PROCESO TIG

GAS
GAS TUNGSTEN
TUNGSTEN ARC
ARC WELDING
WELDING

SOLDADURA
SOLDADURA DE
DE ARCO
ARCO CON
CON TUNGSTENO
TUNGSTENO YY
GAS
GAS
PROCESO TIG

TUNGSTEN
TUNGSTEN INERT
INERT GAS
GAS

TUNGSTENO
TUNGSTENO YY GAS
GAS INERTE
INERTE
DETALLES DEL PROCESO
 EQUIPO REQUERIDO

CILINDRO

FUENTE DE PODER DE CC CON AF CON GAS

PROTECTOR
ELECTRODOS DE TUNGSTENO

CABLE Y PINZA DE TIERRA

REGULADOR CON FLUJÒMETRO

ANTORCHA
PROCESOS DE SOLDADURA
EQUIPO :

Fuente Regulador
de
poder
Cilindro de
Gas de
Protección

Control
remoto

Recirculador
De
agua
Antorcha

La fuente de poder debe tener un transformador de corriente

alterna que proporcione de 5 – 500 A, y pueda proporcionar
corriente alterna o continua.
 FUENTE DE PODER

ANTECEDENTES:
En el proceso de soldadura con el arco elèctrico no es posible
el uso directo de la corriente alterna de red (o de fuerza)
para formar el arco de soldar si la corriente es de alto
voltaje y bajo amperaje. En tal caso se emplearán
màquinas expresamente cosntruidas para que se alimenten
con alto voltaje y bajo amperaje y por medio de esta fuerza
se genera (generadores) o se transforma (transformadores)
a un tipo de corriente llamada simplemente “corriente de
soldadura” con caracterìsticas opuestas a la corriente de
red, o sea con alto amperaje y bajo voltaje.
FUENTE DE
PODER

• La gran mayoría son de diseño transformadores-

rectificadores con salida de corriente constante.
• Monofásicas, con alta frecuencia integrada para soldadura
AC.
• Trifásicas, para soldadura DC.
INVERSOR

•Ventajas:
•Control más preciso del arco.
•Mayor velocidad de respuesta para mejores encendidos de arco.
•Más pequeños y ligeros.
•Mayor eficiencia eléctrica.
CONTROL REMOTO

• Permiten modificar el amperaje

desde una posición externa al
panel de la fuente de poder,
pueden ser controlados por la
mano ó el pie.
RECIRCULADOR DE AGUA

• Se utilizan en combinación con antorchas enfriadas por agua, en

aplicaciones de más de 200 A.
– Se producen en diferentes modelos, donde se específica la
capacidad de transferencia de calor (BTU/hr).
PARTES DEL SOPLETE Ó ANTORCHA

 MANERAL

 CAPUCHON

 ELECTRODO NO

CONSUMIBLE

 PORTA ELECTRODO

Ó MORDAZA

 BOQUILLA
ANTORCHA

• Tiene la función de conducir:

• La corriente eléctrica.
• El gas de protección.
• La zona afectada por el
calor, el metal líquido y
el electrodo de tungsteno
están protegidos por una
atmósfera de gas inerte.
 BOQUILLAS

CERÁMICA ALTO IMPACTO PARA MENOS DE 200 A.

METALICA PARA MAS DE 200 A.

 Boquillas de gas
– Para asegurar una adecuada protección del arco por parte del gas, todas las
boquillas son diseñadas para producir una campana de gas con muy poca
turbulencia.
– Dichas boquillas pueden ser tipo “estándar” o tipo “gas lens”. Estas últimas
cuentan con una malla muy fina en su interior, la cual dirige el flujo de gas en
forma excepcionalmente estable y ordenado, permitiendo así que la descarga pueda
proyectarse a mayor distancia, siendo posible soldar hasta 1” de distancia de la
placa sin perder la protección del gas.

Descarga sin gas lens

Descarga con gas lens

Boquilla con gas lens

Código de color y elementos de aleación para
electrodos de tungsteno

Clasificación Elemento de
Color
AWS aleación
EWP Verde -----

EWCe-2 Anaranjado Cerio

EWLa-1 Negro Lantano

EWTh-1 Amarillo Torio 1%

EWTh-2 Rojo Torio 2%

EWZr-1 Marrón Zirconio

EWG Gris No se especifica

 Electrodos de tungsteno y copas de gas
recomendados para diversas corrientes de soldadura

Corriente continua Corriente alterna

Diam. Polaridad Polarida Onda no Onda
Diámetro del
Int. Copa directa d balanceada balanceada
electrodo
de gas inversa
pulg. mm pulg. CCEN CCEP
0.010 0.25 1/4 Hasta 15 --- Hasta 15 Hasta 15
0.020 0.50 1/4 5-20 --- 5-15 10-20
0.040 1.00 3/8 15-80 --- 10-60 20-30
1/16 1.6 3/8 70-150 10-20 50-100 30-80
3/32 2.4 1/2 150-250 15-30 100-160 60-130
1/8 3.2 1/2 250-400 25-40 150-210 100-180
5/32 4.0 1/2 400-500 40-55 200-275 160-240
3/16 4.8 5/8 500-750 55-80 250-350 190-300
1/4 6.4 3/4 750-1100 80-125 325-450 325-450
 Nota : Uso de CD ó DC.
• Posición de la antorcha.
• Distancia de la punta del electrodo a la tobera.
• Distancia del Electrodo a la Pza. de trabajo
• El calor necesario para la fusión se obtiene del arco
formado entre un electrodo de tungsteno NO consumible y
la pieza de trabajo.

La fuente de poder puede ser alterna o continua.

La corriente alterna es recomendada especialmente para la soldadura de Al y Mn. La
corriente continua para la soldadura de Ac. Inox., Hierro Fundido, Aceros Dulces, Cu, Ni y
aleaciones, y plata.
• El arco alcanza temperaturas de
35,000 oF (19,425 oC). El
electrodo de tungsteno solo
sirve para formarlo y si se
requiere metal de aporte tiene
que adicionarse externamente.
ARGÓN

• Potencial de ionización es de 15.7 V.

• Acción de limpieza sobre materiales como
aluminio y magnesio.
• Baja conductividad térmica.
• Produce un arco compacto de alta
concentración de energía.
• Más pesado que el aire.
HELIO

• Potencial de ionización 24.5 V, mayor dificultad para

encender el arco a bajos amperajes.
• Alta conductividad térmica, cono de arco de mayor
amplitud.
• Más sensible a la longitud de arco.
• Más ligero que el aire, de 2 a 3 veces mayor flujo que
el argón.
 AC SINUSOIDAL

Zona de cruce

Corriente
Corriente

+ + por cero
0
- Tiempo
-
1/60 Seg Tiempo
1/60 Seg

• El tiempo en que se pasa por “cero” afecta la estabilidad

del arco de soldadura.
POLARIDAD INVERTIDA (DC+)

70% Calor, limitada

vida útil del electrodo

30% Calor

Pobre penetración
Excelente limpieza
 Corriente AC SINUSOIDAL

+ Corriente
Continua
0 Polaridad

- Inversa DCEP

Tiempo
1/60 Seg
Se emplea en sodaduras de Magnesio. Los iones fluyen a la pieza de trabajo con la suficiente
fuerza como para romper la pelicula de óxido. Sin embargo el calentamiento del electrodo es
excesivo. Por lo cual su uso es limitado.
POLARIDAD DIRECTA (DC-)

30% Calor, prolonga la vida del electrodo

70% Calor Excelente penetración

 AC SINUSOIDAL

Corriente Continua
Polaridad Directa DCEN
Corriente

+
0
-
Tiempo
1/60 Seg

Produce muy buena penetración porque el calor se concentra en la junta. Es la más

utilizada
 ALTA
FRECUENCIA

• Aporta el voltaje necesario para evitar la extinción del arco

al cruzar por cero.
• Proporciona la ionización necesaria para facilitar el flujo
eléctrico en la parte positiva del ciclo.
• Se utiliza un flujo sobreimpuesto de alto voltaje y bajo
amperaje, a frecuencias de ± 16,000 Hz.

Tiempo
1/60 Seg
ALTA FRECUENCIA

• Permite el encendido del arco sin contacto entre el

electrodo y la pieza de trabajo.

T_AC alta frec inicio.mpg

EFECTO DEL TIPO DE CORRIENTE

Acción de limpieza Si;

de óxido
No Si Cada mitad del ciclo

Balance de calor 70% en la pieza 30% en la pieza 50% en la pieza

en el arco (aprox) 30% en el electrodo 70% en el electrodo 50% en el electrodo

Profunda; Ligera;
Penetración Media
Angosta Ancha
Excelente Pobre Buena
Capacidad del
1/8” (3.2 mm) ¼” (6.4 mm) 1/8” (3.2 mm)
electrodo 400 A 120 A 225 A
DIÁMETRO DEL ELECTRODO

• El diámetro determina la capacidad de conducción de

corriente.
• Bajo nivel de corriente para el diámetro empleado
causa inestabilidad del arco.
DIÁMETRO DEL ELECTRODO

• Un exceso de corriente para el diámetro empleado

causa puede causar:
• Erosión y fusión de la punta del electrodo.
• Inclusiones de tungsteno en el metal soldado.
DIÁMETRO DEL ELECTRODO

• Con corriente directa electrodo negativo (DCEN) los

electrodos tienen su máxima capacidad de conducción
de corriente.
DIÁMETRO DEL ELECTRODO

• Con corriente directa electrodo positivo (DCEP) sólo

se puede conducir 10% de la cantidad que se tiene con
DCEN.
DIÁMETRO DEL ELECTRODO

• Con corriente alterna (AC) se tiene aproximadamente

un 50% de la capacidad máxima de conducción de
corriente.
PUNTA DEL ELECTRODO

La configuración geométrica de la punta afecta:

• La penetración del cordón.
• El perfil del cordón.
• La dimensiones generales del cordón.
Es importante que está se conserve durante una
operación.
La configuración de la punta debe ser parte del
procedimiento de soldadura.
PUNTA DEL ELECTRODO
PUNTA DEL ELECTRODO

• Para soldar con AC se prefiere un acabado de tipo

esférico.
• Para soldar con DCEN se prefiere un acabado cónico.
Efecto del ángulo del filo
– Forma del arco y perfil de la zona de fusión en
función de la geometría de la punta del tungsteno.

– CONDICIONES: 150A, 2 segundos sobre la placa,

100% argón

15° 30° 90°

VENTAJAS

• Puede usarse para soldar la mayoría de los

metales y aleaciones comerciales.
– Aceros al carbono, baja aleación e inoxidables.
– Níquel, monel e inconel.
– Cobre, latón y bronce.
– Titanio.
– Aluminio.
– Magnesio.
VENTAJAS

• Arco concentrado.
– Control puntual del calor aplicado, efectivo para soldar metales
de alta conductividad térmica.
– Zona afectada por el calor (HAZ) más angosta.
VENTAJA
S
• SIN FUNDENTES O ESCORIA.
– EXCELENTE VISIBILIDAD DEL ARCO.
– NO REQUIERE DE LIMPIEZA.
– SIN RIESGO DE ESCORIA ATRAPADA ENTRE
PASOS.
VENTAJA
S
• Limpieza.
– Al no existir transferencia de metal en el arco, no se
produce chisporroteo ó salpicadura.
VENTAJAS

• Limpieza.
– El proceso por si mismo NO produce humos o
vapores.
DESVENTAJAS

• Baja tasa de depósito del metal de aporte.

• El soldador requiere de una excelente coordinación
visual y manual.
DESVENTAJAS

• Debido a la ausencia de humos el arco es más brillante.

• Por lo anterior, se tiene mayor cantidad de rayos
ultravioleta que incrementan la formación de ozono y
óxido nitroso.
 TECNICA PARA LA APLICACION MANUAL DEL
PROCESO TIG

15°

DIRECCION DE LA
SOLDADURA

(A) Iniciar el charco (B) Mover la antorcha hacia

atrás

15°

(C) Agregar material de

aporte

(E) Avanzar conforme se

(D) Retirar varilla. deposita el material.
REGLAS DE SEGURIDAD

• No trabajar en áreas donde se encuentren materiales

flamables.
• Mantener la cabeza alejada del cono del humo unas 6
pulgadas.
• Trabajar en lugares ventilados.
• Aislar las estaciones para soldar.
• Evitar soldar sobre piso mojado.
• Proteger la máquina contra la humedad
REGLAS DE SEGURIDAD

• Utilice la ropa adecuada, así como el equipo de

protección personal.

 Guantes.
 Petos.
 Polainas.
 Caretas.
REGLAS DE SEGURIDAD

• Preguntar en caso de desconocer algún equipo.

• Verificar que los voltajes de alimentación sean los

adecuados.

• Limpiar el equipo después de ser usado.