DESCRIPCIÓN DE PROCESOS

JUAN ANTONIO ESPARZA GARCIA

OBJETIVO
ANALIZAR LOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE LOS PROCESOS DE
CONFORMADO A PARTIR DE POLVOS METÁLICOS Y NO
METÁLICOS QUE SE EMPLEAN PARA LA MANUFACTURA DE
ALEACIONES ESPECIALES, DE CERMETS Y DE CERÁMICOS
AVANZADOS.
INTRODUCCIÓN.
La Metalurgia de Polvos (PM, por sus siglas en ingles) es una tecnología de procesamiento de metales en la
que se producen piezas u objetos a partir de polvos metálicos.
El procesamiento de metales y cerámicas se encuentran en forma de polvos, partículas sólidas muy pequeñas.
En el caso de las cerámicas tradicionales, los polvos se forman aplastando y moliendo materiales que
comúnmente se encuentran en la naturaleza, tales como los minerales de silicato (arcilla) y el cuarzo. En el
caso de los metales y los nuevos materiales cerámicos . Los polvos se producen mediante una gran variedad
de procesos industriales.
Los procesos de la Metalurgia de Polvos implican muy poco desperdicio de material, cerca del 97% de los
polvos iniciales se convierten en producto.
LAS CONSIDERACIONES QUE HACEN DE LA
METALURGIA DE POLVOS.
Las piezas de Metalurgia de Polvos se pueden producir masivamente en forma neta o casi neta,
eliminando o reduciendo la necesidad de procesos posteriores.
La pulvimetalurgia o metalurgia de los polvos es un proceso de obtención de objetos metálicos
mediante el prensado de metales en forma de polvo muy fino en moldes adecuados y su
posterior calentamiento por debajo de la temperatura de fusión.
Las piezas fabricadas con este método se caracterizan por una gran precisión en la
forma( obtenible con frecuencia sin necesidad de tratamiento posterior, incluso en el caso de
complicadas formas geométricas) y por una gran diversidad de aleaciones especificas, asi
como por sus muy diferentes grados de densidad, que abarcan desde aleaciones muy porosas
hasta muy densas.
PROCESO EN LA METALURGIA DE POLVOS.
El proceso de manera general consiste en:
• Producción de los polvos metálicos.
• Mezclado de los metales obtenidos.
• Compactado de las piezas por medio de prensas.
• Sinterizado de las piezas.
• Tratamientos térmicos.
Además de estas operaciones, otras pueden agregarse dependiendo de la aplicación, tales
como: presinterizado, selección de tamaño, maquinado e impregnación.
En la secuencia usual de producción de la PM, los polvos se comprimen para darles la forma deseada y
luego se calientan para ocasionar la unión de partículas en una masa dura y rígida.
LIMITACIONES Y DESVENTAJAS EN EL
PROCESAMIENTO DE LA METALURGIA DE POLVOS.

1. Alto costo del equipo y de las herramientas.

2. Alto costo de los polvos metálicos.
3. Dificultades en el almacenamiento y manejo de polvos metálicos (tales como degradación
del metal a través del tiempo y riesgos de incendio del metal en polvo fino).
4. Limitaciones en la forma de las piezas, debido a que los polvos metálicos no fluyen
fácilmente en dirección lateral dentro del troquel durante el prensado, y las tolerancias
deben permitir que la pieza pueda expulsarse del troquel después del prensado.
5. Variaciones de la densidad del material a través de la pieza pueden ser un problema,
especialmente para piezas de forma compleja.
CARACTERÍSTICAS DE LOS POLVOS DE METAL.

1. Polvo es un sólido dividido en partículas finas..

2. Las características básicas del polvo metálico condicionan de forma notable el
comportamiento de este durante el procesamiento, así como las propiedades del producto
terminado.
3. Estas características básicas son: la composición química, la pureza, el tamaño de la
partícula y la distribución del tamaño, la forma y la microestructura de la partícula y la
densidad aparente.
TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS Y SU DISTRIBUCIÓN.

1. El tamaño de las partículas se refiere a las dimensiones de los polvos individuales Si la

forma de la partícula es esférica, una sola dimensión es adecuada..
2. La distribución del tamaño de la partícula es importante e influirá en su comportamiento
durante el moldeado y el sinterizado.
3. En general, se prefiere un polvo más fino sobre un polvo más grueso, ya que los metales
más finos tienen menores tamaños de poros y mayores áreas de contacto, lo cual lleva
generalmente a mejores propiedades físicas después de sinterizar.
4. La distribución del tamaño de la partícula se especifica en términos de un análisis de cribado, o sea,
la cantidad de polvo que pasa a través de mallas de números 100, 200, etc.
Las partículas se separan haciéndolas pasar a través de una
serie de cribas de tamaños progresivamente menores de malla.
Los polvos se colocan sobre una criba de un cierto número de malla
y ésta se hace vibrar para que las partículas pequeñas que caben
en las aberturas caigan a la siguiente criba. La segunda criba se
vacía en la tercera y así sucesivamente, de manera que las
partículas se seleccionan de acuerdo con su tamaño.
FORMA Y ESTRUCTURA INTERNA DE LAS PARTÍCULAS.
• La forma de los polvos metálicos puede catalogarse en varios tipos.
• Existen variaciones tanto en la forma de las partículas de una colección de polvos
como en sus tamaños.
• Una manera simple y útil de medir la forma es la razón del aspecto, la razón de la
dimensión máxima y la mínima de una partícula dada.
• Las partículas de forma esférica tienen excelentes cualidades de sinterizado y dan
como resultado características físicas uniformes del producto final; las partículas de
forma irregular son superiores para el moldeo práctico.
• Se requieren técnicas microscópicas para determinar las características de la forma.
COMPOSICIÓN QUÍMICA Y PELÍCULAS
SUPERFICIALES.

• Los polvos metálicos se clasifican como elementales; esto significa que consisten en
un metal puro o prealeado, en donde cada partícula es una aleación
• Las películas superficiales son un problema en la metalurgia de polvos debido a la
gran área por unidad de peso del metal cuando se trata con polvos. Las posibles
películas incluyen óxidos, sílice, materiales orgánicos adsorbidos y humedad. Por lo
general, estas películas deben removerse antes de ser procesada.
PRODUCCIÓN DE LOS POLVOS METÁLICOS.
• Existen diferentes formas de producir polvos metálicos dependiendo de las
características físicas y químicas de los metales utilizados así como del método
específico de producción de polvo y las propiedades que se obtienen en el proceso
final.
• Los productores de polvo son los proveedores y las plantas que manufacturan los
componentes a partir de polvos metálicos son los clientes.
• Se utilizan muchos métodos mecánicos y químicos con el fin de producir polvos para
aplicaciones específicas, pero los métodos más importantes son la
pulverización/atomización, la reducción de óxidos y la depositación electrolítica.
LA PULVERIZACIÓN.

• La pulverización consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en aire o en

agua. Es el método más utilizado para metales que tienen bajos puntos de fusión,
como estaño, plomo, zinc, cadmio y aluminio.
• Conforme el metal líquido se fuerza a través de un pequeño orificio, una corriente de
aire comprimido hace que el metal se desintegre y solidifique en partículas finamente
divididas. Los productos pulverizados suelen estar en la forma de partículas esféricas.
Un amplio intervalo de distribuciones de tamaño de la partícula puede obtenerse
variando la temperatura del metal, la presión y la temperatura del gras de atomización,
la rapidez del flujo del metal a través del orificio, y el diseño del orificio y el inyector.
ATOMIZACIÓN.

• La atomización implica la conversión de un metal fundido en un rocío de pequeñas

gotas que se solidifican formando polvos. Es el método más versátil y popular para
producir polvos metálicos en la actualidad, y aplicable a casi todos los metales,
aleaciones o metales puros. Hay muchas maneras de crear el rocío de metal fundido
• Dos de los métodos se basan en la atomización con gas, en los que se utiliza una
corriente de gas a alta velocidad (aire o gas inerte) para atomizar el metal líquido
MÉTODOS DE ATOMIZACIÓN PARA PRODUCIR POLVOS
METÁLICOS.
ATOMIZACIÓN CON GAS.

a) Se utiliza una corriente de gas a alta velocidad (aire o gas inerte) para atomizar el metal líquido, el
gas fluye a través de una boquilla de expansión, succionando.

b) metal fundido fluye por gravedad a través de una boquilla y se atomiza inmediatamente por
chorros de aire. Los polvos metálicos resultantes, los cuales tienden a ser esféricos, se recolectan en
una cámara situada debajo.
MÉTODOS DE ATOMIZACIÓN PARA PRODUCIR POLVOS
METÁLICOS.
ATOMIZADO POR AGUA.

Es el más común de los métodos de atomizado, apropiado para metales que funden por abajo de 1600 ºC
(2 900 ºF). El enfriamiento es más rápido y la forma del polvo resultante es más irregular que esférica.
La desventaja de usar agua es la oxidación en la superficie de las partículas. Una reciente innovación usa
aceite sintético en lugar de agua para reducir la oxidación.
LA REDUCCIÓN QUÍMICA.

• Comprende una serie de reacciones químicas que reducen los compuestos metálicos a
polvos metálicos elementales.
• Un proceso común consiste en la liberación de los metales de sus óxidos mediante el uso de
agentes reductores como hidrógeno o monóxido de carbono.

• El agente reductor produce para combinarlo con el oxígeno del compuesto y liberar el elemento
metálico. Por este método se producen polvos de hierro, de tungsteno y de cobre.

• Otro proceso químico para polvos de hierro implica la descomposición del pentacarbonilo de
hierro para producir partículas esféricas de alta pureza.

• La reducción de óxidos es un método adecuado, económico y flexible de producir polvos. El

volumen más grande de polvo metalúrgico se hace mediante este método.
DEPOSITACIÓN ELECTROLÍTICA.
• El método de la electrolisis es más adecuado para producir polvos muy puros,
principalmente hierro y cobre. En este proceso se deposita el polvo metálico. Consiste
en la inmersión del metal a pulverizar, como ánodos, en tinas con un electrolito, los
tanques actúan como cátodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los ánodos
hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que puede posteriormente
utilizarse con facilidad. Mediante la regulación de la corriente eléctrica, de la
temperatura y de la circulación y adecuada selección del electrólito, el polvo que se
obtiene es el adecuado. El depósito obtenido puede ser una sustancia suave y
esponjosa, esmerilada posteriormente hasta obtener un polvo, o ser un metal duro y
frágil. Los polvos obtenidos de depósitos duros y frágiles generalmente no son
adecuados para propósitos de moldeo. La mayoría del polvo producido por
depositación electrolítica para aplicaciones comerciales es del tipo esponjoso.
COMBINACIÓN Y MEZCLADO DE POLVOS.

• Para lograr buenos resultados en la compactación y el sinterizado, los polvos

metálicos necesitan homogeneizarse por completo antes del proceso.
• La combinación se refiere al intermezclado de polvos de la misma composición química, pero
posiblemente con diferentes tamaños de partícula. Los tamaños diferentes de partículas se
combinan frecuentemente para reducir la porosidad.

• El mezclado se refiere a la mezcla de polvos de distinta composición química.

• Una ventaja de la tecnología de metalurgia de polvos es la oportunidad de combinar varios

metales en aleaciones que sería difícil o imposible producir por otros medios. La diferencia
entre mezclado y combinación no siempre es precisa en la práctica industrial.
MEDIOS MECÁNICOS PARA EL MEZCLADO Y
COMBINADO.
El mezclado y la combinación se realizan por medios mecánicos. Algunas alternativas son:
• por rotación en tambor
• por rotación en un recipiente de cono doble
• por agitación en un mezclador de tornillo y
• por agitación en un mezclador de paletas
Generalmente se añaden otros ingredientes a los polvos metálicos durante el paso decombinación o mezclado.
Estos aditivos son:
1) lubricantes, como los estearatos de zinc y de aluminio en pequeñas cantidades para reducir la fricción
entre las partículas y en las paredes del troquel durante la compactación
2) aglutinantes, que se requieren en algunos casos para lograr una resistencia adecuada en las piezas
prensadas pero no sinterizadas
3) desfloculantes, que inhiben la aglomeración de los polvos para mejorar sus características de flujo durante
el procesamiento subsecuente.
COMPACTADO.
• Esta es la operación más importante dentro de la metalurgia de los polvos. La densidad
obtenida condiciona la viabilidad de la pieza obtenida. La mayor parte del compactado se
hace en frío, aunque hay algunas aplicaciones para las cuales los comprimidos se presionan
en caliente. El propósito del compactado es aplicar alta presión y consolidar el polvo en la
forma deseada y tan cerca como sea posible de las dimensiones finales, teniendo en cuenta
cualquier cambio dimensional que resulte del sinterizado; el compactado se ha diseñado
también para impartir el nivel y tipo de porosidad deseado y proporcionar una adecuada
resistencia para la manipulación. Las técnicas de compactado pueden clasificarse en dos
tipos:
a) técnicas de presión, como troquel, isostática, formado de alta energía-rapidez, forjado,
extrusión, vibratoria y continua.
b) técnicas sin presión, como proceso de suspensión gravedad y continua. El método
convencional de compactación es el prensado, en el cual punzones opuestos aprietan el polvo
contenido en un troquel.
SINTERIZADO.

• Después del prensado, el compactado fresco carece de fuerza y resistencia: se

desmorona fácilmente al menor esfuerzo. El sinterizado es una operación de
tratamiento térmico que se ejecuta sobre el compactado para unir sus partículas
metálicas, incrementando su fuerza y resistencia. El tratamiento se lleva a cabo
generalmente a temperaturas entre 0.7 y 0.9 del punto de fusión del metal (en la escala
absoluta). El término sinterizado en estado sólido o sinterizado en fase sólida se usa
algunas veces para este sinterizado convencional debido a que el metal permanece sin
fundir a la temperatura del tratamiento.
• El sinterizado implica transporte de masa para crear los cuellos y transformarlos en
límites de grano.
El proceso de sinterizado empieza con el enlace entre las partículas conforme el
material se calienta. El enlace incluye la difusión de átomos donde hay contacto íntimo
entre partículas adyacentes que dan lugar al desarrollo de fronteras de grano. Esta
etapa origina un incremento en resistencia y dureza relativamente grande, aún después
de breves exposiciones a elevada temperatura. Durante la siguiente etapa, las áreas de
enlace recientemente formadas, llamadas cuellos, crecen en tamaño, seguidas por un
redondeamiento de los poros. La última etapa es el encogimiento y la eventual
eliminación del poro. Esta etapa rara vez se completa, ya que las temperaturas y los
tiempos necesarios son demasiado imprácticos.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

• Dependiendo de la aplicación, el comprimido sinterizado puede tratarse térmicamente

para obtener ciertas propiedades deseables.
• El tratamiento térmico puede ser de liberación de esfuerzos o de recocido.
• Las aleaciones no ferrosas de composiciones adecuadas pueden endurecerse por
envejecido, en tanto que los aceros pueden establecerse por temple o superficialmente
por carburación, cianuración o nitruración.
• Se pueden llevar a cabo diversas operaciones para completar la manufactura de las
piezas hechas de polvo de metal. Estas operaciones incluyen maquinado,
cizallamiento, escariado, pulido, enderezamiento, eliminación de rebabas, esmerilado
y limpiadura por chorro de arena.
Los revestimientos superficiales protectores pueden aplicarse por
electrodepositación, metalizado y otros métodos.

De los diversos métodos de enlace, sólo la soldadura fuerte se ha utilizado

extensamente para los productos de la pulvimetalurgia.

La impregnación es el medio más común para llenar los poros internos en el

comprimido sinterizado. Esto se lleva a cabo principalmente para mejorar las
propiedades de antifricción, como en los cojinetes autolubricables.
REFERENCIAS.

• Fundamentos de Manufactura moderna: Mikell Groover, Editorial: Prentice Hall /

Pearson Educación, 2007. 3ª Ed
• Díaz, S., (2009), DIFERENTES ASPECTOS DE LA METALURGIA DE LOS
POLVOS . Revista digital. ISNN 1989-4023. Recuperado de:
https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd5104.pdf