PRODUCCIÓN ESBELTA

Curso de la carrera de Ingeniería Industrial

POKA YOKE
LOGRO DE LA SESIÓN:
Al finalizar la sesión, el estudiante tiene el conocimiento suficiente para aplicar la gestión
de las herramientas POKA-YOKE ,YIDOKA y AUTONOMATION basado en la coherencia
lógica y precisión de esta metodología empleada en un caso práctico.
POKA-YOKE: A PRUEBA DE ERRORES
Conceptualmente en el aseguramiento de la calidad, la inspección ideal
consiste en no delegar el control de la operación a alguien ajeno al
operario de la misma, es decir que conceptualmente cada
proceso debería asegurar su producto terminado, como parte de la
premisa de clientes internos, apoyado en herramientas de control que
permitan detectar errores antes que detectar defectos, como
los mecanismos libres de fallas, también conocidos como Poka-
yokes.
 Los Poka-yokes fueron creados por el ingeniero japonés Shigeo
Shingo, como una herramienta del aseguramiento de la calidad. Para
él, la principal fuente de defectos son los errores humanos, razón por la
cual se precisa de un control en la operación de transformación de los
productos, haciendo uso de elementos de detección (recursos de
apoyo), como medida proactiva.

https://www.youtube.com/watch?v=QCL10UX69ZA
¿Qué es un Poka-Yoke?
Un Poka-yoke es un mecanismo que evita que los errores humanos en los
procesos se materialicen en defectos. Su principal ventaja consiste en que
puede considerarse como un recurso de inspección al 100% de las unidades
del proceso, lo cual permite retroalimentación y toma de acciones de forma
inmediata, incluso, dependiendo de la naturaleza del mecanismo, este puede
generar una medida correctiva.
La palabra Poka-yoke proviene de los términos japoneses:

Poka = Errores imprevistos

Yokeru = Acción de evitar

https://www.youtube.com/watch?v=uyg9IeewPPE
En la actualidad su significado conceptual ha evolucionado hasta ser
considerado como un mecanismo (dispositivo) utilizado para asegurar la
producción de una buena unidad todo el tiempo, o simplemente un mecanismo
libre de fallas, dependiendo del contexto.
La eliminación de defectos mediante el uso de Poka-yokes es parte fundamental
del Lean Manufacturing, ya que para esta filosofía es de vital importancia que
ninguna operación envié productos defectuosos a la operación siguiente, ya que
se vería afectado el flujo continuo del proceso. Así entonces, los Poka-yokes
mejoran la calidad, reduciendo la tasa de defectos y mejorando el OEE.
Ventajas de utilizar Poka-yokes

Los Poka-yokes pueden utilizarse en diversos contextos, desde las operaciones,

pasando por los procesos productivos o administrativos, servicios, inclusive en
la experiencia del usuario o la usabilidad de un producto. Dependiendo del
contexto se pueden percibir las ventajas de su implementación, algunas de las
cuales son:

https://www.youtube.com/watch?v=jPmQSzc_L9A
•Elimina o reduce la posibilidad de cometer errores (aplica para los operarios o
para los usuarios).
•Contribuye a mejorar la calidad en cada operación del proceso.
•Proporciona una retroalimentación acerca de los errores del proceso.
•Evita accidentes causados por fallas humanas.
•Evita que acciones o medidas críticas dependan del criterio o la memoria de las
personas.
•Son mecanismos o dispositivos de fácil implementación, razón por la cual los
operarios del proceso pueden contribuir significativamente en ella.
•Mejora la experiencia de uso en los clientes: productos más sencillos de
instalar, ensamblar y usar.
•Evita errores en el cliente que puedan afectar la calidad de los productos o la
integridad de las personas.
Tipos de Poka-yokes
Algunos expertos, entre los que se encuentran Richard Chase y Douglas
Stewart, clasifican a los Poka-yokes de acuerdo a cuatro tipos:
1.Poka-yokes físicos.
2.Poka-yokes secuenciales.
3.Poka-yokes de agrupamiento.
4.Poka-yokes de información.
Poka-yokes físicos
Los poka-yokes físicos son dispositivos o mecanismos que sirven para asegurar
la prevención de errores en operaciones y productos, mediante la identificación
de inconsistencias de tipo físico.
 Poka-yokes secuenciales
Los poka-yokes secuenciales son dispositivos o mecanismos utilizados para
preservar un orden o una secuencia en particular; es decir que el orden es
importante en el proceso, y una omisión del mismo consiste en un error. El
siguiente ejemplo de Poka-yoke hace referencia a una secuencia de uso que
restringe la operación de la máquina a menos de que el operario tenga sus manos
en los mandos de control, ¿el objetivo? La seguridad del operario.

https://www.youtube.com/watch?v=qO2_Q_eKmVg
https://www.youtube.com/watch?v=5VpiEXeGxHE
Poka-yokes de agrupamiento
Los poka-yokes de agrupamiento en la mayor parte de los casos son kits
prealistados, ya sea de herramientas o de componentes, con el propósito de no
olvidar ningún elemento que impida una correcta operación.
Poka-yokes de información
Los poka-yokes de información son mecanismos que retroalimentan al operador
o al usuario en tiempo real con información clara y sencilla que permita prevenir
errores.

El anterior es un ejemplo de poka-yoke de información, en el que se tienen

plantillas respecto a los parámetros que deben ajustarse para producir
determinada referencia.
 ¿Cómo implementar un Poka-yoke?

La implementación de un Poka-yoke puede llevarse a cabo mediante un evento

Kaizen, cuya duración puede variar entre 4, 5 y diez días. Es fundamental que
se utilice una herramienta que permita establecer prioridades respecto a la
atención de fallas, como es el caso del Análisis del Modo y Efecto de Fallas
(AMEF).
1.Utilizar el AMEF para identificar las fallas más relevantes del proceso.
2.Establecer el alcance del proyecto Kaizen.
3.Identificar las etapas del proceso.
4.Identificar el tipo de elementos que se van a utilizar (diseño del poka-yoke).
5.Implementar los poka-yokes.
6.Dar seguimiento a la efectividad de la implementación.
Principios básicos de la metodología Poka-yoke
La principal referencia bibliográfica de la herramienta Poka-yoke es sin duda
alguna Zero Quality Control de Shigeo Shingo; en ella se establecen tres
principios básicos:
1.Los errores son inevitables, los defectos no lo son.
2.Hay que detectar el error antes de que se convierta en defecto.
3.La mejor herramienta para prevenir un defecto es aquella que logra
aislar la fuente del problema.

Para concluir, recuerde que un poka-yoke es un tipo de inspección

que complementa el Control Estadístico del Proceso (SPC), y debe utilizarse
principalmente para inspeccionar características lógicas, de igual forma puede
complementarse con todas las herramientas básicas de calidad.
JIDOKA: AUTONOMIZACIÓN DE LOS DEFECTOS
Jidoka es una metodología de origen japonés que significa: Autonomización de
los defectos o Automatización con enfoque humano. Vale la pena considerar
que el término Jidoka no debe confundirse con Automatización industrial, y que en
su lugar, define un sistema de control autónomo sugerido por la metodología Lean
Manufacturing.

https://www.youtube.com/watch?v=9xcJyODF4dc
Origen de Jidoka
Jidoka es una metodología ideada por el inventor japonés Sakichi Toyoda;
quien creó un dispositivo capaz de detener un telar en el momento justo en el
que se rompía uno de sus hilos. De igual forma, dicho dispositivo alertaba
mediante una señal visual al operador de la máquina, que esta se había
detenido, reduciendo los tiempos perdidos en el proceso, y dotando al mismo de
un sistema de autocontrol.
Desde el punto de vista de Lean Manufacturing, el objetivo principal de Jidoka
es el de dotar a los procesos de mecanismos de autocontrol de calidad, de tal
manera que ante una eventual situación anormal, el proceso se detenga de
manera automática o manual, logrando reducir el número de unidades
defectuosas que avanzan en el proceso. Así entonces, Jidoka es una
metodología que bien puede recoger herramientas Poka Yoke y Andon como
elementos de apoyo para alcanzar sus objetivos.
A partir de la implementación de Jidoka, operación e inspección son procesos
simultáneos, en los cuáles máquinas y operarios se constituyen en inspectores
de calidad; cambiando el paradigma de inspeccionar para detectar defectos
a inspeccionar para prevenir defectos.
Si bien es cierto que Jidoka ha evolucionado hasta llegar a ser una herramienta
sistemática, la efectividad del control dependerá en gran medida del grado de
creatividad que se aplique al proceso para lograr evitar que las piezas
defectuosas avancen.

https://www.youtube.com/watch?v=ut8nKuVGnxs
Jidoka se basa en dos sistemas de detección:
1.Máquinas autonomatizadas: Máquinas que cuentan con dispositivos de
detección automáticos para prevenir la producción de unidades defectuosas.
2.Capacidad del operador de parar la producción: En este caso el
mecanismo que detiene y previene la producción de unidades defectuosas
puede accionarse por el operario.

En ambos casos es importante el rol que juega Andon, dado que al detenerse la
operación, todo el proceso debe alertarse, usualmente mediante una señal
lumínica visual; es decir, un sistema de luces que permite la comunicación entre
todos los involucrados en el proceso.
¿Cómo debe funcionar un sistema de detección de
anomalías?
Un evento Jidoka consta de los siguientes pasos:
1.Localización de la anomalía: Es el momento en el que un dispositivo
automático o el operario identifican la anomalía en la operación.
2.Detención de la operación: Es el momento en el que la operación es
detenida por un dispositivo automático o por capacidad del operario, con el
objetivo de evitar que se produzcan unidades defectuosas.
3.Emisión de la alerta: Un dispositivo automático o el operario deben alertar a
toda la línea de producción acerca de la anomalía presentada; en el caso de
que se haya logrado autonomatizar esta operación, el operador debe alertarse
mediante la señal automática.
4.Acciones sintomáticas, soluciones rápidas: Se deben implementar
soluciones que ataquen el efecto percibido, mitiguen el impacto de la
anomalía y que brinden continuidad a la operación.
AUTONOMATION (Automatización con toque humano)
Uno de los aspectos clave de la ingeniería de procesos es la elección de la
tecnología y las máquinas más adecuadas, lo cual, para la implantación lean, se
traduce en máquinas, simples, exentas de toda automatización innecesaria en
relación con el procesado del producto, aunque dotadas de capacidad para
detenerse automáticamente ante cualquier anormalidad. Ello supone:
•Flexibilidad: limitando la automatización para que no condicione el control del
operador sobre el proceso, deja a éste el ajuste del ritmo del mismo a la demanda
•Eficiencia: la capacidad de autocontrol de las máquinas, supone evitar fallos de
cualquier tipo, pero sin que los operadores tengan que ocuparse de ello.
Esta particular forma de gestionar cuanto se refiere a las máquinas, se conoce
como Autonomización, sustentada en el concepto de Jidoka o
“automatización con toque humano”, que implica la utilización de máquinas
de forma que su ciclo final sea gobernado por el trabajador —no constituyendo,
pues, una “automatización total”— con el mencionado objetivo de que éste
pueda adaptar el ritmo del proceso a la demanda. También se sustenta en el
concepto de Jidoka, que las máquinas paren por si mismas ante cualquier
anormalidad, especialmente si aparecen problemas de calidad.
todo ello, nada tiene que ver con el enfoque tradicional del rol de las máquinas,
para el cual, el objetivo sería elevar al máximo la capacidad de producción y
extender la automatización hasta donde sea posible. Asimismo, no habría ningún
interés en tener el control del ritmo del proceso por parte del trabajador, dado que
el objetivo es obtener la máxima capacidad de producción y operar de acuerdo
con ella.
Aquí un relato de Taiichi Ohno, el ingeniero que dirigió del desarrollo del
mismo, acerca de cómo lo enfocaron con su sistema:

“…distribuimos las máquinas en líneas paralelas en forma

de L, e intentamos asignar un trabajador al cuidado de
tres o cuatro máquinas a lo largo de la línea de
fabricación.”
“…la redistribución de las máquinas para establecer un
flujo de producción eliminó la pérdida de tiempo en el
almacenamiento de piezas”.
“…no hay pérdida más terrible que la del exceso de
producción [generado por la falta de control sobre el ritmo
del proceso, al que han de adaptarse las máquinas]”

https://www.youtube.com/watch?v=o6OELuf7RNY
Así pues, para las máquinas, la capacidad de producción ya no es, en la
actualidad, lo más importante, desde el momento que lean le da la vuelta al
paradigma tradicional: en lugar de primar la cantidad de producto por unidad de
tiempo, le interesa la cantidad de tiempo por unidad de producto, es decir a la
velocidad que exige la demanda y no a la máxima posible. Por ello, lo que
realmente interesa de las máquinas es su capacidad de autocontrol (Jidoka), de
cambiar fácil y rápidamente de producto (SMED) y se ve fácilmente afectada por
la automatización, que impone ritmos más rígidos.
Etapas de la Autonomización
La automatización y la robotización,
tal y como se entiende en el mundo
tradicional, no constituyan un
concepto asumible sin más, puesto
que, además de ser muy poco
adecuadas para la producción en
pequeñas series, comportan una
gran inflexibilidad, la que tienen los
ciclos automatizados, lo que no
ocurre con el trabajo humano. Para
Toyota, la persona humana es la
“máquina” más flexible que existe…
Por otra parte, las tareas que los trabajadores realizan con las máquinas, puede
simplificarse enormemente cuando los procesos se dotan de sistemas que
facilitan la operatividad y el control de las mismas. Es el caso de los sistemas
SCADA (Supervisor Control and Data Acquisition) que mejoran la capacidad de
los trabajadores para operar con las máquinas, hasta el punto de que uno sólo
puede monitorizar todo un conjunto de ellas sin pérdida alguna de capacidad de
producción.
Así pues, los procesos de producción que triunfan en la actualidad, están
constituidos, en general, por una inteligente combinación de pequeñas y
sencillas máquinas y operadores polivalentes, en procesos que, de justificar
cierto nivel de automatización, lo adoptan ajustándose al concepto de Jidoka,
es decir con “inteligencia humana” que permita que sea el operador el que
fije el ritmo de producción, pero de forma que las máquinas controlen su
propia operatividad, parando ante cualquier anormalidad.
El concepto de Jidoka y a la
autonomation bien implementado cede a
la máquina el protagonismo que el
pensamiento lean le otorga: eficiencia
máxima y, por tanto, ausencia de
desperdicios en forma de problemas que
no controle por si misma, que supondrían
vigilancia por parte del operador, pero, en
cambio, cediendo a éste el control del ritmo
del proceso. Así pues, el control autónomo
o Jidoka, puede llegar a dotar a las
máquinas de sistemas para arrancar o
parar o informar automáticamente de su
situación, a fin de evitar tiempos
improductivos.
MUCHAS GRACIAS