Mejora enfocada

(Método Kaisen) y
Mantenimiento
autónomo (Método
Jisho Hozen)
Integrantes:
 Huaracha Garcia Piero
 Chavez Retuerto Juan
 Loayza Angeles Steven
Historia del Método Kaizen
A partir de la consolidación de la economía japonesa, muchos han sido los interrogantes que se han planteado
respecto a los modelos y prácticas utilizadas en el resurgir después de la devastación causada por la Segunda
Guerra Mundial.
La necesidad de edificar desde el principio las bases financieras y productivas de Japón, implicó una integración
entre altos, medios y bajos perfiles, es decir, todos con igual compromiso de afrontar los nuevos retos, desafíos
que se presentaban día tras día. Kaizen surgió entonces como una filosofía sinérgica que integraba la capacidad de
respuesta de todos los perfiles, para así afrontar los desafíos que se planteaban cotidianamente, además, al ser
necesario no solo restablecer el tejido económico, sino social, este se convirtió en un estilo de vida, lo cual generó
un cambio cultural que repercutió en el desempeño productivo de los japoneses. Ellos consideran al Kaizen como
la clave de la ventaja competitiva japonesa. El término Kaizen es de origen japonés, y significa "cambio para
mejorar", lo cual con el tiempo se ha aceptado como "Proceso de Mejora Continua”. La traducción literal del
término es:

KAI: Modificaciones, ZEN: Para mejorar

El principio en el que se sustenta el método Kaizen, consiste en integrar de forma activa a todos los trabajadores
de una organización en sus continuos procesos de mejora, a través de pequeños aportes. La implementación de
pequeñas mejoras, por más simples que estas parezcan, tienen el potencial de mejorar la eficiencia de las
operaciones, y lo que es más importante, crean una cultura organizacional que garantiza la continuidad de los
aportes, y la participación del personal en una búsqueda constante de soluciones adicionales.
PILAR 1: Mejora enfocada o Método
Kaizen
Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas
comprometidas en el proceso productivo con el objetivo de maximizar la
efectividad de los equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo
organizado en equipos y centran su atención en la eliminación de las pérdidas
existentes en las plantas industriales.
Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en los
procesos aplicando procedimientos y técnicas de mantenimiento.
Las técnicas TPM ayudan a eliminar ostensiblemente las averías de los equipos. El
procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los
pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar).
6 pérdidas a eliminar de nuestros
procesos productivos
1. Fallos en los equipos principales.

2. Cambios y ajustes no programados.

3. Ocio y paradas menores.

4. Reducción de velocidad.

5. Defectos en el proceso.

6. Pérdidas de arranque.
 Paso 1:
Paso 7:
Selección del
Evaluación de
tema de
resultados
estudio
Proceso

Paso 2: Crear
Paso 6:
estructura
Implantar
para el
mejoras
proyecto

Paso 3:
Identificar
Paso 5: situación
Formular plan actual y
de acción establecer
objetivos de
mejora
Paso 4:
Diagnóstico
del problema
en estudio
Pilar para las mejoras enfocadas
(Método Kaisen)
Propósitos:

Eliminar radicalmente las causas de las pérdidas

crónicas

Mejorar el conocimiento de los procesos mediante el

análisis y solución de problemas en forma continua

Involucrar al todo el personal de la empresa en

acciones de mejora individual y grupal

Mejorar la eficiencia del trabajo humano

Pilar Mejoras Enfocadas
• Organización para la • Metodología:
mejora:

Círculo
PDCA
Mejoras en Mejoras
equipos en equipos
directivos Problemas
funcionales
crónicos y
problemas
Mejoras esporádicos
en equipos Mejoras Técnicas de
Mejora:
interfuncion individuales Cuantitativas,
ales cualitativas y
de observación
 ¿Qué es el Mantenimiento autónomo?
• Proceso a través del cual los operadores se adueñan de sus procesos y
establecen sus condiciones de operación.
• Incluye actividades básicas de mantenimiento establecidas por los
operadores con asistencia técnica de mantenimiento.
• Se llevan a cabo dia a dia como parte del proceso productivo
 OBJETIVOS

Eliminar las 6 grandes

perdidas e Educar a los
Mejorar el equipo, Asegurar la calidad
incrementar la empleados en
cambiar los métodos del producto al 100%
efectividad conocimientos y
de trabajo, y estableciendo
operacional del equipo habilidades
revitalizar el lugar de condiciones para cero
por medio de relacionados con los
trabajo. defectos.
actividad de grupos equipos.
pequeños .
NIVELES DE CAPACITACION
LOS 7 PASOS DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO
 Paso 2 : Eliminar fuentes de
Paso 1 : Limpieza inicial
contaminación y puntos innacesibles
Paso 3 : Establecer estandares de
Paso 4 : Inspección general del equipo
limpieza, lubricación, ajuste e inspección
Paso 5 : Inspección autónoma Paso 6 : Estandarizacion
Paso 7 : Control autonomo total
 Factores clave para el desarrollo del mantenimiento autónomo
Los factores clave para lograr crear una verdadera cultura de trabajo autónomo son entre
otros:
Identificar e involucrar a las personas clave que pueden potenciar el proceso
Modelo de formación continua
Práctica del conocimiento adquirido
Asignación de responsabilidades individuales
Organización que respalde el proceso de cambio
Un fuerte liderazgo de los diferentes niveles de dirección
Reconocimiento
Participación efectiva del personal para lograr los objetivos

CONCLUSION
No importa lo bien que se hagan las mejoras individuales y que se establezcan las
condiciones necesarias para el cero averías y cero defectos, sí es que no se lleva a cabo
un programa diario de verificación, lubricación e inspecciones de precisión, las averías y
defectos volverán a aparecer. En otras palabras, la permanencia de las mejoras está
determinada por el grado de cumplimiento de las actividades llevadas a cabo dentro del
mantenimiento autónomo y especialmente por el cumplimiento de las necesidades de
formación de operadores que entiendan su equipo.