Unidad 3 Manufactura Esbelta

Sistema 5 S
 2. Las herramientas de la
manufactura esbelta
2.1 5 S
Este concepto se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de
trabajo ms limpias, ms organizadas y ms seguras, es decir, se
trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5 S
provienen de trminos japoneses que diariamente ponemos en
prctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una
"cultura japonesa" ajena a nosotros, es ms, todos los seres
humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos
practicado las 5 S, aunque no nos demos cuenta.

Las 5S son:
Clasificar: Seiri
Ordenar: Seiton
Limpieza: Seiso
Estandarizar: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke
Cuando nuestro entorno de trabajo est
desorganizado y sin limpieza perdemos la
eficiencia y la moral en el trabajo se reduce 2
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Objetivos de las 5S

El objetivo central de las 5S es lograr el funcionamiento ms eficiente

y uniforme de las personas en los centros de trabajo

Beneficios de las 5S

La implantacin de una estrategia de 5S es importante en diferentes

reas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado
permite mejorar las condiciones de seguridad , beneficiando as a la
empresa y sus empleados.
Algunos de los beneficios que
genera la estrategia de las 5S
son:
Mayores niveles de seguridad
que redundan en una mayor
motivacin de los empleados
Mayor calidad
Tiempos de respuesta ms
cortos
Aumenta la vida til de los
equipos 4
Genera cultura organizacional
1 S Clasificar (Seiri)

Clasificar consiste en retirar del rea o estacin de trabajo todos

aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya
sea en reas de produccin o en reas administrativas.

Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrn de

ser eliminados es llamado "etiquetado en rojo". En efecto una
tarjeta roja (de expulsin) es colocada a cada artculo que se
considera no necesario para la operacin. Enseguida, estos
artculos son llevados a un rea de almacenamiento transitorio.
Ms tarde, si se confirm que eran innecesarios, estos se dividirn
en dos clases, los que son utilizables para otra operacin y los
intiles que sern descartados.

Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar

espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas,
aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de
materia prima. Este paso tambin ayuda a eliminar la mentalidad
de "Por si acaso".
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Clasificar consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que
no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso,
seguridad y frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad
en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan
realizar en el menor tiempo posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que
pueden producir averas.
Eliminar informacin innecesaria y que nos pueden conducir a errores
de interpretacin o de actuacin.

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Beneficios de clasificar
Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean ms
seguros y productivos. El primer y ms directo impacto est relacionado
con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el
ambiente de trabajo es tenso, impide la visin completa de las reas de
trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y mquinas,
las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto
que el rea
Clasificar de trabajo sea ms insegura.
permite:
Liberar espacio til en planta y oficinas.
Reducir los tiempos de acceso al material,
documentos, herramientas y otros elementos.
Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de
repuesto y elementos de produccin, carpetas con
informacin, planos, etc.
Eliminar las prdidas de productos o elementos que
se deterioran por permanecer un largo tiempo
expuestos en un ambiente no adecuado para ellos;
por ejemplo, material de empaque, etiquetas,
envases plsticos, cajas de cartn y otros.
Facilitar control visual de las materias primas que
se van agotando y que requieren para un proceso en
un turno, etc.
Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de
acciones de mantenimiento autnomo, ya que se
puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y 7
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2 S Ordenar (Seiton)
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como
necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar
en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualizacin
de los elementos de las mquinas e instalaciones industriales.

Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son:

pintura de pisos delimitando claramente reas de trabajo y
ubicaciones, tablas con siluetas, as como estantera modular y/o
gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una
escoba, trapeador, cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y
cada cosa en su lugar.

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El ordenar permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el
trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se
emplean con poca frecuencia.
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no
se usarn en el futuro.
En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los
elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas,
controles, sentidos de giro, etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones que permitan visualizar
para facilitar su inspeccin autnoma y control de limpieza.
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso
como tuberas, aire comprimido, combustibles.
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los
operadores de produccin

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Beneficios de ordenar

Beneficios para el trabajador

Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el
trabajo
Se Mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores
y acciones de riesgo potencial
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y
seguridad
La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica
orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo
Se libera espacio
El ambiente de trabajo es ms agradable
La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos
los sitios de la planta y a la utilizacin de protecciones
transparentes especialmente los de alto riesgo

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Beneficios organizativos

La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de

materiales y materias primas en stock de proceso
Eliminacin de prdidas por errores
Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo
El estado de los equipos se mejora y se evitan averas
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa
Mejora de la productividad global de la planta

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3 S Limpieza (Seiso)
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los
elementos de una fbrica. Desde el punto de vista del TPM implica
inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican
problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de defecto.
Limpieza incluye, adems de la actividad de limpiar las reas de
trabajo y los equipos, el diseo de aplicaciones que permitan evitar o
al menos disminuir la suciedad y hacer ms seguros los ambientes de
trabajo.

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Para aplicar la limpieza se debe:
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario
Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento
autnomo: "la limpieza es inspeccin"
Abolir la distincin entre operario de proceso, operario de
limpieza y tcnico de mantenimiento
El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento
sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda
delegar en personas de menor calificacin
No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la
accin de limpieza a la bsqueda de las fuentes de
contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias.

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Beneficios de la limpieza

Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes

Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador
Se incrementa la vida til del equipo al evitar su deterioro por
contaminacin y suciedad
Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo
se encuentra en estado ptimo de limpieza
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad
Global del Equipo (OEE)
Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la
eliminacin de fugas y escapes
La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por
suciedad y contaminacin del producto y empaque

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4 S Estandarizar (Seiketsu)
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y
organizacin alcanzado con la aplicacin de las primeras 3S. El
estandarizar slo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres
principios anteriores.

En esta etapa o fase de aplicacin (que debe ser permanente), son los
trabajadores quienes adelantan programas y disean mecanismos que
les permitan beneficiarse a s mismos. Para generar esta cultura se
pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localizacin
de fotografas del sitio de trabajo en condiciones ptimas para
que pueda ser visto por todos los empleados y as recordarles que ese
es el estado en el que debera permanecer, otra es el desarrollo de
unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada
empleado con respecto a su rea de trabajo.

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La estandarizacin pretende:
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin
y un adecuado entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios para
realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de
seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de
identificar algo anormal
En lo posible se deben emplear fotografas de como se debe
mantener el equipo y las zonas de cuidado
El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su
cumplimiento
Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del
mantenimiento autnomo

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Beneficios de estandarizar
Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo
Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar
impecable el sitio de trabajo en forma permanente
Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o
riesgos laborales innecesarios
La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas
de trabajo al intervenir en la aprobacin y promocin de los
estndares
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la
gestin del puesto de trabajo
Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la
productividad de la planta

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5 S Disciplina (Shitsuke)
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya
establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de
las normas y procedimientos ya adoptados se podr disfrutar de los
beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5S y
el mejoramiento continuo. Implica control peridico, visitas sorpresa,
autocontrol de los empleados, respeto por s mismo y por los dems y
mejor calidad de vida laboral, adems:
El respeto de las normas y
estndares establecidos para
conservar el sitio de trabajo
impecable
Realizar un control personal y el
respeto por las normas que
regulan el funcionamiento de una
organizacin
Promover el hbito de
autocontrolar o reflexionar sobre
el nivel de cumplimiento de las
normas establecidas
Comprender la importancia del
respeto por los dems y por las
normas en las que el trabajador
seguramente ha participado 21
Beneficios de estandarizar

Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los

recursos de la empresa
La disciplina es una forma de cambiar hbitos
Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor
sensibilizacin y respeto entre personas
La moral en el trabajo se incrementa
El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad
sern superiores debido a que se han respetado ntegramente los
procedimientos y normas establecidas
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegar
cada da

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