METODOLOGIAS Y TECNOLOGIAS PARA REDUCIR COSTOS

EN UNA CALDERA

Juan Fajardo Cuadro, ME, M.Sc, PhD

 Ajuste y Control de la Combustión :
Combustión pseudo oxidante o pseudo combustión: CAUSAS

Las causas de la no combustión de este carbono, C, pueden estar dadas por:

1. Elevada carga térmica volumétrica del horno lo que provoca insuficiente
tiempo de permanencia.
 BcPCI 
 qV  
 VH 

2. Escasa o insuficiente turbulencia y por ello mal mezclado entre el

combustible y el aire.

Esto puede estar dado por:

 Poco exceso de aire.
 Quemador demasiado grande en relación a la potencia real
consumida.
Eficiencia de la Combustión
 Ajuste y Control de la Combustión :
Combustión pseudo oxidante o pseudo combustión: CAUSAS

3. Pulverización no uniforme del combustible líquido.

Esto provoca gotas de gran diámetro, las cuales requieren un mayor tiempo
de permanencia en la zona de combustión, para quemarse
completamente. Por tanto, gotas gruesas se traducen en mayor facilidad
para producir inquemados sólidos.

4. Enfriamiento de la llama.
Esto puede ocurrir por:
 Gran exceso de aire.
 Incidencia de los gases sobre tubos, que forman las paredes relativamente
frías.

5. Cuanto mayor es la relación C/H mayor tendencia a formar inquemados

sólidos
Eficiencia de la Combustión
 Ajuste y Control de la Combustión :
Inquemados : DEFINICIÓN

 Los inquemados aparecen cuando la combustión no se realiza

completamente.

 Sustancias inquemadas :
Carbono (C)
Monóxido de carbono (CO)
Hidrocarburos (CxHy)

 Inquemados pueden ser:

Sólidos
Gaseosos

 Inquemados sólidos:
Mayormente son partículas de carbono e hidrógeno fraccionados.

Eficiencia de la Combustión
 Ajuste y Control de la Combustión :
Inquemados : CAUSAS

1. Mal funcionamiento del quemador:

 Deficiente mezclado
 Deficiente atomización.
 Viscosidad incorrecta.
 Forma de llama inadecuada.

2. Cantidad deficiente de aire, l  1.

Cuando hay inquemados sólidos, se observan humos oscuros en la chimenea.

Consecuencia de los inquemados sólidos:

Perdida de potencia calorífica del combustible.

Deposito de hollín sobre la superficie de transporte de calor.
Ajuste y Control de la Combustión :

Control de la combustión : OBJETIVOS

 Adecuar la producción de calor a la demanda.

 Optimizar consumo de combustible (adecuada relación combustible-aire)
 Obtener elevado rendimiento.
 Disminuir las perdidas por inquemados.
Ajuste y Control de la Combustión :
Control de la combustión: PARAMETROS

En la practica, el control de la combustión utiliza la corrección de la

relación aire-combustible midiendo un parámetro importante de la
combustión, o varios:

Los parámetros mas utilizados en el control con corrección son el

CO2 y O2.
 Ajuste y Control de la Combustión :
Control de la combustión: PARAMETROS

Corrección De Medida Por CO Vs. O2:

El control por CO es mejor que por O2 debido a que:

 El control por O2 es estático, ya que no sigue la evolución de las curvas de

rendimiento.

 Seguridad: El control por CO es más efectivo para aproximarse a la

combustión completa.

 Fiabilidad: La señal de CO no se ve afectada prácticamente, por las

infiltraciones de aire.

 Sencillez: Zona de máximo rendimiento se obtiene cuando el CO está de

100 a 150 ppm.
 Ajuste y Control de la Combustión :
Control de la combustión: PARAMETROS
Para cada carga, el rendimiento de la
combustión tiene un punto optimo, al que Curva de CO vs. l
corresponde un determinado exceso de
aire.

En estas condiciones: Zona

optima
Sí loperac < lOpt. Ocurre la disminución
de la eficiencia, dada por la aparición de
inquemados como el CO.

Sí loperac > lOpt. Ocurre la disminución

de la eficiencia pues, parte del calor l
liberado lo roba la mayor cantidad de
aire introducido.
 Ajuste y Control de la Combustión :
Control de la combustión: PARAMETROS

Consumo de combustible Vs CO
[Caldera de 158 MW de la CTE
“ Carlos Manuel de Cespedes”]
Cons um o de com bus tible vs CO

25160
25150
25140
25130
B ( k g /h )

25120
y = 0,0884x + 25064
25110
R2 = 1
25100
25090
25080
25070
25060
0 200 400 600 800 1000 1200
CO (ppm )

Consumo de combustible v s CO Lineal (Consumo de combustible vs CO)

 Ajuste y Control de la Combustión :
Control de la combustión: PARAMETROS
[Caldera de 158 MW de la CTE
Eficiencia de la combustión Vs CO “ Carlos Manuel de Cespedes”]
E f ic ie n c ia d e la C o m b u s t ió n ( % )

Eficie ncia de la Com b. vs CO

100

99

98 y = -0,006x + 99,924
R2 = 0,9998
97

96

95

94

93
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
CO (ppm )

Ef iciencia de la combustión vs CO Lineal (Ef iciencia de la combustión vs CO)

 CO ppm  ηcomb %  B Kg/ h ( t/d)  $/ h ( $/d) Precio

fuel oil
300 ---- 150 0,96 13,2 ( 0,3) 10479.48 (251507.52) 793.9 $/kg
1000--- 150 4,17 74,9 ( 1,8) 59463.11 (1427114.64)
 Ajuste y Control de la Combustión :
Control de la combustión: PARAMETROS
Plot of CE vs CO
Eficiencia de la 100
combustión Vs CO
99.5

CE
99
Para una buena combustión

98.5
Tipo de CO (ppm)
combustible recomendado
98
Liquido ó de 100 a 250
0 50 100 150 200 250 300
Gaseoso
Solidó ≤ 300 CO
Ajuste y Control de la Combustión :
Control de la combustión: PARAMETROS

Medición del CO2.

La medición de CO2 resulta muy adecuada para la comprobación puntual del

estado de la combustión.
El % de CO2, para un mismo coeficiente exceso de aire, varia según el
combustible que se quema en cada instante.
Medición de O2.

El exceso de aire en la práctica se ve influenciado por:

Tipo de quemador empleado.
Temperatura y viscosidad del combustible.
Dimensiones de la cámara de combustión.
El % de O2 es prácticamente independiente del tipo de combustible
 Ajuste y Control de la Combustión :
Control de la combustión: PARAMETROS

Figura B: Curva de variación de CO2 y O2 Vs l

Medición del CO2.

% CO2, O2
La medición de CO2 resulta muy
adecuada para la comprobación
puntual del estado de la combustión.

El % de CO2, para un mismo

coeficiente exceso de aire, varia
según el combustible que se quema
l
en cada instante.
1. CO2 (sólidos).
2. CO2 (Fuel-Oíl)
3. O2 (Sólidos y Fuel-Oíl).
 Ajuste y Control de la Combustión :
Control de la combustión: PARAMETROS

Figura B: Curva de variación de CO2 y O2 Vs l

Medición del CO2.

% CO2, O2
La medición de CO2 resulta muy
adecuada para la comprobación
puntual del estado de la combustión.

El % de CO2, para un mismo

coeficiente exceso de aire, varia
según el combustible que se quema
l
en cada instante.
1. CO2 (sólidos).
2. CO2 (Fuel-Oíl)
3. O2 (Sólidos y Fuel-Oíl).
 Ajuste y Control de la Combustión :

Lista de comprobación de combustión

1. Puesta en marcha
• Compruebe que la boquilla del quemador sea del tamaño correcto.
• Establecer primero el suministro de aire (inicio del ventilador).
Asegúrese de que no exista presencia de vapores/gases antes de
arrancar.
• Garantizar una llama de una antorcha o que otra fuente este colocada
delante de la boquilla.
•  Encienda el (precalentador) suministro de combustible (antes de
puesta en marcha, drenar el combustible frío).
 Ajuste y Control de la Combustión :
Lista de comprobación de combustión

2. Operaciones

• Compruebe que la temperatura del combustible en la punta del

quemador sea la adecuada (consulte las cartas de viscosidad Vs de
temperaturas).

• Compruebe la presión de aire para quemadores LAP (Low air

pressure) (comúnmente se adopta 63,5 cm a 76,2 cm w.c. presión de
aire)
• Verificación goteo de combustibles cerca de los quemadores.

• Compruebe la pulsación de la llama.

 Ajuste y Control de la Combustión :
Lista de comprobación de combustión

2. Operaciones

• Comprobar la posición del quemador (garantizar que no hallan

atrapadas llamas en las paredes de los refractarios)

• Ajuste la longitud de llama para satisfacer las condiciones (garantizar

la llama no se extienda mas allá del horno).
 Ajuste y Control de la Combustión :

Lista de comprobación de combustión

3 Cambios de carga

• Operar simultáneamente las válvulas de aire y aceite

.
 
 Ajuste y Control de la Combustión :

Lista de comprobación de combustión

4. Para apagar

· Cierre primero la línea de aceite.

· Apagar el ventilador después de unos segundos (asegúrese que los

gases sean purgados de la cámara de combustión).

· No exponga la boquilla del quemador al calor radiante del horno.

(Cuando se corta el suministro de combustible, quite la boquilla del
quemador o coloque una refractario entre la boquilla y horno).
En una caldera se sabe que no se obtiene el
100% de la eficiencia. Pero existen metodologías
para aumentar los valores obtenidos en una.
Los métodos para aumentar la eficiencia de
calderas con calderas de tipo pirotubular o
acuotubular pueden:
a) NO Requerir inversión extra de capital

b) SI Requerir inversión extra de capital,

justificados mediante un estudio tecnico-
economico.
SIN inversión extra de
capital
 1. REDUCCION DEL EXCESO DE AIRE
• Ahorro potencial: 5% -10%

• Problema: el exceso de aire innecesario

sobrecarga y sobredimensiona los equipos. Se
aumenta los gases que van a la atmosfera.

• Impacto económico: para una caldera de 12.6Kg/s

de vapor una mejora de la eficiencia en 5% significa
un ahorro de $45,000,000 en combustible al año.
1. REDUCCION DEL EXCESO DE AIRE
1. REDUCCION DEL EXCESO DE AIRE
Combustible y exceso de aire recomendado:
 2. DISMINUCIÓN TEMPERATURA DE GASES
DE ESCAPE
• Ahorro potencial: 1% a 3% por cada 22 grados Celsius de
disminución de temperatura.

• Problema: exceso de aire inadecuado o tuberías sucias.

• Impacto económico: para una caldera de 1,000,000 lb/hr se

puede ahorrar al año hasta $55,000,000 al año.

• Solución:
Si hay exceso de aire disminuir su tasa de suministro para que
disminuya la temperatura de los gases de escape.
 3. REDUCCIÓN DE LA PRESIÓN EN LA
CALDERA
• Ahorro potencial: 1% por cada 4.9 bar (70 psig) de
reducción de presión.

• Problema: la caldera puede estar operando a una

presión mayor que la necesaria.

• Solución: lentamente disminuir la presión de la

caldera hasta un punto donde la cantidad de vapor
producida sea todavía la requerida para el proceso.
 4. INCREMENTO DE LA TEMPERATURA DEL
F.O. NO. 6
• Ahorro potencial: hasta un 5%

• Problema: viscosidad inadecuada del combustible

que no permite su adecuada atomización y
disminuye la eficiencia de su combustión.

• Solución: precalentar el fuel oil entre 100 y 110

grados Celsius para mejorar su viscosidad.
4. INCREMENTO DE LA TEMPERATURA DEL
F.O. NO. 6
5. OPTIMIZAR LA PRESIÓN DE
ATOMIZACIÓN DEL COMBUSTIBLE O
CONTROLAR LA GRANULOMETRÍA DEL
CARBÓN
• Ahorro potencial: 1%

• Problema: la presión del atomizador es muy alta o muy baja que la

especificada por el fabricante.

• Solución: ajustar la presión de atomización del combustible de

acuerdo a las instrucciones de operación del quemador.
5. OPTIMIZAR LA PRESIÓN DE ATOMIZACIÓN DEL
COMBUSTIBLE O CONTROLAR LA
GRANULOMETRÍA DEL CARBÓN
6. REDUCIR PURGA DE LA CALDERA
• Ahorro potencial: 1%

• Problema: excesiva purga debido a un mal

tratamiento o deficientes practicas de operación,
implican desperdicio de energía.

• Solución: controlar la calidad del agua de

alimentación con adecuado tratamiento y revisar
procedimientos de operación.
6. REDUCIR PURGA DE LA CALDERA
6. REDUCIR PURGA DE LA CALDERA
 7. CAMBIAR ATOMIZACION CON
VAPOR A ATOMIZACION CON AIRE
• Ahorro potencial: 1%

• Problema: -------

• Solucion: estudiar costos.

8. OPTIMIZAR EL ENCENDIDO DE LA CALDERA

• Ahorro potencial: entre 5% y 10%

• Problema: las calderas acuotubulares esta sujetas a ajustes

continuos de su velocidad de quemado que puede dar como
resultado operar con mas exceso de aire que el necesario.

• Solución: se recomienda chequear permanentemente.

-reguladores de presión
-flujo adecuado de vapor y/o aire de atomización
-sistemas de protección
-sistemas de alimentación de combustible.
 9. OPTIMIZAR DISTRIBUCION DE
CARGA(VARIAS CALDERAS)
• Ahorro potencial: entre 2% y 5%

• Problema: en plantas donde funcionan mas de dos

calderas, normalmente estas funcionan
indistintamente sin tener en cuenta la eficiencia de
cada una para la distribución de carga.

• Solución: obtener una curva de eficiencia vs carga para

determinar el punto de operación de cada caldera.
 10. ELIMINAR ESCAPES DE VAPOR
• Ahorro potencial: entre 5% y 10%

• Problema: escapes en tubería.

• Impacto económico: un escape de vapor a 7 bar por

un orificio aprox de ¼ de pulgada significa una
perdida de $2,750,000 por año.

• Solución: taponar los escapes tan pronto aparezcan.

10. ELIMINAR ESCAPES DE VAPOR
10. ELIMINAR ESCAPES DE VAPOR
10. ELIMINAR ESCAPES DE VAPOR
Con inversión extra de
capital
 11. ELIMINAR ESCAPES EN TRAMPAS DE
VAPOR
• Ahorro potencial: entre 5% y 10%

• Problema: escapes de vapor.

• Impacto económico: un escape de vapor a 7 bar por un

orificio aprox de ¼ de pulgada significa una perdida de
$2,200,000 por año.

• Solución: plan de chequeo rutinario para constatar el

buen funcionamiento de las trampas de vapor.
12. REDUCIR DEPOSITOS EN QUEMADORES

• Ahorro potencial: entre 1% y 5%

• Problema: los depósitos orgánicos e

inorgánicos perjudican la atomización y por
consiguiente la combustión.

• Solución: asesorarse de especialistas que

recomienden el uso de aditivos.
 13. REDUCIR COSTRAS Y DEPOSITO DE
HOLLIN SOBRE EL LADO DEL FUEGO
• Ahorro potencial: entre 2% y 9%

• Problema: aumenta progresivamente la temperatura

de los gases a la salida de caldera.

• Soluciones:
- seguir recomendaciones del fabricante.
-Aprovechar las paradas de las calderas para efectuar
una deshollinada.
COMSUMO Vs HOLLIN
 14. REDUCIR INCRUSTACIONES Y DEPOSITO
SOBRE EL LADO DEL AGUA
• Ahorro potencial: entre 2% y 5%

• Problema: disminución de la transferencia de

calor y por ende perdida de eficiencia.

• Solución: tratamiento adecuado del agua, según

tipo de caldera y parámetros de operación.
ESQUEMA DE UN SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS
ESQUEMA DE UN SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS
perdías en consumo por incrustaciones
 15. INCREMENTO DE LA TEMPERATURA DEL
AIRE DE COMBUSTIÓN

• Ahorro potencial: 2%

• Problema: precalentar aire de combustión.

por cada 22ºc de aumento es un 1% de mejora
en eficiencia.

• Solución: instalar un precalentador de aire si

es económica y técnicamente factible.
16. INCREMENTO DE LA TEMPERATURA DEL
AGUA DE ALIMENTACION

• Ahorro potencial: 3%

• Problema: elevar la temperatura del agua de

alimentación. Cada 5.5 °C =>1% Ef.

• Solución: instalar un economizador que usa

energía de los gases de escape de la caldera.
 CHIMENEA

CALDERAS ACUATUBULARES

VAPOR AL
TAMBOR DE ARRASTRE
DE SÓLIDOS
SUPERCALENTADOR
VAPOR

750°F
COLECTORES LATERALES

500°F

750°F QUEMADOR DE
GAS (ANILLO DE
MIK GAS )
AIC A/B
MEDIDOR
400°F 29501/5 MSB
G/H
FLUJO DE AIRE
GASES DEL ZONA DE
CALENTADOR RADIACION MOTOR DEL
REGISTRO
REGISTRO
MIK QRS
C/D MSB No 3 y 4
E/F

LÍNEA DE

2100°F ZONA DE GAS

JUNTA DE ECONOMIZADOR MSB QRS
EXPANSION COMBUSTION
A/B
2400°F No 1 y 2
MSB I/J
DAMPER MSB
130°F C/D

90°F 580°F
QUEMADORDE
ACEITE
(PISTOLA DE
TAMBOR DE ACEITE)

LODOS

1° 2° COLECTORES LATERALES
PASO PASO SUPER
PRE AIRE DEL CALENTADOR
servomotor DUCTO DE AIRE CALIENTE
CALENTADOR CALENTADOR
DE AIRE 350°F PURGAS DE FONDOS A QUEMADORES
(INTERMITENTES)

VENTILADOR
DRENAJE DEL 1° Y 2° PASO PURGAS LATERALES
TIRO FORZADO DEL SUPERCALENTADOR
 Precalentador de aire
Calentadores de aire recuperativos.-
Calentadores tubulares de acero.-
 17. RECUPERACIÓN TÉRMICA DE LAS
PURGAS
• Ahorro potencial: 1%

• Problema: perdidas de energía y posible

contaminación al botar las purgas.

• Solución: añadiendo un tanque flash al

sistema. Se recupera un 50% del calor de la
purga.
18. RECUPERACIÓN DE ENERGÍA DE VAPOR A
ALTA PRESIÓN.
• Ahorro potencial: variable

• Problema: se requiere una presión mas baja

que la de la caldera.

• Solución: empleo de turbinas a contrapresión

 19. REDUCIR PERDIDAS DE CALOR EN
CALDERA, TUBERÍAS Y VÁLVULAS.
• Ahorro potencial: entre 5 y 8 %.

• Problema: se pierde calor por radiación y

convección de superficies poco aisladas.

• Solución: emplear termómetros de superficie

para cuantificar y aislar las perdidas de calor.
19. REDUCIR PERDIDAS DE CALOR EN
CALDERA, TUBERÍAS Y VÁLVULAS.
19. REDUCIR PERDIDAS DE CALOR EN
CALDERA, TUBERÍAS Y VÁLVULAS.
19. REDUCIR PERDIDAS DE CALOR EN
CALDERA, TUBERÍAS Y VÁLVULAS.
19. REDUCIR PERDIDAS DE CALOR EN
CALDERA, TUBERÍAS Y VÁLVULAS.
20. USAR F.O. EN LUGAR DE GAS NATURAL

• Ahorro potencial: 2%.

• aun cuando los dos combustibles cuesten lo mismo el

F.O. Da 2% mas de eficiencia que el gas natural.

• La razón es por que el gas natural tiene mas hidrogeno

por unidad de peso y su combustión forma más agua que
escapa con los gases de combustión en forma de vapor.