Está en la página 1de 8

INSTRUMENTACION DE MEDICION

1. MEDICIONES DE FLUJO DE AIRE


Se empleara un flujometro volumtrico en el ingreso del aire al tragante:
Detalle del medidor de flujo
Unidades de razn de flujo volumtrico Gases: m3 /hr
a) ROTAMETRO METALICO para GASES
Mide e Indica Caudal Instantneo.
Construido con Tubo de medicin Metlico en lugar de Vidrio es el medidor A/V (rea variable)
confiable y exacto para caudales, apto para Altas Presiones y Fluidos
Agresivos o Difciles de Manejar.
Indicador acoplado magnticamente con escalas intercambiables. Reed switch hermtico
(opcional) con novedoso doble sensor provee Alarma sin afectar la performance.
Instalacin:
Rosca " hembra.
Rango: 0.1 a 56 litros/minuto para aire.
Exactitud: 5%.
Construccin: Tubo y Flotante de Inox 316L, Hastelloy, o Titanio; Sellos de Viton.
Apto hasta 100 bar (modelo sin vlvula: 275 bar) e Intemperie NEMA 4.
Opciones:
1-Provisto de vlvula reguladora;
2-Provisto de Alarma;
3- Apto Zona Ex; 4-Reed Switch hermtico.
Origen: EEUU
Precio: US$ 65
Dificultades
El aire no es considerado un lubricador por consiguiente el problemas ms comn ser el desgaste
del sistema de medicin
b) Flujmetro de turbina paras gas (Axial)
Principio:
Igual que el de los lquidos, pero debido a las bajas densidades de los gases, se reduce
grandemente la torsin motriz (torque de impulso).
El uso de un mayor dimetro en el difusor (hub) proporciona un mayor torque de impulso (es
decir: mayores velocidades)
La friccin en los apoyos (cojinete) se mantiene al mnimo mediante el diseo y uso de rotores de
bajo peso.
La frecuencia de salida es proporcional a la razn de flujo volumtrico en condiciones de
funcionamiento reales.
C

2. SONDA RADAR EN MOVIMIENTO


Transmisor de radar de onda guiada para medicin de nivel e interfaces
La serie Rosemount 3300 es un transmisor inteligente alimentado por el lazo para medicin de
nivel e interfaces basado en la tecnologa de radar de onda guiada. El instrumento proporciona
mediciones fiables de condiciones rigurosas, gracias al avanzado procesamiento de seales con
muestreo digital y una alta relacin de seal con respecto al ruido es
Fcil instalacin y comisionamiento a travs de un transmisor de dos conductores y configurado
previamente
El funcionamiento no presenta problemas porque el transmisor virtualmente no es afectado por
polvo, vapor, obstculos interferentes ni turbulencias. Incluso es adecuado para depsitos
pequeos o de forma extraa.
Gracias a que la medicin de nivel se efecta directamente, no se requiere compensacin en los
cambios de temperatura, presin o densidad, ni en los del coeficiente de conductividad o del
coeficiente dielctrico.
Diseo modular robusto con alojamiento de compartimiento doble que se puede quitar sin abrir
el depsito.

3. Termopares para el proceso.

a. Control de temperatura para el ingreso de aire a los talajes


TERMOPAR BASICO TIPO K
Nomenclatura adoptada por la norma ANSI. Es una combinacin de
chromel y alumel.
Chromel = Nquel (90%) y Cromo (10%)
Alumel = Nquel (95,4%), Manganeso (1,8%), Silicio (1,6%) y Aluminio
(1,2%)
El rango de utilizacin va desde los 200 C a los +1260 C
La f.e.m. producida es de 5,891 a +50,99 mV.
Aplicaciones: metalrgicas, fundicin, cemento y cal, vidrios, cermicas, etcB CONTROL DE
TEMPERATURA PARA LA CUBA
TERMOPAR BASICO TIPO K
Nomenclatura adoptada por la norma ANSI. Es una combinacin de
chromel y alumel.
Chromel = Nquel (90%) y Cromo (10%)
Alumel = Nquel (95,4%), Manganeso (1,8%), Silicio (1,6%) y Aluminio
(1,2%)
El rango de utilizacin va desde los 200 C a los +1260 C
La f.e.m. producida es de 5,891 a +50,99 mV.
Aplicaciones: metalrgicas, fundicin, cemento y cal, vidrios, cermicas, etc.

Control de temperatura para el vientre


Tipo B
Nomenclatura adoptada por la norma ANSI. Es una combinacin de platino
con rhodio y platino con rhodio.
Platino (70%) y Rhodio (30%)
Platino (94%) y Rhodio (6%)
El rango de utilizacin va desde los 600 C a los +1700 C
La f.e.m. producida es de 1,791 a 12,426 mV.
Aplicaciones: Altas temperaturas en general.

REACCIONES QUIMICAS EN EL
PROCESO

Despus del aluminio, el hierro es el elemento metlico ms abundante en la superficie terrestre.


Las especies minerales en las que el hierro entra a formar parte pueden contarse por cientos. Es
posible encontrarlo en muchos materiales terrosos, tales como arcillas, sales y arenas en general.
En mayor o menor proporcin se le puede encontrar prcticamente en todas las rocas,
especialmente en aquellas que contienen anfiboles, piroxenos, micas u divina. Sin embargo, los
minerales de hierro ms corrientes son sus xidos, sulfuros, carbonatos y silicatos. La magnetita y
la hematita son xidos de hierro; la limonita es un hidrxido. La siderita, un carbonato, es
relativamente poco importante como material de partida en la fabricacin del hierro.

Mineral

Frmula

Clasificacin

% Fe Terico

Magnetita

FeO Fe2O3

Oxido Ferroso
Frrico

72,4

Hematita Roja

Fe2O3

Oxido Frrico

70,0

Limonita

2Fe2O3 3H2O

Hidrxido Frrico

59,8

Siderita

CO3Fe

Carbonato Ferroso 48,2

Al mismo tiempo que unas vagonetas van descargando en el horno, se van cargando otras en las
tolvas de suministro. De este modo, se consigue que la alimentacin del alto horno sea un proceso
continuo.
En la parte superior del alto horno ll temperatura es relativamente baja (unos 200C), alcanzando,
sin embargo, en su base, una temperatura de unos 1.700 C.
Por la zona inferior, precisamente es por donde se insufla una corriente de aire caliente (entre
500 C y 1.000 C)
El aire precalentado se introduce en el alto horno a travs de Tinas aberturas situadas casi en su
base, denominadas toberas. El aire caliente se combina con el coque, formando anhdrido
carbnico.
C + O2 -> CO2 + Calor
Carbono + Oxgeno -> Anhdrido carbnico
Esta reaccin es exotrmica, es decir, lleva consigo la produccin de calor, y, como resultado, tiene
lugar una elevacin de la temperatura. El anhdrido carbnico que se forma asciende, encontrando
a su paso nuevas remesas de coque, mediante el cual, en estas condiciones de temperatura, se
reduce a monxido de carbono.
CO2 + C > 2 C0
Anhdrido carbnico + Carbono >Monxido de carbono
Las molculas de monxido de carbono pueden, a su vez, combinarse con otros tomos de
oxgeno, procedentes del xido de hierro, para formar, nuevamente, anhdrido carbnico, con
transformacin simultnea de hierro metlico. A este resultado se llega por medio de una

complicada serie de reacciones qumicas, pero el proceso global es, fundamentalmente, el


siguiente:
Fe2O3 + 3 CO -> 2 Fe + 3 CO2
xido Frrico + Monxido de carbono > Hierro + Anhdrido carbnico
Cuando se introduce el mineral de hierro por la parte superior del alto horno tienen lugar dos
reacciones entre el propio mineral y los gases de salida que encuentra a su paso:
Fe2O3 + CO -> 2 Fe + 3 CO2
3 Fe2O3 + CO -> 2 Fe2O4 + CO2
A medida que el material se va calentando, tiene lugar en mayor proporcin la reaccin que forma
hierro metlico, el cual va quedando sobre la superficie del mineral. Este proceso est retardado
por la otra reaccin. La direccin en la que se produce la reaccin:
CO2 + C <====> 2 CO
depende de la temperatura y de las cantidades relativas de CO y C02 presentes en los gases de
accin. Segn se va deslizando hacia abajo, el mineral pierde gradualmente una parte de su
oxgeno, cedindolo a los gases que ascienden. Alrededor de los 590 C la forma ms estable del
mineral es FeO (xido ferroso) y la magnetita, u xido ferroso-frrico, se reduce segn la reaccin:
Fe3O4 + CO > 3 FeO + CO2
El contacto entre el coque y el xido ferroso, en esta zona, da como resultado la formacin neta
de hierro metlico. Cuando se alcanza la temperatura de 800 C (hacia la mitad del alto horno y a
unos 10 metros por encima de las toberas) el hierro toma una forma esponjosa. A esta
temperatura la caliza comienza a perder anhdrido carbnico, segn:
CO3Ca -> CaO + CO2
Carbonato clcico -> xido clcico + Anhdrido carbnico
Al mezclarse el hierro con el carbn disminuye su punto de fusin, por lo que, en la mitad inferior
de la columna, el hierro y la escoria comienzan a fundirse y a deslizarse hacia su base. La
proporcin de la reduccin que sufren las impurezas en esta etapa del fundido es la principal
determinante de las caractersticas del hierro que haya de obtenerse. En esta zona, los elementos
se disuelven en el hierro, mientras que los que permanecen en el estado de xidos pasan a formar
parte de la escoria. El azufre, presente como sulfuros fundidos, es absorbido tambin por la
escoria.
El hierro formado va depositndose en el fondo del alto horno. A esta altura existen unos orificios
de salida, que generalmente estn cerrados, y que se abren una vez cada cuatro o cinco horas,
para sacar unas 300 400 toneladas de hierro fundido.
El hierro as obtenido contiene del 3 al 4,5 % de carbono. La mayora de las impurezas del mineral
han sido separadas mediante la piedra caliza. En efecto, al fundirse sta, se combina con las
impurezas para formar la escoria, sustancia vtrea que tambin se desliza hacia el fondo del lugar
dos reacciones entre el propio mineral y los gases de salida que encuentra a su paso:
Fe2O3 + CO -> 2 Fe + 3 CO2
3 Fe2O3 + CO -> 2 Fe2O4 + CO2

A medida que el material se va calentando, tiene lugar en mayor proporcin la reaccin que forma
hierro metlico, el cual va quedando sobre la superficie del mineral. Este proceso est retardado
por la otra reaccin. La direccin en la que se produce la reaccin:
CO2 + C <====> 2 CO
depende de la temperatura y de las cantidades relativas de CO y C02 presentes en los gases de
reaccin. Segn se va deslizando hacia abajo, el mineral pierde gradualmente una parte de su
oxgeno, cedindolo a los gases que ascienden. Alrededor de los 590 C la forma ms estable del
mineral es FeO (xido ferroso) y la magnetita, u xido ferroso-frrico, se reduce segn la reaccin:
Fe3O4 + CO > 3 FeO + CO2
El contacto entre el coque y el xido ferroso, en esta zona, da como resultado la formacin neta
de hierro metlico. Cuando se alcanza la temperatura de 800 C (hacia la mitad del alto horno y a
unos 10 metros por encima de las toberas) el hierro toma una forma esponjosa. A esta
temperatura la caliza comienza a perder anhdrido carbnico, segn:
CO3Ca -> CaO + CO2
Carbonato clcico -> xido clcico + Anhdrido carbnico
Al mezclarse el hierro con el carbn disminuye su punto de fusin, por lo que, en la mitad inferior
de la columna, el hierro y la escoria comienzan a fundirse y a deslizarse hacia su base. La
proporcin de la reduccin que sufren las impurezas en esta etapa del fundido es la principal
determinante de las caractersticas del hierro que haya de obtenerse. En esta zona, los elementos
redticidos se disuelven en el hierro, mientras que los que permanecen en el estado de xidos
pasan a formar parte de la escoria. El azufre, presente como sulfuros fundidos, es absorbido
tambin por la escoria.
El hierro formado va depositndose en el fondo del alto horno. A esta altura existen unos orificios
de salida, que generalmente estn cerrados, y que se abren una vez cada cuatro o cinco horas,
para sacar unas 300 400 toneladas de hierro fundido.
El hierro as obtenido contiene del 3 al 4,5 % de carbono. La mayora de las impurezas del mineral
han sido separadas mediante la piedra caliza. En efecto, al fundirse sta, se combina con las
impurezas para formar la escoria, sustancia vtrea que tambin se desliza hacia el fondo del

horno. La escoria no es tan densa como el hierro fundido y flota sobre


su superficie, de donde se recoge a travs de un orificio situado por
encima del depsito de hierro.

Estufas para Precalentamiento del Aire .El calentamiento del aire soplado al Alto Horno
presenta las siguientes ventajas:

- Aumento de la temperatura de combustin en la nariz de la tobera, por lo cual se mejora la


marcha.
- Disminucin del consumo de coque y de los combustibles en general.
Se estima que, por un aumento de la temperatura de soplo de 100C, la disminucin del consumo
de combustibles es del 1.5 al 2% para una marcha con 60% de sinter.
- Aumento de la produccin del Alto Horno.
Se ha constatado un aumento de la produccin de arrabio cuando se diminuye el consumo de
combustible por tonelada de arrabio.
- Posibilidad de inyectar combustibles auxiliares:
El calentamiento del aire permite la inyeccin de combustibles auxiliares lquidos, slidos o
gaseosos, manteniendo una temperatura suficientemente alta en la zona de combustin. La
inyeccin de estos combustibles provoca un efecto refrigerante en la zona adyacente a la tobera.
Hay tres estufas para precalentar el aire de soplo. Cada estufa es un intercambiador de calor
revestido con ladrillo refractario y envuelto por una lmina de acero. La base es plana y la parte
superior tiene forma de domo. Las estufas calientan el aire para el soplo antes de que este entre
en el Alto Horno.
La estufa tpica tiene dos partes: (1) la cmara de combustin donde se quema el gas del Alto
Horno, y (2) un amplio sistema de intercambio de calor constituido por pilares de ladrillos huecos
(Checkers) los cuales se colocan unos encima de otros, formando un gran enrejado refractario. La
eficiencia de la estufa se mide por la temperatura de los gases que salen de ella, la cual debe
encontrarse cercana a los 1200C.
El gas del Alto Horno es lavado para remover la mayor parte del material slido en suspencin,
antes de ser quemado en las estufas. El gas pasa hacia arriba a travs de la cmara de
combustin en donde se quema; los gases calientes producidos por la combustin del gas pasan
entonces hacia abajo a travs de los ladrillos recuperadores (Checker bricks), transmitindoles su
calor sensible y luego salen a la atmsfera. El aire fro de soplo que entra, pasa hacia arriba a
travs de los recuperadores en donde se calienta, luego voltea hacia abajo por la cmara de
combustin y sale al ducto principal de aire caliente, habiendo alcanzado una temperatura
aproximadamente 900C, gracias al calor extrado de los ladrillos (Checkers) recuperadores de
calor. Con tres estufas disponibles para el Alto Horno, dos pueden estar en calentamiento con gas
y una podr estar soplando en cualquier momento.
Las estufas utilizan aproximadamente del 25 al 30% del gas producido por el Alto Horno, para
calentar el aire de soplo y tener as una eficiencia trmica de aproximadamente 25%.
Maquinas soplantes. El aire de soplo que se introduce por la toberas despus de ser
precalentado a mas o menos 800C en las estufas, es suministrado por una mquina denominada
"soplador", la cual es accionada por una turbina de vapor y un ventilador centrfugo de tipo axial o
radial..

También podría gustarte