Flux Core Arc Welding

FCAW
FLUX
SIMBOLOS
CORE ARC
DE
WELDING
SOLDADURA
(FCAW)
Flux Core

Alambre tubular con

núcleo de fundente.

El arco se forma entre

un electrodo con
forma tubular, que es
consumible y se
alimenta
continuamente y la
pieza de trabajo.
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COMPONENTES
1. Cable de trabajo y pieza de tierra.

2. Manguera de entrada de agua

3. Manguera de retorno de agua

4. Cable de control del gatillo en la

antorcha

5. Manguera de entrada de gas a la

antorcha
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COMPONENTE
6. Cable de la antorcha
S
7. Manguera del suministro de gas a la válvula

8. Cable de control del contactor

9. Cable de poder

10. Cable de alimentación

Símbolos de soldadura

EQUIPO NECESARIO

•Fuente de poder.
•Sistema de alimentación
de alambre.
•Gas de protección y
sistema de regulación de
gas.
•Antorcha.
•Pinza de tierra.
•Cables de conexión.
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FUENTE DE PODER

Proporciona la energía
eléctrica con las
características
adecuadas para
establecer y mantener
el arco.
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ALIMENTADORES

Tienen la función de
proporcionar una
alimentación continua y
uniforme de alambre a una
velocidad previamente
seleccionada.
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ANTORCHA (PISTOLA)
Tiene la función de
conducir la corriente
eléctrica, el gas de
protección y el
electrodo.
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PROTEGIDO INNERSHIELD
Boquilla ó Electrodo
Tobera Tubular con
Punta de contacto Protección de Gas
(conductora de
corriente) Polvos metálicos,
Gas de protección fundentes y
Escoria materiales
solidificada formadores de
escoria
Arco y metal
transferido

Depósito líquido
Depósito Escoria líquida
solidificado
Requieren de un gas de protección que es suministrado externamente
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GASES COMUNMENTE EMPLEADOS

• Bióxido de Carbono (CO2).
– Menor costo.
– Alta profundidad de penetración.
– Produce una transferencia globular, aunque con
algunas formulaciones la transferencia puede ser tipo
spray axial.
– Tendencia a oxidar los metales presentes en el arco.
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PROBLEMAS COMUNES
• Inclusiones  Escoria del cordón anterior
de escoria  Velocidad de avance errática
 Angulo de avance inadecuado

 Flujo de gas insuficiente o inadecuado.

• Porosidad  Ráfagas de viento que eliminan la
protección de gas.
 Corriente, voltaje y ESO excesivos.

• Fusión  Velocidad de avance muy alta.

incompleta  Insuficiente amperaje de soldadura.
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PROBLEMAS COMUNES
PROBLEMAS COMUNES
• Socavado  Excesivo amperaje de soldadura
 Voltaje demasiado alto
 Velocidad de avance alta

• Porosidad de
agujero de  Causado por humedad o azufre en el acero
gusano.  Limpiar la superficie de la junta
 Precalentar para eliminar la humedad
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ALIMENTADORES

•Se prefieren los de velocidad

constante en conjunto con las
máquinas CV.

•La velocidad de alimentación

de alambre determina el
amperaje aplicado al electrodo.

•Es preferido el uso de rodillos

estriados.
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SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
AJUSTE DE PRESION AJUSTE DE PRESION

GUIA DE ENTRADA GUIA DE SALIDA

RODILLOS CONDUCTORES
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SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

Ajuste correcto de las guías Ajuste incorrecto de las guías

de entrada y salida de entrada y salida (guías muy
separadas de los rodillos)
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SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

Ranura Ranura
CORRECTO !! muy muy
pequeña grande

Instale siempre los rodillos apropiados para el diámetro y

tipo de alambre que va a utilizar, revíselos periódicamente
para prevenir problemas de alimentación por un desgaste
excesivo en la ranura.
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SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

Alambre alineado Alambre desalineado

El alambre desalineado con respecto a las guías de
entrada y salida producirá un desgaste acelerado de
todos los elementos y el taponamiento del resorte guía
por la rebaba producida.
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SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

RANURA EN “V” ESTRIADO

Alambres duros: Alambres tubulares:
•Aceros al carbón •Aceros al carbón
•Aceros de baja aleación •Aceros de baja
•Aceros inoxidables Aleación.
•Aceros inoxidables
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SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

Ajuste incorrecto causando Ajuste apropiado de la

deformación sobre el presión sobre el alambre.
alambre provocando mala
alimentación.
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AUTOPROTEGIDO OUTERSHIELD
Punta de contacto
(conductora de corriente) Polvos metálicos, materiales
formadores de vapor,
Escoria
Escoria desoxidantes y refinadores
líquida Gas de protección,
solidificada
formado de los
materiales del núcleo
Arco y metal
transferido

Depósito
Depósito líquido
solidificado
En el núcleo se encuentran elementos que al descomponerse
químicamente producen una atmósfera rica en CO2 y CO
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CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS
(AWS A5.20-95)
E Electrodo. E70T-1MJ H8
7 Resistencia a la tensión (psi/10,000).
0 Posición.
T Tubular.
1 Desempeño y uso.
M Mezcla de gas.
J Resistencia al impacto 20 ft/lb
@ - 40 oF.
H8 Nivel de hidrógeno.
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PROPIEDADES MECÁNICAS
Valores mínimos
Resistencia a Límite de Resistencia al
AWS la Tensión Cedencia
% Elongación
impacto
en 2”
(ksi) (ksi) ft-lbs @ oF
E7XT-1 60 22 20 @ 0
E7XT-2 --- --- ---
E7XT-3 --- --- ---
E7XT-4 60 22 ---
E7XT-5 60 22 20 @ -20
E7XT-6 60 22 20 @ -20
E7XT-7 72 60 22 ---
E7XT-8 60 22 20 @ -20
E7XT-10 --- --- ---
E7XT-11 60 22 ---
E7XT-G 60 22 ---
E7XT-GS --- --- ---
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DESEMPEÑO Y USO
Corriente de Gas de Número
AWS
soldadura protección de pasos
E7XT-1 DCEP CO2 Múltiples
E7XT-2 DCEP CO2 1
E7XT-3 DCEP --- 1
E7XT-4 DCEP --- Múltiples
E7XT-5 DCEP CO2 Múltiples
E7XT-6 DCEP --- Múltiples
E7XT-7 DCEN --- Múltiples
E7XT-8 DCEN --- Múltiples
E7XT-10 DCEN --- 1
E7XT-11 DCEN --- Múltiples
E7XT-G a a Múltiples
E7XT-GS a a 1
a. Información proporcionada por el fabricante
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CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

• Alta productividad debido a la

alimentación continua de
alambre.
• Beneficios metalúrgicos
derivados de la presencia de
fundente.
• La formación de escoria
soporta y conforma el perfil
de los cordones de
soldadura.
Flux Core

APLICACIONES

• Estructuras.
– La aplicación de mayor volumen de consumo
del proceso.
– Trabajo de taller y de erección de edificios.
– Gran cantidad de uniones, tipo filete, de un
paso.
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APLICACIONES
• Astilleros.
– Gran variedad de materiales y espesores.
– Facilidad de empleo en fuera de posición.
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APLICACIONES
• Tubería industrial.
– En ocasiones se emplea para depositar el paso
de relleno.
– Más fácil de aplicar que el alambre sólido.
– Mejores propiedades mecánicas.
– Reducción de defectos como porosidades.
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APLICACIONES
• Ferrocarriles.
– Se emplea en grandes cordones donde el uso
del arco sumergido es impráctico.
– Se aplica sobre placas oxidadas.
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APLICACIONES

• Equipo pesado.
– Grandes espesores de placa.
– Grandes cordones en filetes se pueden aplicar
en un solo paso.
– La facilidad de remoción de escoria reduce el
tiempo de limpieza.
• Mantenimiento y reparación.
Flux Core

APLICACIONES

• Transportación.
– Popular debido a la alta productividad en
diversos espesores.
– Cordones de gran longitud.
– Facilidad de mecanización.
– Menos sensible a un pobre ajuste de la junta.
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GAS DE PROTECCIÓN
• Puede ser suministrado a partir de cilindros
o tubería proveniente de un manifold.
– Se emplean reguladores flujómetros para ajustar el
volumen de gas necesario para una adecuada
protección.
– Es importante que el regulador flujómetro tenga la
capacidad suficiente para manejar el gasto requerido.
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GASES COMUNMENTE EMPLEADOS

• Bióxido de Carbono (CO2).
– Menor costo.
– Alta profundidad de penetración.
– Produce una transferencia globular, aunque con
algunas formulaciones la transferencia puede ser tipo
spray axial.
– Tendencia a oxidar los metales presentes en el arco.
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GASES COMUNMENTE EMPLEADOS

• Mezclas de Argón y CO2.

– 75-25 y 80-20 son las más empleadas, no se
recomienda mayor contenido de argón ya que
se pierde la capa de escoria.
– Incrementan la eficiencia de los desoxidantes
del fundente.
– Para soldar fuera de posición, es más
cómodo para el soldador.
Flux Core

AMPERAJE
• La cantidad de corriente aplicada a un electrodo
es proporcional a la velocidad de alambre
seleccionada.
• Determina la tasa de depósito, la penetración, el
tamaño y la forma del cordón.
Flux Core

AMPERAJE

• Un alto amperaje produce una alta penetración y

un cordón de perfíl de gran convexidad.
• Una insuficiente cantidad de alambre produce una
transferencia globular con excesiva salpicadura y
pobre penetración.
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VOLTAJE
• Determina la longitud de arco. Está en función del
amperaje deseado.
• Para un valor de corriente determinado, produce
el mejor arco.
• Afecta principalmente la altura del refuerzo de
soldadura y el ancho del cordón.
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RELACIÓN V-A
32

29
Vo lt a je (V)

100% CO2
26

23
75% Ar - 25% CO2
20
200 225 250 300 350 400
Co rrie nt e (A)
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STICKOUT ELÉCTRICO

A Boquilla
B Punta de contacto
C SO visible
D Stickout eléctrico
E Distancia punta de contacto-Trabajo
F Longitud de Arco
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STICKOUT ELÉCTRICO

• El “stickout” eléctrico determina el

calentamiento por resistencia del electrodo.
– Varía el amperaje de soldadura (CV).
– Afecta el desempeño del electrodo.
– Puede producir discontinuidades.
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VENTAJE DEL PROCESO

• Se requiere menor limpieza inicial que con proceso
GMAW.
• Se reduce la distorsión en relación con el proceso
SMAW.
• Se puede aplicar sobre juntas de preparación estrecha.
• Arco visible, fácil de usar.
• Alta tolerancia a contaminantes que pueden causar
agrietamiento.
• Alta resistencia al agrietamiento bajo el cordón.
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LIMITACIONES DEL PROCESO

• Hasta la fecha, está limitado a materiales ferrosos,

inoxidable y base níquel.
• Produce una capa de escoria que debe ser removida.
• En base peso, los electrodos tubulares son más
costosos que los sólidos.
• El equipo es más costoso y complicado que el de
proceso SMAW; sin embargo, el incremento en la
productividad lo compensa.
• La protección del gas puede afectarse por las corrientes
de aire.