pero en condiciones más penosas. Este capítulo debe recogerse
como una pérdida.
 Cuantos son y cuales son los pilares del TPM

SON 8 PILARES:

1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
3) Mantenimiento planificado
4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu
Hozen)
5) Prevención del mantenimiento
6) Actividades de departamentos
administrativos y de apoyo
7) Formación y Adiestramiento
8) Gestión de Seguridad y Entorno
 FINALIDAD DEL PILAR
Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos dice una ruta a
seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como son Paradas programadas, Ajustes
de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de
producción anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento. Por ello para decidir con que pilares
empezar, lo primero que el departamento de contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y con
ello nos darán la guía para definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar.
1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
3) Mantenimiento planificado
4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
5) Prevención del mantenimiento
6) Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
7) Formación y Adiestramiento
8) Gestión de Seguridad y Entorno
Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen:
Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe reducir
o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas como son el
mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.
Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen:
Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para lograr
disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o algunos
mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas adecuadamente,
junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.
Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado:
Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena
recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos que
lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el
mantenimiento predictivo.
Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se
puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por
un problema de la máquina, por un problema del material, por un problema del método o
por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante la integración de todos
para identificar la causa del defecto.
Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento
Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en nuestra
organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos
proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el
arranque.
Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo:
Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera aplicar mapa de
cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos
para mejorar los tiempos y errores.
Sétimo Pilar – Formación Y Adiestramiento:
La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización, muchos de los
desperdicios se deben a que las personas no están bien adiestradas, por ello la planificación de la
formación de las personas deben salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de los
empleados y operarios.
Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno:
Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de accidente. Todos
los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos de seguridad.