INTRODUCCION

Colombia posee importantes reservas de carbon coquizables de

excelente calidad, localizados principalmente en Boyacá,
Cundinamarca y Norte de Santander.

Los requerimientos de coque a nivel nacional sobre pasan las 50000

tn/año en producción de acero, carburo, secado de materiales y otros
usos de menor consumo, además de Acerías Paz del Río cuya
demanda es del orden de 200000 tn/año. De otra parte se debe tener en
cuenta que las necesidades de carbon y mezclas coquizantes en
América Latina son del orden de 10 millones de toneladas por año y
un millón de toneladas de coque, mercados que Colombia podría
abastecer siendo el único país en el área con reservas de carbón
coquizables de tal magnitud (OLADE 2001).
 TECNOLOGIA GENERAL DE
LA COQUIZACION
El proceso de la coquización es aquel en que un carbón de un rango muy definido
ablanda por calentamiento,se hincha y se resolidifica durante la desgasificación continua.
La coquización:consiste en someter a un carbón o una mezcla de carbones de
características adecuadas a destilación o calentamiento en ausencia de aire en horno
diseñado, para tal fin, la desvolatilización es un proceso continuo, pero se debe hacer una
distinción entre la primera etapa de la carbonización en la que se produce principalmente
alquitrán y la segunda se continua desprendiendo gas quedando un producto sólido el
COQUE.
En la coquización se obtiene:
Producto sólido coque
Producto líquido alquitrán, compuesto de hidrocarburos y licor acuoso.
Gases que se aprovechan como subproductos.
El balance de materiales provee 70 - 75% de sólidos; 20 – 22% de alquitrán y el Resto –
Gases.
 CALIDADES DEL CARBON PARA
COQUIZACION
Otros factores que influyen en la calidad del
coque:

La finura del carbón cargado en los

hornos.
La humedad.
La densidad de carga.
El diseño y dimensión de los hornos.
La temperatura de coquización.

La rata de calentamiento

Envejecimiento de los carbones durante el almacenamiento.
 PROPIEDADES COQUIZANTES
Describe el comportamiento del
carbón durante la fabricación del
coque y las propiedades del coque
producido.
Los ensayos usados para investigar
estas propiedades se efectúan con
bajas velocidades de calentamiento
parecidas a las de un horno de
coquización. Estas propiedades las
define principalmente la
plastometría, la dilatometría y el
índice de hinchamiento.
PETROGRAFICOS
 ANÁLISIS DE GRUPOS
MACERALES

Tiene como objeto determinar la composición maceral de un carbón, basándose en

el conteo estadístico de los constituyentes microscópicos, identificables por su
forma, color, relieve, brillo, tamaño y anisotropia.
Se realiza el conteo de 500 puntos para carbones unitarios.
El resultado se reporta como:
Porcentaje Vitrinita (Vt) Porcentaje de Liptinita (L)
Porcentaje de Inertinita (I) Porcentaje Materia Mineral.
Si se requiere dar un informe en porcentaje en peso, en lugar de volumen se pueden
utilizar las siguientes densidades medias de los grupos macerales y llevar a cabo la
conversión.
(Vt) = 1.3 kg/dm3 (E) = 1.2 kg/dm3
(I) = 1.4 kg/dm3
Estos valores cuya suma es igual a 100 representa el porcentaje en volumen de los
constituyentes en la muestra.
 METODOLOGÍA PARA LA
DETERMINACIÓN
Los resultados se pueden expresar de % VOL
35

dos maneras diferentes:

30

Haciendo la medida ponderada de los

100 puntos registrados se obtiene el 25

Poder Reflectante Medio o reflectividad

media de la vitrinita, dado en 20

porcentaje. 15

Dibujando el histograma de 10

reflectividad (reflectograma) que

indican la distribución de la frecuencia 5

de la reflectividad que nos permiten

informarnos la homogeneidad del rango 0
0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 R

del carbón.
METODOLOGÍA PARA LA
DETERMINACIÓN

V 1/2 PROMEDIO % VOL. PRODUCTO

0,50 - 0,55 0,525 3 1,575

0,55 - 0,60 0,575 26 14,950
0,60 - 0,65 0,625 30 18,750
0,65 - 0,70 0,675 27 18,225
0,70 - 0,75 0,725 11 7,975
0,75 - 0,80 0,775 3 2,325

63,80
PRV = 0,64
100%
 METODOLOGÍA PARA LA
DETERMINACIÓN

Un histograma que muestra una distribución de reflectividad estrecha indica

un rango homogéneo típico de carbones unitarios, y una amplitud en
reflectancia indica una mezcla de carbones de diferente rango.

La medida del poder reflector es un ensayo no destructivo, ya que el material

examinado no se somete a procesos que puedan alterar su composición y
naturaleza, además mide el rango de los carbones independientemente de su
composición maceral. Es necesario aclarar que para mezclas de carbones la
determinación del rango se debe hacer solamente mediante la utilización del
poder reflector, debido a que los ensayos químicos, físicos y tecnológicos dan
solamente valores promedios para la muestra global.
 APLICACIONES DE LOS ESTUDIOS
PETROGRÁFICOS DEL CARBÓN

Efectos de identificación y correlación de capas.

Determinación del grado de carbonización.
Identificación de los vegetales que le dieron origen modo de
formación del carbón.
Predecir la capacidad de coquización.
Predecir la producción de gas y alquitranes.
Determinación de oxidaciones y degración.
Predecir la cantidad de cenizas, materia volátiles, azufre y carbono
fijo.
Determinación de dureza y resistencia mecánica.
Grado de heterogeneidad (mezclas).
En la prospección de petróleo y gas natural.
 APLICACIONES DE LOS ESTUDIOS
PETROGRÁFICOS DEL CARBÓN
13

12

11

10

0
0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1 1,05 1,1 1,15 1,2 1,25 1,3 1,35 1,4
FR E C U E N C IA R E LA T IV A %

GUAJIRA

40

35 Vitrita Clarita V
30

25

20

15

10

0
1
MICROLITOTIPOS

Vitroinertita I Vitroinertita V

Inertita
 TEORÍA PETROGRÁFICA DE
OELE
Los macerales y sus grupos se comportan diferentemente en la coquización.
LA FUSITA ERA INERTE;
DURITA (I  E) no presentaba hinchamiento; unas veces reblandecida y otras no.
VITRITA REUNÍA TODAS LAS CARACTERÍSTICAS DE UN CARBÓN
PERFECTAMENTE COQUIZABLE. es el componente aglutinante del carbón, en
forma de una masa espumosa, rellena los espacios interglanulares impulsada por
fuerza de los gases desprendidos; la materia de que está formada es un bitumen que
por efecto del calor (termobitumen) se descompone y vuelve a endurecerse
CLARITA (V  E) en situación intermedia reblandecida y con calentamiento
suficientemente rápido podía hincharse.

La fusita y parte de la durita que no reblandece se comporta como material inerte,

embebido en su parte exterior y en los poros por el termobitumen, una
concentración de inertes en cualquier zona del carbón tiene como consecuencia
falta de aglomeración por carencia del termobitumen.
CARACTERÍSTICAS DE UN
CARBÓN PARA COQUIZACIÓN
Existe una relación empírica que dice:
Las características de un carbón para garantizar
coquización son:
%Vitrinita entre 30 y 75 preferiblemente > 60%
Carbono en Vt, 84 y 91%
PRV 0.8 y 1.8
FSI > 4
Plasticidad > 10 DDPM
Dilatación libre entre 50 > y 140%
Además para obtener coque de buena calidad se
requiere:
% MV, entre 18 y 32%
%S < 1.2%
Cenizas < 10%
% P < 0.03%
 PROPIEDADES DE LOS
CARBONES COQUIZABLES
PROPIEDADES DE LOS CARBONES COQUIZABLES
PROPIEDAD VALORES
CLASE BITUMINOSO
Grupo Bajo Volátil Medio Volátil Alto Volátil
Dilatación % Mayor a 140 Mayor a 40 Entre 0 y 100
Volátiles % 14 a 22 22 a 31 Mayor a 31
Reflectancia Vitrinita 1.2 a 1.5 0.9 a 1.2 0.7 a 0.9
Hinchamiento (F SI) Mayor a 4
Granulometría 100% Menor a 3.14 mm
Granulometría 86% Menor a 2.0 mm
Granulometría 59% Menor a 1.0 mm
Granulometría 33% Menor a 0.5 mm
Azufre % Menor a 1
Humedad % 5a8
Cenizas % Menor a 10
 PROPUESTA DE CLASIFICACIÓN DE LOS
CARBONES COQUIZABLES COLOMBIANOS

MV FSI PRV ELEM DILAT PLASTI

REAC A MAX CIDDP
T M
Alto Volátil 32 y 38 3-5 0.5-0.7 70% 150% 12000 –
30000

Medio Volátil 26 y 32 4.5-7.5 0.8-0.1 70% -10 y 30 – 2900

50%
Bajo Volátil 22 y 26 4.5-7.5 1.0-1.5 75% 25 y 3 - 390
80%
 CARACTERISTICAS A DETERMINAR
PARA CARBONES COQUIZANTES

Humedad
Cenizas
INMEDIATOS
Materias Volátiles

Azufre
VARIOS Hardgrove

FSI
Dilatometría
TECNOLOGICOS
Plastometría

Macerales
PETROGRAFICOS PRV
 VARIABLES OPERACIONALES
EN LA PRODUCCIÓN DE COQUE

Las variables operacionales que se consideran de mayor

incidencia en la calidad del coque producido son: granulometría,
homogeneidad, densidad de carga, temperatura y tiempo de
coquización, rata de calentamiento, ancho de celda y
estabilización del coque producido.
 VARIABLES OPERACIONALES
EN LA PRODUCCIÓN DE COQUE

Granulometría: Generalmente se acepta que una granulometría fina da mejor

calidad al coque producido. En Francia las mayorías de las coquerias emplean
una granulometría simple entre 65 – 90%<2mm, a menudo se establece que el
80% sea menor de 2 mm. En Estados Unidos se exige entre 70 – 80% menor de
2 mm. UNA GRANULOMETRÍA ENTRE 0 Y 3.15 MM da una MEJOR
ESTRUCTURA Y DUREZA DEL COQUE, excepto si el carbón es poco
fusible, el efecto de la trituración fina es más acentuado cuanto más
componentes tiene la mezcla.

Homogeneidad de la carga: Supuesta una separación de componentes

petrográficos (fusibles e infusibles), debe cuidarse la homogeneidad de tamaños
de cada uno de estos y en el caso de los infusibles debe conseguirse la mayor
finura.
.
 VARIABLES OPERACIONALES
EN LA PRODUCCIÓN DE COQUE
Densidad de carga: Es el peso del carbón por metro cúbico de retorta. Ejerce
considerable influencia en la calidad del coque, aunque despreciable en la cantidad
producida; INFLUYE EN LAS PRESIONES SOBRE LAS PAREDES DE LA RETORTA;
es del orden de 0.8 ton/m3 a nivel industrial; a mayor densidad se mejora la producción y se
presentan tamaños más grandes.

Los factores que influyen en la densidad de carga son la humedad y la granulometría.

Temperatura de Coquización: influye drásticamente en la calidad del coque obtenido, a
mayor incremento de la temperatura de coquización se obtendrá un coque de mejor calidad.
Sin embargo, altas temperaturas tampoco son deseables, PUEDE OCURRIR REQUEMA
DEL COQUE y disminuir las características del coque producido.
 VARIABLES OPERACIONALES EN
LA PRODUCCIÓN DE COQUE
Tiempo de residencia: Cuando se aumenta el tiempo transcurrido entre la carga y la
descarga en la celda mejoran las características mecánicas del coque, primero rápidamente
y luego casi en forma insignificante. Esta evolución es debida a la transformación del
semicoque que se traduce en un aumento en la dureza de las paredes de los poros.

Tiempo de Coquización: A medida que se disminuye la velocidad y se incrementa el

tiempo de coquización, se mejora la resistencia mecánica del coque obtenido (dicho
tiempo es un factor determinante de la capacidad de la planta). Este periodo depende de la
temperatura de las paredes, del ancho de la celda, del tipo de carbón utilizado y del
contenido de humedad del mismo.
Aunque este parámetro parecería interesante incrementarlo con el fin de mejorar la calidad
del coque, EN LA PRÁCTICA SIEMPRE TIENDE A DISMINUIR, DEBIDO A QUE A
MENOR TIEMPO DE COQUIZACIÓN, MAYOR SERÁ EL RENDIMIENTO DE LA
BATERÍA. Por lo tanto, para fines prácticos se debe tener en cuenta los parámetros con el
fin de obtener un coque de buena calidad, mediante un proceso económicamente rentable.
El tiempo de coquización está relacionado con el rendimiento de la batería, es decir que
depende directamente del tipo de tecnología que se tenga
 VARIABLES OPERACIONALES EN
LA PRODUCCIÓN DE COQUE

TASA DE CALENTAMIENTO: Se define como la variación de la temperatura de

calentamiento en función del tiempo de coquización. De esta variable depende la
producción de un coque más resistente, el cual debe tener una porosidad y un mayor
lineamiento y por lo tanto conlleva a una disminución en la formación de fisuras. La
velocidad de calentamiento a nivel industrial es de 3oC/min.
Para un temperatura dada y con una densidad volumétrica de carga dada, el tiempo de
coquización es directamente proporcional al cuadrado del ancho de la retorta.

ANCHO DE LA CELDA DE COQUIZACIÓN: Es una variable involucrada en el

diseño del horno. En las baterías de tipo de recuperación de subproductos puede oscilar
entre 40 y 55 cms., en los hornos de solera es de cerca de 2 metros de ancho y en los de
colmena varía entre 3 y 3.5 ms.

ESTABILIZACIÓN DEL COQUE: El coque bruto puede ser estabilizado si se reduce y

homogeniza el tamaño. La estabilización incrementa la resistencia mecánica aunque
origina finos que disminuyen la rentabilidad del proceso, pero que pueden utilizarse en
procesos de sinterización y peletización.
 TECNOLOGIAS DE
PRODUCCION DE COQUE
En Colombia se utilizan desde
hace muchos años,
tecnologías para la
fabricación de coque.
Los hornos para coquización
pueden ser:
Sin aprovechamiento de
subproductos entre los cuales
se tienen los de pampa,
colmena y de solera.
 TECNOLOGIAS DE
PRODUCCION DE COQUE
A modo de comparación, se indica la capacidad de producción de coque en los
diferentes tipos de hornos existentes en Colombia.

TIPO DE HORNO Ton carbón / Ton coque

Pampa 2/1
Colmena 1.5/1
Solera 1.45/1
Paredes verticales 1.4/1
 HORNOS
HORNOSDE
DEPAMPA
PAMPA

Piso horizontal y paredes

de ladrillo
Producción baja
Baja resistencia del coque

TIPO FORMA DE TIEMPO DE PRODUCCIÓN CALIDAD

CALENTAMIENT RESIDENCIA
O
Pampa  15 días 50% Mediocre
HORNO DE PAMPA
HORNOS DE
HORNOS DE COLMENA
COLMENA

Batería de horno tipo colmena

Dimensiones: 3.6m para 6Ton
Cargados 50 – 60cm
Limitaciones: Baja capacidad
Tiempo de coquización, emisión
de gases a la atmosfera.

TIPO FORMA DE TIEMPO DE PRODUCCIÓN CALIDAD

CALENTAMIENT RESIDENCIA
O
Colmena  38 horas 60% Mediana
HORNOS
HORNOS DE
DE COLMENA
COLMENA
HORNO COLMENA
 BATERIA DE HORNOS DE
SOLERA
Forma rectangular
2.75 *10.50m
Limitaciones: Baja
capacidad y falta de
recuperación de
subproductos
TIPO FORMA DE TIEMPO DE PRODUCCIÓN CALIDAD
CALENTAMIENT RESIDENCIA
O
Solera  36 horas 70% Buena
HORNOS DE
HORNOS DE SOLERA
SOLERA
HORNO DE SOLERA

FIGURA 3.1 HORNO DE SOLERA

 DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA SOLERA
CON RECUPERACIÓN DE CALOR

PLANTA DE COQUIZACIÓN
CARBÓN DE CARBÓN TIPO SOLERA
PREPARADO
DIAGRAMA DE FLUJO

CARRO CARGADOR
TOLVA
CHIMENEA

EMPUJADOR
HORNOS SISTEMA DE RECUPERACIÓN
DE
SOLERA
ESTACIÓN DE
APAGADO

RECUPERACIÓN LIMPIEZA EXHAUSTOR

DE ENERGÍA DE GASES
VAGÓN DE
APAGADO

COQUE
SIDERUÚRGICO
 HORNOS VERTICALES
Camara larga y
estrecha

TIPO FORMA DE TIEMPO DE PRODUCCIÓN CALIDAD

CALENTAMIENT RESIDENCIA
O
Paredes verticales  18 horas 75% Excelente
HO RNO S DE
DU C TO S
SUBPRO
 SECUENCIA DE
DESCARGUE DEL COQUE
DESCARGA DEL COQUE
DESCARGA DEL COQUE
DESCARGA DEL COQUE
COMPORTAMIENTO DEL CARBON
EN HORNO DE COQUIZACION
 ESTADO DE LA CARGA EN EL HORNO
DURANTE LA COQUIZACIÓN
 225 mm

Tf
Tr Tf

CARBON NO
FUNDIDO
CAMARA DE SEMICOQUE
CALENTAMIENTO

COQUE EN
FORMACION

ZONA EJE DE LA
PARED PLASTICA CELDA
CON
BURBUJAS
DE M.V.
ESTADO DE LA CARGA EN EL HORNO
DURANTE LA COQUIZACIÓN
 EL COQUE

El coque se define como el producto sólido de la

destilación a alta temperatura de un carbón o
mezcla de carbones (generalmente bituminosos),
al cual se le elimina el contenido de volátiles,
incrementando el carbono fijo, con o sin la
adición de otros materiales correctores; su
naturaleza depende de las materias primas de
partida, de las características de los hornos donde
se realice el proceso, y del modo operativo que se
siga.
Cuando todas estas circunstancias sean las
adecuadas para dar lugar a un producto cuyas
propiedades le hagan apto para su empleo en el
horno alto, diremos que el proceso de fabricación
del coque ha logrado un coque siderúrgico.
 COQUE SIDERURGICO
Referido el análisis a una muestra
seca, como composición química
media del coque siderúrgico puede
aceptarse la siguiente:

Carbono Fijo> 89%

Materia Volátiles < 2.0%
Cenizas < 10%
Azufre = 1.0%
Humedad < 3%
 COQUE
PARA FUNDICIÓN: Se define así, al coque usado en los cubilotes. Este debe
cumplir con las siguientes características:
No aumentar el contenido de azufre de la fundición.
Carburar el metal (según las necesidades de la carga del cubilote).
Permitir colar una fundición caliente.
QUIMICO: El tercer uso importante del coque es como coque químico. El
ejemplo típico es la reacción térmica entre el coque y la cal para producir el
carburo de calcio, que es el origen de la fabricación de acetileno.
Se podrían hacer también en los hornos eléctricos aleaciones de hierro con algún
otro mineral o metal. En estas condiciones se producen las aleaciones Fe-Si, Fe-
Cr, Fe-Mn o ciertos tipos de aceros especiales.
El contenido de cenizas (debe ser bajo), la densidad, la porosidad, la reactividad y
la resistencia eléctrica son factores que pesan más que las propiedades mecánicas
en este tipo de coque.
 PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS
DEL COQUE SIDERURGICO

Humedad: La humedad en el coque depende fundamentalmente de la

manera como ha sido apagado en los hornos, seguido de la acción de los
agentes atmosféricos que pueden ocurrir durante el almacenamiento. Su
determinación se hace según la norma ASTM D 3173.
Cenizas: Las cenizas son originadas por las materias inorgánicas
presentes en el carbón o carbones de origen. La destilación tiene el efecto
de concentrar las impurezas y por lo tanto, la ceniza en el coque se
encuentra en un porcentaje mayor que en el carbón, teniendo como
consecuencia una disminución en el poder calorífico y en el contenido
porcentual del carbono. Su determinación se hace según la Norma ASTM
D 2795.
 PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS
DEL COQUE SIDERURGICO
Materias Volátiles: El contenido de materias volátiles en el coque es un buen medio para
determinar el índice de destilación incompleta, lo cual es probable para valores
relativamente elevados. Su determinación se hace según la Norma ASTM D 3175.
Considerando que el proceso de coquización, pasa por tres fases sucesivas: plasticidad,
desprendimiento de gases con el consiguiente aumento de volumen y finalmente la
resolidificación como coque, resulta de vital importancia tener en cuenta que factores como
la fluidez de la fase plástica y la intensidad de la emisión de materias volátiles influyen
directamente en la estructura porosa del coque.
Esta determinación tiene el objetivo de establecer el grado de coquización alcanzado por el
coque.
Azufre: El tenor de azufre del coque es un índice de calidad, muy importante, pues tiene
un efecto de deterioro en el alto horno, disminuye el poder calorífico y el poder reductor del
coque sustituye el carbono y además, es absorbido por el arrabio.
El azufre de los carbones se reparte entre la materia orgánica y las cenizas; un lavado
relativamente elaborado tiende a reducir el contenido de azufre
 PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS
DEL COQUE SIDERURGICO
Fósforo: Las cenizas de algunos coques son fosforosas; esta
circunstancia no es adversa para la fabricación de la fundición Thomas
y de las fundiciones fosforosas; pero en otros casos, por ejemplo en la
fabricación de fundiciones hematites, habrá coques cuyo empleo deberá
proscribirse en absoluto.
Carbono Fijo: Se considera como el índice del valor comercial del
coque, representando la porción que libera calor en la combustión.
Porosidad y Reactividad: La porosidad junto con el estado de
grafitación del coque define su Reactividad. La porosidad influye en la
Reactividad del coque fundamentalmente por la distribución y tamaño
de los poros, así como el espesor de sus paredes y por las
comunicaciones entre ellos, o sea, por la superficie especifica que
regula, como en todos los procesos de reacción sólido – gas, la
velocidad de la transformación química puesta en juego.
 PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS
DEL COQUE SIDERURGICO

Índice de reactividad del coque (CRI): Esta prueba permite determinar la

Reactividad del coque en CO2 (dióxido de carbono), a alta temperatura durante
un tiempo definido en un horno de retorta. El índice corresponde a la relación de
pesos de muestra inicial – muestra final. Norma ASTM D 5341 – 93 a.
Índice de resistencia después de reacción del coque (CSR): Esta prueba
permite determinar la resistencia mecánica del coque después de reaccionar con
CO2. La muestra a analizar es la muestra final del CRI. El índice corresponde al
peso retenido en un tamiz, una vez han sido sometidas a rotación las muestras en
un tambor que gira a determinado número de revoluciones. Norma ASTM D
5341 – 93 a.
Combustibidad: Se entiende la aptitud intrínseca del coque a reaccionar con el
oxigeno libre.
 PROPIEDADES FÍSICAS

Son las características físicas del coque, las que indudablemente ejercen mayor
influencia en la valoración de este producto como materia prima para la
industria siderúrgica.
Granulometría: Es una de las más importantes, pues de ésta depende en gran
medida el comportamiento del coque en el alto horno.
Se manifiesta en la permeabilidad. Esta se puede interpretar sea desde el punto
de vista de la resistencia total al paso de los gases, sea desde aquel de la
uniforme distribución de la fase gaseosa a través de la carga.
La permeabilidad de la carga asegurada esencialmente por el coque afecta la
presión del viento a las tuberías, el desarrollo de las reacciones de combustión,
de reducción y de escorificación y el descenso de la carga a la cuba.
Aspecto: Desde el mismo momento de la descarga del coque, se guardan
trozos de cada hornada como testigos de su tamaño, color, estructura celular,
fractura, etc.
 PROPIEDADES FÍSICAS

Densidad: En el coque se consideran las densidades absoluta y real y la densidad

aparente o estructural.
Porosidad: Es correlativa con la reactividad, en razón de la superficie de carbón
expuesta, tiene la facultad de dejar paso a los gases producidos en el proceso
metalúrgico.
Resistencia Mecánica: La resistencia mecánica expresa la capacidad del coque para
no degradarse en su granulometría al sufrir impacto y abrasión, este parámetro es
muy importante en la evaluación de la calidad de un coque.
Un coque de alta resistencia es deseable para limitar su degradación, sea durante las
manipulaciones que sufre desde cuando sale del horno de coquización hasta cuando
llega al alto horno; sea en su descenso en el alto horno, bajo el conjunto de los
materiales cargados. La ausencia de una excesiva degradación y granulometría en el
alto horno aseguran un buen grado de permeabilidad del material cargado; estudios
experimentales han evidenciado como al aumentar la resistencia mecánica del coque
se incrementa también la permeabilidad de la carga.
 SOLIDEZ

A la condición de pureza, definida en el apartado anterior, un coque siderúrgico

debe cumplir la de solidez, de tal manera que de esta última propiedad dependen
esencialmente el consumo de coque por tonelada de fundición fabricada y la
marcha normal del alto horno, es el parámetro utilizado para medir la resistencia
mecánica del coque, este coque debe resistir el peso del mineral y fundente
cuando se encuentra a la altura de las toberas.
Si se desmenuzara no sería posible la circulación de los gases en el horno y por lo
tanto el proceso de reducción.
El desmenuzamiento se produce no solo por compresión (difícil) sino por
abrasión con las paredes del horno; con la carga o por la fragilidad debido a falta
de cohesión y resistencia a esfuerzos desiguales.
El consumo de coque por tonelada de fundición depende de la solidez.
El coque se rompe por falta de cohesión traducida en fragmentación
FRAGILIDAD.
Y por producción de polvos por rozamiento ABRASIVIDAD.
 ENSAYOS PARA MEDIR LA
SOLIDEZ

De los varios ensayos ideados con este objeto, el normalizado en Francia como ensayo al
trómel Micum da muy buenos resultados prácticos.
Se llevan a cabo con equipos y procedimientos diferentes en varios países; por lo tanto
los parámetros determinados mediante los varios métodos son numéricamente diferentes
pero no en su significado.
Los parámetros de resistencia se determinan haciendo rotar una muestra de granulometría
y cantidad fijadas a una velocidad de rotación y a un tiempo determinado. Los parámetros
de las distintas normas son:
Granulometría
Cantidad de material
Velocidad de rotación
Tiempo
Los resultados se expresan mediante índices derivados del análisis granulométrico
después del tratamiento.
Son estas características las que ejercen mayor influencia en la valoración de este
producto como materia prima de la Industria Siderúrgica.
 NORMAS PARA MEDIR LA RESISTENCIA
MECÁNICA DEL COQUE

CARACTERÍSTICAS DEL CARACTERÍSTICAS DE LOS PARÁMETROS DE ROTACION MUESTRA INICIAL

Tamices usados después de la

5TAMBOR ANGULARES
PAISES EN QUE ES

Mínimo espesor
ADOPTADO

INDICES DE

Granulometría
Ancho de los

Velocidad de
Altura de los
Largo interno

de la lamina

Tiempo de

rotación
NORMA

Número total de
angulares

angulares
RESISTENCIA Y

rotación

rotación

Inicial
ENSAYO

Peso
Número de

rotaciones
angulares
DE ABRASIÓN
Diámetro

STANDARD
interno

DEL COQUE

(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (rpm) (min) (Kg) (mm)

Alemania 40(O) M40=%+40 mm

+60(0)
ISO 50 20 (O)
MICUM Francia 1000 1000 5 4 50 100 25 4 100 o M20=%+20 mm
R 556 (**) 10 (0)
(?)
+ 50
Italia M10=%-10 mm

AFNOR 50 20 I20= %+20 mm

IRSID Francia 1000 1000 5 4 50 100 25 20 500 +20
MO3 023 (**) 10 I10= % -10 mm

25 ( ? ) STABILITY
10 50 ÷ 75 FAC= % +25
TUMBLER ASTM 914 457 6 50 50 (1 »)
USA 2 24 ± 1 - 58 1400 (22 Lb) (? ) HARDESSFAC
TEST D 294 (36 ») (18 ») (1/4 ») (2 ») (2 ») (1/4 »)
(*) (2” ÷ 3”) =%+6.3mm
(+1/4”)

50 D30 =%+15mm
15 2 30 38 15
JAPANESE JIS 10 + 50
Japón 1500 1500 9 6 100 250 25 150
DRUM M 8801 15 40 150 (*) (? ) 15 D =%+15mm
15
(? )
 ENSAYO MICUM
El valor de S deducido del ensayo Micum sirve para clasificar los coques, en relación con
su comportamiento en el horno alto, con arreglo al siguiente cuadro:
Calidad del Coque Valor de S
Mala ............................................................................ Menor de 50
Mediocre ........................................................................ Entre 50 y 60
Mediana ......................................................................... Entre 60 y 68
Buena .............................................................................Entre 68 y 73
Excelente ....................................................................... Entre 73 y 77
Con arreglo a esta clasificación, los valores normales de M +40 (denominada simplemente
índice Micum) y de M-10 de las diferentes categorías de coque son los siguientes:

M+40 M-10
Mala Menor de 60 Mayor de 9
Mediocre 60-72 9-7.8
Mediana 72-78 7.8-7.2
Buena 78-82 7.2-6
Excelente 82-85 Menor de 6
 CALIDAD DEL COQUE PARA
MERCADOS INTERNACIONALES
Coque electrometalúrgico:

Resistencia mecánica: Mediocre

Granulometría: Variable, la mayor parte entre 10 -20 mm
Especificaciones químicas: A menudo severas
Cenizas: 7 a 9%
Azufre: 1% máximo
Fósforo: 0.01 a 0.0182 máximo
Humedad: 3% máximo
Materias volátiles: 5% máximo
Carbono fijo aprox. 90%
 CALIDAD DEL COQUE PARA
MERCADOS INTERNACIONALES
Coque de fundición:
Las normas de calidad son muy severas desde el punto de vista de la pureza
química y la resistencia mecánica.
Cenizas: de 7 a 10% con tenor máximo en silice de 40%
Azufre: 0.8%
Fósforo: 0.03%
Materias volátiles: 1%
Humedad: 3%
Granulometría, depende del diámetro del cubilote; desde 80 a 90 mm.
Resistencia mecánica: M80 =70; M40 = 87, M10  9
Debe ser: Un coque de baja reactividad, denso, poco poroso, con buena
organización estructural, buena resistencia mecánica.
 CALIDAD DEL COQUE PARA
MERCADOS INTERNACIONALES
Coque Siderúrgico:
Carbono fijo: 84 – 90%
Materias volátiles: 1–2%
Cenizas: 10 – 14%
Azufre: 0.5 – 1.5%
Humedad: 5%
Fósforo: 0.03%
Resistencia mecánica: M4O por encima de 70 y M10 inferior a 7
En cuanto a calidades de los coques tenemos:
Coques de primerísima calidad : M40 > 80 y M10<8
Coque adecuado para alto horno: M40 entre 75 – 80 y M10<7
Coque de segunda categoría, pero utilizable en alto horno: M40 entre 70–75 y M10
entre 8-10
Coque mediocre, pero que se utiliza: M40 entre 65 – 70 y M10 >10
 REQUERIMIENTOS DEL
MERCADO
METALURGIA
ASTM:
Factor de estabilidad = % + 25 mm
Factor de dureza = % + 6.3 mm
MICUM:
Factor de estabilidad M40 = % + 40 mm
Factor de dureza M-10 = % - 10 mm
INDICE DE TAMBOR
Factor de estabilidad DI3015 = + 15 mm después de 30 revoluciones
Factor de dureza DI15015 = + 15 mm después de 150 revoluciones
 REQUERIMIENTOS DEL
MERCADO
Las propiedades que se esperan como resultado del procesamiento
del coque en los Altos Hornos son las siguientes:

Indice de tambor DI3015 93

DI15015 82

Indice de MICUM M40 74.9

M10 8.8

Gama de Tamaños 25 mm – 75 mm
Tamaño promedio 50 mm +/- 5 mm
25 mm 5%
Reactividad con CO2 a 1100 °C 35%
Resistencia posterior a la reacción 48%
(%10 mm)
La humedad 4.0% +/- 1.5%
La ceniza 10% +/- 0.5%
Especificaciones del azufre (total) +/- 0.02%
 LOS SUBPRODUCTOS DE LA
COQUIZACION
En el proceso de coquización se desprenden las materias volátiles, cuya
composición varia según la T a la que este sometido el carbón.
Estas materias volátiles provienen del rompimiento de las moléculas del
carbón por efecto del calor aplicado.
En una batería de hornos en los que cada unidad se encuentra en un
momento distinto del proceso, todas las materias volátiles se reúnen antes de
proceder a la recuperación de los distintos productos por lo que su
composición para una marcha determinada resulta homogénea.
Los productos obtenidos se cuentan por centenares (342).
Los compuestos de los gases y vapores, se recogen a medida de su
condensación que se produce por:
Disminución de T; centrifugación, lavado químico, absorción, reacción con
otros productos.
 LOS SUBPRODUCTOS DE LA
COQUIZACION
El gas está constituido por:
Gases sin llama o poco luminosos como H2, CH4 y CO.
Menores cantidades de Hidrocarburos de llama muy luminosa como:
C2H6, C2H4; pequeños porcentajes de alquitranes, NH3, Naftalina, Bensol,
otros hidrocarburos aromáticos;H2S, etc.
La separación de ciertos subproductos como aguas amoniacales, alquitrán,
aceites ligeros a la salida de la cámara de coquización se realiza por
condensación fraccionada que se produce por enfriamiento de los gases.
El gas antes de utilizarse en hornos de combustión, o para otros usos
industriales se le hace una depuración previa de sustancias carbonozas
que causan obstrucciones.
Conviene separar del gas ciertos productos como alquitrán, aguas
amoniacales, naftalina, benzol bruto, que tienen aplicaciones industriales.
 LOS SUBPRODUCTOS DE LA
COQUIZACION
Una clasificación macro de los subproductos
sería:
Alquitrán de alta temperatura; 4.5% del peso del
carbón por termino medio.
Aceites ligerosos; 1% del peso del carbón original.
Otros productos (amoniaco, azufre, etc.) 0.5% del
peso del carbón original.
Gases incondensables; 18% del peso del carbón
original.
El coque supone el 76% restante; del que un 6%
puede considerarse como finos, no aptos para la
metalurgia.
 HORNO DE COQUIZACIÓN CON
APROVECHAMIENTO DE LOS SUBPRODUCTOS
INSTALACIÓN DE RECUPERACIÓN DE
SUBPRODUCTOS

Horno
50-100 g/m3

Barrilete
15-40 g/m3
30 – 35 %
Refrigeración
Separad. Alquitran
2.5-10 g/m3

E - Filtro
1.5%
0.002 g/m3

Exhaustor

Depuración del gas

Gas Rico

Alquitran Susp. de carbón

en agua
ESQUEMA DE LA FABRICACIÓN DE LOS
SUBPRODUCTOS DE COQUE
 CARBONES PARA
COQUIZACIÓN

Las características del coque dependen fundamentalmente de

la calidad de los carbones que componen la mezcla.
Algunos carbones presentan magnificas propiedades
coquizantes en su estado natural, otros pueden convertirse
igualmente un buen coque por el mezclado científico de
carbones de distintas calidades, por la inclusión en la mezcla
de carbones pretratados, o por la adicción de aglutinantes.
Como es difícil obtener un carbón que reúna las
características deseadas, la práctica usual es mezclar dos o
más carbones en una mezcla que funcione apropiadamente en
el horno y produzca un coque satisfactorio.
 CARBONES PARA
COQUIZACIÓN

Un mezclado tiene los siguientes objetivos:

Mejoramiento de la calidad del coque.
Disminución de la presión de hinchamiento.
Mejora la reactividad del coque.
Reducción del tiempo de carbonización.
Se trata de escoger los mejores carbones con el fin de
obtener un coque de determinada calidad o bien escoger
las condiciones de coquización en función de las
propiedades de los carbones.
 CARBONES PARA
COQUIZACIÓN
Se debe saber igualmente que:
Cuando un carbón es magro, es decir cuando faltan materias volátiles,
y consecuentemente el elemento fluido o plástico en la coquización no
puede obtenerse un coque bien hinchado y aglomerado.
Una mezcla no puede dar un coque de cohesión y dureza suficiente si
los carbones que lo constituyen no tienen la necesaria fusibilidad e
índice de hinchamineto; pues un exceso de fusibilidad puede ser
perjudicial porque da lugar a la formación de espumas en el coque que
se traduce en un malo micum 10, seguido de su fragilidad (que no es
por defecto de aglutinación).
Para obtener una buena cohesión (M10) las zonas de fluidez del
plastómetro deben traslaparse ampliamente, de lo contrario cada
carbón se comporta como inerte con relación al otro.
 DISEÑO DE MEZCLAS
Caracterizar cada carbón individualmente de manera que se pueda ubicar
en una clasificación conocida.
Prever la composición de la mezcla a recomendar, por analogía con
mezclas conocidas.
Introducir ciertas correcciones para tomar en cuenta diferencias,
eventuales, entre los carbones considerados y los que sirvieron de
referencia o también de las condiciones de fabricación que pueden
apartarse de las condiciones adoptadas habitualmente.
El primer paso ha sido el de caracterizar los carbones. Luego hay que
saber como asociarlos en una mezcla.
La estimación de la calidad del coque está ligada a dos características
esenciales: el agrietamiento y la cohesión estimadas respectivamente con
el M40 y el M10.
 REQUERIMIENTOS
DELMERCADO
• La utilización del carbón en diferentes sectores del mercado requiere de un
conocimiento completo del carbón; sus propiedades físicas, químicas y la
variabilidad de estas.

• Vamos a enfocar cuatro sectores del mercado:

- Generación de energía eléctrica / la producción de vapor

- industria metalúrgica

- industria del cemento

- carbón domestico
 REQUERIMIENTOS DEL
MERCADO
• Estarán enfocados en la importancia de:
• - Clasificación por tamaño
- La humedad, ceniza, material volátil (carbón fijo)
- Energía específica (valor calorífico o calentamiento)
- Azufre
- Las temperaturas de fusión de ceniza
- El Nitrógeno
- El Cloro
- Índice de Hardgrove
- El Fósforo
- Propiedad de Aglutinación / Propiedades del proceso
de coquificacion
- La química de la ceniza
 REQUERIMIENTOS DELMERCADO
GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA /
PRODUCCION DE VAPOR

• El carbón puede quemarse en forma de una base granular o como un flujo de

material refinado (combustible pulverizado).

• El combustible pulverizado predomina en la generación de energía eléctrica.

• El sistema de combustión de base de fluidos se está propagando rápidamente

gracias a su flexibilidad.
 REQUERIMIENTOS DELMERCADO
GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA /
PRODUCCION DE VAPOR

• Las cámaras de combustión de combustible pulverizado requieren de

un flujo de aire y de carbón fino el cual es inyectado a través de los
quemadores para asegurar una corriente turbulenta.

• El carbón se pulveriza de tal manera que entre 75% y el 80% pase una
pantalla de 75 micrómetros.

• Las pulverizaciones de gran capacidad se caracterizan por sus altos

costos de operación

• La dureza y la propiedad de pulverización, contenido total de

humedad, energía bruta y específica neta.
 REQUERIMIENTOS DELMERCADO
GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA /
PRODUCCION DE VAPOR

• En el sistema de base de fluidos el aire de combustión pasa a

través de una base permeable de carbón quebrado y clasificado.

• El espesor de la base de combustible, el tamaño y la distribución

de las partículas son criterios importantes que influyen en la
eficiencia de la combustión.

• Se utiliza carbón fino triturado a<50 mm. (a veces <30 mm.)

• Una proporción mínima de partículas finas (<3 mm.) es requerida

para mantener la permeabilidad.
 REQUERIMIENTOS DELMERCADO
GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA /
PRODUCCION DE VAPOR

• Las ventajas del sistema de combustión de base fluida son:

- Las temperaturas de combustión más bajas y uniformes

provocan menos suciedad y una menor producción de escoria
(en un rango por debajo de la temperatura de fusión de la
ceniza).

- Mayor transferencia de calor a los tubos de la caldera por lo

tanto se producen ahorros en gastos de material y de
mantenimiento
 REQUERIMIENTOS DELMERCADO
GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA /
PRODUCCION DE VAPOR

• Menor nivel de emisiones de NOx cuando la base está bajo presión.

• Se usa piedra caliza en la base para absorber el SO2. Esto permite el

uso de carbones con contenidos mas altos de azufre.

• La cantidad de ceniza volátil es apreciablemente menor.

• El tamaño del combustor de base de fluidos es menor que el de la

caldera convencional de capacidad similar.
 REQUERIMIENTOS DELMERCADO
GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA /
PRODUCCION DE VAPOR
• Datos de viscosidad de la ceniza

• La viscosidad a 1260ºC en Poises.

• La viscosidad a 1425ºC en Poises.

• La temperatura T250:

- La temperatura a la que la viscosidad de la ceniza alcanza

250 Poises.

- La temperatura máxima de 1425ºC es frecuentemente

especificada para este valor.
 NORMAS Y RECOMENDACIONES EN
EL APILADO DE CARBONES
Las conclusiones y recomendaciones de muchos autores, para evitar la combustión
espontánea de los carbones son las siguientes:
El suelo sobre el que descansan las pilas debe estar bien nivelado, ser firme, no tener
grietas y estar bien drenado.
Cuanto menor sea la altura de las pilas, tanto menor el peligro de combustión; ya que
el calor se disipa más fácilmente, el carbón no tiene tanta tendencia a deshacerse en
tamaños menores y es más fácil evitar o retirar los focos de calentamiento.
Debe evitarse la separación natural por tamaños porque en las zonas de tamaños más
gruesos se establecen chimeneas que establecen ”tiros” de aire en las pilas.
Preferiblemente el carbón no debe apilarse durante un tiempo muy caluroso ya que
muchos fuegos parecen proceder de este hecho.
Los carbones de distintas procedencias deben apilarse separadamente.
Una carga de carbón demasiado húmeda no debe apilarse con otra más seca.
Es muy importante la observación periódica de las pilas de carbón, incluso cuando
exista peligro de incendio, con termómetros introducidos en el montón con separaciones
de 3 ó 4 m.
 NORMAS Y RECOMENDACIONES
EN EL APILADO DE CARBONES
La existencia de un foco con temperatura superior a 60C, debe ser motivo para
aislarse. Es peligroso usar un riego de agua.
Se recomiendan las alturas de apilamineto siguientes como seguras:
Para menudos con más de 18% de volátiles, hasta 3.5 m.
Para granos con más de 18% de volátiles, hasta 5.0 m.
Para menudos con menos de 18% de volátiles, hasta 5.0 m.
Para granos con menos de 18% de volátiles, hasta 6.5 m.
El apisonado con tongadas de poca altura que evite el paso de aire a través del
carbón se ha probado con remedio muy eficaz para evitar la autocombustión.
El lignito tiene una tendencia a la combustión espontánea muy superior a los
carbones más antiguos. El Bureau of Mines de los Estados Unidos ha realizado
detallados ensayos de apilamiento y observación de pilas de lignito.
El almacenamiento se puede realizar en pilas de 10000 toneladas de lignito con
forma rectangular o cuadrada.