MANTENIMIENTO

CORRECTIVO
¿Qué es el mantenimiento correctivo?
El mantenimiento correctivo es una actividad que se lleva a cabo para reparar el daño encontrado
durante el mantenimiento preventivo.

En general, no se trata de un conjunto de acciones planificadas, ya que se realiza cuando un

componente ha sido dañado. Su objetivo es restaurar la confiabilidad del sistema y devolverlo a su
estado original.

El mantenimiento correctivo también se conoce como mantenimiento de descomposturas y solo tiene

lugar cuando alguna máquina no funciona. Si esta estrategia es empleada como la principal habrá un
alto impacto de las actividades de mantenimiento no planificadas y de reposición de partes del
inventario.
 
Mantenimiento Correctivo Programado: Ejecuta la Mantenimiento Correctivo No
reparación de la avería, cuando ya está presente el personal Programado: Realiza la reparación de la
técnico especializado, quienes deberán contar con las avería inmediatamente después de ocurrir.
herramientas necesarias. Así como con el diagnóstico, la
información y los repuestos requeridos. Incluso, se realiza
solamente cuando se programan los requerimientos del proceso
de producción.
Procedimientos del mantenimiento correctivo

•La información del daño en el equipo o máquina es registrada por el operador

usando la forma correspondiente.

•Una vez completada y aprobada por el coordinador, esta es enviada al departamento

de mantenimiento.

•Basados en el reporte, el departamento toma las acciones correctivas en el equipo o

máquina.

•Los resultados del mantenimiento correctivo son registrados en un reporte, así como
los costos del mismo.
Ventajas del mantenimiento correctivo

•Los requerimientos del mantenimiento de emergencia son reducidos.

•La disponibilidad de la planta es aumentada.

•Las pérdidas por los tiempos de inactividad son reducidas.

•Mejor utilización de las instalaciones de las plantas.

•El nivel de seguridad es mejorado, por lo que disminuye la probabilidad de

accidentes.

•Se provee información suficiente sobre las reparaciones y reemplazos de

mantenimiento.
Análisis de Averías
CONFIABILIDAD

La confiabilidad es la probabilidad de que las máquinas y

equipos funcionen sin fallar durante un tiempo
determinado y bajo condiciones específicas.

Confiabilidad operacional

Capacidad para cumplir una función

consistentemente de acuerdo a como fue diseñado
y bajo condiciones específicas de operación.
Cuando hay una falla.

• Cuando la pieza queda completamente inservible.

• Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente.

Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta
riesgos.
Causas:
1. Mal diseño, mala selección del material.

2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.

3. Errores en el servicio y en el montaje.

4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.

5. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño.
1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información

suficiente sobre los tipos y magnitudes de las cargas especialmente en
piezas complejas (No se conocen los esfuerzos a los que están
sometidos los elementos).

3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los

esfuerzos.
Imperfecciones en el Material:

1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en

el proceso del material) que pueden conducir a la falla del material
Deficiencias en el Proceso:
1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en

el tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas establecidas
(Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).

3. Recubrimientos inadecuados.

4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Curva de la bañera.
La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el período
de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una
bañera cortada a lo largo.  
Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una
elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el
tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones
como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores
de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por parte
de los operarios o desconocimiento del procedimiento
adecuado.
Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y
constante. Los fallos no se producen debido a causas
inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas.
Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala
operación, condiciones inadecuadas u otros.
Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de
errores rápidamente creciente. Los fallos se producen por
desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.
Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los
modos de fallas de equipos, sistemas y dispositivos
Existen muchos métodos para detectar fallas veremos las más
difundidas:

El análisis de las causa raíz

Una causa raíz es la causa inicial de una cadena de causas que llevan a un efecto de interés.
Generalmente, la causa raíz se usa para describir el lugar en la cadena de causas en donde se podría
implementar una intervención para prevenir resultados no deseados.
El diagrama se elabora de la siguiente manera

1. Se debe concretar cuál va a ser el problema o “efecto” a solucionar, se dibuja una flecha y se
pone el tema a tratar al final de la misma.

2. Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que terminan en la flecha
principal, se pueden establecer categorías dependiendo de cada problema.

3. Se debe identificar las causas secundarias a través de flechas que terminan en las flechas
secundarias, esto se puede realizar mediante un análisis de cada parámetro, escribiendo cada
causa de forma concisa.

4. Se puede hacer una asignación de la importancia de cada factor.

5. Se usan 5 categorías para definir el esquema de Ishikawa: materiales, equipos, métodos de

trabajo, mano de obra, medio ambiente; conocidas como las 5M’s.
La técnica de los 5 porqué

5 Porqués, Análisis de la causa raíz de los

problemas

La técnica de los 5 Porqué es un método

basado en realizar preguntas para explorar las
relaciones de causa-efecto que generan un
problema en particular. El objetivo final de los 5
Porqué es determinar la causa raíz de un
defecto o problema.

Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota

durante la evolución de sus metodologías de
fabricación, que luego culminarían en el Toyota
Production System (TPS). Esta técnica se usa
actualmente en muchos ámbitos, y también se
utiliza dentro de Six Sigma.
El siguiente ejemplo sencillo nos muestra el uso de este método.

Partimos de un postulado:

   Problema 1:  Mi auto no arranca.

    ¿Por qué no arranca? Porque la batería está muerta.

    ¿Por qué la batería está muerta? Porque el alternador no funciona.
    ¿Por qué el alternador no funciona? Porque se rompió la cinta.
    ¿Por qué se rompió la cinta? Porque el alternador está fuera de su
tiempo útil de vida y no fue reemplazado.
    ¿Por qué no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo mi
auto de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Ejemplo 2: Una maquina se ha averiado

¿Por qué se ha parado la máquina? - Saltó el fusible debido a una

sobrecarga.
¿Por qué hubo una sobrecarga? - Por una lubricación inadecuada de los
cojinetes.
¿Por qué la lubricación era inadecuada? - La bomba de lubricación no
funcionaba bien.
¿Por qué no funcionaba bien la bomba de lubricación? - El eje de la
bomba estaba gastado.
¿Por qué el eje de la bomba estaba gastado? - Había entrado suciedad
dentro.

CAUSA RAÍZ: Suciedad en el eje de la bomba.

Ejemplo 3: Piezas de plástico salen mal de una inyectora

¿Por qué las piezas salen deterioradas de la máquina? - El sistema de

expulsión las deteriora.
¿Por qué las deteriora el sistema de expulsión? - Las piezas aún están muy
calientes, no están solidificadas y los expulsores se incrustan en las piezas.
¿Por qué las piezas no están solidificadas? - El molde está muy caliente.
¿Por qué el molde está tan caliente? - No funciona el circuito de refrigeración.
¿Por qué no funciona el circuito de refrigeración? - Se ha roto la bomba del
circuito de refrigeración.

CAUSA RAÍZ: Rotura de la bomba de refrigeración.

INDICADORES