MAQUINARIA MINERA

INTEGRANTES:

• ALVAREZ POLO RENÉ

• CABALLERO VILLEGAS ALEXANDER
• NICASIO SANCHEZ CARLOS
• POLO YUPANQUI ERWIN
• RAMOS GARCIA RONNY
PERFORACIÓN
 PERFORADORA JACK LEG
Perforadora con barra de avance que pu
ede ser usada para realizar taladros
horizontales e inclinados, se usa
mayormente para la construcción de
galerías, subniveles, rampas
Utiliza una barra de avance o pata
neumática para sostenerla perforadora e
inclinarla hasta un Angulo bastante
pronunciado y proporcionar comodidad
de manipulación al perforista.
• Perforadora convencional neumática.
• Basada en las acciones de rotación y percusión
1. Cálculos de perforación

Cálculo del número de taladros a perforar (N) para un frente

𝑅
𝑁 = +𝐾∗𝑆 ROCA SUAVE, INTERMEDIA (A<6𝑚2 )
𝐶

𝑅 𝑆
𝑁= + ROCA DURA, INTERMEDIA, SUAVE(A≥6𝑚2 )
𝐶 𝐾

𝑅 𝑆
𝑁= + ROCA DURA (A>6𝑚2 )
𝐶 𝐾
Donde:

R = Circunferencia aproximada de la sección; m2

𝑅 = 𝑆∗4

S = Sección del frente; m2

𝑆 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 ∗ 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑓𝑔𝑐

fcg = Factor de corrección geométrica; generalmente es 0.90

C = Distancia media entre taladros de acuerdo al tipo de roca; m

K = Coeficiente de acuerdo al tipo de roca

 DISTANCIA TALADROS
TIPO DE ROCA COEFICIENTE ( K )
(C)

Roca dura 0.5 m 2

Roca semidura 0.6 m 1.5

Roca blanda 0.7 m 1

 1. Calcular el número de taladros de 5 pies para un tajo de 2.10 x 2.40
metros de sección.
Datos:
fgc = 0.90
Roca dura.

SOLUCIÓN:

 Calculamos el valor de la sección del frente.

𝑆 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 ∗ 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑓𝑔𝑐

2.40
m
S = 2.10 * 2.40 * 0.90
S = 4.54 m2

 Calculamos la circunferencia aproximada de la sección.

𝑅 = 𝑆∗4

R = 4.54 ∗ 4
2.10 R = 8.52 m2
m
Calculo del número de taladros

𝑅
𝑁 = +𝐾∗𝑆
𝐶

Como la roca es dura consideramos el valor de K = 2, C = 0.5

8.52
𝑁= + 2 ∗ 4.54
0.5

N = 26.11

Número de taladros de 5 pies a realizar en el tajo es: 27

 CONTROL DE TIEMPOS DE PERFORACIÓN (1 guardia) (perforadora Jackleg)
PATERO SEGUIDOR
TALADRO Cambio Posicionamiento Perforación Barreno Cambio Posiciona- Perforación Barreno
Retiro Retiro
NUMERO Barreno y empate y Barrido Plantado Barreno miento y Barrido Plantado
(segundos) (segundos)
(segundos) (segundos) (segundos) (segundos) (segundos) (segundos) (segundos) (segundos)
1 0 42 146 0 2 18 8 206 0 4
2 20 50 140 0 3 15 9 198 0 6
3 18 30 143 0 2 20 5 210 0 5
4 20 40 140 0 2 15 5 220 0 5
5 18 40 121 0 2 16 6 220 40 4
6 15 45 150 30 2 18 11 190 0 6
7 20 40 135 0 2 15 6 210 0 5
8 20 45 142 0 3 14 7 202 0 6
9 15 30 121 80 5 16 5 175 120 10
10 20 40 148 0 2 18 9 192 0 4
11 15 40 138 0 3 20 11 205 0 5
12 25 40 145 0 3 20 10 210 0 15
13 18 40 145 0 2 10 10 223 0 10
14 15 30 150 0 5 18 8 203 0 5
15 18 30 140 0 2 18 12 215 0 6
16 20 40 140 55 5 25 9 220 0 8
17 15 30 140 70 3 15 9 207 35 10
18 20 40 143 0 3 18 12 205 0 10
19 25 40 135 0 3 20 10 190 0 8
20 15 30 142 0 5 20 10 202 0 10
21 15 25 146 0 2 21 8 215 0 15
22 20 30 147 0 2 21 10 212 40 25
23 20 30 138 0 3 20 8 210 0 25
24 15 35 135 0 5 18 5 190 0 25
25 20 30 143 0 10 15 10 205 0 5
26 20 40 150 0 5 15 10 210 0 5
27 15 30 130 0 10 20 10 215 0 5
TOTAL
7.95 16.37 63.22 3.92 1.6 7.98 3.88 92.67 3.92 4.12
(minutos)
 TIEMPO TOTAL DE PERFORACIÓN (minutos) 205.62
TIEMPO TOTAL DE PERFORACIÓN (horas) 3.43

205.62 𝑚𝑖𝑛
 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó 𝑛Τ𝑡 𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 = = 7.62 𝑚𝑖 𝑛Τ𝑡 𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜
27 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠

5 𝑝𝑖 𝑒Τ𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜
 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 0.66 𝑝𝑖 𝑒Τ𝑚 𝑖𝑛
7.62 𝑚𝑖𝑛Τ𝑡𝑎𝑙𝑑𝑟𝑜

𝑝𝑖𝑒 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 𝑝𝑖𝑒

 𝑃𝑖𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 = 5 ∗ 27 = 135
𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎

Vida útil juego:

• Patero 700 pies con 6 afiladas

• Seguidor 700 pies con 8 afiladas
Total 1400 pies
 CONSUMO DE AIRE COMPRIMIDO POR DISPARO

Para Perforación:

Consumo/gdia = Consumo a cota de trabajo * 60 min/hora * TE ; pie3 /gdia

Donde:
Consumo a cota de trabajo = Consumo al nivel del mar * F
F = Factor de corrección por altura = (((PaO(Pmh + Pah))/((Pah(PaO + Pmh)))
PaO = Presión atmosférica al nivel del mar. Se halla con la Tabla de ATMOSFERAS SEGÚN NORMAS
USA 1962 adjunta.
Pmh = Presión manométrica (lectura del manómetro).
Pah = Presión atmosférica a cota de trabajo.( Tabla )
TE = Tiempo efectivo de trabajo durante la guardia

• Para perforación

F = [14,689(80 + 8,947)]/[8,947(14,689 + 80)] = 1,54

Consumo a cota de trabajo = 254 * 1,54 = 391.16 pie3 /min
Consumo/gdia = 391.16 * 60 min/hora * 3,43 hora = 80,500.73 pie3 /gdia
Para Afilado de Barrenos:

Consumo/gdia = Consumo a cota de trabajo * 60 min/hora * TE * %; pie³/gdia (se sigue el procedimiento

anterior, con sus propios datos)
TE = Tiempo efectivo de trabajo de afilado durante la guardia
% = Barrenos a usar en el tajo * 100/total barrenos afilados en la guardia

• Para afilado

F = [14,689(70 + 8,947)]/[8,947(14,689 + 70)] = 1,53

Consumo a cota de trabajo = 25 * 1,53 = 38,25 pie3 /min
Consumo/gdia = 38,25 * 60 min/hora * 6 * ( 2/40 ) = 688,5 pie3 /gdia
 CONSUMO DE AGUA POR DISPARO

Para Perforación

Consumo/gdia = 0.5 lt/seg * 3600 seg/hora * TE; lt/gdia

0.5 = Según el Art. 257 del Reglamento de Seguridad Y salud Ocupacional en Minería, se debe utilizar una cantidad
mínima de 0,5 lt/seg. de agua y una presiónde 0.3 kg/cm2 .
TE = Tiempo efectivo de trabajo de perforación durante la guardia

• Perforación = 0,5 * 3600 * 3,43 = 6 174 lt/gdia

Para Lavado del Frente de Perforación

Consumo/gdia = 2 lt/seg * 3600 seg/hora * TE; lt/gdia

2 = Empíricamente se considera 2 lt/seg. la cantidad mínima de agua a usar para el lavado del frente de
trabajo.

• Lavado de frente = 2 * 3 600 * 0,17 = 1 224 lt/gdia

Para Afilado de Barrenos

Consumo/barrenos usados en gdia = 0.25 lt/seg * 3600 seg/hora * TE* %; lt/gdia

0.25 = Empíricamente se considera 0,25 lt/seg. la cantidad mínima de agua a usar para el afilado de barrenos.
% = Barrenos a usar en un tajo/ total de barrenos afilados en la gdia.

• Afilado de barrenos = 0,25 * 3 600 * 6 * (2/40) = 270 lt/gdia

 REMOCION – CARGUIO
MATERIAL FRAGMENTADO
Remoción es la acción de trasladar el mineral roto o preparado en el lugar de
trabajo, a la zona de carguío, con fines de limpieza para que continúe el ciclo.
Carguío es poner el mineral roto o preparado sobre un medio o vehículo para
su transporte. Existen diferentes tipos de carguío como son:
• Por Gravedad.- porque el material derribado cae por si mismo sobre las tolvas
o echaderos (Shirinkage, Block Caving, OP, WP, etc.);
• Manual.- porque el esfuerzo humano es el que prima, con el apoyo de palas,
picos, barretillas, etc.
• Mecánica.- porque prima el uso de maquinarias o equipos, energía, etc. Aquí
es donde se aplica el rastrillaje, el paleado.
Rastrillaje

Características
• Es un medio eficiente de trasladar la carga sea en galería, tajeo, etc. por
acción de un cucharón de arrastre que se introduce en el material
fragmentado a cargar y así lleno es tirado por el piso hasta el punto de
descarga.
• El winche puede ser asegurado al piso y techo con puntales de madera
o a las cajas y piso con cables de acero.
• El cabrestante o winche normalmente se sitúa lejos de la zona de
disparo y es asegurado convenientemente, evitando accidentes al
operador y al winche.
Capacidad.- los fabricantes emiten las siguientes capacidades teóricas, en base a
dimensiones.
Winche de Arrastre o Cabrestante
• Es una unidad compacta que acciona a las
tamboras rotacionales que enrrollan o
desenrrollan los cables de acero y de este
modo halan al rastrillo con el mineral
(arrastre) o vacío (retorno).
• Funciona con energía eléctrica (winchas de 2
tamboras y de 15 a 59 HP y winchas de 3
tamboras y de 30 a 75 HP) o neumáticas
(wincha de 1 tambora).
• Son fácilmente transportables, por ser
desarmables.
Modelos:
2 Tamboras (Joy – 211)
• Motor eléctrico de 15 HP
• Velocidad con carga de 165 pie/min
• Velocidad del motor de 1 770 RPM
• Voltaje, de 220 ó 240 Voltios; amperaje, de 21 ó 42 Amperios

3 Tamboras (Sala 3-SS-40)

• Motor eléctrico de 40 HP
• Velocidad con carga de 200 pie/min
• Voltaje, de 440 Voltios
• Capacidad del cable en tamboras
*160 m cable de 5/8”
*110 m cable de ¾”
Cálculos de rastrillaje
Cálculo de trabajo efectivo o útil
• Este trabajo debe efectuarse en el tajo, sea en trabajos de perforación -
rastrillado o de rastrillado, controlando los tiempos de las actividades
durante la jornada.
• La finalidad es principalmente, conocer el tiempo real dedicado al rastrillaje
en sí, así como los tiempos de rastrillado, retorno, carguío, descarguío,
cambios de dirección y tiempos muertos.
• Los resultados en general son promedios de varios controles y de diferentes
labores de rastrillado.
Ejemplo:
Compañía Minera del Madrigal
Tajo 6-40
Guardia de Día
Distancia media de rastrillado, 45 metros
1.- Cálculo de velocidad real de rastrillado
VR = ((dr/ta) + (dr/tr))/2
Donde:
• VR = Velocidad real o media de rastrillado; pie/min
• dr = Distancia de recorrido del rastrillo; pie
• ta = Tiempo medio de acarreo de mineral; min
• tr = Tiempo medio de retorno vacío; min
Es conveniente tener presente que los fabricantes regulan la velocidad de sus
rastrillos en condiciones ideales.
Pikrose Company Limited fija para su winche de 30 HP una velocidad de 190
pie/min.
2.- Cálculo de longitud total de recorrido
Lt = (2 * dr) + (t *VR)
Donde:
• Lt = Longitud total de recorrido; pies
• dr = Distancia media de rastrillado; pies
• Vr = Velocidad real de rastrillado; pie/min
• t = Tiempo que demora el carguío, descarguío y cambio de direcciones; min
3.- Cálculo del número de viajes por hora
NV/hora = (60 min/hora)/tiempo del ciclo
Donde:
• Tiempo del ciclo = Es el tiempo que demora un viaje completo del rastrillo.

4.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/viaje

Ton/viaje = ((Ton/gdia)/TE)/(viaje/hora)
Donde:
• Ton/gdia = es el tonelaje rastrillado en la guardia.
• TE = Trabajo efectivo de rastrillado; hora/gdia
5.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/hora
Ton/hora = (ton/gdia)/TE
6.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie3/viaje
pie3/viaje = ((ton/viaje)/p.e.) * 35,52
Donde:
• p.e. = Peso específico del mineral
• 35,52 = Constante para transformar m3 a pie3
7.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie3/hora
pie3/hora = (pie3/viaje) * (Nv/hora)
8.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en viaje/guardia
NV/gdia = (ton/gdia)/(ton/viaje)
= (NV/hora) * TE
Ejercicio:
• Se tienen los siguientes datos:
• Distancia de recorrido del rastrillo, 45 m ó 147,6 pies
• Peso específico del mineral, 2,96
• Demás datos se encuentran en cálculo No. 1
Solución:
• VR = ((147,6/1,10) + (147,6/0,80))/2 = 159,34 pie/min
• Lt = (2 * 147,6) + (0,18 * 159,34) = 323,88 pies
• NV/hora = 60/3,28 = 18,29
• CR en ton/viaje = (50/5,75)/18,29 = 0,48
• CR en ton/hora = 50/5,75 = 8,70
• CR en pie3/viaje (0,48/2,96) * 35,32 = 5,73
• CR en pie3/hora = 5,73 * 18,28 = 104,74
• CR en NV/gdia = 50/0,48 = 104,17 ó también = 18,29 * 5,75 = 105,17
Pala Cavo

Características
• Creado por Atlas copco en 1950.
• Es una pala sobre llantas con tolva que carga, transporta y descarga (equipo
LHD) con motor neumático ( también existen con motor diesel o eléctrico ).
• Cuenta con tracción en las 4 ruedas.
• Puede ser controlado a distancia por acción de un control especial.
• Puede presentar problemas de pinchaduras de sus llantas.
• Su desplazamiento máximo es de 200 metros en una dirección.

Requerimientos:
• Aire comprimido ( o electricidad o diesel )
- Dimensiones, Capacidades y demandas:
Componentes:

- Cuchara
- Tolva
- Pistón neumático o hidráulico para la cuchara ( Cavo 310 y 511 Respectiv.).
- Chasis
- Neumáticos
- 2 controles manuales
- Plataforma en el lado izquierdo
- Elementos de seguridad:
• Palanca que acciona la válvula de cierre instantáneo de pase de aire a los mandos.
• Seguro de la tambora de arrollamiento de la cadena de levante de la cuchara.
• Barra de bloqueo de la tolva en la posición de levantada..
1.- Capacidad real del carro
CRC = (CTC * fll)/fe; m3
Donde:
• CTC = Capacidad teórica del carro, dado por el fabricante.
Ejemplo: V40 significa carro en V de 40 pie3 de capacidad teórica.
Puede hallarse: ancho * longitud * altura * factor de corrección geométrica
• fll = Factor de llenado, que depende del grado de fragmentación, pericia del operador, estado de la máquina,
etc. Oscila entre 0,5 y 0,8.
• fe = Factor de esponjamiento del mineral, es decir el contenido de vacíos entre partículas. Se considera en
todo cálculo similar para hallar el volumen a transportar. Está dado por el peso específico, grado de humedad,
fragmentación, etc. Oscila entre 1,1 a 2,5.

2.- Capacidad real de la pala CRP = (CTP * fll)/fe

Donde:
• CTP = Capacidad teórica de la pala, dado por el fabricante.

3.- Tiempo de carga de cada carro Tcarro = ((CRC/CRP) * t1) + t2; min
• Donde: CRC/CRP = Relación de cucharas necesarias para llenar el carro, sirve para determinar el tipo de pala
en función a la capacidad del carro.
• t1 = Duración promedio del ciclo carguío - descarguío de cada cuchara; min
• t2 = Duración promedio de cambio de carro lleno por vacío; min
4.- Tiempo de carga, transporte y descarga del convoy Tconvoy = Tcarro * n + t3; min
Donde:
• n = Número de carros del convoy
• t3 = Tiempo promedio del ciclo transporte con carga, vaciado y transporte de regreso vacío del
convoy; min 186

5.- Convoy transportado por hora Convoy/hora = (60/Tconvoy) *u

Donde: 60= minutos/hora
• u= Factor de utilización de la pala considerando los tiempos muertos por chequeos, instalación de la
línea riel, descansos, viaje del convoy, etc. Oscila entre 0,5 a 0,85.

6.- Convoy transportado por guardia Convoy/guardia = Convoy/hora * TE

Donde:
• TE = Trabajo efectivo de la pala; horas

7.- Tonelaje transportado por hora Ton/hora = CRC * p.e. * Convoy/hora * n

Donde:
• p.e. Peso específico del material; adimensional

8.- Tonelaje transportado por guardia Ton/gdia = Ton/hora * TE

Ejercicio:

• Se tienen los siguientes datos:

• Carro minero con dimensiones interiores: ancho = 0,97 m
altura = 0,81 m longitud = 1,91 m
• Factor de corrección geométrica: 0,775
• Factor de llenado: 0,80
• Factor de esponjamiento: 1,60
• Pala mecánica con capacidad de cuchara de 0,198 m3
• Tiempo carguío - descarguío de la cuchara,
t1 = 1 min
• Tiempo cambio de carro vacío por lleno,
t2 = 2 min
• Tiempo transporte y vaciado,
t3 = 12 min
• Tiempo efectivo de trabajo,
TE = 4,5 horas
• Número de carros del convoy, 8
• Factor de utilización de la pala, 0,85
• Peso específico del mineral, 2,8
SOLUCIÓN:

• CRC = (0,97 * 0,81 * 1,91 * 0,755 * 0,80)/1,6 = 0,57 m3

• CRP = (0,198 * 0,80)/1,6 = 0,10 m3
• Tcarro = ((0,57/0,10) * 1) + 2 = 7,7 min
• Tconvoy = (7,7 * 8) + 12 = 73,6 min 187
• Convoy/hora = (60 * 73,6) * 0,85 = 0,69
• Convoy/gdia = (0,69 * 4,5 = 3,11
• Ton/hora = 0,57 * 2,8 * 0,69 * 8 = 8,81
• Ton/gdia = 8,81 * 4,5 = 39,65
 LOCOMOTORAS A BATERIA
Es un equipo que se usa en la minería
subterránea, y cuya función principal es
transportar el mineral explotado en el interior
mina hacia la superficie o también hacia la planta
procesadora. Tienen también otras funciones
secundarias como transportar al personal y
también transportar algunos herramientas de
trabajo.
Su accionamiento requiere de energía eléctrica contínua cedida por
baterías que pueden ser de plomo (o de ácido) o de ferroníquel (o
alcalinas) conectados en paralelo (normalmente requiere 24 V) y que son
transportados por la misma locomotora.

Toda locomotora debe contar con 2 juegos de baterías: uno en

operación y otro en carga.
 Carros Mineros
• Son tolvas metálicas acondicionadas sobre un chasis utilizadas para
transportar el mineral por las galerías. Deben satisfacer condiciones
geométricas, de resistencia y económicas.
 Tipos de carros más comunes:
• De vaciado frontal o tipo cuchara.

• Carro tipo Gable

• De vaciado lateral tipo V.

• Tipo Granby
 FORMULAS
• Esfuerzo tractor necesario
En = (PL * (Rr +/- Rg)) + (PC * (Rr +/- Rg))

Donde:
En = Fuerza máxima utilizada por la locomotora para efectuar un trabajo, es decir
poner en movimiento su propio peso y el peso del convoy; lbs
PL = Peso de la locomotora; TC
Rr = Coeficiente de resistencia debido al frotamiento de la rueda con el carril:
Rodajes cónicos = 10 lbs/TC
Rodajes cilíndricos = 15 a 20 lbs/TC
Rodajes de bolas = 30 lbs/TC
+/- = Significa que se suma cuando el tren se desplaza con gradiente positiva y se
resta en caso contrario.
Rg = Coeficiente de resistencia debido a la gradiente de la vía. En la práctica, se
considera 20 lbs/TC por cada 1% de gradiente, es decir:
Rg = 8 lb/TC para gradiente de 0,4%
Rg = 10 lb/TC para gradiente de 0,5%
PC = Peso del convoy; TC

• Peso del convoy

PC = N * (Pc + Pm)
Donde:
N = Número de carros
Pc = Peso de cada carro vacío; TC
Pm = Peso del mineral en cada carro; TC
• Peso de la locomotora
PL = (PC * (Rr + Rg))convoy/(500 - (Rr + Rg))locomotora; TC

• Número de viajes por guardia

NV/gdia = (Horas efectivas de trabajo)/(hora/ciclo)

• Tonelaje por viaje

Ton/viaje = (Ton/gdia)/(NV/gdia); TC

• Número de carros
Ncarros = (Ton/viaje)/(capacidad carro)
• Potencia del motor
HP = (En * V)/(375 * e)
Donde:
En = Esfuerzo necesario (vacío o con carga); lbs
V = Velocidad; milla/hora
(Km/hora)/1.609 milla/hora
e = Eficiencia del motor; oscila entre 0,7 a 0,9

• Consumo de corriente eléctrica convoy con mineral

Watt-hora = (Distancia * En)/ 1 760
Donde:
Distancia = Longitud recorrida; pies
En = Esfuerzo necesario de tren con carga; lbs
1 760 = Constante para tranformar a watt-hora
• Consumo de corriente eléctrica convoy vacío
Watt-hora = (Distancia * En)/ 1 760
Donde:
En = Esfuerzo necesario de tren vacío; lbs
 CALCULOS CON LOCOMOTORAS