La Industria pesquera

LA INDUSTRIA DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO

MARCO HISTÓRICO
EN LA DÉCADA DE 1930, SE PRODUCE EL GRAN CAMBIO DE LA PESCA EN
EL PERÚ; EN 1934 SE ESTABLECIÓ LA PRIMERA FÁBRICA DE CONSERVAS, Y
EN 1936 SE FUNDÓ LA “COMPAÑÍA NACIONAL DE PESCA” EN EL
CALLAO. ESTA EMPRESA SE DEDICÓ A LA COMERCIALIZACIÓN INTERNA
DEL PESCADO PRESERVADO EN HIELO, TANTO EN EL TRANSPORTE COMO
A NIVEL DE CONSUMO.
ES IMPORTANTE ANOTAR QUE, LA INDUSTRIA PESQUERA
NORTEAMERICANA, AGOTO LA SARDINA EN CALIFORNIA Y TRAS UNA
CAPTURA DE 800,000 TM ENTRE 1936 Y 1937 LA INDUSTRIA COLAPSO EN
1947, SE VENDIÉNDO LAS FÁBRICAS DE HARINA DE PESCADO A PERÚ .
ANTE LA ESCASEZ DEL RECURSO MARINO LAS EMPRESAS SE EXTENDIERON
HACIA PUERTO RICO, SAMOA AMERICANA (OCÉANO PACÍFICO) Y AL
PERÚ.
 A inicios de la década de 1940 el gobierno de Prado, a partir de un
informe técnico americano, promulgo un decreto para destinar
recursos a la adquisición de una planta de harina de pescado que
se compró en EE.UU. y estaba bajo control de la Compañía
Administradora de Guano .
 Durante la II Guerra Mundial la demanda de pescado salado,
enlatado y de aceite de hígado de pescado por parte de las
Naciones en conflicto aumenta considerablemente y entre 1940 y
1942 la industria pesquera nuevamente renace; en 1947 el
gobierno Peruano por Decreto Supremo Nº 781 establece las 200
Millas de mar territorial.
 Es en 1950 cuando se constituyó en Chimbote la primera fábrica,
“Pesquera Chimú”, dedicada a la reducción de anchoveta, construida
con equipos importados de California, lo cierto es que fue una operación
conjunta de la empresa Wilbur-Ellis y del empresario pesquero Manuel
Elguera (Roemer 1970:83). Así, en 1956, mientras EE.UU. seguía comprando
más de 7,000 toneladas de pescado congelado, Gran Bretaña compró
más de 7,400 toneladas en conservas de pescado.
La producción pesquera (de harina y aceite de anchoveta), fue creciendo hasta
llegar en el año 1963 a ser el primer país en el mundo en producción pesquera.
El auge pesquero, desde mediados de la década de 1950 se debió al incremento
de la demanda mundial por alimentos para animales
 La extracción de la Anchoveta creció de 1millon a 14 millones de
toneladas entre 1950 y 1972, primero como actividad privada y
luego como estatal. La industria del aceite y de la harina de
anchoveta se consideró como uno de los “milagros de la
economía peruana”.

 . El puerto de Chimbote se convirtió en el primer puerto pesquero

del mundo. La barrera del millón se rompió en 1962 donde la
producción de harina de pescado fue de 1’120,796 toneladas, lo
que equivaldría a una pesca de seis millones doscientos mil
toneladas métricas de anchoveta.
FIGURA N°1
 En 1970, se produjeron 2’253,000 toneladas de harina de pescado,
con un desembarque oficial de 12 millones de toneladas métricas
de anchoveta (Figura N°1), cifra sub – estimada en un 30% y uno de
los picos más elevados en la historia de la captura de esta especie
en el mundo. Esta increíble sobrepesca fue vista por los ojos de
todos como una victoria asombrosa sobre la naturaleza, ya que la
Industria Pesquera Peruana se convirtió en la más grande del
mundo. Lo que nadie pensó fue que tres años más tarde un Evento
El Niño de gran magnitud, causaría el colapso total de la industria y
casi la lapidaría.
 La sobrepesca, la captura de juveniles, la presión por el continuo
crecimiento de la industria y el Evento El Niño fueron todos los
agentes causales de esta tragedia. La disminución vertiginosa de
los cardúmenes impidió la continuidad de la producción de harina
de pescado, ya que como resultado de todos estos factores, en el
Perú sólo se pescó 1’700,000 toneladas métricas de anchoveta en
1973.Los resultados de esta crisis fueron los despidos masivos, la
quiebra de muchas empresas, el incremento grosero de los costos
de producción y una evidente sobrecapacidad de flota y de
plantas procesadoras incapaces de auto sostenerse.
 La producción mundial de harina de pescado se encuentra
concentrada en diez países, siendo Perú el principal productor con
el 30% del total, seguido de Chile (15%), China, Tailandia, Estados
Unidos, Japón y Dinamarca, informó el banco Scotiabank. Ello en
base a estadísticas de la Organización Internacional de
Productores de Harina y Aceite de Pescado (IFFO), precisó la
analista senior del Departamento de Estudios Económicos del
Scotiabank, Erika Manchego, en el Reporte Semanal del banco.
Adicionalmente, de acuerdo con la SUNAT (Kisner et al., 2010), por
concepto de impuesto a la renta, en el 2009 se recaudó alrededor
de 30 millones de dólares americanos provenientes de la industria
pesquera; la misma que facturó más de 2 mil millones de dólares
americanos anuales en exportaciones
Como se puede apreciar, a finales del año 2007 las 7
empresas más grandes del país eran propietarias de 64
plantas, que representaban el 72.2% de la capacidad de
procesamiento de pescado de toda la industria. Asimismo, la
flota de estas empresas estaba compuesta por 306
embarcaciones, que representaban el 65.4% de la capacidad
de bodega total de la flota nacional de acero (y el 55% de la
flota total, incluyendo las embarcaciones vikingas).
PROCESO TECNOLÓGICO PARA OBTENER HARINA DE PESCADO BAJO
ESTANDARES NORMALES
 a.- Descarga y Recepción: La descarga es una de las etapas
importantes del proceso comprende desde el transporte de la
materia prima desde la bodega de la lancha hasta su
almacenamiento en poza. Además, se dispone de dos
desaguadores rotativos, mallas transportadoras, pre-tolva, balanza y
distribuidor de pozas.
 b.- Almacenamiento en Pozas: El almacenamiento de la materia
prima se hace en la poza Nº 1 y 2 de 650 TM, con tiempo de 24
horas cada una donde se separa la materia prima de acuerdo al
nivel de frescura (TVN). Si hubiera poza libre en algún momento
podría usarse las pozas Nº 3 y/o 4.
 c.- Cocción:
La materia prima que se recepciona y almacena en pozas es
sometida a la operación de cocción mediante vapor indirecto a una
temperatura de 90-99ºC, durante 9 a 14 minutos, a fin de coagular las
proteínas, romper las células grasas para la separación parcial y
reducir parte del agua del pescado. En resumen la operación unitaria
de cocción tiene como objetivo:
 a) Coagular las proteínas
 b) Esterilizar, con el fin de detener la actividad enzimática y
Microbiana.
 c) Liberar la grasa de las células adiposas y el agua.
d.- El Prensado:
El pescado cocinado adecuadamente es prensado mediante
prensas de doble tornillo, con la finalidad de extraer parte de la grasa
(aceite) y agua que lo conforman .De acuerdo con los estándares de
calidad de producción establecida, la torta de prensa debe tener un
porcentaje de humedad de 46-50% y grasa máx. 5%.
e.- Secado:
 La torta de prensa junto con la torta de separadora y concentrado
producido es secado en un secador, con cámara de fuego
tradicional, a una temperatura de 350-550 °c y en la caja de humos
80-95°c.
 La operación del secado debe eliminar tal cantidad de agua que
permita que la harina de pescado contenga entre el 7-10% de
humedad. Entonces la principal razón es reducir la humedad del
material a niveles de agua remanente en donde no sea posible el
crecimiento microbiano ni se produzcan reacciones químicas que
puedan deteriorar el producto.
f.- Molienda:
El objetivo de la molienda, es la reducción del tamaño de los sólidos hasta
que se satisfagan las condiciones y especificaciones dadas por los
compradores. La molienda del scrap es de capital importancia, porque
una buena apariencia granular incidirá favorablemente en la aceptación
del producto en el mercado.
 La materia prima secada es molida con molino de martillos hasta
obtener tamaño de partícula que cumpla con la especificación de
pasar como mínimo el 95% a través de la Malla Tyler Nº 12 (1.70mm).
Aquí se produce la dosificación del antioxidante y las grasas de la
harina de pescado se estabilizan inmediatamente después de la
fabricación.
 Los antioxidantes son compuestos químicos que retardan la auto
oxidación, de otra manera si no se detiene la reacción, que es
exotérmica, el producto se combustiona, bajan los pesos moleculares y
adicionalmente se produce mal olor y sabor rancio. Entonces, antes de
su envasado la harina es dosificada con un antioxidante a base de
etoxiquina liquida en un rango de 600-850 ppm promedio por turno,
para asegurar un remanente mínimo de 150 ppm antes del embarque.
g.- Tamizado:
Antes de almacenarse la harina en el tolvin, esta pasa por
un tamiz rotatorio de acero inoxidable y geometría
cilíndrica con la finalidad de remover impurezas sólidas
que contaminan la harina (plásticos, pitas, cabos, etc.)
Esta operación permite obtener harina de mayor calidad,
libre de contaminantes físicos.
h.- Envasado:
 Luego de la adición de antioxidante, es envasado en
sacos de polipropileno laminado, color negro, con un
peso de 50 Kg. aproximadamente por saco. Los sacos
utilizados cumplen con la NTP 204.040. Puede haber
variaciones en la presencia de acuerdo al pedido del
cliente.
 i.- Transporte y Almacenamiento: Los sacos, pasan directamente
del área de ensaque a camiones de tolva abierta previamente
desinfectados (cubriendo previamente el camión con mantas
asépticas, en caso que las condiciones climáticas lo ameriten)
luego son transportados al área de almacén de Productos
Terminado, donde se almacena en grupos de 1000 sacos
(formados por 4 cañones de 80 y 8 cañones de 85 sacos cada
uno) denominándose ruma. Las rumas son cubiertas con mantas
de polipropileno, y se les coloca un cartel de identificación donde
se indicara número de ruma y fecha de producción. Para evitar
posible deterioro por lluvias se colocan camas de sacos de arena
por ruma. Los sacos serán de diferente color al saco de la ruma.
j.- Separadora y Centrifugas:
El licor proveniente de los pre-strainers y las prensas ingresa a las
separadoras de sólidos a una temperatura mínima de 90°c en donde
se recuperan los sólidos en suspensión los cuales retoman el proceso
con una humedad aproximada de 65%. El caldo de separadora pasa
por un pre-calentador y es procesado a través de las centrifugas en
donde se separa el aceite, que es derivado a los tanques de
almacenamiento, y el caldo que se envía a la PAC (planta de agua
de cola), para su concentración (Fig. 2)
k.- Evaporación:
El agua de cola ingresa a la planta evaporadora con un aproximado
de 6.5-9% de sólidos y 0.8% como máximo de grasa. Proveniente de las
centrifugas. Esta operación se realiza en plantas evaporadoras de
múltiples efectos del tipo de película descendente, que utiliza como
fuente energética los vahos provenientes de los secadores a vapor, o
vapor proveniente de la caldera.
  En el proceso de elaboración de Harina de Pescado (HP), se denomina agua de
cola, a las aguas residuales provenientes de la separación del aceite de pescado
en centrífugas o tricanters.
Las aguas de cola contienen una gran cantidad de proteínas solubles,
sólidos insolubles, vitaminas y minerales, trazas de grasas, y residuos
provenientes de la descomposición proteica.
El aporte que significa la recuperación de los sólidos contenidos en el agua de cola, se refleja
en una mayor producción de HP, pudiendo ser del orden de 15% para un proceso de
residuos de atún, 25-30% para el proceso de pesca pelágica entera, y 40% en los residuos de
calamar y jibia.
l.- Despacho en planta y Almacenamiento de Productos Terminados:
Se realiza
 mediante el ingreso de unidades de transporte debidamente
acondicionadas por el tipo de embarque a ejecutar (plataforma,
sacos en contenedores y/o granel en contenedores), supervisado
por Agencias de Aduanas, Empresas Certificadoras y personal de
apoyo para la estiba (terceros).
 Todo se produce en condiciones óptimas de higiene supervisados
por el inspector de saneamiento. Los métodos del almacenaje para
la harina de pescados varían, dependiendo de muchos factores,
incluyendo condiciones climáticas, capacidad de la producción,
uso del antioxidante y transporte y los arreglos de la
comercialización
 La harina de pescado se debe proteger contra la humedad, los
almacenes de la harina de pescado deben por lo tanto ser a
prueba de humedad. El tipo abierto predomina en la industria de la
harina de pescado, y la disponibilidad lista del oxígeno causa la
oxidación del lípido de la harina reactiva recién hecha no tratada
con el antioxidante para proceder relativamente rápidamente. El
ensacado se realiza en impecables salas de ensaque, donde se
aplica el antioxidante y muestrea automáticamente, garantizando
así un confiable producto final. Posteriormente, son depositados en
almacenes cerrados que protegen la harina de cualquier
contaminación después de su producción. Todos los bolsos y sacos
son marcados con el nombre del producto, origen, fecha de
producción, número de ruma y planta productora. La harina de
pescados se embarca en contenedores a granel o en sacos así
como carga suelta en nave convencional.
 Por otra parte, la harina reactiva va adentro en los bolsos frescos y,
si no es tratada con el antioxidante, puede ser una fuente seria de
la combustión espontánea si está abultada inmediatamente
después de retiro de los bolsos. La prueba de la gota ha indicado
que los bolsos de polietileno de 0.25 milímetros son más fuertes que
las bolsas de papel de múltiples capas.
 Un problema siempre presente en relación con el almacenamiento
de la harina de pescado es el deterioro que sufre con el tiempo;
existe la creencia de que la refrigeración es demasiado costosa
para la industria de la harina de pescado, aunque algunos
experimentos sugieren lo contrario, por lo que podemos considerar
que en el futuro la industria recurrirá en mayor medida que hasta
ahora a la refrigeración para preservar su materia prima.
 Con respecto a las precauciones de higiene que se tienen que
adoptar durante el almacenamiento de la harina, la industria
recurre a los antioxidantes para estabilizarla de modo que no se
deteriore su contenido proteínico durante este tiempo y que no
pierda valor energético.
Ll.-Transporte:
Traslado de la harina ya sea en plataforma (con mantas), granel en
contenedores y/o sacos en contenedores al muelle de embarque,
supervisado por agencias de Aduanas Empresas Certificadoras y
personal de apoyo para la estiba (terceros).

m.- Despacho en muelle: Cargo de los contenedores y/o sacos en

plataformas al navío de destino.