Procesos Industriales

GRAFICOS DE CONTROL

Michelle Pamela Garca Morales

3B

Lic. Edgar Mata Ortiz

Universidad Tecnolgica de Torren
INTRODUCCIN
Un grfico de control es un
diagrama especialmente
preparado donde se van
anotando los valores
sucesivos de la caracterstica
de calidad que se est
controlando.
Los datos se registran
durante el funcionamiento del
proceso de fabricacin y a
medida que se obtienen.
Las graficas de control se
utilizan en la industria como
tcnica de diagnsticos para
supervisar procesos de
produccin e identificar
inestabilidad y circunstancias
OBJETIVO GENERAL

Todo grafico de control

esta diseado para
presentar los siguientes
principios:

Fcil de entendimiento
de los datos
Claridad
Consistencia
Medir variaciones de
calidad
OBJETIVO ESPECFICO

Proceso de prevencin para evitar que el producto

llegue sin defectos al cliente.

Detectar y corregir variaciones de calidad

ELECCIN DE LA VARIABLE
La variable que se elija para los grficos de
control X y R , tiene que ser una magnitud que
pueda medirse y expresarse con nmeros, tal
como la dimensin, el grado de dureza,
resistencia a la traccin, peso, etc.
GRAFICOS X-R
UTILIDAD
Los grficos x-R se utilizan cuando la
caracterstica de calidad que se desea controlar es
una variable continua.
3. GRFICOS DE CONTROL POR
VARIABLES
Grficos -R
x
Se utilizan cuando la caracterstica de calidad que
se desea controlar es una variable continua.
Se requieren N muestras ( Subgrupos) de tamao
n.

Ejemplo: fbrica que produce piezas cilndricas de

madera. La caracterstica de calidad que se desea
controlar es el dimetro. Hay dos maneras de
obtener los subgrupos. Una de ellas es retirar
varias piezas juntas a intervalos regulares, por
ejemplo cada hora:
PASO #1:RECOLECCIN DE DATOS

Estos datos debern

ser:
Recientes de un
proceso al cual se
quiere controlar

Estos pueden ser

tomados
Diferentes horas del
da
Diferentes das

Todos tienen que ser

de un mismo producto.
PASO #2: PROMEDIO

Sumatoria de los datos

de cada uno de los
subgrupos dividido entre
el numero de datos (n).

Formula X
X1 + X2 + X3 + Xn
n

La formula debe ser

utilizada para cada uno
de los subgrupos
PASO #3: RANGO

Valor mayor del

subgrupo menor el
valor menor.

Formula
R = x valor mayor x valor
menor

Determine el rango
para cada uno de los
subgrupos
 PASO #4: PROMEDIO GLOBAL

Sumatoria de todos
los valores medios y
se divide entre el
nmero de
subgrupos (k).

Formula X
X1 + X2 + X3 ++
Xn
k
PASO #5: VALOR MEDIO DEL RANGO

Sumatoria del rango

(R) de cada uno de los
subgrupos divido
entre el numero de
subgrupos (k).

Formula R
R1 + R2 + R3 + . +
Rn
k
PASO #6: LIMITES DE CONTROL
Para calcular los limites de control se utilizan los
datos de la siguiente tabla
LIMITES DE CONTROL
GRFICA X
Utilizando los datos de X de la tabla se contruye la
grfica
GRFICA R
Utilizando los valores del rango (R) de la tabla de
datos se construye la grfica de R
INTERPRETACIN DE LAS
GRAFICAS DE CONTROL
 UN PUNTO FUERA DE LOS LIMITES DE
CONTROL

Un punto nico fuera

de los limites de
control casi siempre
se produce por una
causa especial.
Una razn comn
por la que un punto
cae fuera de un
limites de control es
un error en el calculo
de X o R ; o error de
medicin
 CAMBIO REPENTINO EN EL PROMEDIO DEL
PROCESO

Un numero inusual de puntos

consecutivos que caen a un lado
de la lnea central casi siempre
es una indicacin de que el
promedio del proceso se
desplaz en forma repentina.

Introduccin de nuevos de
trabajadores, materiales o
equipos
Cambios de mtodos de
inspeccin
Una mayor o menor atencin
en la inspeccin
El proceso ha mejorado o
desmejorado
 CAMBIO REPENTINO EN EL PROMEDIO DEL
PROCESO

Se emplean tres reglas empricas

para detectar a tiempo los cambios
de los procesos:
Si 8 puntos consecutivos caen
en un lado de la lnea central
Se divide la regin entre la
lnea central y cada limite de
control en tres partes iguales.
Luego, Si (1) dos de tres puntos
consecutivos caen en el tercio
exterior entre la lnea central y
uno de los limites de control o
(2) cuatro de cinco puntos
consecutivos caen dentro de la
regin exterior de dos tercios,
tambin se puede llegar a la
conclusin de que el proceso
esta fuera de control
CICLOS

Los ciclos son patrones

cortos repetidos, que
alternan crestas elevadas
y valles bajos.
Las causas puede ser:
Cambios peridicos en el
ambiente
Rotacin de operarios o la
fatiga al final del turno
Diferentes equipos de
medicin utilizados
Diferencias entre los turnos
de la maana y noche
Cambios de temperatura y
humedad
TENDENCIAS

Una tendencia es el resultado de

alguna causa que afecta en forma
gradual las caractersticas de
calidad del producto y ocasiona que
los puntos de las graficas de control
se muevan gradualmente hacia
arriba o hacia abajo.
Una tendencia definida se da:
Deterioro o desgaste gradual de
un equipo de produccin
Desgaste de herramienta
Acumulacin desperdicios
Calentamiento de maquinas
Cambios graduales condiciones
ambientales
Mejora en las habilidades del
operario
ABRAZANDO LA LNEA CENTRAL

El abrazo a la lnea central

ocurre cuando casi todos los
puntos caen de la lnea de
centro.
Una causa comn del abrazo
a la lnea central es que la
muestra incluya un elemento
tomado sistemticamente de
cada una de varias
maquinas, operadores, ejes,
etc.
ABRAZANDO LOS LIMITES DE CONTROL

Este patrn aparece

cuando muchos puntos
se encuentran cerca de
los limites de control con
muy pocos entre dichos
limites
Las causas pueden ser:
Un patrn de mezcla
puede resultar cuando
en un proceso se
utilizan dos lotes de
material diferentes o
cuando las partes se
producen en distintas
maquinas , pero la
vigila el mismo grupo
de inspeccin
INESTABILIDAD

Se caracteriza por
flutaciones errticas y
poco naturales en ambos
lados del cuadro durante
un tiempo. A menudo,
los puntos caen fuera de
los limites de control
superior e inferior sin un
patrn consistente. Una
causa frecuente de
inestabilidad es el ajuste
excesivo de una
maquina