Juan Zegarra Wuest

CIP 9338

29/02/2020 1
 CIRCUITOS DE RE MOLIENDA

 Están constituidos por molinos de bolas usados para moler

concentrados rougher o primarios, productos intermedios de
circuitos de concentración, concentrados finales o relaves.
 Estos productos proceden de molienda previa requiriendo
tratamiento posterior en una o dos etapas de proceso.
 Estas unidades pueden ser utilizadas en circuito abierto o cerrado,
en algunos casos incorporan separación solido liquido previa antes
de alimentarse al circuito de remolienda.
 Equipos adecuados son los molinos de bolas tubulares cuya relación
largo/diámetro seria >1.5 , molinos verticales del tipo torre, molinos
vibratorios del tipo ISA o Palla. Estos últimos son utilizados
especialmente cuando el producto requerido es <10 um así como
cuando se involucran reacciones químicas en el proceso
subsiguiente

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 CONSIDERACIONES GENERALES

 El alimento total al circuito de remolienda será de 466.5 TCS/hr.

 Se desea distribuir este producto en dos líneas idénticas de
remolienda, resultando: 466.5/2=233.3 TCS/hr y por línea.
 Usando la ecuación de Bond:

W= Wi*10*((1/(P^0.5)-(1/(F^0.5))
W= 16*10*(1/(51.1^0.5)-(1/(68.9^0.5)
W= 160*(0.01942) 3.107 Kw-hr/TCS
Wt= 233.3*3.107 724.8 Kw

 Convirtiendo a HP y aplicando factores de corrección

correspondientes, se requiere aplicar C5 por fineza de molienda <
74 um, CF3 por diámetro del molino.

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 CALCULO DE FACTORES Y POTENCIA
REQUERIDA EN EJE DE MOLINOS
 CF5=(P+10.3)/(P*1.145)=(51.1+10.3)/(1.145*51.1)=61.4/58.51
 1.049
 CF3: 11.0 ´ d (8/11)^0.2 =0.938
 12.5´ d (8/12.5)^0.2=0.915
 13.5´ d (8/13.5)^0.2 =0.901

HP= 724.8*(1.341)*(1.049)*CF3

HP EN EJE MOLINO d pies total

956,37 11.0
932,92 12,5
918,64 13.5
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 POTENCIA EN EL MOTOR

 Aplicando los factores de eficiencia de energía:

 3% perdida en motor
 3% perdidas en transmisión
 1% perdida en embrague
 15% factor por desgaste de forros
HP EN MOTOR d pies total
1178,5 11.0
1149,6 12,5
1132,0 13.5

 En todos los casos es posible utilizar motor de 1,200 HP en cada

molino.
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 DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS
DE REMOLIENDA

 HP/A*B*C=L
 Donde: A= factor de diámetro d entre forros
 B= Tipo de molino y carga moledora
 C= Velocidad de rotación del molino como % de velocidad
 critica en el rango de 68 a 72 %
 Para molino de 11.0 pies de diámetro total (10.5 pies diámetro
interior):
HP/A*B*C L pies VC: Veloc Critica %
953.67/(63,5*5.02*0.1583) 18.90 68.0
953.67/(63,5*5.02*0.1657) 18.06 70.0
953.67/(63,5*5.02*0.1724) 17.35 72.0

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 DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS
DE REMOLIENDA
 Para molino de 12.5 pies de diámetro total (12.0 pies diámetro
interior):
HP/A*B*C L pies VC: Veloc Critica %
932.92/(88.4*5.02*0.1583) 13.28 68.0
932.92/(88.4*5.02*0.1657) 12.69 70.0
932.92/(88.4*5.02*0.1724) 12.09 72.0

 Para remolienda fina es conveniente utilizar molino con relación de

Longitud a diámetro de 1.50/1.0 por lo menos, por lo que la
selección conveniente resulta molino de 11.0 pies de diámetro
exterior y 19.5 pies de largo exterior con motor de 1,200 HP

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 SELECCIÓN DE TAMAÑO DE MEDIOS DE
MOLIENDA Y CONSUMO DE ACERO
 Para la selección del tamaño máximo de barras en la carga inicial y
recarga se utiliza la siguiente formula:
R= =((F^0.75)/160)*((Wi*Sg/(100*Cs*D^0.5))^0.5

 En la que:
 R=Diámetro de la barra en pulgadas,
 F= Tamaño de partícula del alimento que pasa el 80 % del peso.
 Wi=Índice de trabajo en kw-hr/TCS
 Sg= Gravedad especifica
 Cs=Fracción de velocidad critica
 D=Diámetro entre forros del interior del molino en pies

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 CARGA DE BOLAS
 Para la selección del tamaño máximo de bolas en la carga inicial y
recarga se utiliza la siguiente formula:
R= =((F/K)^0.5)/160)*((Wi*Sg/(100*Cs*D^0.5))^0.34

 En la que los parámetros incluidos son los mismos que en la

ecuación anterior excepto que K depende del tipo de molino y del
tipo de circuito:
 MOLINO Y TIPO CIRCUITO BOLAS DE ACER O
FUNDIDAS

Overflow humedo-Circuito abierto 350

Overflow humedo – Circuito Cerrado 350
Diafragma humedo-Circuito Abierto 330
Diafragma humedo-Circuito cerrado 330
Diafragma Seco-Circuito abierto 335
Diafragma Seco-Circuito cerrado 335
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 CARGA DE MEDIOS DE MOLIENDA

 Estas ecuaciones determinan el diámetro máximo del medio de

molienda requerido. Debido a que muchas veces los resultados no
se ajustan a medidas estandarizadas, este deberá ser ajustado al
inmediato mas grande disponible.
 Teóricamente es siempre aconsejable usar carga de bolas graduada
como carga de reemplazo, existen procedimientos aceptados por la
practica como el de Azaroni el cual es establecido por Moli Corp.
 En algunos casos solo es necesario adicionar tamaño simple: la bola
mas grande, la perdida de eficiencia por no usar carga de bolas
gradada en general no puede ser detectada en comparación frente a
carga de medios de una sola dimensión.
 Las mejores cifras de consumo de medios de molienda y blindajes
se obtienen de la practica.

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 ESTIMADOS DE CONSUMO DE
ACERO EN MOLIENDA
 Para molinos de barras en humedo:

Barras kg/Kw-hr 0.159*(Ai-0.020)^0.2

Forros kg/Kw-hr 0.0159*(Ai-0.015)^0.2
 Para molinos de bolas en humedo:

Bolas kg/Kw-hr 0.159*(Ai-0.015)^0.34

Forros kg/Kw-hr 0.0118*(Ai-0.015)^0.3
 En estas formulas se utiliza una medición en laboratorio que es
denominada (Índice de Abrasión (Ai), estas cifras de laboratorio
fueron luego correlacionadas con los resultados de la operación
constituyendo ecuaciones empíricas que pueden ser utilizadas para
determinar los estimados de consumos de blindajes en molinos de
barras, bolas y en chancadoras.

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 VELOCIDAD CRITICA
 Velocidad critica es la velocidad a la cual la fuerza centrifuga es
suficientemente grande para causar que partículas se adhieran a los
forros o blindajes del molino rotando junto con el molino.
 Esta velocidad critica se determina con la siguiente formula:
 Nd=76.63*(D^-0.5)
 En la que el diámetro interior del molino esta dado en pies
 % DE VELOCIDAD CRITICA
d METROS d PIES MOLINO MOLINO
BARRAS BOLAS

0.91-1.83 3-6 76-73 80-78

1.83-2.74 6-9 73-70 78-75
2.74-3.66 9-12 70-67 75-72
3.66-4.57 12-15 67-64 72-69
4.57-5.49 15-18 69-66
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 FACTOR CF8: MOLIENDA EN BARRAS

 Estudios realizados con circuitos de molienda con molinos de barras

indican que su performance es afectada por la atención dada a la
preparación del alimento y alimentar tamaño máximo de partícula
uniforme al molino y el cuidado dado en mantener la carga de
barras.
 Este factor de eficiencia no ha sido determinado definitivamente. Por
lo que para la selección de molinos de barras basado en cálculos de
energía a partir de pruebas de moliendabilidad, se recomienda
aplicar el siguiente procedimiento:
1) Cuando se calcule energía para molino de barras con aplicación de
molienda de barras únicamente, se debe incorporar un factor de
ineficiencia de 1.4 cuando el alimento es preparado en circuito de
chancado abierto. En el caso de usar circuito de chancado cerrado
se deberá aplicar un factor de 1.2.

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 FACTOR CF8: MOLIENDA EN BARRAS
Continuación
2) Cuando calcule la potencia para molino de barras para aplicación
en un circuito molino de barras – molino bolas, no deberá hacer la
provisión para mejorar de la performance en el molino de bolas
debido al alimento de un producto del molino de barras.

Si el alimento al molino de barras es producido con circuito de

chancado abierto, se debe aplicar un factor de ineficiencia de 1.2
para calcular la potencia en el molino de barras solamente.

En el caso que el molino de barras sea alimentado con material de

tamaño máximo consistentemente constante tal como si fuese
producido en circuito de chancado cerrado, el factor de ineficiencia
no deberá ser aplicado. Los factores de alto o bajo radio reducción
deberán ser siempre aplicados en el calculo de energía,

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 HIDROCICLONES CLASIFICADORES

 En la Fig. 1 se presenta el corte de un hidrociclón convencional. El

alimento bien sea alimentado por bombeo o por gravedad, ingresa al
ciclón por la tubería de alimentación tangencialmente a una cámara
cilíndrica a presión.
 Las partículas mas gruesas que aquellas deseadas en el rebose o
overflow (Vortex finder), idealmente, permanecen cercanas a las
paredes y viajan hacia abajo en espiral saliendo al exterior a través
del underflow (Apex).
 Normalmente ambos rebose (overflow) y gruesos (underflow)
descargan a presión atmosférica. A las velocidades usadas, mezcla
turbulenta es una probable ocurrencia dentro del ciclón que es
minimizado por superficies lisas y gradual cambio de la forma del
ciclón

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29/02/2020 16
 HIDROCICLONES CLASIFICADORES
(Continuación)
 La mayor parte del volumen de pulpa que ingresa al ciclón es
removida a través del Vortex Finder , este producto es viscoso y
draga partículas fuera del alimento debido a la fuerza centrifuga en
dirección hacia el interior – hacia arriba. Cada partícula resiste a la
fuerza de dragado que actúa de manera radial hacia el exterior .
 La fuerza es proporcional a la masa de la partícula, las mayores
fuerzas remueven las partículas mas pequeñas y/o ligeras del flujo
de rebose o de finos.
 Debido a los ciclones mas pequeños tienen un radio pequeño y
debido a que las fuerzas de aceleración varían inversamente con el
diámetro del ciclón por lo tanto un ciclón de menor diámetro produce
separaciones mas finas.

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 HIDROCICLONES CLASIFICADORES
(Continuación)
 El flujo del underflow consiste de partículas gruesas cuyos espacios
vacios están rellenado con agua y finos teniendo características
análogas a las del flujo de rebose o overflow.
 Es decir que un hidrociclon con overflow muy denso tendrá en los
espacios vacios del underflow a overflow denso llenando dichos
espacios.
 Cuanto mas agua es adicionada al alimento, de tal manera que el
overflow es mas diluido , luego la pulpa de overflow transferida al
underflow llenando los espacios vacios será mas diluida y el
underflow será mas limpio.
 Algunas modificaciones han sido introducidas al diseño inicial:
 Cavex
 Ciclones Gemelos

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 PERFOMANCE DE CICLONES
 Para determinar el tamaño apropiado de los hidrociclones y el
numero requerido para una aplicación dada es necesario considerar
dos objetivos fundamentales:
 i) La clasificación o separación que es requerida, y
 ii) Volumen de pulpa a ser procesada.
 Antes de establecer si estos objetivos son alcanzables, es necesario
establecer las condiciones básicas que se indican a continuación:
 (1) Liquido en el alimento: agua a 20ºC
 (2) Sólidos alimentados: partículas esféricas de 2.65 gravedad
especifica.
 (3) Concentración de sólidos en alimento: 1 % por volumen,
 (4) Presión en alimentación: 69 kPa (10 PSI)
 (5) Geometría del ciclón: ciclón estándar

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 CALCULO DE D50c APLICACIÓN
 La separación que un determinado hidrociclon puede producir es
aproximado por la siguiente ecuación:

D50 (APLICACION)= D50C(BASE)*C1*C2*C3

 Para determinar el valor D50c es posible obtener un estimado

utilizando los factores siguientes:
O´FLOW REQ MULTIPLICADOR
98.8 0.54
95.0 0.73
90.0 0.91
80 1.25
70 1.67
60 2.08

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29/02/2020 21
 DETERMINACION DE D50C (BASE)

 Por ejemplo si queremos un rebose o finos del ciclón que reporte 80

% - 149 um, el D50c(base) se determina multiplicando 149*1.25=
186.2 um será el valor a obtener.
 El D50c Base es el tamaño de D50 Corregido que un ciclón
estándar puede producir y esta graficado en la fig. 1
correspondiendo a la función siguiente:
D50 BASE= 2.84*(D^0.66)

 Los factores de corrección aplicable están en los gráficos adjuntos,

correspondiendo a las siguientes funciones:
 Contenido Volumétrico de Sólidos:

C1= ((53-V)/53)^-1.43

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 D50c BASE EN RELACION CON EL
DIAMETRO
Fig.1: RELACION DE DIAMETRO DEL CICLON CON D50c PARA CICLON ESTANDARD

60

50

40
D50c BASE: micrones

30

20

15

10 15 20 30 40 50 60 70 80 90 100
DIAMETRO CICLON: cm

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EFECTO DEL CONTENIDO VOLUMETRICO
DE SOLIDOS
Fig. 2: INFLUENCIA DE CONCENTRACION DE SOLIDOS POR VOLUMEN EN EL
FACTOR DE CORRECCION C2
8.0
7.0
6.0

5.0

4.0
FACTOR C1

3.0

2.0

1.5

1.0

0 10 20 30 40
CONC ALIMENTO % SOLIDOS

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 FACTORES DE CORRECCION

 Por presión de alimentación:

C2= 3.27*(p^-0.28)

 La función se presenta en Fig. 3

 Por gravedad especifica de sólidos

C3= (1.65/(Gs-Gl))^0.5

 La función se presenta en la Fig. 4

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 EFECTO DE PRESION DE
ALIMENTACION
Fig.3: INFLUENCIA DE LA PRESION DE ALIMENTACION SOBRE EL FACTOR C2

1.4
1.3
1.2
FACTOR DE CORRECCION C2

1.1

1.0

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

20 30 40 50 60 70 80 90100 15
0
20
0
30
0
40
0
50
0

PRESION ALIMENTACION: KPA

29/02/2020 26
 EFECTO DE LA GRAVEDAD ESPECIFICA
DE SOLIDOS

Fig. 4: RELACION DE GRAVEDAD ESPECIFICA DE SOLIDOS CON FACTOR C3

2.00
FACTOR DE CORRECCION C3

1.75

1.50

1.25

1.00

0.75

0.50

5 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.
GRAVEDAD ESPECIFICA SOLIDOS

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 VARIACION DE CAPACIDAD VOLUMETRICA DE
HIDROCICLONES
Fig.5: VARIACION DE CAPACIDAD DE CICLONES DE DIFERENTE DIAMETROS
VARIANDO PRESION DE ALIMENTACION EN KPA
1000
CAPACIDAD DEL CICLON: LITROS/SEG

Variable
10 CM
15 CM
25 CM
38 CM
100 51 CM
66 CM
76 CM

10

1
10 100 1000
PRESION ALIMENTACION A CICLONES: KPA

29/02/2020 28
 CAPACIDAD DE REMOCION DE
UNDERFLOW EN APEX
Fig. 6: CURVA DE CAPACIDAD EN LITROS/SEG DEL APEX CON DIAMETRO VARIABLE

20

15
DIAMETRO DE APEX: CM

10
9
8
7
6

1 10 100
FLUJO DE PULPA EN EL APEX: LIT/SEG

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