TEORIA DEL MAQUINADO DE METALES

1. Visión general de la tecnología de mecanizado

2. Teoría de la formación de viruta en el mecanizado de metales.
• Modelo de corte ortogonal
• Formación real de la viruta
3. Las relaciones de la Fuerza y la ecuación Merchant
• Fuerzas en el corte de metales
• La Ecuación de Merchant
4. Relaciones entre potencia y energía en el Mecanizado
5. Temperatura de corte
• Métodos analíticos para el cálculo de la T de corte.
• Medición de la temperatura de corte
Los procesos de remoción de material
Son una familia de operaciones de formado, en las que el
material sobrante es removido de una pieza de trabajo
inicial, con el fin de lograr la forma final que se desea.
• Maquinado convencional, en el cual una herramienta de
corte agudo, se utiliza para cortar mecánicamente el
material.
• Proceso abrasivo, El material se remueve de forma
mecánica, mediante la acción de partículas abrasivas duras.
• Procesos no tradicionales, utilizan otras formas de energía,
aparte de la herramienta de corte agudo ó de partículas
abrasivas.
Los 3 procesos principales de maquinado son:
 El torneado
 El Taladrado
 El fresado
Las demás operaciones de maquinado son:

 El perfilado
 El cepillado
 El escariado
 El aserrado

Las demás procesos abrasivos son:

 Afilado
 Fundido
 Acabados
 El Maquinado
• El maquinado se puede aplicar a una amplia variedad de
materiales de trabajo.
• Prácticamente todos los materiales sólidos se pueden maquinar.

(a) Sección transversal del proceso de maquinado, (b) Herramienta con

ángulo de inclinación negativo.
 Las herramientas de corte
Una herramienta de corte tiene uno ó más filos cortantes y
está hecha de un material más duro que el material de
trabajo.

Angulo de inclinación (α), es sobre el cual se orienta la cara

inclinada que dirige el flujo de la viruta resultante, se mide
respecto a un plano perpendicular a la superficie de trabajo.

El ángulo de inclinación puede ser positivo, como en a) ó

negativo como en b)
¿Por qué es Importante el Mecanizado?
• Por la variedad de materiales de trabajo que se pueden
mecanizar.
• Por su uso para cortar metales.
• Por la variedad de formas de piezas especiales con
características geométricas posibles, tales como:

 roscas de tornillo.
 Precisos agujeros redondos
 Bordes rectos
 Superficies con buena precisión dimensional y acabado
superficial.
Las formas de energía utilizadas en los procesos no tradicionales
son:

• Energía Mecánica
• Energía Electromecánica
• Energía Térmica
• Energía química

• Los plásticos y sus compuestos, se pueden cortar también por

maquinado.

• En el caso de los cerámicos, presentan dificultades, debido a su

alta dureza y fragilidad, sin embargo la gran mayoría se pueden
cortar mediante procesos de maquinado abrasivo.
 Desventajas del Maquinado
• Desperdicio de material.

En el proceso de maquinado, la viruta que se genera es material

de desperdicio, aunque en la actualidad, se puede reciclar,
disminuyendo el desperdicio.

• Tiempo de consumo

Una operación de mecanizado generalmente lleva más tiempo

para dar forma a una pieza determinada, que en los procesos
alternos de conformación, tales como la fundición, metalurgia de
polvo, o forjado.
 Maquinado y secuencia de Manufactura
• Generalmente se realiza después de los procesos de
fabricación, tales como:

• fundición,
• forja,
• Deformación volumétrica

Otros procesos crean la forma general de la pieza y el

maquinado ofrece la forma final, dimensiones, acabado y
detalles geométricos especiales que otros procesos no
pueden crear.
 Operaciones de maquinado
Para realizar la operación de maquinado, se requiere,
movimiento relativo entre la pieza ó material de trabajo y
la herramienta.

Este movimiento relativo, se logra por medio de un

movimiento primario conocido como,
• velocidad de corte.

y un movimiento secundario, conocido como,

• avance.
 Torneado

Herramienta de corte elimina material de una pieza de

trabajo giratorio para formar una forma cilíndrica.

Los tres movimientos mas comunes del proceso de maquinado

 Taladrado
Se utiliza para crear un agujero redondo, generalmente por medio
de una herramienta giratoria (broca) con dos bordes cortantes
 Fresado

• Rotación múltiple de herramienta, a través del

trabajo para cortar un plano o superficie recta.
Dos formas: c) fresado periférico y d)fresado frontal
 Herramientas de corte de formas complejas

Existen dos tipos básicos:

a) Herramienta de una sola punta, la cual tiene un filo cortante y se utiliza para
operaciones como el torneado, generalmente tiene una punta redondeada
llamada radio de la nariz.

b) Herramienta de múltiples filos cortantes, tiene más de un borde de corte y

generalmente realizan su movimiento respecto a la pieza de trabajo mediante
rotación. El Taladrado y el Fresado utilizan herramientas rotatorias de
múltiples filos cortantes.
 Herramientas de corte

(a) Herramienta de una sola punta, que muestra la cara inclinada, el

flanco y la punta. (b) Una fresa helicoidal, representativa de las
herramientas con bordes cortantes múltiples.
 Condiciones de corte
Estas son las tres dimensiones del proceso de
maquinado:
– Velocidad de corte v – movimiento primario.
– Avance f – movimientosecundario.
– Profundidad de corte d – penetración de la herramienta de
corte dentro de la superficie original de trabajo.
Para dichas operaciones, la tasa de remoción de material
viene dada por:
RMR = v f d
En donde, RMR = Tasa de remoción de material, mm3/s ó
(in3/min) = velocidad de corte, m/s ó (ft/min), la cual
debe convertirse a mm/s ó (in/min).
f = avance, mm ó (in)
d = profundidad de corte, mm ó (in)

Las unidades típicas usadas para la velocidad de corte son m/s ó

(ft/min).

El avance en torneado se expresa usualmente en mm/rev ó

(in/rev) y la profundidad de corte se expresa en mm ó (in).

En la operación de taladrado, la profundidad se interpreta

normalmente como la profundidad del agujero taladrado.
 Condiciones de corte para el Torneado

Velocidad de corte v, avance f y profundidad de corte d, de una

operación de torneado.
 Desbaste vs Acabado
Las operaciones de maquinado, se dividen normalmente en
dos categorías, distinguidas por el propósito y las
condiciones de corte:

 Cortes para desbaste primario, se usan para remover

grandes cantidades de material de la pieza, a fin de
producir una forma muy cercana a la requerida. Estas
operaciones se realizan a alta velocidad.

 Cortes de acabado, se usan para completar la pieza y

alcanzar las dimensiones finales, las tolerancias y el acabado
de superficie. Estas operaciones se realizan a baja velocidad.
 Máquinas herramientas
El término máquina herramienta, se aplica a
cualquier máquina accionada por fuerza motriz que
realice operaciones de maquinado, incluso el
esmerilado.
Máquinas herramientas más frecuentes:
– Tornos.
– Prensas taladradoras.
– Máquinas fresadoras.

Las máquinas herramientas modernas, realizan sus

procesos con un alto grado de automatización, CNC.
 Corte Ortogonal
Aunque un proceso real es tridimensional, el
corte ortogonal tiene solo dos dimensiones.

Corte ortogonal: como un proceso tridimensional

 Relación de viruta
Durante el corte, el borde cortante de la herramienta, se
coloca a cierta distancia por debajo de la superficie
original del trabajo. Esta corresponde al espesor de la
viruta antes de su formación to , al formarse la viruta a
lo largo del plano de corte, incrementa su espesor a tc
La relación del grueso de la viruta ó relación de viruta r, viene dado por:

to
r 
tc
Como el espesor de la viruta después del corte siempre es mayor
que el espesor antes del corte, la relación de viruta siempre
será menor a 1.0
Determinación del ángulo del plano de corte 

• Con base en los parámetros geométricos conocidos,

podemos determinar el ángulo del plano de corte 
así: sea ls = longitud del plano de corte, entonces….

Ls sen  / Ls cos (-α) = sen  / cos (-α)

Lo anterior puede agruparse a fin de determinar el

valor de  , quedando:

r cos 
tan  
1  r sin 
 Deformación cortante durante la
formación de viruta

(a) Formación de viruta, representada por las placas paralelas, (b) una placa
aislada, y(c) triángulo de deformación cortante.
 Deformación cortante
La deformación cortante para el corte de metales, se reduce
a la siguiente ecuación, basada en el modelo de placas
paralelas:
 = tan( - ) + cot 
En donde:
g = deformación cortante,
f = ángulo del plano de corte, y
 = ángulo de inclinación de la herramienta de corte.
 Ejemplo Corte Ortogonal
En una operación de maquinado que se aproxima al corte ortogonal,
La herramienta de corte tiene un ángulo de inclinación de 10 o.
El espesor de la viruta antes del corte es 0.50 mm y el espesor de la viruta
Después del corte es 1.125 mm. Calcule el plano de corte y la deformación
Cortante de la operación.
La relación de espesor de la viruta, se determina por:

por lo tanto r = 0.50 / 1.25 = 0.444

El ángulo del plano de corte está dado por:

Por lo tanto, tang  = 0.444 cos 10o / 1-0.444 sen 10o = 0.4738
 = 25.4
La deformación cortante se calcula con la ecuación,
 = tan( - ) + cot 
 Formación de viruta

Visión más realista de la formación de viruta, en la que se

muestra la zona de corte, y la zona secundaria de corte, como
resultado de la fricción herramienta-viruta.
 Viruta Discontinua

• A bajas velocidades de corte,

la viruta se forma en
segmentos separados.
• Se forma una textura irregular
en la superficie maquinada.
• Una alta fricción herramienta-
viruta
• Avances y profundidades
grandes promueven este tipo
de formación.
 Viruta Continua

• Materiales dúctiles
• Velocidades altas
• Avances y profundidades
pequeños.
• Borde cortante bien afilado
• Baja fricción herramienta-
viruta
• Virutas continuas y largas.
 Viruta Continua con acumulación
• Materiales dúctiles
• Baja a media velocidad de
corte.
• La fricción entre
herramienta-viruta, causa
adhesión de porciones de
material de trabajo.
• La formación de
acumulación en el borde es
naturaleza cíclica.
 Viruta dentada

• Virutas Semicontinuas –
forma de diente de sierra.
• Formación cíclica de la viruta
de alta resistencia al corte.
• Está asociada con metales
difíciles de maquinar, como
las aleaciones de Titanio,
superaleaciones a base de
níquel y aceros enoxidables
austénicos.
 Fuerzas que actúan sobre la viruta

• Fuerza de Fricción F y Fuerza Normal a la fricción N.

• Fuerza cortante Fs y Fuerza Normal a la cortante Fn

(a) fuerzas que actúan sobre la viruta en el corte ortogonal

 Fuerzas Resultantes
• La suma vectorial de F y N = Fuerza resultante R
• La suma vectorial de Fs y Fn = Fuerza resultante R‘
Fs = fuerza cortante, que causa la deformación de corte que
ocurre en el plano de corte.
Fn = fuerza normal a la cortante, es normal a la fuerza
cortante.
• Las fuerzas que actúan sobre la viruta, deben estar
balanceadas:
– R' debe ser igual en magnitud a R
– R’ debe ser opuesta en dirección a R
– R’ debe ser contraria a R
 Coeficiente de Fricción
Coeficiente de fricción 
entre la herramienta y la
viruta:
F

N

La fuerza de fricción y su fuerza normal, se

pueden sumar vectorialmente, para formar una
fuerza resultante R, la cual se orienta en un
ángulo  , llamado ángulo de fricción.
El ángulo de fricción se relaciona con el
coeficiente de fricción de la siguiente manera:

  tan 
 Esfuerzo cortante
La fuerza cortante Fs , es la fuerza que causa la deformación de
corte que ocurre en el plano de corte, por lo cual la fuerza normal
a la cortante será Fn.
Con base en la fuerza cortante, se define el esfuerzo
cortante que actúa a lo largo del plano de corte entre la
Fs
pieza de trabajo y la viruta como: S 
As
t ow
En donde el área del plano de corte, As = As 
sin 
w = ancho de la operación de corte ortogonal.
 Fuerza de corte y fuerza de empuje
• F, N, Fs, and Fn , no pueden medirse directamente.
– Fuerza de corte Fc y fuerza de empuje Ft

(b) Fuerzas que actúan sobre la herramienta y pueden medirse

 Fuerzas en el corte de metales
• Se pueden deducir ecuaciones para relacionar las cuatro fuerzas
componentes que no pueden medirse con las dos fuerzas que
pueden ser medidas:
F = Fc sin + Ft cos
N = Fc cos ‑ Ft sin
Fs = Fc cos ‑ Ft sin
Fn = Fc sin + Ft cos

• Si la fuerza de corte y la fuerza de empuje son conocidas, se

pueden utilizar estas 4 ecuaciones para calcular estimaciones de
la fuerza cortante, la fuerza de fricción y la fuerza normal a la
fricción, y con base en estos estimados, se puede determinar el
esfuerzo cortante y el coeficiente de fricción.
 EJERCICIO Esfuerzo cortante en maquinado

Tomando como ejemplo el ejercicio de corte ortogonal, suponga que la

fuerza de corte y la fuerza de empuje se miden durante una operación
de corte ortogonal con valores de Fc = 1559 N y Ft = 1271 N. El ancho de
La operación de corte ortogonal, es w = 3.0 mm. Con base en éstos datos,
Determine la resistencia al corte del material de trabajo.
 Solución
A partir del ejemplo de corte ortogonal, el ángulo inclinado es de
10o y el ángulo del plano de corte es 25.4o .

La fuerza cortante, se calcula a partir de: Fs = Fc cos ‑ Ft sin

: Fs = 1559N cos 25.4o - 1271N sen 25.4o = 863 N
t ow
El área del plano de corte, está determinada por: As 
sin 
= (0.50 mm) (3.0 mm) = 3.497 mm2
sen 25.4o

por lo tanto, el esfuerzo cortante que iguala la resistencia al corte

Del material de trabajo es:
Fs
S
As = 863 N = 247 N/ mm2 247 Mpa
=

3.497 mm2