SISTEMA DE ANÁLISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS DE
CONTROL CRÍTICOS (HACCP)

Mg. Sc. Daniel Rojas Hurtado

danielrojas@lamolina.edu.pe
 HAZARD ANALYSIS CRITICAL
 
CONTROL POINT
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
 
 
 
 
 
  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 SISTEMA HACCP
Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos

Inocuidad:
Garantía de que el alimento no va a
ocasionar daños a la salud
 HACCP:
Un sistema para el control de
la Inocuidad de los Alimentos
• HACCP es un Sistema Preventivo para
garantizar la inocuidad de los
alimentos, pero no es un sistema
independiente, se debe implementar
utilizando como base las BPM y POES.
 SISTEMA HACCP

MANUAL PROGRAMA DE
BPM HIGIENE Y
SANEAMIENTO

DECISIÓN GERENCIAL
 Las Inspecciones HACCP
complementan los métodos
tradicionales de Inspección.
HACCP:
• Acentúa el control del proceso.
• Se concentra en los puntos del proceso que
son críticos para la inocuidad del producto.
• Da énfasis a la comunicación entre el ente
regulador y la Industria.
VENTAJAS DE TENER IMPLEMENTADO
SISTEMA HACCP

“HACCP no requiere necesariamente una gran inversión de

fondos. Una compañía puede implementar un sistema
simple pero efectivo.”

Compañía de Productos Gerber.

 Acquapisco S.A.

Empresa con capital de pescadores artesanales

PRIMERA ETAPA SEGUNDA ETAPA
 HISTORIA
• El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la
Pillisbury Company, a solicitud y con el apoyo de
la NASA (National Aeronautic and Space
Administration) y Natick Laboratory (de la
Armada de los Estados Unidos) y el Air Force
Space Laboratory Project Group. El objetivo
primordial era producir un alimento con el 100%
de seguridad y que pudiera ser usado por
astronautas del naciente programa espacial, sin
peligro de ser infectados por contaminantes
químicos, toxinas o microorganismos patógenos.
 Sistema HACCP
ANTECEDENTES
AÑO ORGANIZACIÓN ACTUACIÓN

1.971 Conferencia Nacional de Protección de Conocimiento público de lineamientos del Sistema

Alimentos. Denver, Colorado, E.U.A HACCP, por primera vez

1973/7 Food and Drog Administration (FDA/E.U.A) Aplica Conceptos HACCP en Regulación sobre Alimentos
5 Administración de Alimentos y Medica-mentos. Enlatados de Baja Acidez para controlar riesgo de botulismo
(CFR 21, Parte 113)

1.985 Academia Nacional de Ciencias – E.U.A Recomienda al USDA / FSIS mejorar sistema de
inspección de carnes aplicando HACCP

1.987 NAS, Academia Nacional de Ciencias E.U.A Informe sobre inspección de aves recomienda cambiar
sistema para garantizar protección de la salud y el mejor
uso de recursos por el USDA.

1.987 Codex Alimentarius (FAO/ OMS) Reconocimiento oficial del sistema HACCP para mejorar
inocuidad de alimentos

1.988 Comisión Internacional de Normas Reconoce el Sistema HACCP como idóneo para controlar
Microbiológicas de Alimentos (ICMSF) la inocuidad e idoneidad microbiológica

1.991 Comisión Nacional de Normas Estudia y recomienda el sistema para controlar la

Microbiológicas (NACMSF/ EUA) inocuidad de alimentos

1.993 Comunidad Económica Europea (CEE) Directiva 91/ 493/ CEE sobre Higiene de
Productos Pesqueros basada en HACCP
 Sistema HACCP
ANTECEDENTES
AÑO ORGANIZACIÓN ACTUACIÓN

1.992 N.A.C.M.S.F. – EUA Nomaliza los siete Principios Básicos HACCP.

1.993 Comunidad Econónica Europea Directiva 93/ 43/ CEE sobre Higiene de Alimentos
basada en Principios del Sistema HACCP (Pre-HACCP)
Codex Alimentarius (CAC/ GL 18- 1993, Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Anexo:
Rev.3, 1.997) Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP.

1.994 Organización Mundial del Comercio (OMC) Adoptas Medidas Sanitárias y Fitosanitarias (MSFS).
Exige evalución de riesgos a la salud y vida de personas y
animales. Aplicación normas y directrices del Codex.

1.995 Food and Drog Administration (FDA/ EUA) Publica regulaciones 21 CFR Parte 123 y 1.240
aplicando HACCP en Pescados y Productos Pesqueros

1.996 Departamento de Agricultura de EUA (USDA) Publica Regla Final sobre Reducción de Patógenos en
Carnes y Aves. 9 CFR, Parte 304 a la 417.

1.998 Food and Drog Administration (FDA/ EUA) y Publica Guía para Minimizar los Peligros Microbiológicos
USDA para Frutas Frescas y Vegetales.

1.999 Codex Alimentarius (CAC/ RCP 1- 1969, Principios Generales de Higiene de los Alimentos.
Rev.3, 1.997, Enmienda 1.999) Sistema HACCP y Guía para su Aplicación
 USO INTERNACIONAL:
- CODEX
- Unión Europea
- Canadá

• El Sistema HACCP ha sido adoptado en el mundo

entero por organizaciones como el CODEX
ALIMENTARIUS, la Unión Europea, USA y por varios
países, incluyendo Canadá, Australia, Nueva
Zelandia y Japón
 DEFINICIONES

• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y

evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por
tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.
 
• Control: Condición obtenida por cumplimiento de los
procedimientos y de los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias
para asegurar y mantener el cumplimiento de los
criterios establecidos en el plan de APPCC.
 DEFINICIONES

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es

incumplido .

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la

secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la
producción o elaboración de un determinado producto
alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de

la cadena alimentaría, incluidas las materias primas,
desde la producción primaria hasta el consumo final.
Descripción de proceso: ¿Cuál es el procedimiento
de elaboración?
Recepción de materias primas Recepción de material envasado

Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

Salazón

Escurrido y secado

Ahumado

Envasado

Almacenamiento y expedición
 DEFINICIONES

• Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o

inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

• Medida correctora: Acción que hay que adoptar

cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican pérdida en el control del proceso.

• Medida de control: Cualquier medida y actividad que

puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro
para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.
 DEFINICIONES

• Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el

alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede
causar un efecto adverso para la salud.

• Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con

los principios del sistema de APPCC, de tal forma que su
cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.

• Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede

aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar
un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o
para reducirlo a un nivel aceptable.
 DEFINICIONES

Validación: Constatación de que los elementos del plan de

APPCC son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos,

ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia,
para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de

observaciones o mediciones de los parámetros de control
para evaluar si un PCC está bajo control.
 PRINCIPIOS DEL HACCP
Los principios ayudan a detectar y controlar todos los agentes
capaces de poner en peligro la inocuidad de los alimentos
 PRINCIPIOS EN QUE SE BASA EL HACCP

• Estos principios son aceptados ampliamente y deben seguirse

para elaborar un plan de HACCP, ya que explican con detalle el
proceso.
•  
• 1. Realizar enumeracion, un Análisis de Peligros y medidas
preventivas
• 2. Determinar los puntos críticos de control.
• 3. Establecer límites críticos.
• 4. Establecer procedimientos de monitoreo.
• 5. Establecer acciones correctivas.
• 6. Establecer procedimientos de verificación.
• 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados.
 Pasos para la elaboración del HACCP

• Paso 1: Formación del equipo HACCP

• Paso 2: Descripción del producto
• Paso 3: Determinación del uso al que va a
destinarse
• Paso 4: Elaboración del diagrama de flujo
• Paso 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
• Paso 6.Análisis de peligros y medidas preventivas
• Paso 7. Determinación de los puntos críticos de
control
•
 Pasos para la elaboración del HACCP

• Paso 8: Establecimiento de los Límites críticos

• Paso 9 Establecimiento de criterios de vigilancia
para cada PCC
• Paso 10. Establecimiento de medidas correctivas
• Paso 11 Establecimiento del procedimiento de
verificación
• Paso12 Establecimiento de un sistema de
documentación y registros adecuados
 PASO 1:
Formación del equipo HACCP

• Equipo HACCP
– Gerente general
– Jefe de aseguramiento de la calidad
– Técnico de Aseguramiento de la calidad (TAC)
– Operario
PASO 2:
Descripción del producto

¿Cómo es el
alimento que estamos elaborando?
• Características (contenido en agua,
pH, aditivos...)
• Proceso de elaboración
• Tratamiento para inhibir el
crecimiento microbiano o destruirlo
• Envasado y almacenamiento
• Vida útil
PASO 3:
Determinación del uso al que va a
destinarse

• Uso
• Población destino (consumidores de riesgo)
 2° DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Descripción formal y completa de características del
producto, incluyendo información sobre su inocuidad.

En  Nombre del Producto.

formularios  Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)..
 Características físico-químicas.
:  Tratamientos de conservación.
 Envasado y embalaje.
 Condiciones de almacenamiento y distribución.
 Vida útil del Producto .
 Instrucciones de uso o forma de consumo.
 Contenido del rotulado o etiquetado.
 Criterios microbiológicos o químico oficiales que
puedan aplicarse.

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 PASO 4:
Elaboración del diagrama de flujo

Recepción de materias primas

Recepción de material envasado
Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

Salazón

Escurrido y secado

Ahumado

Envasado

Almacenamiento y expedición
 PASO 5:
Desarrollar un diagrama de flujo del proceso y
confirmarlo “in situ”
CAMARA
REFRIGERACION CAMARA REFRIGERACION
MATERIAS PRIMAS PRODUCTO FINAL
E
EN S
TR R P C E
AD E R U A N E
A C E S R H V X
E P A RI U A P
M P A L D M S E
AT CI R A O A A D
ER O A D D D IC
I N CI O S O O I
AS O E O
N C N
A
AREA D
ALMACENAMIENTO O
MATERIAL ENVASADO
 PASO 6:
Principio 1 : Análisis de peligros y
medidas preventivas
Se identifican todos los peligros posibles para
cada una de las etapas de proceso. Se enumeran
todos los peligros potenciales, biológicos, físicos y
químicos; así mismo se describen las medidas
preventivas a ser utilizadas para poder
controlarlos

Fijarse en el recorrido del alimento

 Ejemplos de medidas preventivas

• Normativa vigente
• Programa de Buenas Prácticas de Fabricación
• Programa de Buenas prácticas de Manipulación
• Programa de Limpieza y desinfección
• Programa de Desinsectación, Desratización y
Desinfección
• Programa de Mantenimiento de Equipos
 Análisis de peligros y medidas preventivas (etapas)
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Etapa del Peligros ¿Hay algún Justifique su ¿Qué medida(s) ¿Es esta
proceso potenciales peligro decisión para la preventivas se etapa un
introducidos, potencial columna 3 puedan aplicar punto
controlados ó significativo para prevenir critico de
aumentados en en la peligros control?
esta etapa seguridad del significativos? (Si/No)
BIOLÓGICO producto
QUÍMICO – (Si/No)
FISICO
Recepc ión de l a BIO LO G I CO Es posi bl e que se Sólo pr oces ar Si
mat eria pr im a Bact erias Si conta mi nen si son Mater ia pr ima
( conchas vi vas) Pató ge nas del ár ea recol ecta das de ex traí da de zo nas
de rec olecc ió n zonas no habilita das por Si
Crec imien to de Si moni t oreadas , ni SANIPES.
Pató ge nos habil i tadas Cont rol de t iempo y
Desco mpo sic ión del Si Si n o ha y c ont rol de te mpe rat ura de la SI
pro duct o tiempo y co nc ha viv a.
temper atur a es Sólo rec epción de
Q UIMICO probab le el Mater ia pr ima viv a
Biot oxinas marinas Si crec imie nto de Sólo r ecepc ión de Si
ASP, DSP, PSP y pató ge nos mater ia pr ima
NSP Si n o ha y c ont rol de ex traí da de zonas
Conta minación por Si tiempo y habilita das por No
combus tib le temper atur a es DIG ESA.
probab le que la  Anális is
FISI CO conch a pue da mor ir or ganoléptico
(Ninguno) y d escompone rse  Rec ep ción d e
Las conc ha s p ueden mate ria p rima de
filt rar y co ncent ra r pr oveed ores
Biot oxinas se lecc ion ados.
Las conc ha s p ueden
cont ami-n ars e en
las embar caciones
 PASO 7:
•Principio 2: Determinación de los puntos
críticos de control

Se utiliza el árbol de
decisiones para cada una
de las etapas . Esta
herramienta se aplica a
cada peligro identificado,
considerando sus medias
preventivas
Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
 Principio 2: Determinación de los
puntos críticos de control

ES PUNTO
ETAPA DE PROCESO PELIGRO IDENTIFICADO P1 P2 P3 P4 CRITICO
CONTROL (PCC)

COCCIÓN BIOLÓGICO
Supervivencia de Microorganismos patógenos SI SI --- --- SI
QUÍMICO
Ningún peligro identificado
FÍSICO
--- --- --- --- ---
Ningún peligro identificado.

--- --- --- --- ---

 PASO 8:
Principio 3: Establecimiento de los
Límites críticos

• Se establecen los LC para asegurar que en

cada PCC el peligro sea controlado. Los
limites críticos se establecieron en base a
las exigencias establecidas por el cliente,
referencias bibliograficas y parámetros de
la planta
 Principio 3: Establecimiento
de los Límites críticos
Límites críticos son los criterios que deben ser
valorados para cada medida preventiva asociada
con un PCC.
Criterios frecuentemente usados en la preparación de alimentos son
Químicos: pH, contenido en agua, ...
Físicos: tiempo, temperatura, ...
Microbiológicos: límites bacterianos

ACEPTABILIDAD
diferencia del proceso en una fase
NO ACEPTABILIDAD
 PASO 9:
Principo 4 : Establecimiento de criterios
de vigilancia para cada PCC

Se establecen criterios de vigilancia parda

cada uno de los PCC, con la finalidad de
controlar lo que suceda en ello: En ésta se
proponer que, como y cuando y quien
realizara la vigilancia
 Principio 4: Establecer
procedimientos de control de PPCs
QUÉ se va a determinar, estar seguro que está
directamente relacionado con el CCP en cuestión,...
DÓNDE va a tener lugar la determinación: off, at, on, in-line...
CÓMO se va a llevar a cabo la determinación: procedimiento,
personal, equipamiento
QUIÉN va a llevar a cabo el control: titulación,...

FRECUENCIA suficiente para poder detectar tendencias

 PASO 10:
Principio 5: Establecimiento de Acciones
correctivas

Se establecen medidas correctivas para la

eliminación del peligro potencial cuando
los límites hayan sido alcanzados o
excedidos. Además se designa a los
responsables para efectuar dichas medidas
 PASO 11:
Principio 6: Verificación

El equipo directivo debe:

wRevisar frecuentemente el manual de HACCP
wVerificar que el plan está siendo seguido
correctamente
w Examinar los registros de los CCPs

determinar si el sistema HACCP está en

conformidad con el manual de HACCP
 Principio 6: Verificación

Importante: la frecuencia
Actividades:
• examen de los REGISTROS
Examen Examen
• examen de las DESVIACIONES medidas destino
correctoras final del
aplicadas producto
-materia prima

• control microbiológico -Áreas y superficies de trabajo

- producto intermedio
- productos finales
 PASO 12:
Principio 7: Mantener registros

Preparación y mantenimiento de un manual

(plan) escrito de HACCP
El manual debe detallar:
w Los peligros de cada producto individual
w Diagrama de flujo de la preparación de los alimentos indicando los
CCPS y límites críticos

w Acciones correctivas para las desviaciones

 OTROS DOCUMENTOS DE APOYO DEL SISTEMA
HACCP

• Procedimiento de atención de quejas del consumidor.

• Descripción del proceso de recolecta.

¿Cuál es la diferencia entre la inspección sanitaria

y la validación técnica oficial?