UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

“DETERMINACIÓN DE FACTOR DE SEGURIDAD EN VOLADURA

SUBTERRÁNEA”

CURSO: Ingeniería de Explosivos

DOCENTE: Ing. Victor Ernesto Aguilar Zelada

PRESENTADO POR:
Balbin Prado, Bruce Devy, Cabanillas Huamán, Miguel Angel , Idrogo,
Bustamante Jhonatan Henry
Mego Saucedo, Cesar Eduardo

CAJAMARCA-PERÚ
2018
 INTRODUCCIÓN

La voladura es la fragmentación del macizo rocoso por la acción de un explosivo, implicando factores
como la reflexión de las ondas de choque en la cara libre, cizallamiento por movimiento torsional de los
taladros, la presión de gases súbitamente sobre la roca y liberación cargas, integración de micro—
facturas, fisuras y fallas, etc.”.

Las voladuras realizadas en minería subterránea son más costosas que la realizada en minería a cielo
abierto, debido a su limitación en caras libre por lo que al fragmentar el macizo rocoso se utiliza mayor
cantidad de sustancias explosivas.

El cálculo del factor de seguridad para la voladura en la explotación subterránea es de suma

importancia, ya que permite que cada taladro ubicado en la malla de explotación juega un papel muy
importante.

Este factor de seguridad está manipulada por las variables independientes que intervienen sobre él en
voladura subterránea, estas son: diámetro de taladro, factor de carguío, longitud de taladro, índice de
la calidad de la roca “RQD”, resistencia a la compresión simple, área del frente de explotación, presión
de detonación del explosivo, presión de detonación del taladro.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Explicar cómo se determina el factor de seguridad en voladura subterránea, mediante la aplicación

de un software.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Explicar las variables independientes que intervienen directamente sobre el factor de seguridad,
así como las fórmulas que determinan a las mismas.

Aplicar la fórmula del factor de seguridad al caso práctico de una mina subterránea.
 CAPÍTULO I

DETERMINACIÓN DE FACTOR DE
SEGURIDAD “FS” EN VOLADURA
SUBTERRÁNEA
1. Factor de Seguridad "FS"

Para determinar las constantes del factor de seguridad, se realiza pruebas de campo según su aplicación en
voladura subterránea.

Si:

𝑃0 𝐷𝑡𝑎𝑙
𝐵𝑛 = ∅ × +1
𝐹𝑠 × 𝜎𝑟 × 𝑅𝑄𝐷

Despejando "𝐹𝑠 ":

𝑃0 𝐷𝑡𝑎𝑙
𝐹𝑠 =
𝐵𝑛
− 1 × 𝜎𝑟 × 𝑅𝑄𝐷
∅
Donde: 𝐵𝑛 = 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑚 , ∅ = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 𝑚 , 𝑅𝑄𝐷 = 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑐𝑎,

𝐾𝑔
𝜎𝑟 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙, , 𝐹 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑐𝑚2 𝑠

𝑃0 𝐷𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜( 𝐾𝑔/𝑐𝑚2)

1.1. DETERMINACIÓN DE LAS VARIABLES INDEPENDIENTES
1.1.1 Diámetro del taladro "∅"
El diámetro de taladro es el diámetro de la broca, el estudio se realiza de las siguientes dimensiones 38 mm, 45
mm y 65 mm de diámetro.
1.1.2 Factor de carguío “Fc”: El factor de carguío está en función de volumen del taladro y volumen del
explosivo dentro del taladro, donde: 𝐹𝐶 ≤ 1

𝑉𝐶 𝜋 × ∅2 𝑒 × 𝐿𝑒 × 𝑁𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠 ∅2 𝑒 × 𝐿𝑒 × 𝑁𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠
𝐹𝐶 = = =
𝑉𝑇𝑎𝑙 𝜋 × ∅2 𝑇𝑎𝑙 × 𝐿 𝑇𝑎𝑙 ∅2 𝑇𝑎𝑙 × 𝐿 𝑇𝑎𝑙

Donde:

𝑉𝐶 = Volumen del cartucho (m3), 𝑉𝑇𝑎𝑙 = Volumen del taladro (m3)

∅𝑒 =Diámetro del explosivo (m), 𝐿𝑒 =Longitud del explosivo (m)

Figura 1. Taladro cargado longitud de taladro "Ltal".
𝑁𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠 = Número de cartuchos, ∅ 𝑇𝑎𝑙 = Diámetro del taladro (m)
CF: Carga de fondo.
CC: Carga de columna.
𝐿 𝑇𝑎𝑙 = Longitud del taladro (m)
T: Taco.
1.1.3. Longitud del taladro "Ltal".
La longitud del taladro en perforación subterránea varía según la longitud del barreno ''Lb" y la eficiencia de
perforación "Ep".
Ltal =Lb* Ep

La perforación en frentes, galerías subniveles, cruceros, rampas y chimeneas, su máxima longitud del
taladro es:

𝐿𝑡𝑎𝑙 ≤ 𝐴𝑆

Donde: Figura 2. Vista de frente y perfil de una malla de

perforación
𝐴𝑆 : Área de la sección del frente (m2).

Figura 2. Vista de frente y perfil de una malla de

perforación
1.1.4. Índice de calidad de la roca "RQD"
Para determinar el RQD se cuenta el número de fracturas existentes en un metro lineal (línea de
muestreo), y posteriormente aplicando la siguiente fórmula:
RQD=100 — ( 4 * Nº Fracturas por metro)

Tabla 1: Índice de calidad de roca.

Figura 3. Bloque del macizo rocoso.

1.1.5. Resistencia a la comprensión simple de la roca o mineral (𝝈𝒓 )
Las resistencias de los ensayos de compresión simple varían de 0,25 MPa & 250 MPa, según el tipo de
roca o mineral.

1.1.6 Área del frente de Explotación: Para determinar el área de un frente de explotación con forma de
embovedado con un solo centro se determina con la siguiente ecuación:

𝐴 = 𝐵 ∗ (𝐻 + 0.11ℎ𝑜 )

5
𝑅= 𝐵
6

Donde:

A: Área de bóveda con un solo centro (m2), H: Altura de la bóveda con un solo centro (m)

R: Radio de la bóveda con un solo centro (m), ho: Altura generada por el radio (m)
1.1.7. Presión de detonación del explosivo (PoD)

La presión de detonación varía según el tipo de explosivo a utilizarse en la voladura, varía desde los 10 Kbar en
ANFO, 180 Kbar en gelatinas y hasta 240 Kbar en TNT de composiciones militares.

𝑃𝑜𝐷 = 0,25 ∗ 10−5 ∗ 𝜌 ∗ 𝑉𝑂 𝐷2

Donde:

𝜌 = Densidad del explosivo (Kg/m3), 𝑉𝑂 𝐷 = Velocidad de detonación (m/s).

1.1.8. Presión de detonación del taladro (PoDtal)
Para determinar la presión de detonación del taladro, se realiza haciendo un análisis de la siguiente figura:

Figura 4. Representación gráfica de un taladro con carga

de fondo y columna
Donde:

Ltal: longitud de taladro 𝐿𝐶 = 𝐿𝐶𝐶 + 𝐿𝐶𝑓 }

Para determinar la presión de detonación en el taladro se utilizara la "Ley de Dalton, la ley de las presiones
parciales" de la ecuación universal de los gases se deduce lo siguiente:

𝑃𝑜 𝐷𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝐶𝐶 + 𝑃𝐶𝑓

También la "ley de Boyle y Mariotte" para calcular las presiones parciales.

𝑉
Donde: P1 X V1 = P2 X V2 𝑃𝐶𝐶 × 𝑉𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑜 𝐷𝐶𝐶 × 𝑉𝐶𝐶 𝑃𝐶𝐶 = 𝑃𝑂 𝐷𝐶𝐶 × 𝑉 𝐶𝐶 𝑃𝐶𝐶 = 𝑃𝑂 𝐷𝐶𝐶 × 𝐹𝐶𝐶
𝑡𝑎𝑙

𝑃𝐶𝑓 = 𝑃𝑂 𝐷𝑓𝐶 × 𝐹𝐶𝑓

𝑉𝐶𝐶 ∅2 𝐶𝐶 ×𝐿𝐶𝐶 ×𝑁𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠

FCC: Factor de carguío de la carga de columna. 𝐹𝐶𝐶 =
𝑉𝑡𝑎𝑙
=
∅2 𝑡𝑎𝑙 × 𝐿𝑡𝑎𝑙

𝑉𝐶𝑓 ∅2 𝐶𝑓 ×𝐿𝐶𝑓 ×𝑁𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠

FCf: Factor de carguío de la carga de columna. 𝐹𝐶𝑓 =
𝑉𝑡𝑎𝑙
=
∅2 𝑡𝑎𝑙 × 𝐿𝑡𝑎𝑙
1.2 DETERMINACIÓN DE FACTOR DE SEGURIDAD PARA BURDEN EN TAJO

𝑃0 𝐷𝑡𝑎𝑙
𝐹𝑠 =
𝐵𝑛
𝜙 − 1 ∗ 𝜎𝑟 ∗ 𝑅𝑄𝐷

𝐹𝑠 = 1.5

1.3 DETERMINACIÓN DE FACTOR DE SEGURIDAD EN VOLADURA SUBTERRÁNEA

De la malla de perforación de la Figura 5 se tiene:

 Burden de arranque: Taladros 0, II, IV, VI, X y IIX

 Burden de Ayuda: Taladros 1.
 Burden de Subayuda: Taladros 3 y 4
 Burden de contorno: Taladros 5 y 6
 Burden de Tajeo: Taladros 7, 8 y 9
 Burden de voladura controlada: Taladros 9, 10, 11 y 12

Figura 5. Esquema de malla de perforación y voladura

 Figura 6. Diseño de malla de perforación y voladura por áreas de influencia
del taladro.
Los burden de ayuda, subayuda, contorno y tajeo son correlativamente crecientes al burden de arranque, por
consiguiente, el factor de seguridad de cada uno de estos burden es correlativamente decreciente al factor de
seguridad del arranque.
 CAPÍTULO II
FACTOR DE SEGURIDAD EN
MINA CABO DE HORNOS
2.1. SISTEMA DE EXPLOTACIÓN
El método de explotación empleado en la mina Cabo de Hornos (Ecuador) es subterráneo. El sistema de
extracción es por subniveles, sin embargo, en la práctica la explotación requiere modificar y combinar distintos
métodos, ya que los depósitos minerales raramente se ajustan a las características ideales para alguno de los
métodos; para ello es necesario conocer el factor de seguridad con el que se viene trabajando.

Figura 7. Dimensiones de la galería Figura 8. Explotación por Subniveles

de la mina Cabo de Hornos
2.2. PERFORACIÓN
En la perforación se utiliza las perforadoras roto-percutivas neumáticas modelo YT27 por su bajo costo,
rapidez, livianas y menor requerimiento de aire. La perforación se realiza siguiendo un diseño de voladura
improvisado para cada frente con un solo taladro de alivio central. El número de huecos depende del
frente de trabajo, pero generalmente en el frontón de estudio se realizan 25 perforaciones de carga y
una perforación de alivio, la broca a utilizar tiene el mismo dimensionamiento para todos los taladros.

Tabla 4. Especificación de la perforadora roto-percutiva Figura 9. Perforadora Neumática modelo YT27.

modelo YT27.
2.3. CARGA DE SUSTANCIA EXPLOSIVA Y VOLADURA
Se efectúa una voladura en el día debido a la dificultad de la extracción del material hacía la superficie; luego de la
perforación se realiza la limpieza de los taladros con aire comprimido, inmediatamente con un tubo se comprueba
que estén destapados los taladros y se procede al carguío de los explosivos. Para ejecutar la actividad de voladura
en la mina subterránea se realiza 25 taladros de carga y un taladro central de alivio (ver Figura 11). Todos los
taladros son llenados con dos tacos de explosivo RIODIN HM 80% de 1 1/4 x 8 in como carga de fondo; tres tacos
de explosivo ANFO de 1 1/4 x 12 in como carga de columna y, como iniciador un fulminante número 8 y mecha
lenta aplicando el método de fuego; cabe resaltar que no se da el uso de retacado en los taladros.

Figura 11. Malla de perforación y voladura actual en la Figura 12. Dimensionamiento de la malla de perforación y
mina Cabo de Hornos. voladura actual en la mina Cabo de Hornos.
 Tabla 5. Consumo de sustancia explosiva en la mina
Cabo de Hornos.

Cabe destacar que no existe una sincronización precisa para la detonación por el uso de mecha lenta y el amarre
es aleatoria. Luego de la detonación, la zona de la voladura es purificada de gases tóxicos con la ayuda de aire
comprimido; inmediatamente se realiza el desguinche de las rocas y limpieza del material detrítico; de esta manera
se establece el ciclo de perforación, limpieza de taladros, carga de explosivos, detonación, ventilación, desguinche
y limpieza del material detrítico.
 Figura 13. Medición para determinar el avance por voladura en la
Tabla 6. Medición de avance por voladura actual malla de perforación.

2.4. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA SUSTANCIA EXPLOSIVA UTILIZADA

La mina Cabo de Hornos obtiene las sustancias explosivas y detonantes de la empresa Tecnovoladuras que presta
el servicio de intermediario de las diferentes empresas como: Explocen, Maxan y Pamesa.
2.4.1. Carga de fondo
En la siguiente tabla nos indica las características técnicas del explosivo RIODIN M 65% con un diámetro de 11/4
pulgadas por 8 pulgadas de longitud:

Tabla 7. Características técnicas de Dinamita Semigelatinosa Figura 14. Explosivo Riodin M en forma de taco
Riodin 1 1/4 x 8 in
2.4.2. Carga de Columna
En la mina subterránea Cabo de Hornos como carga de columna se utiliza ANFO, esta sustancia explosiva es
elaborado por personal propio de la empresa, el personal técnico realiza la composición de los tacos con ciertas
cantidades de Nitrato de Amonio más Diésel en forma de taco con un diámetro 1 1/4 pulgadas por 12 pulgadas de
longitud, para determinar las características físicas del ANFO nos basamos en el catálogo de sustancias explosivas
de la empresa Famesa:
Tabla 8. Características técnicas de ANFO en cartuchos de 1 1/4 Figura 15. Explosivo ANFO.
x 12 in.

2.4.3. Detonantes
Como iniciador se utiliza fulminante y mecha de seguridad.
2.4.4. Mecha Lenta o Mecha de Seguridad
En la siguiente tabla presenta las características técnicas de la mecha lenta:
Tabla 9. Características técnicas de mecha de Figura 16. Mecha lenta o mecha de
seguridad. seguridad.
2.4.5. Fulminante
En la siguiente tabla presenta las características técnicas del conector de la mecha iniciadora o mecha de
seguridad:

Tabla 10. Características técnicas de Fulminante Figura 17. Fulminante detonante

2.5. CALCULOS
La mina tiene determinados parámetros que la empresa ha implementado como determinada
sustancia explosiva de uso sin retacado, perforación con broca y taladro de un solo diámetro. Por lo
tanto nuestra investigación se tiene que calcular el factor de seguridad con el que se trabaja, para así
mejorar la distribución y ubicación de los diferentes taladros de arranque, ayuda y contorno,
basándonos en el radio de influencia que genera cada taladro en la voladura. La distribución de los
taladros de carga se lo realizó en tres grupos (corte, arranque y contorno) basados en la geología de
zona, el factor de seguridad y el área de influencia que genera cada uno de los taladros.

Tabla 11. Dimensiones del túnel en Tabla 12. Parámetros geomecánicos del
la mina Cabo de Hornos. macizo rocoso en la mina Cabo de Hornos.
2.5.1. Área del frente de explotación

𝐴 = 𝐵 ∗ (𝐻 + 0,11 ∗ ℎ0 )
𝐴 = 1.4 ∗ (1.7667 + 0,11 ∗ 0.2333)
𝐴 = 2.688 𝑚2
5
𝑅= 𝐵
6
5
𝑅 = 1.4
6
𝑅 = 1.1667 𝑚
Figura 18. Dimensionamiento del túnel con un solo centro en la
mina Cabo de Hornos.

2.5.2. Longitud del Taladro (Ltal)

𝐿𝑡𝑎𝑙 = 𝐿𝑏 ∗ 𝐸𝑝
𝐿𝑡𝑎𝑙 = 1,6 𝑚 ∗ 98%
𝐿 𝑡𝑎𝑙 = 1,56 𝑚
2.5.3. Longitud de Carga del Taladro

Figura 19. Ubicación de las cargas explosivas

𝐿𝐶 = 𝐿𝐶𝐶 + 𝐿𝐶𝑓
𝐿𝐶 = 1,20 𝑚 + 0,40 𝑚
𝐿𝐶 = 1,60 𝑚
2..5.4. Factor de Carguío (FC): El factor de carguío está en función volumen del taladro y volumen del explosivo
dentro del taladro, donde: 𝐹𝐶 ≤ 1

𝜋 × ∅2 𝐶𝑓 × 𝐿𝐶𝑓 × 𝑁𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠
𝐹𝐶𝑓 =
𝜋 × ∅2 𝑡𝑎𝑙 × 𝐿𝑡𝑎𝑙

𝜋 × (0,030 𝑚)2 × 0,20 𝑚 × 2𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠

𝐹𝐶𝑓 =
𝜋 × (0,03 𝑚)2 × 1,56 𝑚

𝐹𝐶𝑓 = 0,20

𝜋 × ∅2 𝑐𝑐 × 𝐿𝐶𝐶 × 𝑁𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠
𝐹𝐶𝐶 =
𝜋 × ∅2 𝑡𝑎𝑙 × 𝐿𝑡𝑎𝑙

𝜋 × (0,031 𝑚)2 × 0,30 𝑚 × 4𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠

𝐹𝐶𝐶 =
𝜋 × (0,036 𝑚)2 × 1,568 𝑚
𝐹𝐶𝐶 = 0,60
2.5.5. Presión de Detonación del Taladro (𝑷𝒐 𝑫𝒕𝒂𝒍 )

𝑃𝐶𝑓 = 𝑃𝑂 𝐷𝑓𝐶 × 𝐹𝐶𝑓

𝑃𝐶𝑓 = 12800 𝑀𝑃𝑎 × 0,20

𝑃𝐶𝑓 = 2560 𝑀𝑝𝑎

𝑃𝐶𝐶 = 𝑃𝑂 𝐷𝐶𝐶 × 𝐹𝐶𝐶

𝑃𝐶𝐶 = 1000 𝑀𝑃𝑎 × 0,60

𝑃𝐶𝐶 = 604 𝑀𝑃𝑎

𝑃𝑜 𝐷𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝐶𝐶 + 𝑃𝐶𝑓

𝑃𝑜 𝐷𝑡𝑎𝑙 = 604 𝑀𝑃𝑎 + 2560 𝑀𝑃𝑎

𝑃𝑜 𝐷𝑡𝑎𝑙 = 3185 𝑀𝑃𝑎

2.5.6. Determinando el factor de seguridad

𝐵𝑛 = 0,18 𝑚

𝑃0 𝐷𝑡𝑎𝑙
𝐹𝑠 =
𝐵𝑛
− 1 × 𝜎𝑟 × 𝑅𝑄𝐷
∅

3185 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑠 =
0,18
0,036 𝑚 − 1 × 161,62 𝑀𝑃𝑎 × 82 %
𝐹𝑠 = 6.008

Esto quiere decir que la mina subterránea Cabo de Hornos tiene un factor de seguridad en voladura equivalente
a 6.
 CAPÍTULO III
GRÁFICA DEL FACTOR DE
SEGURIDAD EN EL
SOFTWARE JKSIMBLAST
DISEÑO DE UNA MALLA DE VOLADURA EN MINERIA SUBTERRANEA
A. CONFIGURACION DEL FRENTE DE TRABAJO
Configuramos el frente de trabajo del tunel (Este,norte,cota, orientacion, dimensiones del frente, y
forma del frente).
- Frente del túnel que se quiere
B. CARGAMOS LOS TALADROS DE PERFORACION
Ubicamos los Taladros de la corona con una profundidad de 3.8m, un espaciado de 0.75m entre los 7 taladros.
Ubicamos los Taladros de caja con una profundidad de 38m, un espaciado de 0.8m entre los 5
taladros.
Ubicamos los Taladros de zápatelas con una profundidad Ubicamos los Taladros auxiliares y además ubicamos 2
de 3.8m,un espaciado de 0.7m entre los 7 taladros. perforaciones de alivio con una profundidad de 3.8m.
C. CARGAMOS LAS PERFORACIONES
EXPLOSIVO
Cada perforación lo cargamos con ANFO 0.8, con las propiedades que se muestran en el cuadro de la imagen;
se rellenan 3 metros de la perforación con este explosivo.
Se muestran todos los taladros TACO
ya cargados con ANFO. A cada perforación se coloca un taco de roca, con las propiedades
que se muestran en el cuadro de la imagen; se rellenan 0.4 metros
por encima del explosivo.
Taladros de perforación ya D. RETRASOS EN EL FONDO DEL TALADRO
cargados con ANFO y el taco. Colocamos los retrasos entre taladro y taladro con las carateristicas
que se muestran en la tabla de la siguiente imagen:
E. AMARRES Diferencia de tiempo entre taladro y taladro al
Se muestran los amares entre cada taladro de momento de la voladura.
perforación ya cargado.
F. SIMULACION DE VOLADURA
Contornos de tiempo de la voladura
Simulación de voladura
Distribución de energía explosiva en el frente de trabajo.
CONCLUSIONES

 Mediante el software, se conoció de manera rápida y fácil el factor de seguridad sin la necesidad de realizar
cálculos.

 Entre las variables independientes que intervienen sobre el factor de seguridad en voladura subterránea,
están: diámetro de taladro, factor de carguío, longitud de taladro, índice de la calidad de la roca “RQD”,
resistencia a la compresión simple, área del frente de explotación, presión de detonación del explosivo,
presión de detonación del taladro.

 En la aplicación de la fórmula del factor de seguridad en la voladura de la Mina Cabo de Hornos, el resultado
fue que esta cuenta con un factor de seguridad igual a 6.
BIBLIOGRAFÍA
 Buele, J. A. (2017). Optimización en los parámetros de perforación y voladura en el avance del tunel de la mina
Cabo de Hornos. Tesis , Cuenca, Ecuador .
 Konya, C. J. (1998). Diseño de Voladuras. México : Editorial Cautil .
 Ojeda, R. W. (2008). Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea aplicando un modelo matemático
de áreas de influencia . Lima .
 Villagomez, W. J. (2012). Disello de malla de perforación y voladura en el by pass 976-E, aplicando el modelo
matemático: "Áreas de influencia", en la Unidad Minera San Genaro- Castrovirreyna Compañia Minera S.A.
Tesis , Universidad Nacional de Huancavelica , Huancavelica.