MANTENIMIENTO

BASADO EN CONDICION
 EL MANTENIMIENTO BASADO EN LA
CONDICIÓN (CBM)

• El Mantenimiento Basado en Condición, MBC, es una estrategia de mantenimiento que basa

sus resultados, es decir, disponibilidad, fiabilidad, coste de mantenimiento, vida útil de la
instalación, seguridad y bajo impacto ambiental, en el diagnóstico previo de los equipos.

• Mientras que otras estrategias de mantenimiento se basan en otros principios, el mantenimiento

basado en condición se basa, en el diagnóstico previo de los equipos e instalaciones.
•  
• El Mantenimiento basado en condición (MBC) es un programa basado en el diagnóstico de las
máquinas y/o instalaciones a partir del monitoreo y análisis de sus variables mecánicas o
eléctricas. Permite prever o anticipar acciones ante una probable situación de falla. Esto mejora
la confiabilidad de operacional del equipo.
 LA ESTRATEGIA CORRECTIVA

• La estrategia correctiva basa la obtención

de sus resultados en la simple corrección de
averías que se producen, sin recurrir a
ningún tipo de diagnóstico previo, sino que
se interviene cuando se produce la avería.
LA ESTRATEGIA SISTEMÁTICA

• La estrategia sistemática, según la cual se

interviene en los equipos por periodos de
tiempo naturales o por algún tipo de
contador (horas de funcionamiento,
kilómetros recorridos, piezas o unidades
producidas) es una estrategia
ampliamente implementa-da en muchos
tipos de instalaciones
•  
LA ESTRATEGIA CONDICIONAL

Junto a ellas, la estrategia condicional, basada en el diagnóstico previo de los

equipos, asume que no es posible determinar a priori vida útil de cada pieza, y
que por tanto, es más eficaz inspeccionar cada componente de la instalación por
diferentes técnicas para decidir si vale la pena intervenir o no, y cuando es mejor
hacerlo.
 
El diagnóstico utiliza diferentes técnicas (las inspecciones que lleva a cabo el
personal de operación, las inspecciones detalladas por especialistas en
mantenimiento, las observaciones y mediciones con equipos de diagnóstico
fuera de línea, las observaciones y mediciones con equipos en línea) para
determinar tanto las posibles degradaciones que estén sucediendo en cualquier
punto de la instalación como su evolución. La gravedad potencial del daño en
caso de que se produzca, y la tendencia que presenta éste, son dos aspectos
clave para decidir si merece la pena llevar a cabo una intervención o no.
 PRINCIPALES OBJETIVOS

• Comprender los alcances y limitaciones de los tipos de sistemas de mantenimiento

convencionales.
• Comprender los distintos tipos de mecanismo de deterioro y cómo el monitoreo de condiciones
• puede reducir los niveles de riesgo asociado
• Definir las necesidades de implementación específicas en su proceso.

• Conocer las distintas alternativas de implementación de monitoreo de condiciones, con sus ventajas

y limitaciones.
• Conocer los principales estándares internacionales relacionados con Mantenimiento Basado en
Condición.
 EL MANTENIMIENTO BASADO EN LA
CONDICIÓN (CBM) PARA EQUIPOS MECÁNICOS

• Análisis de vibraciones:
• Es la técnica más ampliamente utilizada para conocer el estado de la maquinaria. Puede
llegar a detectar el 80% de los problemas o fallos que pueden presentarse en las máquinas.
Es fácil comprender que las empresas inviertan en formación y en la implantación de
departamentos que, de forma exclusiva, se dediquen a la adquisición y análisis de la
información. Los datos son recogidos a pié de maquina mediante el empleo de sensores de
vibración (los más usados son los acelerómetros) y posteriormente transformados en
gráficos que se analizarán con el objeto de compararlos con los límites establecidos por
normas, fabricantes, experiencia o simplemente con la tendencia normal de la máquina
 ANÁLISIS DE ACEITE:

•Otra de las técnicas ampliamente utilizadas en la industria es el

análisis de las muestras de aceite recogidas de los sistemas de
lubricación y engrase de la maquinaria. El estado y contenido de
estas muestras pueden indicar ciertos estados no deseados en los
equipos en donde han sido extraídas. Un alto contenido en partículas
férricas, agua o determinados elementos pueden indicar desgastes no
deseados de los elementos mecánicos. Este servicio es normalmente
ofrecido por los suministradores de aceites y grasas que a la vista de
las muestras suelen emitir unos informes que tendremos que evaluar
y seguir para ver su tendencia.
 TERMOGRAFÍA:

• Consiste en la toma de imágenes termográficas

mediante el empleo de cámaras especiales que
convierten la intensidad de la radiación en la zona
infrarroja en imágenes visibles. El potencial de esta
técnica es enorme, está muy extendida en todo tipo de
inspecciones mecánicas sobre motores, bombas,
elementos de transmisión como acoplamientos y cajas
reductoras, equipos de alta temperatura, soportes de
rodamiento, etc. Con una imagen termográfica
obtenemos una cierta información sobre la temperatura
de funcionamiento del equipo inspeccionado
EL MANTENIMIENTO BASADO EN LA
CONDICIÓN (CBM) PARA EQUIPOS
ELÉCTRICOS
Que se puede detectar
ANÁLISIS DE TERMOGRAFÍA
• Incremento de resistencia
A nivel técnico, al igual que para instalaciones mecánicas, la aplicación de la en puntos de conexión
termografía permite visualizar los patrones de temperatura de los sistemas en • Fallos en los sistemas de
instalaciones eléctricas. En este sentido, hay que tener en cuenta que una refrigeración.
causa de fallo en los sistemas eléctricos es un exceso de temperatura • Corrientes de fuga en
provocado por diferentes motivos. sistemas aisladores.
 ANÁLISIS DE MOTORES Y GENERADORES
ON/OFFLINE

¿Qué se puede detectar? Beneficios

Es una técnica utilizada para
diagnosticar problemas eléctricos en
motores y/o generadores, mediante
pruebas estáticas (MCE) y/o dinámicas
(E max), por medio de pruebas no
destructivas no intrusivas, permitiendo
diagnosticar la condición del equipo en
las seis posibles zonas de falla (rotor,
estator, circuito de potencia,
entrehierro, aislamiento y calidad de
energía).
 
 Fallas y problemas en motores eléctricos.
 Bajo aislamiento
 Excentricidad
 Humedad y contaminación
 Distorsión armónica
 Problemas en estator o rotor
 Problemas en el circuito del motor
•Conocimiento de la condición del
circuito eléctrico desde el interruptor
hasta e motor.
•Aseguramiento de la integridad del
motor y/o generador.
•Maximiza la confiabilidad y
disponibilidad de los motores.
•Permite conocer la condición real del
circuito eléctrico.
•Mitigación de fallas catastróficas y
aumento de tiempo medio entre fallas
(MTBF).
•Reducción de costos de mantenimiento.
 ANÁLISIS DE CALIDAD DE POTENCIA

¿Qué se puede detectar? Beneficios

Esta técnica permite evaluarlos sistemas
eléctricos para establecer posibles fallas
asociadas con la calidad de la energía como
son fluctuaciones de tensión o corriente
armónicos, fenómenos transitorios, que
pueden desencadenar fallas prematuras de los
equipos o de la operación adecuada de los
mismos, así como posibles penalidades por
contaminación de la red producto de las
cargas no lineales.
 Armónicos en tensión y corriente
 Sobretensiones / Sub tensiones
 Desbalance de corriente y tensión
 Variaciones de frecuencia
 Permite analiza la calidad de la tensión
suministrada por las redes de distribución
de proveedores del sistema eléctrico.
 Identificar fallas en los sistemas de
arranque y de coordinación de
protecciones.
 Identificar el comportamiento de
sistemas eléctricos ante variaciones de
cargas en los sistemas alimentados.
 Identificar ineficiencias en el uso de la
energía y facilitar el estudio de eficiencia
energética en equipos instalados.
 Verificar el cumplimiento de
normatividad y regulaciones del sector
eléctrico.
 ANÁLISIS DE ACEITE DIELÉCTRICO

¿Qué se puede detectar? Beneficios

Técnica predictiva que permite analizar
el aceite de los transformadores eléctricos
aplicando ensayos de laboratorio para
establecer la condición del aceite
mediante pruebas fisicoquímicas y de
cromatografía de gases disueltos, de
modo que se pueda determinar el estado
interno para prevenir fallas inesperadas,
optimizar el programa de mantenimiento
para extender la vida útil de estos
equipos, así como para comprobar la
ausencia de compuestos contaminantes o
volátiles en el aceite.
 Nivel de degradación del aceite aislante.
(oxidación/contaminación).
 Perdida de rigidez dieléctrica.
 Perdida de resistividad del aceite.
 Formación de ácidos y lodos.
 Descargas internas.
 Efectos corona.
 Sobrecalentamiento del aceite o de la
celulosa.
 Monitorear los transformadores en
servicio y obtener una visión
anticipada de una falla.
 Extensión vida útil remanente del
equipo.
 Mitigación de la presencia de
fallas latentes mediante una
implementación de estrategia
de mantenimiento.
 Acreditación de pruebas y
ensayos de laboratorio que
garantizan una alta
confiabilidad en los
resultados.
 EN GENERAL, PARA EL MANTENIMIENTO
BASADO EN CONDICIÓN:

Beneficios: Desventajas

 Aumento de la disponibilidad y la fiabilidad

 Maximiza el rendimiento del activo,
 Requiere personal de alto nivel de
 Reducción del mantenimiento correctivo formación, para realizar las
 Eliminación casi total de las fallas inesperadas
 Prolonga el tiempo operativo efectivo, actividades de análisis
 Reduce los costos de reparación y mantenimiento  Requiere una inversión para la
 Lista en tiempo real de las posibles tareas de mantenimiento y contratación de empresas
su prioridad.
 Evita reemplazar prematuramente los componentes
especializadas
 Minimiza las consecuencias de un tiempo de inactividad no
planificado.
 Maximiza los rendimientos financieros
 Uso eficiente del Ciclo de Vida (equipos y componentes)
 Aumento general de la seguridad de equipos e instalaciones
ORGANIGRAMA
:
MANTENIMIEN
TO BASADO EN
CONDICIÓN
 EL ORGANIGRAMA NECESARIO EN GRANDES EMPRESAS
SE ESTRUCTURA EN TRES GRANDES RESPONSABILIDADES

El subdepartamento de El subdepartamento de El subdepartamento de

Ingeniería del
mantenimiento.
El grupo de personas que lo integran no son
responsables del día a día, sino de un grupo
de actividades con una fuerte componente
intelectual y un profundo conocimiento
técnico. Sus responsabilidades están
relacionadas con la redacción de
especificaciones, con la elaboración del plan
de inspecciones, con la planificación de las
actividades de mantenimiento, con la
investigación de averías y con la
implementación y uso del software de
gestión de mantenimiento implementado en
la empresa.
diagnóstico.
Encargado de llevar a cabo todas aquellas
actividades de inspección online u offline, y
con capacidad tanto para realizar la
recopilación de datos como para el análisis
de éstos.
ejecución.
Encargado de llevar a cabo todas las tareas
determinadas por el diagnóstico y
planificadas por la sección de planificación.
No tiene responsabilidad en las inspecciones
que se realizan, que las lleva a cabo otro
grupo de técnicos. Es personal con grandes
conocimientos técnicos y con gran capacidad
de respuesta. Este subdepartamento se
encarga de dar respuesta a las intervenciones
de emergencia, a las intervenciones
planificadas (con o sin parada de sistemas o
áreas), a la gestión y recuperación de piezas
de repuesto y al mantenimiento y gestión de
las herramientas.
 CONSECUENCIAS DEL
CAMBIO DE ORGANIGRAMA
• Las consecuencias del cambio de organigrama son
básicamente tres, que se aprecian casi de forma
instantánea una vez se han realizado los cambios:
 Se produce una variación en la composición de la
plantilla, que generalmente supone una disminución de
la plantilla de mantenimiento.
 La base del mantenimiento pasa a ser el plan de
inspección.
 Los costes de mantenimiento se reducen y la
disponibilidad de la instalación aumenta casi de forma
inmediata con los cambios.
ESTANDARIZACION DE LAS
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.
• Las actividades diversas de mantenimiento no
pueden ser ejecutadas efectivamente si cada quien
las lleva como a él le gusta.
• Las técnicas y destrezas de mantenimiento llevan
largo tiempo para ser ejecutadas adecuadamente.
• El trabajo de mantenimiento es menos
efectivo que el de producción pues es menos
repetitivo.