INTRODUÇÃO A MATERIAIS REFRATÁRIOS

ÍNDICE
Introdução ....................................................................................................................................................................3
1. Definição de refractarios
2– Clasificación de los productos refractarios....................................................................................................................7
3 – Sistemas refractarios y sus principales materias primas .........................................................................................8
3.1– Materias Primas Naturales ................................................................................................................................8
3 2– Materias Primas Sintéticas...............................................................................................................................8
4 – Procesamiento de los materiales refractarios
5– Propiedades generales ................................................................................................................................................9
5.1– Densidade ......................................................................................................................................................10
5.2– Porosidade .....................................................................................................................................................10
5.3 – Módulo de elasticidad (Módulo de Young)..................................................................................................10
5.4– Refratariedade ...............................................................................................................................................10
5.5– Resistencia a la abrasión y a la erosióno...................................................................................................................12
5.6– Resistencia mecánica (compresión y flexión) ................................................................................................13
5.6.1– Resistencia a la Flexión en Caliente ................................................................................................................14
5.7. – Resistencia mecánica bajo carga a alta temperatura (Creep)..............................................................14
5.8– Resistencia a la oxidación (refractarios que contienen carbono)................................................................................14
5.9– Resistência à corrosão pela escória...............................................................................................................15
5.10– Resistencias al choque térmico ..................................................................................................................17
5.11– Expansión térmica y dilatación térmica reversible ........................................................................................18
5.12– Conductividad térmica
5. 14– Otras propiedadess ...................................................................................................................................21
6– Clases de refractarios............................................................................................................................................21
6.1– Refractarios ácidos (a base de sílice)...............................................................................................................22
6.2– Refractarios ácidos (a base de sílice)...............................................................................................................23
6.2.1– Refractarios sílico-aluminosos..................................................................................................................23
6.2.2– Refractarios aluminososs ...........................................................................................................................24
6.2.3– Refractarios de alta alumina ....................................................................................................................24
6.3.1– Tecnología de los concretos CAC’s.............................................................................................................25
6.4– Refractarios magnesianos ...............................................................................................................................26
6.5– Refractarios dolomíticos..................................................................................................................................28
6.6– Refractarios cromíticos, magnesianos-cromíticos, cromíticos-magnesianos y espinelos .............................29

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

6.6.1– refractarios del sistema Al2O3-MgO.........................................................................................................29

6.6.2– Refractarios del sistema MgO-Cr2O3........................................................................................................30
6.7– Refractarios que contienen carbono.......................................................................................................................31
6.7.1– Carbono grafita + ligante ........................................................................................................................31
6.8– Refractarios especiales......................................................................................................................................33
7– Ingeniería y Aplicación de refractarios..............................................................................................................34
7.1– Herramientas para el desarrollo y mejora de productos refractarioss ........................................34
7.2– Estudio post-mortem de los productos refractarios .............................................................................................34
7.3– Principales usos de los materiales refractarios en siderurgia................................................................................35
8– Reducción ................................................................................................................................................................35
8.1.1– Furo de gusa............................................................................................................................................36
8.1.2– Canaes de Corridaa ....................................................................................................................................37
9– transporte de gusa líquido....................................................................................................................................39
9.1– Carro Torpedo................................................................................................................................................39
9.1.2– Panelas de Gusa......................................................................................................................................41
10– Aciaria– Refinamiento del acero .......................................................................................................................................42
10.1– Convertidores LD .......................................................................................................................................42
10.2– Panelas de acero .............................................................................................................................................45
10.2.1 – Refractarios para ollas de acero ...........................................................................................................46
10.3– Distribuidores Ou Tundish ...........................................................................................................................48
10.3.1– Revestimiento Refractario Del Distribuidorr .49
11– Bibliografías ........................................................................................................................................................50

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 INTRODUÇÃO A MATERIAIS REFRATÁRIOS

Introducción
Los refractarios son materiales constituidos por una amplia gama de óxidos, o mezclas de óxidos, y otras sustancias.
como: carbono, carbetos, nitretos, boretos, etc. Estos materiales deben presentar propiedades físicas, químicas, mecánicas
e estruturais superiores em elevadas temperaturas, tais como: elevado ponto de fusão ou refratariedade, resistência à
corrosión química en medios agresivos (metales y/o escorias), resistencia mecánica, resistencia a las variaciones térmicas y
estabilidad estructural, etc.(1) En términos generales, se puede afirmar que hornos, reactores metalúrgicos y numerosos otros
equipos que trabajan a temperaturas superiores a 500°C deben estar revestidos con materiales refractarios para
operaremos con seguridad y economía.
(2) Se cree que el nacimiento de los ancestros de los materiales cerámicos, o materiales refractarios modernos, ocurrió
cuando el hombre, hace unos cinco mil años, descubrió que la quema de arcillas permitía obtener formas estables
caracterizadas por elevada resistencia mecánica. Sin embargo, se puede afirmar que los productos refractarios de interés para la
la industria surgió y se desarrolló realmente con el crecimiento de la metalurgia moderna, habiendo acompañado paso a
passo a sua evolução. Para efeito de classificação, os materiais refratários pertencem ao grupo dos materiais cerâmicos. Os
Los demás materiales están clasificados en otros dos grupos, el grupo de los metales y el grupo de los polímeros.
(3) En las últimas décadas ha habido grandes avances tecnológicos en varios campos de la ciencia y la tecnología,
derivados de la investigación y el desarrollo. Estos avances permitieron que la ingeniería de manufactura y aplicación se transformara
los materiales refractarios en productos altamente especializados, innovadores y de elevado grado de sofisticación. Las innovaciones
implementadas por los Refractaristas van desde la mejora de las microestructuras hasta la utilización de nuevas materias primas
sintéticas, polímeros y compuestos de alto rendimiento, sistemas dispersantes especializados, proyectos asistidos por
computador (CAD), simulación computacional por elementos finitos (FEM), fluidodinámica computacional (CFD),
equipos de aplicación robotizados, etc. Estas nuevas tecnologías tienen como objetivo garantizar una operación segura, ambientalmente
amigable, con una relación costo/beneficio satisfactoria entre las cadenas de producción y utilización, construidas a partir de
relacionamientos de larga duración, basado en asociaciones de suministro de materiales refractarios y/o servicios de
aplicación, mantenimiento y asistencia técnica.
O desenvolvimento científico dos materiais refratários deu os primeiros passos a partir da segunda metade do século
XIX debido, principalmente, a la evolución de las industrias básicas donde se aplican, en especial, la industria siderúrgica,
química, petroquímica, la propia industria de materiales cerámicos, cemento y vidrio. Después de la Segunda Guerra Mundial, nuevos
desenvolvimentos ocorridos em áreas de alto cunho tecnológico, como na indústria espacial e nuclear, adicionaram
contribuciones relevantes en el campo de los materiales refractarios. Se puede afirmar que la industria de materiales refractarios es:
base de la industria de base.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

1. Definición de refractarios
(4) Son materiales manufacturados o naturales, no metálicos (pero no excluye aquellos que contengan un constituyente
metálico), que suportem, sem deformar ou fundir, temperaturas elevadas em condições específicas de emprego. (4-A) Un
la refractoriedad mínima, o Cono Pirométrico Equivalente (CPE), para que el material pueda ser considerado refractario corresponde al Cono Orton 15
(1430°C - ABNT). Además de la resistencia a temperaturas elevadas, los refractarios deben presentar otras propiedades como:
(5)
resistencia mecánica a frío y a altas temperaturas;
resistencia a los cambios bruscos de temperatura;
resistencia a la acción de agentes químicos diversos;
resistencia a la erosión y abrasión de diversos agentes físicos;
conductividad térmica alta o baja, de acuerdo con la necesidad del proceso.

(6) Cada tipo de material presenta propiedades específicas, basadas en las cuales se determina una esfera racional.
del campo de aplicación. Así, para proceder a la correcta selección de un material refractario para determinada aplicación,
debe conocerse sus propiedades y condiciones de operación, proceso, producto a ser manipulado, tipo de escoria, etc.
A construção da alvenaria refratária dos tijolos consiste basicamente de várias e pequenas unidades onde a resistência
El conjunto depende de la resistencia individual de cada ladrillo, de la forma en que están colocados y de las características de
mortero utilizado en las juntas. El uso de materiales refractarios en los equipos siderúrgicos depende de una serie de
variables relacionadas con la etapa de transformación metalúrgica del arrabio y del acero. Para un mayor éxito, se debe considerar la
especificidad de los proyectos para cada usuario, considerando el equipo y la región donde se aplicará. La definición de los
proyectos refractarios son específicos para cada usuario (planta, reactor, ciclo operativo, cartera de productos, etc). Los principales
direcionadores para o projeto e especificação dos sistemas são:
(7)
región de aplicación del refractario en el equipo;
perfil térmico da etapa da operação;
procesos
interacción con materias primas;
productos procesados
El mercado consumidor de materiales presenta una amplia lista de necesidades. De esta forma, los refractarios son
manufaturados a partir de variado elenco de matérias primas, em centenas de formatos e composições químicas diferentes,
atendiendo de forma personalizada a los usuarios. La figura 1 muestra algunos ejemplos de formatos de piezas refractarias utilizadas
por la industria siderúrgica.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

FIGURA 1 - Exemplos de formatos de peças refratárias utilizadas pela indústria siderúrgica.

La figura 2 presenta la distribución de aplicación de los materiales refractarios en su amplia diversidad, tales como la industria.
petroquímica, siderúrgica, de vidrio, cementeras (cal) entre otras.

FIGURA 2 - Distribución del mercado de aplicación de productos refractarios(1).

La consecuencia directa de la evolución tecnológica de los productos refractarios se puede observar fácilmente por
disminución del consumo específico de los refractarios, debido a la producción de acero (Kg/t de acero), como se muestra en la figura 3
presentada a continuación.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

550
Consumo Produção

520

490

460

430

400

Año Contable

FIGURA 3–Consumo y producción de materiales refractarios en Brasil entre 1997 y 2008(1).

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

2. Clasificación de los productos refractarios

Los productos refractarios pueden clasificarse ampliamente de varias formas, como: en función de su
composição química, densidade, fase termodinâmica majoritária, modo de aplicação, máxima temperatura de serviço,
sistema ligante, sistema de aplicação, teor de cimento (% CaO), etc. A tabela 1 apresenta algumas das possíveis classificações
adoptadas en refractarios.
TABLA 1 - Características generales de los productos refractarios en cuanto a los procesos de fabricación, constitución y aplicación
MATERIALES REFRACTARIOS (SISTEMAS)
Argilosos SiO2-Al2O3, etc
No arcillosos MgO-Cr2O3, Cr2O3-MgO, SiO2, etc
Presencia de arcilla
Bauxito, grafita, cianita, andalusita, silimanita,
Naturales
dolomita, magnesita, etc.
Tipo de materia prima Sintéticas MgO electrofundido, mulita, SiC de silicio
Aluminosos Alúmina, Alta-alúmina
Silico-aluminosos Mulita, alúmina-mulita
Cromo y magnesio Cromo-magnesiano o magnesia-cromo
Alúmina y carbono Al2O3-C
Composición química mayoritaria
Magnesio y carbono MgO-C
Alúmina, magnesia y carbono Al2O3-MgO-C
Dolomíticos CaO-MgO
Zirconia ZrO2
Silicosos (~ 94% Si02)
Ácidos Silico-aluminosos (20 a 44% Al2O3)
Aluminosos (~ 50% Al2o3)
Magnesíticos (MgO ~ 82%)
Forsteríticos (MgO 40 a 55%)
Básicos Cromo-magnesíticos (MgO 30 a 75%)
Magnésio-cromíticos (Cr2O3 10 a 45%)
Dolomíticos (CaO 40 a 55%)
Cromíticos (Cr2O3 35 a 50%)
Neutros De carbono semi-amorfo (C>90%)
Grafíticos (C variável)
Ladrillos, tuberías, bloques, losas, válvulas, guantes,
Conformados o moldeados
etc.
Concretos, argamassas, massas de socagem,
Tipo de processamento No conformados o no moldeados
masas de proyección, etc.
Snorkels, lanças de inyección de gases e
pré-moldados
particulares
Densos Piezas conformadas, concretos y masas
En cuanto a la densidad
No densos o aislantes Piezas conformadas, concretos, fibra-cerámica.
Piezas y concretos que contienen antioxidantes y
In situ
espinelizáveis
Ex-situ Ladrillos y piezas quemadas
En cuanto al tipo de reacción química Liga directa y Religados MgO-Cr2O3
Ligación con ácido fosfórico Concretos
Ligadura con cromato Argamassas
Ligación con arcilla Diversas clases
Conexión con betún Dolomíticos, MgO-C
En cuanto al tipo de enlace y fuente de carbono
Ligados con resina Al2O3-Sic-C etc.
Sólido Dolomíticos, MgO-C
Tipo de piche utilizado
Líquido MgO-C, Al2O3-MgO-C y Al2O3-Sic-C
Impregnados a piche
Pueden ser impregnados o no MgO-C, Al2O3-C, Al2O3-MgO-C y Al2O3-Sic-C
No Impregnados
Concretos: pré-moldado, projetado, vibrado,
Tipo de aplicação
vertido (alto escoante)

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 INTRODUÇÃO A MATERIAIS REFRATÁRIOS

3. Sistemas refratários e suas principais Matérias primas

Una de las características más importantes de los materiales refractarios es su capacidad de ser aplicados en
condiciones extremas de temperatura (>1580°C), en ambientes corrosivos, sujetos a interacciones complejas con metales y
escorias líquidas, manteniendo sus propiedades estructurales y físico-químicas, además de minimizar las pérdidas térmicas en
sistemas donde se utilizan. El conjunto de estas características necesarias para los materiales refractarios se limita a la ocurrencia de
unos pocos compuestos químicos naturales o sintéticos que satisfacen estas exigencias. La figura 4 presenta, de forma
esquemática, los principales óxidos, carburos y boruros utilizados en los sistemas refractarios.

FIGURA 4 - Os principais sistemas: óxidos/carbetos/boretos, utilizados como materiais refratários.

Las materias primas refractarias se pueden dividir en dos grandes familias: naturales y sintéticas. La utilización de una
o de otra, o incluso de ambos los tipos de materias primas, en las formulaciones refractarias depende de un equilibrio entre las
propiedades deseadas y el costo de producto, ya que, como regla general, las materias primas sintéticas tienen un costo
mucho más elevado.

3.1–Materias Primas Naturales 3 2–Materias Primas Sintéticas

Argilas Alúmina calcinada/reactiva
Silimanita/cianita/andalusita: (Al2O3SiO2) Alúmina eletrofundida (blanca o oscura)
Caolinita (Al2O3.2SiO2.2H2O) Espinélios electrofundidos (Mg-Al2o4, Mg-Cr2o4, etc.)
Pirofilita (Al2(Si2O5)2(OH)2etc. Cromita eletrofundida
Magnésia calcinada (magnésia–MgCO3 Zirconia estabilizada
Dolomita calcinada (dolomita–CaMgCO)3) Mulita eletrofundida
Bauxito calcinado (Al2O3.2H2O) Sílica fundida
Grafitas (C) Carbetos, boretos, nitretos y sialon
Cuarzo (SiO2) Aditivos y ligantes: resinas, polvos metálicos, alquitrán, etc

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 INTRODUÇÃO A MATERIAIS REFRATÁRIOS

El procesamiento de las materias primas puede ser lo más diversificado posible en función del tipo de mina, mineral,
ganga, etc. De manera general, las materias primas naturales sufren tratamientos que van desde la trituración, molienda,
clasificación, flotación, deslamado y separación magnética hasta la calcinación. Las materias primas sintéticas suelen pasar
por electrofusión, trituración, molienda, separación magnética y clasificación granulométrica.

4–Procesamiento de materiales refractarios

Los materiales refractarios suelen dividirse en dos grandes clases, de acuerdo con el tipo de
Processamiento recibido, son ellas: refractarios conformados o formados, que reciben su forma final durante el procesamiento
no fabricante de productos refractarios, como: ladrillos, válvulas, placas de control de flujo de acero, guantes, etc.; y los refractarios
no conformados o no moldeados (monolíticos), cuya forma final de la pieza refractaria se obtendrá en la aplicación del material o en la
producción de piezas prefabricadas (estructura metálica + concreto refractario, con o sin ladrillos e aislantes).
Las propiedades y características de los refractarios formados y no moldeados varían bastante, no existiendo una regla.
universal que defina la elección entre un tipo u otro. Básicamente, la especificación en el diseño de la estructura refractaria pasa por
un amplio análisis de costo/beneficio, esfuerzos termodinámicos, tiempo de aplicación, posibilidad de anclaje, facilidades
para proyección y secado, tipo de ambiente, formato del reactor, ciclo de operación, capacitación de la mano de obra, entre muchos
otros.
La figura 5 presenta el diagrama de flujo general de la producción de refractarios conformados (formados) y no conformados
(monolíticos).

FIGURA 5–Flujo general de la producción de los materiales refractarios conformados y no conformados.

5–Propiedades generales
El conocimiento de las propiedades de los materiales refractarios es un punto crucial para el correcto uso, diseño
especificación de estos materiales, los cuales, por regla general, están sujetos a las condiciones más hostiles existentes en la metalurgia extractiva
dos metales y aleaciones. Usualmente, los materiales refractarios están en contacto con líquidos (metales y escorias) y gases, siendo
utilizados en procesos intermitentes, sujetos a severas condiciones térmicas y bajo condiciones de carga termomecánicas

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

bastante complejas. A continuación, se presentarán las principales propiedades y características de los materiales refractarios que los
califican para ser empleados con éxito en estos entornos de condiciones extremas.

5.1–Densidad
En los materiales refractarios, la densidad es una propiedad bastante importante, ya que interfiere directamente en otras.
características, como la conductividad térmica, resistencia mecánica, etc. Desde un punto de vista práctico, no siempre se puede medir
directamente el volumen de una pieza, una vez que las geometrías normalmente son complejas y los materiales refractarios no son
sólidos contínuos, ou seja, apresentam descontinuidade e imperfeições como trincas e poros que podem ser abertos ou
fechados.
En virtud de esto, se pueden definir diferentes tipos de cálculo de densidad, entre ellos los de densidad real y
densidade aparente. O cálculo de densidade real é definido com sendo a massa por unidade de volume sem incluir os poros
(abiertos o cerrados) mientras que el cálculo de la densidad aparente se define como la masa del material dividida por
volumen, en este caso, los poros cerrados se incluyen (sin embargo, no se miden) en el cálculo.
Se debe notar que existen varios métodos que buscan determinar el volumen, la distribución y el tamaño de los poros
abiertos de los materiales, como la porosimetría de intrusión de mercurio y la picnometría de helio. Sin embargo, estos métodos por más
por muy precisos que sean, no son capaces de extraer información sobre los poros cerrados de los materiales.

5.2–Porosidad
La porosidad es otra propiedad simple, que depende de la integridad física (grietas) y de cómo están las partículas.
conectadas de forma a promover descontinuidades, vacíos o poros en la estructura interna del material refractario. A
La figura 6 presenta un diagrama esquemático de los poros en una estructura hipotética bidimensional.

FIGURA 6–(a) Tipos de poros (abiertos y cerrados) en una estructura hipotética (b) Poro en un material refractario de alta
alúmina, después de la fractura del cuerpo de prueba.

La definición de porosidad aparente es la relación entre el volumen de poros abiertos dividido por el volumen total de material.
En general, los refractarios de baja porosidad tienen mayor resistencia a la corrosión; mayor resistencia a la penetración de
gases, escorias y metal líquido; y mayor resistencia a la erosión. La conductividad térmica está bastante influenciada por la porosidad.
Normalmente, los refractarios aislantes son extremadamente porosos.
Varios ensayos están estandarizados para la determinación de la densidad y la porosidad de materiales refractarios
conformados, monolíticos, aislantes, etc. Algunas normas técnicas de la Asociación Brasileira de Normas Técnicas (ABNT)
sobre estos pruebas son: NBR 6115 (1996), NBR 6220 (1997), NBR 6221 (1995), NBR 8003 (1997), NBR 8592 (1995), NBR
11221 (1997) E NBR 12173 (2002).

5.3–Módulo de elasticidad (Módulo de Young)

Generalmente, el módulo de elasticidad se obtiene a través de ensayos estáticos de tensión versus deformación. Sin embargo, estos
Los ensayos son complejos de realizar en los materiales refractarios y no siempre son muy precisos.
Normalmente, otras maneras de determinar el módulo de elasticidad de los materiales refractarios se realizan
a través de diferentes metodologías: ensayos estáticos (torsión, compresión, flexión), o ensayos dinámicos (ultrasonido y
ressonância). Los métodos estáticos y dinámicos pueden ser utilizados como herramientas de control de calidad
durante la producción de los refractarios, pero, para uso en proyectos de ingeniería y simulación computacional, la determinación
La evaluación del módulo de elasticidad debe realizarse a través de ensayos de flexión.

5.4–Refratariedade
La refratariedad de los materiales refractarios se determina a través de la prueba del cono pirométrico equivalente (PCE),
como se muestra en la tabla 2 y figura 7. La determinación de la refractariedad se obtiene indirectamente, montando la muestra a
ser ensayada junto con conos estandarizados que se funden a temperaturas específicas (ABNT 1995), sin embargo, no se debe
confundir la refractariedad con la determinación del punto de fusión del material. Los materiales refractarios generalmente son mezclas

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 INTRODUÇÃO A MATERIAIS REFRATÁRIOS

de dos o más óxidos, en que la formación de líquido derivada del calentamiento de la muestra coexiste con el sólido. En este
caso, se tiene un punto inicial de formación de líquido, es decir, una mezcla de líquido + sólido (s), y un punto final de fusión
cuando desaparecen completamente los sólidos.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

Tabela 2–Valores dos cones pirométricos Orton com suas respectivas temperaturas ( C).o
Cono Orton Nº Temperatura Cono Orton Nº Temperatura
12 1337 31 1683
13 1349 31 1/2 1699
14 1398 32 1717
15 1430 32 1/2 1724
16 1491 33 1743
17 1512 34 1763
18 1512 35 1785
19 1522 36 1804
20 1541 37 1820
23 1564 38 1835
26 1605 39 1865
27 1621 40 1885
28 1640 41 1970
29 1646 42 2015
30 1659

T ºC de lectura
hacer PCE

FIGURA 7–Esquema representativo del ensayo de refratariedad simple o cono pirométrico equivalente (PCE).

5.5–Resistencia a la abrasión y la erosión

A resistência à abrasão e à erosão são propriedades importantes dos materiais refratários, especialmente quando eles
são aplicados em zonas de fluxo de material particulado (abrasão) ou em contato com fluídos em movimento (erosão), durante
las etapas de carga, transporte y tratamiento metalúrgico, o durante las etapas de inyección de mezclas de materiales
particulados y gases (desulfuración, descarburación, desfosforación, etc.).
Las áreas sujetas a la recepción de gusa y acero líquido, como en los canales de corrido, zonas de impacto de coladas,
convertidores a oxígeno y distribuidores de colada continua, por lo general, tienen mayores contenidos de grano
eletrofundidos y materiales sintéticos (carburo) en su formulación para adecuar la vida del revestimiento en su totalidad.
Refractarios posicionados en zonas cercanas a sistemas de carga de materias primas y sistemas de control ambiental
(top of the blast furnace, upper cone of oxygen converters) are more subject to abrasive attack from the particles contained
en los flujos de gases, a altas temperaturas.
La determinación de la resistencia a la abrasión se obtiene generalmente mediante la medición de la pérdida de masa del cuerpo de
prova refratário, sujeito a um fluxo de material particulado (carbeto de silício). A quantidade, ângulo de jateamento
(normalmente 45° o 90°) y la granulometría del agente abrasivo deben ser controlados. Normalmente, los materiales que
presentan un alto módulo de ruptura y alta resistencia a la compresión en frío presentan alta resistencia a la abrasión.
Otra variante de este ensayo es el tamboreado, que consiste en cargar los cuerpos de prueba junto con esferas de alta
alúmina, en un dispositivo rotativo tipo tambor, donde el material es sometido a un ambiente abrasivo durante un tiempo determinado.
Los cuerpos de prueba, generalmente son previamente quemados a temperaturas determinadas. La figura 8 muestra un tipo de
el equipo utilizado en esta prueba y la figura 9 muestra un ejemplo de cuerpos de prueba antes y después de la prueba.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

FIGURA 8–Aspecto de los cuerpos de prueba antes y después de la prueba de resistencia a la erosión.

FIGURA 9–Aspecto dos corpos de prova antes e após o ensaio resistência à erosão.

5.6–Resistencia mecánica (compresión y flexión)

Los materiales refractarios difícilmente fallan debido puramente a esfuerzos de compresión. La medida de
la resistencia a la compresión a temperatura ambiente es, normalmente, un parámetro de control de calidad que busca garantizar la
conformidade do lote (integridade física das peças); inferir sobre a homogeneidade dos tratamentos térmicos de produtos
quemados; actuación del sistema de enlace (mezcla y prensado) de productos resinados, de manera que la resistencia mecánica de
los materiales sean suficientes para una etapa segura de manipulación y aplicación de los refractarios, además de dar una indicación indirecta de
otras propiedades como la propia resistencia a la abrasión.
Já a resistência à flexão é um ensaio mais sensível e bastante útil para o desenvolvimento e especificação de
aplicación de los refractarios sujetos a cargas de esfuerzos más complejos, como los que ocurren en muniones de
convertidores a oxígeno LD/BOF; panelas de acero; regiones cercanas a la boca de los carros torpedos etc. La figura 10 de forma
esquemática. Estas pruebas mecánicas que se pueden realizar a temperatura ambiente o a altas temperaturas.

FIGURA 10–Esquema representativo de los ensayos de resistencia a la compresión (A) y a la flexión en tres puntos (B).

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

5.6.1–Resistencia a la Flexión en Caliente

En el ensayo de resistencia a la flexión en caliente (r.f.q.), las muestras se calientan a una determinada
temperatura. La resistencia mecánica a altas temperaturas da una idea aproximada de la cantidad y del
comportamiento de las fases líquidas formadas durante su uso. En algunos hornos se puede controlar la
atmosfera durante la realización del ensayo.
El ensayo de resistencia a la flexión a temperatura ambiente (r.f.t.a.) es más utilizado para control de
calidad, y conocer las variables del proceso de fabricación.
El resultado se obtiene a través de la fórmula a continuación, y se expresa en Megapascales (MPa) y en valores enteros:
Resistencia a la flexión. = 3PL = (x) MPa
2a2b
Dónde:
P = Carga máxima alcanzada en el momento de la ruptura en Newtons;
L = distancia entre los apoyos (175 mm);
a = espesor del cuerpo de prueba en milímetros;
b = largura del cuerpo de prueba en milímetros.

5.7.–Resistencia mecánica bajo carga a alta temperatura (Deformación por fluencia)

La determinación de la resistencia mecánica a altas temperaturas bajo el efecto de una carga constante (típicamente:
-2
2,0 Kg/cm ) es un parámetro de control y de ingeniería muy importante, especialmente para los materiales refractarios de uso
prolongado en condiciones de carga termomecánica, como en hornos de quema tipo túnel, hornos de fusión de vidrio, etc.

A deformação observada nos materiais refratários (escoamento) em elevadas temperaturas sob o efeito de um
El cargamento estático es consecuencia de la formación de fase líquida y el consiguiente escurrimiento plástico del material refractario.
Sin embargo, debido a que es un ensayo realizado en condiciones de tiempo reducido (24 ~ 48), el ensayo de Creep no siempre logra
representar fidedignamente las transformaciones de larga duración de los hornos de combustión/fusión (años o incluso décadas de operación)
contínua). Otro punto muy importante es que, normalmente las atmósferas en contacto con los materiales refractarios
poseen/transmiten agentes formadores de fase líquida, que pueden interferir en los mecanismos de deformación plástica al
longo do tempo, como a presença acumulativa de álcalis (Na2O e K2O) en atmósfera oxidante, o SiO(g) en atmósfera
reductora.

5.8–Resistencia a la oxidación (refractarios que contienen carbono)

La resistencia a la oxidación de los refractarios que contienen carbono (Al2O3-C, MgO-C, Al 2O3-SiO2- C, Al2O3-ZrO2-C, etc.) es
uno de los puntos más importantes para la minimización y control de los procesos de corrosión química, ya que la presencia de
El carbono modifica la tensión superficial entre el sólido (refractario) y el líquido metal-escoria. El carbono aún tiene un papel
importante en la resistencia al choque térmico y termoclase debido a sus propiedades físicas.

El proceso de oxidación es un fenómeno complejo que resulta de la gran cantidad de factores involucrados, entre ellos:
composición química (refractario y del medio líquido/gasoso); actividad de los óxidos y potencias químicas (PO2, PCO, PCO2);
temperatura (gradientes térmicos); porosidad y permeabilidad de los refractarios; equilibrio y reacciones de óxido-reducción; tipo,
viscosidad, reactividad (área superficial y cristalinidad) de las fuentes de carbono, etc.

Generalmente, se emplea la pérdida de masa cuando el sistema refractario está sujeto solamente a reacciones de oxidación
(ej: Al2O3-C). Porém, quando há uma interação de oxi-redução com a formação de compostos intermediários (carbetos,
nitretos, oxi-carbonetos etc.), los métodos termogravimétricos ya no se pueden aplicar satisfactoriamente. En estos casos, la
análise química (carbono total) antes e após os ensaios, juntamente com a determinação da área reagida (região oxidada e não
oxidada) se utiliza proporcionando resultados más precisos. Otras metodologías de evaluación del grado de oxidación se han utilizado
propuestas para aumentar la confiabilidad y homogeneidad y disminuir la variabilidad de estas pruebas. La figura 11 muestra de
forma esquemática la metodología de ensayo utilizada en probar la resistencia a la oxidación de los materiales refractarios que contienen
carbono.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

IGURA 11–Esquema de realização de ensaio de resistência à oxidação.

La figura 12 presenta cuerpos de prueba utilizados en la realización de la prueba de resistencia a la oxidación del carbono de materiales.
refractarios carbonosos.

(A) (B)

FIGURA 12–Corpos de prova (A) antes do ensaio e (B) após ensaio de resistência à oxidação.

5.9–Resistencia a la corrosión por escoria

Los materiales refractarios están en contacto con metales y escorias en estado líquido durante las etapas de
transformação e refino metalúrgico. O ataque químico ao revestimento refratário (corrosão) é uma das principais causas de
afastamento para a manutenção dos reatores metalúrgicos. A maneira de inferir sobre a resistência dos materiais refratários á
la corrosión por escoria son los ensayos por ataque de escoria estático o dinámicos, con o sin control de la atmósfera gaseosa.

Los principales métodos de evaluación de la corrosión son las pruebas de escorificación, que son el ataque estático utilizando
horno eléctrico o a gas. La prueba se realiza haciendo un corte en los cuerpos de prueba. Otra metodología empleada es la
utilización de un horno de inducción donde se confecciona un anillo con los materiales a ser probados, luego este anillo se instala
sobre o revestimento original do forno na região de escória do forno, ficando exposto tanto ao banho pelo metal quanto pela
escoria. El horno de inducción también se puede usar para la aplicación de la prueba del dedo, que es un ataque dinámico en el que el cuerpo de
la prueba queda sometida al movimiento de rotación/traslación durante el ensayo gracias a un dispositivo construido específicamente
para esta finalidade. E por último temos o ensaio de escorificação em forno rotativo a gás, em que os corpos de prova são

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

submetidos a uma série de solicitações que vão desde: corrosión química por la escoria, oxidación, erosión, Abrán, choque
térmico y altas temperaturas simultáneamente, constituyéndose en una prueba bastante compleja y con excelentes resultados.
Los ensayos de corrosión por escoria están estandarizados por la ABNT (NBR 8830, NBR 9641, es importante resaltar
que estos ensayos se realizan de forma comparativa, esto quiere decir que los materiales a comparar deben estar
presentes en el mismo ensayo. La figura 13 muestra esquemas de diversos tipos de realización del ensayo de resistencia al ataque por
escorias y el aspecto de los cuerpos de prueba después de las pruebas.

FIGURA 13–Esquema de los diversos tipos de ensayos de choque térmico y materiales refractarios, (A) ensayo estático, (B)
revestimento de trabalho do forno a indução e CP’s após ensaio, (C) Finger test, (D) ensaio de ataque em forno
rotativo e CP’s após o ensaio.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

5.10–Resistencias al choque térmico

Las variaciones de temperatura (gradientes térmicos) pueden causar severos daños a los revestimientos refractarios como
micro y macrofisuración de la cara caliente, termoclase térmica. La extensión del daño causado depende de una
serie de factores tanto intrínsecos a los refractarios como: composición química, porosidad, resistencia mecánica de la matriz y
agregados refratários, espessura do revestimento, dilatação diferencial dos componentes etc., assim como fatores extrínsecos:
ciclo térmico, encharcamento térmico do revestimento, tipo de aquecimento inicialmente realizado etc. De maneira geral, a
la resistencia al choque térmico depende de las interacciones entre los defectos (nucleación de grietas) y de cómo estos defectos evolucionan
a lo largo del tiempo (interacción y propagación de las grietas), causando fallos más o menos catastróficos de acuerdo con la
velocidad de crecimiento de estas grietas en el material.

La determinación de la resistencia al choque térmico puede realizarse de diferentes formas y niveles de

complejidad, yendo desde la realización de ensayos con equipos y montajes de alta sensibilidad a la propagación de
trincas en el interior de los refractarios, hasta ensayos más simples que buscan evaluar la interacción y evolución de los defectos internos, a través de
de la medición del módulo de elasticidad a lo largo de las piezas refractarias sometidas a diferentes condiciones de choque térmico, como
tipo de resfriamento (forçado ou não), e meio de resfriamento (fluxo nitrogênio ou água). Dois pontos são importantes na
elección del medio refrescante en el momento de realizar el ensayo; el riesgo de hidratación de algunos componentes del refractario y
risco de oxidación del carbono, en el caso de materiales carbonosos. La figura 14 presenta de forma esquemática el ensayo de
choque térmico en horno de inducción. Con enfriamiento en agua o nitrógeno según el refractario a ser probado. La figura 15
muestra el aspecto de los cuerpos de prueba después de la prueba de choque térmico, y la figura 16 evidencia los efectos de las tensiones
termomecánicas y del choque térmico al que fue sometido el ladrillo durante el ciclo operacional. Es importante observar la
infiltración de materiales provenientes de la carga líquida en la estructura del ladrillo a través de las grietas.

FIGURA 14–Esquema de ensayo de choque térmico y materiales refractarios utilizando horno a inducción.

FIGURA 15–Cuerpos de prueba después de ensayo de choque térmico.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

FIGURA 16–Foto de un ladrillo muestreado para estudio post mortem cierre de la campaña operativa de ollas de
aciaria.

5.11–Expansión térmica y dilatación térmica reversible

Cuando los materiales refractarios reciben energía térmica, los enlaces entre los átomos se distancian en
decorrencia del aumento de las vibraciones atómicas. La consecuencia de este proceso reversible (cuando no ocurren
transformaciones de fase) es el aumento de las dimensiones de los cuerpos refractarios (expansión). Sin embargo, el aumento de la energía térmica
es capaz de promover cambios de fases irreversibles o metaestables. El método más utilizado para la determinación de
la expansión de los materiales se realiza a través de la prueba de dilatometría, en la que se registra la expansión lineal del cuerpo de prueba con la
elevación de la temperatura.

El conocimiento de estos cambios dimensionales es un parámetro muy importante en la elaboración del proyecto de
revestimiento refractario en su instalación, ya que la aplicación casi siempre es en compartimentos cerrados de construcción
compleja y de alta rigidez, restringiendo el grado de libertad de estos materiales durante el trabajo. Todos los cálculos de
La ingeniería utiliza datos de dilatación térmica para la determinación de las expansiones y prever el estrés termomecánico del
conjunto refratario. Es con base en los valores de la dilatación térmica que se definen juntas de dilatación, anclajes de
refractarios no moldeados y estructuras pre moldeadas conjugadas con carcasa metálica + refractarios.
El Análisis Dilatométrico es una técnica de análisis cuyo principio de medición consiste en la cuantificación de las variaciones
dimensiones sufridas por el material cuando se somete a un ciclo de calentamiento definido, en general a equipo utilizado para
El ensayo puede alcanzar alrededor de 1800 °C, permite una programación precisa de la rampa de calentamiento, del orden de 1 °C/minuto.
A variação dilatação térmica de um corpo de prova é proporcional ao seu comprimento inicial, sendo usualmente
expresada como (Cf- Cyo) /Cyo, donde Cfes la longitud a cualquier temperatura y Cyoes la longitud a alguna temperatura
inicial, generalmente 25ºC.
La determinación de la dilatación térmica se realiza en un Dilatómetro, y los valores de la dilatación leída se almacenan.
en una computadora se proporciona un gráfico. El conjunto consiste en un sistema de muestreo compuesto por un tubo que
suporta o corpo de prova no interior do forno, um êmbolo ou haste que tem uma extremidade em contato com o corpo de prova
y se transmite la variación dimensional presentada durante el calentamiento, hasta un transductor ubicado en el extremo opuesto del
êmbolo. El sistema porta muestra se complementa con un sensor de temperatura (termopar) ubicado junto al cuerpo de
prueba en ensayo. La Figura 17 representa un esquema simplificado de un dilatómetro.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

Figura 17–Representación Esquemática de un dilatómetro.

El ensayo de dilatación térmica normalmente se realiza utilizando un cuerpo de prueba cilíndrico de 50 mm de longitud.
por 5 mm, mostrado en la figura 18, sin embargo existen equipos cuya cámara de calentamiento permite usar cuerpos de prueba
con dimensiones mayores, lo que hace que el ensayo sea más representativo.

FIGURA 18–Cuerpo de prueba utilizado en la prueba de dilatación térmica.

Las figuras 19 y 20 presentan gráficamente las variaciones dimensionales típicas verificadas en algunos materiales.
refractarios probados.

FIGURA 19–Variación de la dilatación térmica de los materiales refractarios en función de la temperatura.

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 INTRODUÇÃO A MATERIAIS REFRATÁRIOS

Figura 20–Variación de la dilatación térmica de los materiales refractarios en función de la temperatura.

5.12–Conductividad térmica
Otra propiedad muy importante de los materiales refractarios es la conductividad térmica, ya que una de las
principais funções dos refratários é a retenção de calor durante os processos metalúrgicos, de modo a minimizar as perdas de
calor (energía) de los sistemas. La conductividad térmica es un parámetro importante para la determinación de los estados de tensiones.
derivados de gradientes térmicos en reactores y metalúrgicos, siendo, también, una propiedad importante para el diseño de
composición refractarias de elevada resistencia al choque térmico.

Existen varios métodos para la determinación de la conductividad térmica de los materiales en general. Siendo los más
usuales el método del hilo caliente, que cubre una amplia clase de materiales, y el método de flujo de calor transitorio (destello láser)
para os materiais de elevada condutividade térmica e elétrica, principalmente para refratários contendo carbono e carbetos.
Este método permite medir simultáneamente la conductividad, la difusividad térmica y el calor específico en un amplio rango.
de temperatura (-150°C a 1500°C). La figura 21 presenta algunas curvas típicas de diversos tipos de materiales refractarios.
utilizados por las industrias.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

FIGURA 21–Conductividad térmica de algunos tipos de materiales refractarios.

5. 14–Otras propiedades
Muchas otras propiedades pueden ser calculadas, medidas o estimadas para los materiales refractarios, yendo desde la
composição química obtida por via úmida ou instrumental (fluorescência de raios-X, ICP????, absorção atômica); propriedades
de las soluciones (viscosidad, potencial zeta, potencial de hidrógeno); métodos a través de espectroscopia, (infrarrojo, ultravioleta,
láser Raman, de masa de energía dispersiva); métodos termo diferenciales; métodos termo diferenciales de calor (DTA, DTG,
calorimetría); métodos ópticos (microscopía de luz reflejada, de luz polarizada, electrónica de barrido, eléctrica de transmisión)
etc. Todos estos métodos se utilizan en mayor o menor escala, aplicándose desde el estudio de los fenómenos básicos en
nivel atómico y o molecular hasta el control de calidad de los productos finales.

6–Clases de refractarios
La clasificación de los refractarios en función de su basicidad (b), es decir, la relación de los porcentajes de: CaO / SiO2 =
b, es una de las categorías más clásicas aplicadas a los materiales refractarios. Este tipo de clasificación facilita la comprensión de las
transformaciones, reacciones y estabilidad de los sistemas refractarios a altas temperaturas. Sin embargo, esta clasificación no se
aplica a los refractarios a base de materiales no oxídicos, como es el caso de los carburos, boruros, nitruros, siliciuros, etc., los cuales son
entonces clasificados y estudiados por separado como productos refractarios especiales. El diagrama de la figura 22 muestra la
classificação das diversas classes de materiais refratários.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

FIGURA 22–Variações volumétricas decorrentes das transformações de fase do quartzo, tridimita e cristobalita em função da
temperatura.

6.1–Refractarios ácidos (a base de sílice)

La sílice existe en la naturaleza en tres formas polimórficas diferentes: cuarzo, tridimita y cristobalita, que pueden
coexistir a temperatura ambiente, siendo el cuarzo la fase termodinámicamente estable. Las transformaciones entre las fases
las polimórficas de la sílice ocurren con apreciable expansión volumétrica, especialmente en la transformación de cuarzo a tridimita a
870 °C, acompañada de una expansión de aproximadamente 15%, conforme se muestra en la figura 23.

FIGURA 23–Variações volumétricas decorrentes das transformações de fase do quartzo, tridimita e cristobalita em função da
temperatura.
Os ciclos térmicos, através das temperaturas de transformações de fase da sílica podem ser catastróficos para os
corpos cerámicos con efectos perniciosos en las propiedades mecánicas de los materiales refractarios de sílice. Sin embargo, debido a su

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

estabilidad en el rango de 600°C a 1450°C, los ladrillos de sílice se utilizan en el recubrimiento de cokers, donde el cuidado en la
preparación de la mezcla de carbones, el control riguroso: de la temperatura, de la carga de carbón, del proceso de
La coqueificación y la descarga de coque son factores determinantes para la prolongación de la vida útil de las baterías.
Otra categoría de ladrillos de sílice son los ladrillos de sílice fundido amorfo. Se obtienen a través de la fusión y enfriamiento.
rápido de areia de sílica pura, cristalizando de forma metaestável a cristobalita. Dessa forma, obtém-se um material de baixa
expansión térmica, algo alrededor de: (0,5 X 10-6K-1), y alta resistencia al choque térmico.

6.2–Refractarios ácidos (a base de sílice)

Los refractarios de esta clase se dividen en función del contenido de alúmina según la tabla 3, así clasificados
como sílica, entre de SiO293%, silico-aluminosos Al 2O3entre 8 a 50%, e alta alumina teor de Al2O3>50%. Estos límites
entre los subgrupos pueden ser claramente observados por el diagrama de equilibrio del sistema alúmina-silice, mostrado en
figura 24.

FIGURA 24–Diagrama de equilibrio de fases del sistema alúmina sílice.

TABLA 3–Clase de refractarios silico-aluminosos.

Refractarios Subgrupo % de Al2O3
< 7%
Sílica
Silicosos 7 a 22
Silico-aluminosos 22 a 38
Silico-aluminosos Aluminoso 38 a 50
Silimanita 50 a 65
Mulita 65 a 75
Alta-alúmina
Coríndon y bauxita 75 a 98

6.2.1–Refractarios sílico-aluminosos
La salida de agua combinada en las arcillas (deshidroxilación) ocurre por encima de 500ºC formando el metacaolín, conforme
indicado pela equação química (9.1)
Al2Sí2O5(OH)4- metacaolín + H2O, T > 500º C (9.1)
La descomposición del metacaolín, mediante la eliminación final de los radicales hidroxílicos a 970 ºC, desencadena la separación de
una cantidad considerable de sílice libre amorfa, con la formación de mullita débilmente cristalina y otra fase de estructura
cúbica (espinela defeituosa) semelhante à gama-alumina.
Metacaolín 3Al2O3+ Al6SiO13+ 3SiO2Temp. = 970º C (9.2)
(Alúmina-mulita) (vidrio)

Con el calentamiento por encima de 125ºC, la fase espinela-defectuosa se convierte en mulita por la reacción de la sílice.
amorfa,que eventualmente pode ser transformada em cristobalita.

23
 INTRODUÇÃO A MATERIAIS REFRATÁRIOS

3Al2O3+ Al6SiO13+ 3 Si02 2Al6Sí2O13+ SiO2, Temp.> 1125º C (9.3)

Espinela Alúmina-
vidrio Mulita cristobalita
defectuosa mulita

La temperatura a la que se queman los refractarios silico-aluminosos (a base de arcilla) está íntimamente relacionada con el contenido
de alúmina presente, siendo el contenido de sílice el principal factor determinante en la temperatura de uso de estos refractarios.
Secundariamente, o teor de impurezas formadoras de pontos eutéticos de baixo ponto de fusão (TiO2,FeO,K2O,Na2O)
también, limitan la temperatura máxima de uso de los refractarios.

6.2.2–Refractarios aluminosos
Los refractarios aluminosos se producen normalmente a partir de la prensado de materias arcillosas (secas) con adiciones
de chamota refractario (aluminio-silicona que contiene del 40% al 45% de alúmina, previamente quemados). La elevación de las
propiedades mecánicas, la refractariedad, la resistencia al choque térmico, se puede obtener mediante la utilización de arcillas de
elevado teor de alumina. A refratariedade do sistema é bastante elevada com a diminuição do teor de impurezas e elevação do
teor de alúmina presente.

6.2.3–Refractarios de alta alúmina

Los refractarios de alta alúmina incluyen los subgrupos de refractarios de silimanita (cianita y andalusita: Al2O3SiO2) y corindón
bauxitos calcinados (Al2O3Son uno de los grupos más importantes de materiales refractarios, debido a sus excelentes
propiedades como: resistencia a la abrasión, termoclase, resistencia mecánica, refractoriedad y corrosión por escorias ácidas.
Un refractario "bueno" a base de mulita contiene en promedio el 85% de mulita, y la cantidad de vidrio no debe exceder el 5%.
Usualmente, se observa de un 3% a un 5% de alúmina no reaccionada. Los refractarios de mullita también pueden ser producidos por
fusión de la alúmina y la sílice en hornos eléctricos y de arco (Proceso Corhart–marca registrada por Corning Glass), como
mostrado por la reacción (9.4), presentada a continuación:

3Al2O3+ 3SiO2+ Fe2O3+ 5c 3Al2O3-2SiO2+ Fe2Si + 5CO (g) (9.4)

(mulita) (ferro-silicio)
Varios óxidos tienen efectos mineralizantes en la formación de los cristales de mulita, por ejemplo, el CaO o el Na2O.
las adiciones crean condiciones favorables durante el proceso de cristalización. Las adiciones de MgO, MnO o TiO2 no causan
modificaciones en la naturaleza de la composición de la fase (mullita), sin embargo, ayudan a la distribución uniforme de la fase vítrea de sílice.
Los refractarios de alta alúmina a base de bauxita calcinada o aluminas fundidas (blanca y/o oscura) son empleados
en aplicaciones especiales (punto de elevada temperatura en hornos tipo túnel).

6.3–Refratários à base de aluminatos de cálcio (calcium aluminatecementes– CAC’s)

Una de las mayores tendencias en el campo de los materiales refractarios en los últimos 25 años es el aumento de la utilización de
refractarios no moldeados o monolíticos. Esta tendencia es consecuencia de la gran cantidad de investigaciones realizadas en
desarrollo de concretos refractarios de alto rendimiento, versatilidad y facilidad de su aplicación, facilidad de
manipulación y el menor costo de las instalaciones de producción de estos materiales.

A classificação dos concretos refratários à base de aluminatos de cálcio é, usualmente, definida de acordo com o teor de
cimento (%CaO) contenido. La tabla 4 presenta la clasificación de los concretos refractarios de acuerdo con este parámetro. A
La figura 25 muestra el diagrama de equilibrio de fases del sistema Cao–Al.2O3

TABLA 4–Clasificación por la ASTM de los concretos a base de aluminatos de calcio.

TEOR DE CAO CONTENIDO (% EM

CLASIFICACIÓN
MASSA)
Concretos convencionales (CC) 2.5%
Concretos de bajo contenido de cemento (CBC) 1.0% - 2.5%
Concretos de ultra bajo contenido de cemento (CUBC) 0.2% - 1.0%
Concretos sin cemento (CSC) <0.2%

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

FIGURA 25–Diagrama de equilibrio de fases del sistema CaO-Al2O3.

Actualmente, se están llevando a cabo nuevas investigaciones en busca del desarrollo de concretos refractarios que contengan
carbono, concretos con adición de espinélio (MgAl2O4); espinelizables (adición de MgO); y concretos CAC'S multifuncionales.
La tabla 9.5 presenta la composición química típica de varios concretos a base de aluminato de calcio utilizados en elevadas
temperaturas

TABLA 5–Composición química típica de concretos a base de aluminatos de calcio

Clase 2 Clase 3 Clase 4
Composición química Clase 1
Especif. Japonesas Cimientos de alta Cimientos de alta
(%) 40 a 60% de Al2O3
(JIS pureza 70% de Al2O3 pureza 80% de Al2O3
SiO2 3,0 2,5 0,2 0,08
TiO2 2 3,2 Rasgos Rasgos
Al2O3 42,0 57,0 71,0 80,0
Fe2O3 15,5 0,9 0,1 0,15
CaO 37,5 35,7 28,0 18,0
MgO ,65 0,43 0,33 0,35
Na2O 0,08 0,8 0,1 0,66
K2O 0,5 0,1 0,02 Rasgos

6.3.1– Tecnología de los concretos CAC

Alguns pontos são relevantes para o completo domínio da tecnologia dos materiais refratários monolíticos. São eles: a
reología del sistema (agua + cemento + agregados); los procesos de dispersión (aditivos aceleradores/retragadores de
pega, reductores de agua, fluidificantes, plastificantes, polímeros, etc.; y el empaquetado de las partículas (matriz y
agregados). Secundariamente, pero no menos importante, es el conocimiento de las transformaciones microestructurales, morfológicas
y las fases cristalinas durante los procesos de caraterización, secado y quema de los concretos refractarios.

El proceso de hidratación ha sido estudiado ampliamente, sin embargo, al tratarse de un fenómeno complejo (multifásico),
envolviendo muchas variables como la composición química, homogeneidad, temperatura, humedad ambiental, relación
agua/cemento y la presencia de impurezas que interfieren en la formación de los diferentes hidratos, la completa identificación y
quantificação das fases presentes NE sempre é possível. A figura 26 apresenta a micrografia eletrônica da varredura da fase
C2AH8de un cemento de aluminato de calcio con relación agua: cemento = 2,0 a temperatura ambiente

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

FIGURA 26–Micrografía electrónica por barrido de hidratos (2CaOAl2O38H2O).

El proceso de hidratación y formación de fases hidratadas puede variar bastante a bajas temperaturas (< 40º C), el
que desde el punto de vista práctico es un gran problema para la etapa de secado de piezas refractarias. De acuerdo con el tipo y la
extensión de la formación de hidratos amorfos, se puede modificar fácilmente la permeabilidad y la porosidad de las piezas refractarias.
En casos críticos, el proceso de secado puede causar el agrietamiento o incluso la explosión de las piezas durante la etapa de secado.
Varias técnicas han sido utilizadas para garantizar un secado seguro, especialmente en refractarios de gran diámetro, como:
la utilización de polvos metálicos, fibras poliméricas y/o naturales, ciclos, curvas y niveles de calentamiento controlados, pre
secado al aire, etc. A continuación, se presentan de forma simplificada las principales reacciones del proceso de hidratación de
cements based on calcium aluminates.

CA + 10H CAH10 (9.5)

2CA + 11H C2AH9 +AH3 (9.6)
3CA + 12H C3AH6+ 2AH3 (9.7)
2CAH10 C2AH8+ AH3+ 9H (9.8)
3C2AH8 2C3AH6+ AH3+9H (9.9)
Dónde:
Los procesos de hidratación del CA y del C12A7son análogos;
A bajas temperaturas (< 10ºC) la formación de CAH10es predominante;
Entre 10 y 21º C las fases CAH10 e C2AH8se formaron conjuntamente;
La fase AH3es un gel cuando se forma por debajo de 21º C, pasando a ser cristalina por encima de 35º C;
Con el aumento de la temperatura, la fase CAH10no se forma más, mientras las fases estables C3AH6e AH3pasar
a ser predominantes.

Otro punto importante en la tecnología de los refractarios monolíticos, a base de aluminatos de calcio, son los
transformaciones a altas temperaturas. La comprensión de los procesos de transformaciones micro y macroestructurales, matriz y
agregados y las consecuentes variaciones en las propiedades termomecánicas de los materiales monolíticos como: macrofisuración
durante el calentamiento; modificación del módulo de elasticidad; variaciones en la dilatación térmica reversible entre los agregados y
la matriz, formación de fases de baja viscosidad (presencia de SiO2) etc., son puntos esenciales en la formulación, aplicación y
desarrollo de refractarios monolíticos de alto rendimiento.

6.4–Refractarios magnesianos
Los refractarios básicos engloban diferentes tipos de materiales desarrollados teniendo la magnesia (MgO) como el óxido
principal, siempre presente y en la mayoría de los casos como componente mayoritario. Las variaciones usualmente existentes de estos
Los sistemas de óxidos engloban: MgO, MgO-CaO, MgO-Cr 2O3, MgO-Al 2O3, MgO-C, Al 2O3-MgO-C. Debido a esto
diversidad de combinaciones, hay un campo extenso y diversificado de aplicaciones, que va desde hornos de calcinación y cemento,
revestimientos de ollas de acero, pasando por reactores y desgasificadores (RH, VOD, AOD), hasta convertidores a oxígeno y
hornos eléctricos de arco.,
El óxido de magnesio (MgO) es un óxido de alto punto de fusión, con una estructura cristalina cúbica (tipo: NaCl) siendo
obtenida generalmente por la calcinación del carbonato de magnesio (MgCO3–Magnesita), o a través de procesamiento químico
(precipitación hidroxi-salina) del agua de mar, como se indica en la secuencia de reacciones que se muestran a continuación.

26
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

2CaO + MgSO4*Cloruro de magnesio2+ 2H2O 2Mg(OH)2+ CaSO4+ CaCl2(9.10)

(cal) agua de mar
Ou
2(CaO+MgO) + MgSO4-ClMg2+ 2H2O 4Mg(OH)2 + CaSO4+ CaCl2(9.11)
(dolomita) (agua de mar)

La gran ventaja de la producción de óxido de magnesio mediante reacciones de precipitación del hidróxido de magnesio
está relacionada con la existencia de una gran reserva de magnesio en el agua de mar (1kg de MgO para 500 litros de agua del
mar). Sin embargo, los sínteres de magnesio para aplicación refractaria obtenidos a través del óxido de magnesio precipitado del agua del
Los mares normalmente tienen un tamaño de grano (cristales) menor y un mayor contenido de óxido de boro (B2O3), o que disminuye su
resistencia a la corrosión química, cuando se compara con sínteres obtenidos mediante la descomposición térmica de Magnesita
(Reacción 9.12)
MgCO3 MgO + CO2 (9.12)
Una manera de disminuir el contenido de B2O3 en las magnesitas provenientes del agua de mar es la utilización de un mayor
quantidade de CaO durante a etapa de precipitação do hidróxido de magnésio, Mg(OH)2.
Algunos factores tienen una relevancia fundamental en el control de la evolución microestructural y en la formación de fases
secundarias en los ladrillos magnesianos, son ellos: composición química y mineralógica (niveles de MgO, CaO, SiO2, Fe2O3);
tamanho dos cristais de magnésia; massa e porosidade aparente, presença e quantidade de impurezas (em especial o teor de
B2O3) ; y la basicidad del sinter de MgO.
Los ladrillos magnesianos normalmente tienen pequeñas cantidades de impurezas provenientes de las materias primas o
incluso añadidas intencionadamente tales como: SiO2, Al2O3, Fe2O3, Cr2O3, FeO y CaO, que proporcionan fases ligantes del
tipo silicato.
Dado que estas fases secundarias presentan solubilidad sólida, como el FeO, MgO y el (Cr2O3+Al2O3): Fe2O3, la
relação entre as fases pode ser determinada pelo diagrama quaternário: MgO-CaO-SiO2-Fe2O3, apresentado na figura 27

FIGURA 27–Relación de las fases en el estado sólido del sistema (CaO-MgO-Fe2O3-SiO2).

El efecto perjudicial del óxido de boro en los refractarios magnesianos se conoce desde hace mucho tiempo, sin embargo, el completo
El entendimiento de su mecanismo de actuación aún es incierto debido a las complejas reacciones que involucran las varias caras.
presentes. El óxido de boro es capaz de reducir drásticamente la resistencia mecánica bajo carga (Creep) de los refractarios.
magnesianos en temperaturas bajas, como 1200º C. Esta drástica reducción de las propiedades mecánicas ocurre incluso cuando el
teor de óxido de boro no pasa de 0.02%.
Uno de los “talones de Aquiles” de los refractarios básicos, en general, es su capacidad de reacción con agua (líquida o
vapor). Este proceso de hidratación de las materias primas (magnesio y dolomita) debe ser bien controlado y sincronizado con el
flujo fabril (demanda y rotación de las materias primas). Sin embargo, cuando se forma carbonato hidroxilado de magnesio
en la superficie de los sínteres de magnesia (capa protectora superficial), el proceso de hidratación de los sínteres de magnesia es
minimizado no causando problemas relevantes a la calidad del producto.

27
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

Una vez controlados los problemas de hidratación de las materias primas durante el procesamiento industrial (incluyendo la
estocagem), resta la mantenimiento y protección contra la humedad de los productos finales que deben estar protegidos y debidamente
embalados, especialmente contra la exposición directa al agua. En el caso de productos espinelizados, el contenido de CaO libre debe ser
minimizado, evitando, así la formación de aluminatos de calcio, tras el tratamiento térmico. Finalmente, en el caso de
refratários de dolomita queimados há ainda a necessidade de uma proteção adicional (imersão em parafina e embalagem a
vácuo con agentes higroscópicos) para crear una barrera contra la hidratación.
Durante la campaña de los refractarios básicos, el control de fugas de agua, la aplicación de reparaciones en húmedo, o
Del mismo modo, las prácticas de enfriamiento forzado para intervenciones mecánicas deben llevarse a cabo cuidadosamente para evitar
damos ao revestimentos decorrente da hidratação destes materiais. Estudos de modificação superficial por vários métodos têm
sido conducidos con el objetivo de proteger las partículas de dolomita y de magnesia frente al proceso de hidratación. Desde la década
Desde 1960, estos estudios se han realizado con el objetivo de estabilizar o disminuir el proceso de hidratación de los refractarios básicos, en
especial de los refractarios a base de CaO, en que la hidratación es más crítica.
El proceso de hidratación depende básicamente de las siguientes variables: tipo de óxido (CaO>>>CaO-MgO >> MgO >
MgO-Al2O3MgO-Cr 2O3); del área superficial (tamaño de cristales/granos); temperatura de combustión; contenido y tipo de impurezas;
presión parcial del vapor de agua y de CO2.En el caso de los refractarios básicos, las alternativas generalmente utilizadas para disminuir
la tasa de hidratación son: El aumento del tamaño de los granos por la elevación de la temperatura de quema; utilización de fases
accesorios sinterizantes (Fe2O3, TiO2, Al2O3ZrO2, La2O3, CcO2); y el recubrimiento de los granos con brea.

6.5–Refractarios dolomíticos
La dolomita es una materia prima utilizada en refractarios básicos que consiste en la mezcla de dos carbonatos: el CaC.3+
MgCO3, que tras su calcinación se descomponen en CaO (calcio) y MgO (magnesia). La figura 28 presenta el diagrama de
equilibrio de fases del sistema binario CaO-MgO, y la figura 29 presenta las micrografías ópticas de las secciones pulidas de una
dolomita cruda y de una dolomita calcinada

FIGURA 28–Diagrama de equilibrio de fases del sistema binario CaO-MgO.

FIGURA 29–Micrografias de MEV, (a) dolomita crua, (b) doloma, fase escura MgO; fase clara majoritária CaO

28
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

Los refractarios dolomíticos se pueden dividir en dos clases distintas, la clase de los dolomíticos calcinados (doloma)
y a dos dolomíticos que contienen carbono (ligados a brea o resina). La primera clase de refractarios dolomíticos posee
aplicaciones en zonas de quema de hornos de cemento que, en las últimas décadas, junto con los materiales a base de MgO-
Al2O4e MgO-ZrO 2tem sustituido los refractarios cromo-magnesianos (Cr 2O3-MgO), debido a razones ambientales ligadas a
formação de cromo hexavalente potencialmente cancerígeno.
Los refractarios dolomíticos ligados a alquitrán fueron los precursores de los modernos ladrillos de magnesia carbono utilizados
actualmente. Su desarrollo ha acompañado la evolución del proceso de refinación primaria en los conversores de oxígeno,
impulsados por el desarrollo del proceso LD (Linz-Donawitz). Actualmente, los ladrillos dolomíticos se utilizan en
fornos eléctricos de arco, en convertidores a oxígeno y en revestimientos refractarios de sartenes de acero. En Brasil, el
el desarrollo de ladrillos dolomíticos ligados a piche comenzó en la década de 1990, con el objetivo de atender al mercado
las acererías eléctricas.
Las ventajas de los ladrillos dolomíticos ligados con alquitrán son: alta resistencia al choque térmico, alta refractariedad.
y resistencia al ataque de escorias básicas, derivadas de la formación de una capa de escoria protectora (recubrimiento). El
el mecanismo de formación del recubrimiento en la superficie de los ladrillos dolomíticos es el siguiente:
A escória insaturada em CaO reage com a face quente iniciando um processo de dissolução do tijolo
dolomítico
Esta reacción entre la escoria y la superficie del ladrillo forma una fase líquida de alta basicidad y se forma.
entonces, una fase protectora de C2S (2CaO.SiO2) con elevada refractoriedad (2.130 ºC).
Escorias ricas en Fe2O3ou Al2O3(escorias oxidadas o desoxidicas con aluminio, sin embargo, son extremadamente
prejudiciales para los ladrillos dolomíticos, ya que propician la formación de ferritas de calcio y aluminatos de calcio de bajo
punto de fusión. Otro factor importante para elevar el rendimiento de las ollas dolomíticas es el mantenimiento de
temperatura, una vez que a 675 ºC ocurre una transformación de fase β-C 2S para ΎC2S, acompañadas de gran expansión
volumétrica que tende a destacar o coating protetor da superfície do revestimento.

6.6 –Refractarios cromíticos, magnesianos-cromíticos, cromíticos-magnesianos y

espinélios
Los espinelos son una serie de minerales de estructura cúbica y fórmula general MO*M.2O3com vastas aplicações na
industria de refractarios, ya sea como constituyente principal o fase accesoria. Los espinelos pueden ser producidos sintéticamente
(calcinados, sintetizados o electrofundidos) o incluso pueden ser encontrados en minerales naturales, como en la cromita, un mineral de
estructura bastante compleja que contiene: cromita (FeO.Cr2O3); picrocromita (MgO.Cr2O3); espinélio (MgO.Al2O3); magnesio-
ferrita (MgO.Fe2O3); Magnesita (FeO.Fe2O3); pudiendo contener, además, otras impurezas como silicatos: serpentina (Mg,
Fe)3Sí2O5(OH)4talco (Mg3Sí4O10(OH)2enstatita MgSiO3entre otros. La figura 30 presenta el diagrama esquemático con los
principales ejemplos de espinelos de interés para la industria de materiales refractarios.

FIGURA 30–Diagrama de formación de espinélios dos sistemas: Mg, Fe, Al e O.

6.6.1–refractarios del sistema Al2O3-MgO

La composición química teórica del espinelo MgO-Al 2O3corresponde a 28.3% de MgO y 71.7% de Al2O3.Sin embargo,
En función de la aplicación, los espineles pueden ser enriquecidos con Al2O3(> 70%) o MgO (> 30%). La figura 31 muestra el
diagrama de equilibrio de fases del sistema MgO-Al2O3

29
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

FIGURA 31–Diagrama de equilibrio de fases del sistema Mg-Al2O4.

El espinélio de MgO-Al 2O3posee un amplio campo de aplicación como material refractario, utilizándose en
refractarios de hornos de calcinación y cemento, concretos refractarios, ladrillos de Al2O3-MgO-C for cookware lining of
aço, refratários de Al2O3MgO-SiC-C para transporte de gusa, entre otros.
Una característica especial del espinelo de magnesio-aluminio es que durante su formación a altas temperaturas
(900º C–1200º C) ocurre una expansión volumétrica de gran intensidad. Este proceso de espinelización puede ser utilizado
vantajosamente para travar y cerrar juntas entre los ladrillos y materiales refractarios, durante el uso del material. Sin embargo, un
descontrol del proceso de formación de grietas y corte de la estructura, en función de esto, la mayor parte de los materiales
los refractarios utilizan el espinelo ya reaccionado (ex-situ) producido por calcinación, sinterización o fusión de los óxidos de alúmina y
magnesio.

6.6.2–Refractarios del sistema MgO-Cr2O3

Actualmente, los refractarios cromo-magnesianos tienen aplicaciones en varios campos de la metalurgia y la industria.
química, siendo utilizados en hornos de cemento, hornos de vidrio, hornos de incineración, reactores de desgasificación de acero y
metalurgia de metales no ferrosos como cobre y plomo. En los últimos 20 años, sin embargo, las presiones ambientales derivadas de la
disposição dos resíduos refratários ou de interações e transformações químicas destes refratários (formação de cromo-
hexavalente: Cr6+) ha causado la sustitución de los refractarios que contienen cromo por otros sistemas MgO-Al 2O3,doloma
zircón, alúmina-zircón-sílica, zircón y MgO-C. Desde el punto de vista tecnológico, los ladrillos cromo-magnesianos pueden ser
divididos en dos clases de productos: los productos químicamente ligados y los productos religados. La figura 32 presenta el
diagrama de equilibrio de fases do sistema MgO-Cr2O3.

FIGURA 32–Diagrama de equilibrio de fases del sistema Mg-Cr2O3.

Estos materiales se caracterizan por tener una alta resistencia mecánica a altas temperaturas, alta
resistencia a la corrosión por escorias y estabilidad dimensional a temperaturas de hasta 1.800º C.
Los materiales cromo-magnesianos religados se diferencian de los ladrillos químicamente ligados solo por el tipo de materia.
prima. Mientras que los refractarios químicamente ligados utilizan mezclas de cromita con magnesia calcinada (usualmente

30
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

sintéticas), los productos religados utilizan materias primas procesadas por fusión a altas temperaturas. (-2,450º C). A
La figura 33 presenta la microestructura de un ladrillo cromo-magnesiano del tipo ligado.

FIGURA 23–Micrografía óptica de la sección pulida de un ladrillo cromo-magnesiano.

6.7–Refractarios que contienen carbono

La utilización de carbono en refractarios no es nueva. Su empleo fue, y todavía es, importante en los refractarios a base de
resinas de doloma o ligadas a piche. Sin embargo, a partir de la década de 1970, con la utilización de grafito y resina en el sistema MgO-
C e a expansión de su uso para otros sistemas refractarios como: Al2O3-C; Al2O3-MgO-C; Al 2O3-SiC-C; Al 2O3-MgO-SiC-C;
Al2O3-ZrO2-C etc., transformaron los materiales: óxido refractario + carbono (grafito + ligante orgánico) + antioxidantes, en los
principales materiales compuestos de alta tecnología y de alto rendimiento capaces de soportar condiciones operativas cada
vez más agresivas y complejas.
Los sistemas óxidos + grafito pueden tener composiciones tan variables como su aplicación, sin embargo, son básicamente
mezclas de uno o más óxidos, que contienen carbono del 1% al 35% para aplicaciones que van desde altos hornos hasta las ollas para
transporte y refinado secundario del acero líquido, pasando por desgasificadores, convertidores a oxígeno, hornos eléctricos,
panelas de transporte y tratamiento del gusa líquido y carros-torpedo. La tabla 6 resume las principales variantes de los refractarios.
de óxido + carbono.

TABLA 6–Composiciones de los refractarios carbonosos (óxidos + grafito).

Componentes Identificação Composição (%)

Óxidos MgO, Al2O3e ZrO2 50 a 95
Carbono Grafita lamelar, grafita particulada, piches, etc. 5 a 35
Ligantes Piche líquido, resinas fenólicas, etc. 2 a 8
Antioxidantes metálicos Al, Al-Mg, Al-Si, otras aleaciones, etc. 0 a 6
Antioxidantes especiales Sic, B4C, otros carbetos, nitruros y boruros, etc. 0 a 15

6.7.1–Carbono grafita + ligante

El compuesto carbono/grafito + óxido/antioxidante es capaz de modificar el comportamiento termomecánico y
termoquímico del material refractario, de modo que las propiedades del conjunto sean superiores a las de los componentes
separadamente (sinergia). En términos generales, el carbono/grafito cambia la tensión superficial del refractario disminuyendo la
molhabilidade por metais e escorias líquidas. Outro ponto importante são as reações entre os óxidos + antioxidantes com o
carbono a altas temperaturas (especialmente MgO-C) capaces de disminuir la porosidad de la cara caliente del refractario, en
virtud de procesos de reducción/oxidación del óxido de magnesio y cambios del potencial del oxígeno del sistema: refractario-
escoria-metal. La tabla 7 presenta las principales variables que controlan los fenómenos de oxi-reducción en los productos refractarios
contendo carbono.
TABLA 7–Principales variables relacionadas con los procesos de óxido-reducción en los sistemas refractarios: óxido+carbono+antioxidante.
Sistema refractario
Fuente de carbono Antioxidante Variables externas
(matriz y agregados)
Temperatura y gradiente
Types of refractory oxides; Fuente de carbono; Tipos;
térmico;
Tamaño y área superficial Tipo de acero y escoria
Sistema ligante; Quantidade adicionada;
dos cristales; processados;
Grafitización del sistema
Fases accesorias; Estabilidad química; Grau de oxidação do banho;
ligante
Uso simple o Basicidad y fluidez de
Porosidad; Teoría de inicial;
conjunta escoria
Tamaño de las partículas o Estabilidad del recubrimiento de
Permeabilidad Área y tamaño de las partículas;
lamelas; escoria;
Distribución y tamaño de Afinidad química con los Sistema gaseoso PH2O, PH2,
Área superficial;
poros óxidos refractarios; PCO, PCO2, PN2, PO2, etc.
Grado de hidratación después de
Conductividad térmica; Defectos superficiales
quema reductora;
Grado de homogeneización de
Teores de ceniza, etc.;
matriz refratária, etc.;

31
 INTRODUÇÃO A MATERIAIS REFRATÁRIOS

El mayor problema de los refractarios que contienen carbono es el proceso de oxidación a altas temperaturas. Una de las
alternativas para disminuir este proceso de oxidación es la utilización de antioxidantes (metales, aleaciones o no metales) añadidos a
composición refractaria, como se muestra en la figura 34. A altas temperaturas, estos antioxidantes actúan de forma que
prevenir/disminuir el proceso de oxidación del carbono.

F Magnesia
G
Sinterizada
F
Magnesio
Eletrofundida

Sí
Al

50 x

FIGURA 34–Fotomicrografía óptica de un refractario de magnesia carbono, que contiene granos electrofundidos y
sinterizados óxido de magnesio, grafita lamelar, aluminio y silicio metálicos.

Usualmente, estos materiales son metales o aleaciones de alta afinidad química por el carbono, o compuestos no-
metálicos (carbetos, nitretos, boretos, etc.). De manera general, los aditivos utilizados como antioxidantes funcionan a través de la
deposición de carbono, proveniente de las reacciones entre las especies metálicas o carburos con el monóxido de carbono, conforme
presentado a seguir, pelas equações (9.13) a (9.15)
Me(s/1) + CO(g) MeO(s) + C(s) (9.13)
Me(s/1) + ½ O2(g) MeO(s) (9.14)
MeC(s) + CO(g) MeO(s/1) + C(s) (9.14)
Dónde:
Me(s/1/g)–metal de elevada afinidad pelo carbono e pelo oxígeno
MeC(s)–carburo metálico
MeO(s/1)–Óxido del metal (Me)
El empleo correcto (tipo y cantidad añadida) de antioxidantes es la variable más importante para la especificación
de un refractario del tipo óxido-carbono, ya que todas las transformaciones químicas in situ están relacionadas con
modificações estruturais, termomecânicas e fisioquímicas durante a campanha do refratário. A tabela 8 mostra os
principales sistemas refractarios del tipo: óxido + carbono + antioxidante, utilizados en siderurgia.

TABLA 8–Principales sistemas refractarios de óxidos + carbono utilizados en las siderúrgicas

Sistema Equipos

Panelas de acero para transporte y refinado secundario (línea de metal y o escoria,

MgO-C
convertidores a oxígeno (LD/BOF)
MgO-CaO-C Fornos eléctricos a arco (FEA)
MgO-Al2O3-C Panelas de acero de acerías eléctricas (aceros apaciguados al silicio.)
Panelas de aço (linha de metal e zona de impacto), placas de mecanismos de válvulas
Al2O3-C
gaveta, panelas de transporte de gusa.
Al2O3-ZrO2-C Válvulas largas y sumergidas, coches torpedo (empapado).
Al2O3-SiC-C Placas de mecanismos de válvula de compuerta.

Al2O3-MgO-SiC-C Carro torpedo, panelas de gusa con desulfuración en la olla.

32
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

La figura 35 presenta dos de los principales equipos siderúrgicos donde se utilizan ladrillos refractarios de MgO y
MgO-C: el horno eléctrico de arco y el conversor de oxígeno o convertidor LD.

Pared
Superior

Pared
inferior

Sola
Porta o
Subsola
barrado
Guantes EBT
Sede de
válvula

FIGURA 35–Esquema de um forno elétrico a arco e um convertedor LD

Outra aplicação especial dos sistemas: oxido-carbono-antioxidante é a utilização do antioxidante carbeto de silício,
como en el sistema alúmina-carburo de silicio-carbono (Al 2O3SiC-C). Este sistema es usualmente utilizado en
equipos de transporte de gusa líquido y en altos hornos de pequeña capacidad. El carburo de silicio además de
funcionar como antioxidante de larga duración también aumenta la resistencia a la erosión de estos refractarios.

6.8–Refractarios especiales
Los refractarios especiales incluyen pocos tipos de sistemas, entre ellos los refractarios de circonia (parcial o
completamente estabilizada) ZrO2-Al2O3-SiO2, además de algunas clases de refractarios de alta alúmina relacionados con SIALON.
(SiO2-Al2O3-N), carbetos, boretos, silicetos, nitretos, etc. Sin embargo, su uso es restringido y bastante específico. Los dos
aplicaciones clásicas de los refractarios de circonio en colada continua son en válvulas de sistemas de control de
vazamiento de acero líquido (válvula superior y/o en insertos), o como adiciones en refractarios de placas deslizantes como
mostrado en la figura 36.

FIGURA 36–Proyecto refractario de un mecanismo de válvula de compuerta, donde se utilizan adiciones o válvulas de circonio
estabilizada (inserto) (b) foto de una válvula superior refractaria de alta alúmina unida a Sialon en uso; (a)
válvula superior de panela de aço da CSN.

La circonia tiene propiedades especiales, como: alto punto de fusión, alta resistencia a la erosión y alta
resistencia a la corrosión por escorias ácidas, haciendo su uso ideal en sistemas de control de flujo de acero líquido. Sin embargo,
la circonia pura presenta transformaciones de fase durante el calentamiento/enfriamiento (monoclínica tetragonal cúbica). A

33
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

transformación tetragonal <--> monoclínica ocurre sin difusión (martensítica reversible) asociada con una gran histeresis (-
200º C) y acompañada de una variación volumétrica en torno al 4% al 5%. Esta transformación es capaz de degradar
completamente los dispositivos refractarios.
Uma das alternativas para a estabilização do óxido de zircônio é a sua dopagem com óxidos modificadores, como:
CaO-MgO, tierras raras, etc.–que propician un cambio metaestable del equilibrio de fases (modificación de las relaciones entre
los tamaños atómicos de la red cristalina). Esta estabilización puede ser completa o parcial en función de la cantidad de
estabilizantes, distribución especial y del tipo de tratamiento térmico realizado.

7–Ingeniería y Aplicación de refractarios

La tendencia tecnológica en el desarrollo de la tecnología refractaria puede dividirse en tres áreas:
Investigación y desarrollo
Ingeniería de manufactura y proceso
Ingeniería de aplicación y asistencia técnica

De manera general, estas tres áreas cubren todo el ciclo necesario desde la concepción del producto hasta el final de la cadena productiva.
donde los procesos de reciclaje, disposición de residuos y de materiales inservibles cierran/reinician el ciclo de
desenvolvimento. A figura 37 apresenta o diagrama destas relações

FIGURA 37–Interconexiones entre los varios eslabones de la cadena de desarrollo de los productos refractarios desde la concepción del
producto hasta ser consumido.

Todas estas áreas están intrínsecamente interconectadas y están enfocadas en garantizar las expectativas y las necesidades de
clientes (diminuição dos custos, garantia de desempenho, garantia de qualidade, diminuição de estoques, disponibilidade
operacionales, ambientales etc).

7.1–Herramientas para el desarrollo y mejora de productos refractarios

Un campo de gran crecimiento e importancia para la ayuda en el desarrollo y la mejora de los productos.
refractarios es la utilización de herramientas de varias áreas del conocimiento de la ingeniería en el diseño, implementación,
modelado, optimización y simulación de las características y propiedades de los refractarios. El uso de estas herramientas de
forma conjunta e integrada tiene los siguientes objetivos:
Disminución del tiempo y del costo de desarrollo de nuevos productos
Disminución de la cantidad y de la necesidad de pruebas de laboratorio
Garantía de un desarrollo más enfocado en las necesidades y expectativas de los clientes
Visión integrada del proceso, investigación, desarrollo, manufactura, aplicación y mantenimiento
Visão global do ciclo de vida e dos processos de reciclagem dos produtos refratários após o uso.

7.2–Estudio post-mortem de los productos refractarios

El rendimiento de los materiales refractarios depende de una serie de factores que van desde la elección adecuada de la
especificación técnica del proyecto de ingeniería hasta las variaciones operativas de los procesos metalúrgicos.

34
 INTRODUÇÃO A MATERIAIS REFRATÁRIOS

Una de las herramientas más útiles para la determinación de las causas fundamentales de las fallas de los recubrimientos y
el entendimiento de los mecanismos de desgaste es la realización de caracterizaciones sistemáticas de productos refractarios después del
término de su campaña. Este tipo de estudio recibe el nombre de análisis post-mortem. La tabla 9 presenta la secuencia
de etapas de un estudio post-mortem, junto con algunos puntos críticos necesarios para la adecuada conducción de este
tipo de investigación.

TABELA 9–Principais etapas de um estudo post-mortem de produtos refratários.

ETAPA TAREA OBSERVACIONES Y VARIABLES
Tiempo de operación;
Tratamientos metalúrgicos;
Encendido-apagado, volumen y flujo de gases.
Levantamiento de las condiciones operativas a Carga media transportada;
Definición de un estudio post mortem
¿Qué material refractario estuvo sometido? Temperaturas (médias, máximas e mínimas);
Paradas operativas e intervenciones
mecánicas;
Tipos de tratamentos metalúrgicos e escórias.
Tipo de dispositivos mecânicos para a coleta
Coleta e identificação correta del da amostra (uso de dispositivos neumáticos,
Colecta de muestra posicionamiento de la muestra y del reactor
hidráulicos, agua, etc.) y tiempo de espera entre
metalúrgico. salida de operación y recolección de la muestra.
Levantamiento fotográfico de las condiciones de
muestras recibidas, visualización de condiciones
Análisis inicial y definición de las pruebas a realizar
Recebimento das amostras iniciais: formatos, presença de trincas, cheiro,
realizados. áreas oxidadas, área reagida, presença de
metales y escorias, etc.
Porosidad, densidad, composición química
Definição dos testes Mecánicos, químicos, físicos, microscopia y determinación de fases mineralógicas, sección
microanálisis, etc.. pulida, etc.
Realizaciones de análisis y conclusiones sobre los Finalización del estudio y evaluación conjunta de
mecanismos de desgaste Análisis, modelado diagnóstico de la falla mejora del producto o proceso

No siempre es posible determinar la causa fundamental de un desgaste prematuro de un refractario, a través de un

estudio post-mortem, ya que el estudio no puede detectar o evaluar todos los cambios que ocurrieron durante la
campaña (medio del proceso), pero solo aquellas modificaciones estructurales, químicas y mecánicas que ocurren al final
da vida del revestimiento o que permanecen en el material refractario.

7.3–Principales usos de los materiales refractarios en siderurgia

El empleo de materiales refractarios en los equipos siderúrgicos depende de una serie de factores intrínsecamente
ligados con la etapa de transformación metalúrgica del arrabio y del acero. La definición de cada proyecto refractario es específica para
cada usuario (planta, reactor, ciclo operativo, cartera de productos, etc.). Sin embargo, de manera general se puede dividir la aplicación de los
refractarios en algunas clases y tipos de productos.

8–Reducción
8.1–Altos Hornos
Los refratarios aplicados en los altos hornos abarcan una amplia gama de productos: de los bloques de carbono utilizados en las regiones
dos cadinhos, a los ladrillos de silicio-aluminoso, aluminoso y de alumina-carburo de silicio-carbono. Y las propiedades y
Las especificaciones técnicas dependen básicamente de la posición de aplicación de los refractarios a lo largo del horno (figura 38), del tipo de
interacción con las materias primas y los productos de las reacciones de transformaciones metalúrgicas dentro del alto horno, tales como:
Características de las materias primas, composición química y tipo de la fuente reductora (carbón vegetal, coque, inyección de
finos, enriquecimiento de oxígeno, humedad de la carta etc);
interacción sólido-sólido (erosión derivada del descenso de la carga, carga de las materias primas);
interacción sólido-gas (erosión por el fango de gases/particulados en contracorriente, ataque por el monóxido de carbono,
recirculación de álcalis y zinc;
temperatura y gradientes térmicos (sistemas de refrigeración);
qualidade do gusa (temperatura e composição química) e volume de escória;
ciclos operativos de aperturas para el derrame de arrabio/escoria;
protección del crisol (TiO2/TiC);

35
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

productividad, etc.

FIGURA 38–Evolución del perfil del revestimiento refractario de un alto horno.

Las grandes evoluciones de los proyectos de altibajos contemplan cambios sustanciales en la ingeniería térmica (sistemas
de enfriamiento) conjugadas con la utilización de materiales refractarios de elevada conductividad térmica o con la utilización de
materiales refractarios de baja conductividad térmica y propiedades termoquímicas y termomecánicas superiores.
Se presta una atención especial al área de carrera del alto horno, ya que esta es sin ninguna duda el sector más dinámico del
punto de vista de la ingeniería refractaria del alto horno, no solo porque sus ciclos y campañas sean menores en términos relativos,
más también porque su gestión interfiere directamente en la productividad y en la disponibilidad de producción de los altos hornos.
Los refractarios aplicados en las áreas de carrera se pueden dividir en dos lugares distintos: masas refractarias de
tamponamiento aplicados en los agujeros de corrida y los refractarios de los canales de corrida (principal y secundario). Las masas de
el tamponamiento son multicomponentes, basados en sistemas del tipo Al2O3-SiC-C, pudiendo tener adiciones de metales (Si, Fe, Fe-
Sí3N4) e sistema ligante baseado em resinas ou piche. Os materiais aplicados nos canais são usualmente concretos de elevado
teor de alúmina/SiC

8.1.1–Furo de gusa
La estructura refractaria alrededor del agujero de fundición está construida con bloques de carbono o ladrillos de alta.

la alúmina y la sede del agujero, también conocida como capilla, es de concreto de Al2O3SiC+C. El proyecto del crisol

tiene gran influencia sobre las solicitudes que actuarán en el refractario de esta región.
Nuestros grandes altos hornos presentan más de una casa de corrida, por lo tanto más de un orificio, a
La figura 39 muestra algunos ejemplos de disposición de casas de corridas. De esta forma, el derrame de material
El líquido se produce de manera prácticamente continua, alternando únicamente los agujeros de carrera.

36
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

FIGURA 39–Croquis de áreas de corridas de Altos hornos con 2, 3 y 4 canales.

La masa de tamponamiento debe promover:
Seguridad en el Taponado tener plasticidad y estabilidad volumétrica adecuadas para correcto
tamponamiento, buena sinterización, con corto tiempo de endurecimiento al final del tamponamiento.
Permitir una perforación fácil del agujero de fundición evitando grietas durante esta operación, tener alta

resistencia a la erosión por hierro fundido y corrosión por escoria, pero al mismo tiempo presentar poco

alargamiento del diámetro del agujero durante la carrera.

Debe mantener la estabilidad del orificio y proporcionar la protección al crisol dar seguridad, tener buena

aderencia a altas temperaturas, mantener la longitud adecuada del agujero protegiendo la pared de
cadinho. La longitud del agujero de fundición es un parámetro utilizado para controlar el movimiento del

baño en el crisol. Un agujero de carrera largo mantiene el vector de velocidad del baño lejos de la pared y

contra el hombre muerto, disminuyendo el flujo periférico

Una larga campaña de los altos hornos es fruto de una buena estabilidad operacional. En este sentido, es
fundamental que se tenha um cuidado especial com o cadinho, que em ultima análise é quem define
la vida útil del alto horno.

8.1.2–Canales de Carrera
El canal de corrida de gusa, además de la función de conducir el hierro gusa producido en el alto horno al carro torpedo
ou panela, tiene además la función de separar la escoria generada en el proceso de reducción del mineral, estos dos materiales
saem misturados do alto forno pelo furo de gusa. A separação é realizada pela diferença de densidade entre o ferro
gusa e a escória em sistema de sifão figura 40.

37
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

FIGURA 40–Esquema de separação da escória e do ferro gusa no canal de corrida do alto forno.

El canal de carrera está compuesto por una carcasa metálica, revestimiento aislante térmico (concretos, fibras,
etc) revestimiento permanente (ladrillos silicoaluminosos y aluminosos) y revestimiento de trabajo.
El revestimiento de trabajo es lo que entra en contacto con el arrabio y con la escoria. Los canales de arrabio son

revestidos con concretos refractarios de bajo cemento del sistema Al2O3SiC+C con contenidos de SiC que llegan hasta 20 y
30%. Algunas plantas utilizan el mismo concreto para revestir tanto la línea de escoria como la de arrabio, otras
suele construir el canal utilizando un concreto para la línea de escoria y otro para la línea de arrabio. Existen, por supuesto
vantagens e desvantagens nos dois sistemas, cabe a cada usina definir o que é mais econômico em seu processo.
Los canales de carrera han visto avances tecnológicos en relación con materiales refractarios y técnicas de
aplicación. Canales equilibrados (con materiales específicos para cada región), concretos sin cemento y materiales que
dispensam adição de água surgem como alternativas de desempenho e/ou redução do tempo de aplicação
La figura 41 ejemplifica de forma esquemática, el perfil revestimiento refractario de dos canales de corrida: uno
con revestimiento convencional y otro equilibrado.

FIGURA 41–Esquema de revestimento de canal de corrida de gusa, utilizando material único e utilizando dois
materiales distintos.

La figura 42 muestra la fotografía del perfil de desgaste obtenido en dos canales de corridas de fundición donde, el

el primer canal fue montado por el método convencional, utilizando solo un concreto, y el segundo fue montado
de manera equilibrada utilizando dos concretos distintos.

38
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

FIGURA 42–Canal después del cierre de la campaña, el primero revestido con un solo concreto y el segundo
con concretos distintos en la línea de escoria y línea de fundición.

9–transporte de gusa líquido

9.1–Carro Torpedo
El transporte y manejo de hierro gusa incluyen los carros torpedos y ollas de gusa, aunque algunas pocas
las plantas aún utilizan mezcladores como punto intermedio entre los altos hornos y las acererías, la mayor parte del arrabio va directo

dos carros torpedos y ollas para los convertidores. Los proyectos refractarios para carros torpedos deben considerar
las condiciones operativas, los tratamientos realizados en estos equipos, además de las solicitudes químicas,
mecánicas y termomecánicas, la figura 43 muestra un carro torpedo utilizado en el transporte de gusa.

FIGURA 43–Carro torpedo, capacidad 300 t, ilustración del perfil típico del revestimiento refractario.

Incluso considerando estos equipos como transportadores de arrabio en algunos casos en algunas plantas
se utilizan como reactores para tratamiento previo del hierro gusa, principalmente desulfuración y desiliciación,
debiendo el revestimiento refractario soportar las solicitudes derivadas de estas prácticas operacionales.
Los coches torpedos ofrecen como ventaja sobre las ollas la capacidad de transportar mayor volumen y
por su geometría reduce la pérdida térmica y la oxidación del fundido en relación con las cacerolas, esto se debe a que el contacto del baño

Como el aire atmosférico es menor, este medio de transporte de gusa se ha popularizado bastante alrededor del
mundo.

39
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

Hasta el inicio de la década de 1970, los coches torpedos estaban revestidos con tradicionales silicatos de aluminio, y pronto

a continuación pasó a los aluminados impregnados con alquitrán y a finales de los años 80 migró a los productos a base de
de Al2O3SiC+C, además de continuar usando la impregnación con alquitran, ya este elemento además de proporcionar carbono
contribuye a la reducción de la porosidad de los ladrillos. Estos productos siguen siendo utilizados hasta el día de hoy
con las modificaciones innovaciones peculiares a cada proveedor.
La adición de carbono y del carburo de silicio a estos productos mejoró sus propiedades al choque térmico y
resistencia al ataque químico y resistencia mecánica al caliente. Estos productos son a base de resinas
fenólicas y tratados a temperaturas aproximadas de 200 ºC. Otro factor interesante a considerar es la adición de
elementos metálicos para proteger el carbono de la oxidación, pero que otorgan al producto mejor resistencia mecánica
a qué favorece principalmente los productos usados en la región de impacto.
Las campañas obtenidas con estos materiales son alentadoras, con el consumo variando en torno a 0,07mm a
0,15mm por corrida. Los reparos intermedios con concretos convencionales aluminosos aplicados por proyección
además de otros más nobles, aplicados por el proceso de chortecrete, han elevado las campañas haciendo que esta actividad
más económica para las siderúrgicas.
Para perfeccionar esta actividad, los coches torpedos han aumentado mucho de capacidad en las grandes plantas.
gira en torno a 300 t, esto trae la preocupación con los mecanismos termomecánicos que aceleran el desgaste del
revestimiento y aumenta la pérdida de calor a través del revestimiento. Ya existen experiencias alentadoras respecto a
uso de materiales aislantes junto a la carcasa de los coches, mejora en los proyectos con el objetivo de reducir las tensiones

termomecánicas, atenuando la apertura de juntas en el revestimiento y minimizando el desgaste a través de este punto del
revestimiento.
Los principales mecanismos de desgaste de los refractarios utilizados en los carros torpedos se pueden ver en la figura 44. Este
el mecanismo está íntimamente ligado a las interacciones entre el metal líquido y la escoria, así como a la condición térmica de los coches-torpedo. En
especial, en el mantenimiento del calor y en la realización de pretratamientos del arrabio dentro de los coches-torpedo.

FIGURA 44 Mecanismos de desgaste actuantes en el revestimiento refractario de los coches torpedos.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

De manera general, los refractarios utilizados en los coches-torpedo son ladrillos de la familia Al 2O3-SiC-C, pudiendo tener adiciones
de MgO y/o espinela (MgO*Al2O3), o ladrillos aluminosos y sílico-aluminosos impregnados con brea. En la boca de los carros-
Los torpedos, por lo general, aplican concretos refractarios de alta alúmina/SiC con adiciones de fibras metálicas.

9.1.2–Panelas de Gusa

Las ollas de fundición, aunque son un equipo de gran importancia en las plantas, no despiertan grandes
preocupaciones, pocas son las plantas que las utilizan efectivamente para el transporte de arrabio, esto ocurre casi siempre
en plantas más pequeñas. En las grandes plantas se utilizan básicamente para el baldeo entre los carros torpedos y
convertidores, y es donde se realizan la mayoría de los tratamientos del hierro bruto antes de su carga en los
convertidores (desulfuración, desilicación, etc.)
El proyecto del revestimiento refractario de las ollas utiliza desde los tradicionales silicatos aluminosos hasta los
aluminosos e aluminosos impregnados a piche. Como las ollas reciben el gusa a temperaturas relativamente
baixas (1350 a 1420 ºC) apresentam campanhas longas, em algumas usinas giram em torno de 1000 corridas por
revestimiento.
En fin, los equipos involucrados en el transporte y manejo del hierro fundido tienen características bastante
diversas, así presentan diferentes mecanismos de desgaste, implicando en la necesidad de seguimiento y
definición de factores críticos por parte de los usuarios y proveedores en la definición del mejor perfil de revestimiento a ser
adoptado. La figura 45 muestra de forma esquemática el perfil refractario de una olla de fundición y la foto muestra la olla
abasteciendo el convertidor con gusa líquida.

FIGURA 45–Perfil típico de panelas de gusa revestimiento refractario.

Otros equipos importantes en contacto directo con el arrabio líquido son los coches-torpedo que transportan el arrabio.
dos altos hornos para ser transformados en acero en las acerías. Los carros torpedos, además de funcionar como un pulmón de
metal líquido para ajuste de sincronismo entre la reducción y la acería, son en la mayoría de las veces los reactores donde se elimina el
azufre del gusa, a través de la adición de agentes desulfurantes (CaO, CaO-CaC 2,CaO-Mg, CaO-Al, CaO-Al-C etc). En los últimos
Desde hace diez años se ha observado en Brasil una migración del proceso de desulfuración realizado en los coches-torpedo hacia la olla de
gusa.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

10–Aciaria–Refinamiento del acero

Desde el punto de vista de los materiales refractarios, la acería es donde se encuentran las mayores variaciones de composición, formatos
e tipos. También es el lugar de mayor aplicación y consumo de los materiales refractarios en una planta siderúrgica, ya sea en forma de
ladrillos, concretos, morteros, materiales de proyección, fibras aislantes o dispositivos especiales, como válvulas y mecanismos
de control de flujo de acero líquido.
Esta diversidad de tipos y sistemas refractarios es consecuencia de las varias etapas de transformación metalúrgica involucradas.
en el proceso de refinación metalúrgica primaria y secundaria en las acerías. La tabla 10 presenta de forma resumida los principales
sistemas de óxidos refratários e compósitos empregados nos diferentes reatores metalúrgicos de processamento de aço liquido.
Después de terminar los tratamientos metalúrgicos de refinación secundaria, el acero es finalmente transferido de los hornos a los
maquinas de lingotamento continuo ou para as lingoteiras (no caso do lingotamento convencional), onde se solidifica na forma
de lingotes, placas o tarugos, siguiendo para las etapas subsecuentes de conformaciones mecánicas en las laminaciones.

TABELA 10–Principais equipamentos e tipos de refratários empregados durante o refino primário e secundário do aço

EQUIPAMIENTO REGIÃO PRINCIPALES SISTEMAS REFRACTARIOS

Revestimiento de seguridad MgO
Convertedores a oxigênio Revestimiento de trabajo MgO-C (ligados a resina, ligados a Piche y/o impregnados)
Revestimiento de trabajo, guantes, MgO-C (resinados, ligados a Piche y/o impregnados)
Fornos eléctricos EBT masas básicas.
Delta Concretos premezclados de alta alúmina/Cr2O3.
Desgaseificadores MgO-Cr2O3(químicamente ligados)
Pernas de subida y bajada
(RH=>Ruhrstahl-Heraus)
Cas-Ob (Ajuste de composición) Concretos aluminosos e alta alumina (>90%), concretos de alta
Esnórquel alúmina espinelizada
por burbujeo de argón sellado
AOD (Descarbonización de oxígeno argón) Reactor (revestimiento de MgO-Cr2O3(químicamente ligados), ladrillos dolomíticos.
trabalho)
Fundo /Impacto Al2O3-MgO-C/ Al2O3-C/ MgO-C.
MgO-C/ CaO-MgO-C/ Al2O3-MgO-C/ Al2O3(espinelizado in situ)
Panelas de acero Línea de metal (concretos de aluminato de calcio)
Línea de escoria Al2O3-MgO-C/ Cr2O3-/ MgO-C.
Al2O3concretos de aluminato de calcio, concreto de alta
Snorkel y lanzas -
alúmina + espinelo (Al2O3-MgO)
Fondo, impacto y línea de metal Al2O3-C/ Al2O3-MgO-C/ Al2O3SiC-C
Panelas de hierro Al2O3-C/ Al2O3SiC-C
Línea de escoria
Revestimiento de trabajo Concretos y ladrillos de alta alúmina.
Distribuidores MgO
Masa de cobertura
Placas de válvula de gaveta Al2O3-C/ Al2O3-ZrO2-C
Mecanismos y sistema de Válvula longa Al2O3-C
lingotamento continuo Tubo sumergido Al2O3-C/ -ZrO2SiO2-C
Tampón Al2O3

10.1–Convertidores LD
La función principal del convertidor es la transformación del hierro colado en acero, a través de la oxidación parcial de los

elementos C, Si, P y Mn y otros elementos no deseables. Las grandes ventajas de este proceso en comparación con el SM
son el tiempo de carrera reducido variando el tiempo de sopor casi siempre entre 12 a 18 minutos, dependiendo de la
tecnología utilizada, bajo consumo de refractario por carrera, mayor disponibilidad del equipo y
consecuentemente el costo de producción es menor. En principio, el proceso consiste en la oxidación de elementos
indesejáveis da carga a teores compatíveis, através do sopro de oxigênio de elevada pureza (99,5%). Este processo
se lleva a cabo a través de una lanza enfriada por agua, que insufla oxígeno a alta presión en la superficie del baño. Las

42
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

Las temperaturas y composiciones de las escorias en el proceso LD varían durante el tiempo de soplado. La figura 46 ilustra el

procesamiento del acero en convertidor LD a través de soplado de oxígeno.

FIGURA 46–Esquema de soplo de oxígeno en convertidor LD.

Durante el proceso, ocurre formación abundante de CO propiciando contacto efectivo entre metal y escoria.
ocasionando reacciones químicas violentas que provocan una gran erosión en el recubrimiento. En algunas áreas, tales
como en la zona de carga o impacto, los refractarios deben soportar una alta resistencia a la erosión en caliente
debido a los chorros de fundición y a la abrasión por la acción de piezas de chatarra en esta región. Los refractarios en los hornos LD,

están en un ambiente hostil y complejo, sujeto a factores termomecánicos y químicos que deben ser considerados en
conta pelo Refrataristas na indicação dos melhores refratários.
Las principales variables que contribuyen a hacer complejo el comportamiento de los materiales refractarios en
Los convertidores influyen en la duración de las campañas son:

Temperatura - el revestimiento presenta un perfil tridimensional de temperatura que, a su vez, varía

durante la operación;
Corrosión - las especies corrosivas en contacto con el refractario difieren según la región, tales como cono,
munhões, línea de escoria, suela, impacto, borde, etc.
La atmósfera - puede variar de oxidante a reductora y, en general, no es estable
Ritmo de la operación;
Cada uno de los factores, por separado, puede ser responsable de un fracaso, en lo que se refiere a la duración de
campaña, sin embargo, es indispensable la contribución favorable de los tres grupos de factores para alcanzar resultados
satisfactorios.
El producto de la reacción del O2 con el Si forma SiO2, que presenta carácter ácido y agride más a los refractarios.
quais são de natureza básica. Para neutralização da acidez, provocada pela ação da sílica durante o sopro, no início
a las corridas se añade cal y/o dolomita para el forraje de la base y del lugar de impacto de chatarra. El forraje es
de extrema importancia para reducir los efectos de desgaste por abrasión, es decir, disminuye los daños provocados por
impacto de sucatas en el revestimiento refractario durante la carga.
Durante gran parte del proceso LD, la escoria es básica y a pesar de la presencia de FeO, desde el punto de vista de

compatibilidad química, los refractarios para el proceso están compuestos de óxidos básicos, a pesar de que al principio
De sopro a escória permaneça um pouco ácida y puede atacarlos.

43
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

Os óxidos básicos abundantes na natureza e com preços acessíveis temos o MgO, denominado Periclase após
quema, (cuando se obtienen a través del agua de mar, lagos, proceso aman, etc.) o sinter de Magnesita (obtenido a través
la Magnesita natural) y el CaO (denominado Cal tras la calcinación) obtenido a través de la calcinación de la piedra caliza de alta

pureza. Por lo tanto, materias primas después de la quema que contienen abundancia de MgO y CaO aislados o asociados son las

indicadas para la fabricación de refractarios para convertidores LD.

Como el proceso LD fue derivado del SM (Siemens Martin), probablemente los primeros recubrimientos fueron
con refractarios básicos (magnesianos o magnesianos-cromíticos). Los refractarios de sílice y aluminosos
probablemente nunca han sido experimentados, fatalmente tendrían vida corta por tratarse de material de naturaleza
química ácida.
La materia prima principal que entra en la constitución de los refractarios para LD es el Magnesio, en el pasado
se utilizó dolomita, pero debido a su alta hidratación fue prácticamente abandonada. Los refractarios de MgO son
fabricados en prensas isostáticas de alta performance, y ligados a brea, resinas, etc., adición de grafito y agentes
antioxidantes metálicos. Los ladrillos de MgO-C se utilizan ampliamente en el revestimiento para convertidores en
virtud de su alta resistencia a la corrosión por escoria básica y elevada resistencia al choque térmico, concedidas, en
parte, pelo carbono. Sin embargo, la presencia de carbono en el ladrillo puede implicar desventajas tales como baja
resistencia mecánica y oxidación del carbono. Para compensar esta deficiencia, normalmente, se añaden a los
refractarios de MgO-C posteriores metálicos tales como Si, Al, Mg B3C (carburo de boro) y aleaciones.

Estos elementos tienen como principal objetivo aumentar la resistencia a la oxidación, sin embargo traen otro
beneficio que el aumento de la resistencia mecánica y resistencia a la erosión. Por otro lado, el aumento de la resistencia
la mecánica contribuye a la formación de grietas por tensiones termomecánicas, debido a la menor flexibilidad de
refractario. Además de esto, los aditivos especiales, tales como compuestos que contienen boro (B3C), elevamos la resistencia

mecánica y la resistencia a la oxidación así como los metales, pero también pueden contribuir a reducir la
resistencia al spalling térmico causado por la excesiva sinterización del sistema.
Aunque los medios para adecuar las propiedades de los refractarios a las demandas industriales y la previsión de
comportamiento de estos materiales en trabajo parecen simples, la microestructura a lo largo de la longitud de los
Los ladrillos de MgO-C, durante el uso industrial, experimentan apreciables alteraciones dinámicas, las cuales hacen que el
sistema refractario altamente complejo.
De manera general, la escoria formada durante las corridas en el convertidor es básica, esto justifica la utilización
de ladrillos básicos en el revestimiento del horno.
Revestimiento Permanente - está fabricado con magnesia sinterizada, quemada e impregnada y presenta contenido
de carbono del 5%. Este material se utiliza en los marcos de las ventanas y en la parte inferior de la suela de
convertidores, además de su aplicación como material de los guantes del agujero de carrera. Este material (70% MgO) es
utilizado como permanente de la pared del cilindro y conos de los convertidores. El asentamiento se realiza con la
mortero básico (70% MgO).
Revestimiento de Trabajo o Desgaste–Está compuesto por hasta un 100% de granos de magnesia electrofundida,
puede contener hasta un 20% de grafito laminado, además de aditivos metálicos (Al-Si, Al, Si y/o Mg), cuya función es proteger el
el carbono de oxidación durante el trabajo, debido a una mayor reactividad de estos con el oxígeno. Este material constituye

44
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

región de las ventaneiras y sedes y suela de desgaste de los convertidores. El asentamiento se realiza utilizando la
mortero.
Juntas de Expansión - Durante la instalación del revestimiento refractario se insertan juntas de expansión
com instalación de hojas de cartón rígidas, con un grosor de 2,0 mm. Durante el calentamiento de los hornos los
Los cartones se queman, teniendo como función dejar espacio para ser ocupado por la dilatación de los ladrillos durante el

aquecimento e trabalho (em torno de 2%). A distribuição destas juntas de expansão é de acordo com o projeto
presentado por el proveedor del revestimiento.
Inspección y Reparación de los Convertidores - Se realiza una inspección visual en cada carrera en el revestimiento refractario,

y las plantas que disponen de instrumental láser realizan mediciones más precisas periódicamente. En caso de que sea
detectado desgaste acentuado, queda de ladrillos de determinadas regiones o cualquier problema, se realizan
reparaciones por baño, forraje, proyecciones y reparaciones o cambio del agujero de carrera, etc. La figura 47 muestra el perfil

refractario típico para convertidores LD.

FIGURA 47–Perfil refractario de convertidor de Aciaria LD.

10.2–Panelas de aço
La función original de las ollas de acero era el transporte del acero líquido del convertidor al lingote.
Mientras tanto, este concepto ha sido cambiado últimamente con la demanda de mejora de la calidad del acero y la
eficiencia de su fabricación. La introducción del colado continuo, procesos secundarios de refinado y ajuste de
calidad del acero en la olla introdujeron condiciones operativas muy severas en la olla de acero. Estas solicitudes
forzaron el desarrollo de revestimientos de las sartenes cada vez con refractarios más nobles.
Los efectos más significativos en la vida del revestimiento de las ollas de acero son el resultado de:

Lingotamento continuo, que ha causado un aumento en la temperatura de fuga y un tiempo más largo de
permanencia del acero en la olla;
Operaciones de desulfuración, desgasificación al vacío, horno de olla y proceso de Cas OB, los cuales además de
exigir temperaturas más elevadas en la olla aumenta el tiempo de residencia del acero, aumenta la
movimentación de la carga neta acelerando reacciones y el mecanismo de erosión.

45
 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

En cacerolas revestidas con ladrillos de bajos contenidos de Al2O3, no es necesario un precalentamiento riguroso
debido a su baja conductividad térmica de estos ladrillos, sin embargo cuando se trabaja con contenidos de Al2O3más
elevados (exentos de carbono o no) o material básico surge el problema de la formación de costra, debido a la alta
conductividad térmica de estos materiales, que aumentan la pérdida de calor a través del revestimiento. La única manera
de atenuar este inconveniente es con un buen precalentamiento de la olla.
La composición de la escoria tiene gran influencia en la elección del tipo de refractario. El refractario debe ser
químicamente compatible con la escoria, para reducir la velocidad de desgaste e inhibir la infiltración de elementos
da escoria en la estructura del revestimiento. La composición de la escoria varía de acuerdo con el tipo de acero a ser

produzido, assim o revestimento pode sofrer a ação de vários tipos de escórias em uma mesma campanha,
dependiendo del mix de producción de la acería y por qué proceso pasó la olla, como: desgasificación al vacío,
adición de hierro, descarburización, desulfuración.
La temperatura máxima en la olla debe ser controlada al mínimo requerido por el proceso a ser
ejecutado. Con el objetivo de minimizar el desgaste del revestimiento refractario. La tasa de disolución de todos los materiales
los refractarios en la escoria aumentan con el aumento de la temperatura de operación y también ocurre una penetración más

profunda dos componentes de escoria no refratário, além de aumentar consideravelmente as solicitações

termomecánicas en todos los componentes de la olla (refractarios y carcasa), pudiendo comprometer toda la estructura.
Es común que las ollas trabajen en régimen severo con ciclos intermitentes de temperaturas altas y bajas
entre las carreras, resultando en un acelerado desgaste del refractario por choque térmico o mecanismo de
escamación de la cara caliente, que es la pérdida de la cara de trabajo del ladrillo refractario en la que hubo infiltración de soporte

e enfraquecimento da estrutura.
Tensiones termomecánicas - causadas por rápidas variaciones de temperatura pueden causar fisuras detrás de la cara de
trabajo del refractario, en una región de la estructura inalterada del ladrillo, conocida como choque térmico o 'spalling'
causando la pérdida de la cara de trabajo del ladrillo por astillamiento, llevando a un desgaste irregular de la pared muchas
catastrophic times.
Erosión - el desgaste puede ser localizado o no, ocurre frecuentemente en el punto de impacto cuando el acero es
vazado en la olla. Este efecto se atenúa variando el posicionamiento de la olla y aumentando el grosor del ladrillo.
en este punto donde será inevitable.

10.2.1–Refractarios para ollas de acero

El revestimiento refractario utilizado por las acererías de las siderúrgicas es, en general, muy similar. Cada acería
adota projeto de revestimento refratário que melhor atenda técnica e economicamente às suas solicitações
operacionales. Esto es importante porque cada acería presenta sus particularidades. Los tipos de desgaste de cada
las usinas son influenciadas por el ritmo operativo, los productos fabricados, el tiempo de residencia de los materiales líquidos en

panelas, intervalo entre una carrera y otra.

La ejecución del revestimiento debe ser lo más cuidadosa posible, principalmente con juntas, la montaje del
el revestimiento debe ser homogéneo para mantener las características físicas a lo largo de toda la estructura.

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

En el revestimiento de ollas de acero de gran tamaño, se utilizan diversas categorías de materiales moldeados.
y no moldeados y composición química variadas.
El concreto aluminado se utiliza para corregir irregularidades en la carcasa y también para el nivelado sobre la
camada del revestimiento permanente cuando se realizan cambios o reparaciones parciales en el revestimiento de desgaste o de

trabajo. La mezcla utilizada debe ser compatible con la calidad del ladrillo a ser colocado, normalmente se usa
argamassa solamente en el revestimiento permanente.
El uso de mortero en el revestimiento de trabajo debe ser el mínimo necesario para corregir un defecto
superficial del ladrillo y principalmente, los asentamientos con junta seca han estado presentando resultados satisfactorios,
principalmente cuando se usan ladrillos espinelizados. Capas gruesas de mortero son puntos de infiltración de
escoria y metales fundidos a altas temperaturas.
En la pared, región bañada por el acero y en la suela de la olla, el revestimiento de trabajo o desgaste es

constituido por ladrillos aluminosos espinelizados. El espinelio mejora las características físicas y químicas de estos
refractarios. Estos ladrillos son moldeados y unidos químicamente utilizando resinas fenólicas, no son quemados en
fabrica, a queima e feita durante o trabalho e operação das panelas.
Existem duas formas de inserir o espinélio, uma é adicioná-lo na mistura antes da prensagem dos tijolos, a
otra, y que ha sido relegada por los fabricantes para estos refractarios, consiste en añadir un pequeño
porcentaje de MgO en la mezcla que contiene Al2O3y el espinelio se formará “in cito”, es decir, a temperaturas

elevadas, durante el calentamiento y operación de la olla a través de la reacción entre el MgO y parte del ladrillo Al2O3

formando MgOAl2O4 (espinélio). Esta fase es interesante, ya que su formación está acompañada de un aumento de
volumen molecular y, por lo tanto, de los ladrillos, este fenómeno hace que ocurra el cierre de las juntas entre
los ladrillos otorgando al revestimiento propiedades de un revestimiento monolítico, dificultando la infiltración de
materiales fundidos.
En la línea de escoria y la fila que forma el rodapié de la pared (también conocida como línea de escoria
inferior) se utilizan ladrillos de MgO-C (13% Carbono). El grosor de la base y de la pared es de acuerdo con el
projeto do fornecedor e necessidade do cliente, sempre levando em conta o aspecto segurança operacional e custo.
Generalmente, en el punto donde ocurre el impacto del chorro de acero durante la carga de la olla se utiliza
ladrillos de mayor dimensión formando un escalón en el fondo de la olla, esto busca compensar el mayor desgaste en este
punto específico. La figura 48 muestra el perfil del revestimiento refractario de una olla de acero

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

FIGURA 48 - Dibujo esquemático de hornos de acería.

10.3–Distribuidores o Tundish
El distribuidor es un recipiente revestido de refractarios que tiene como función recibir el acero fundido del horno.
y alimentar los moldes en el proceso de colada continua contribuyendo al aumento de la producción. Este
el equipo evita el paso de escoria hacia los moldes de colado, facilita la suspensión de inclusiones,
contribuye a la homogeneización de la composición química y la temperatura del metal líquido. Entre otras funciones,
también posibilita el control del nivel de acero en los moldes, a través del sistema de tapón durante el colado.
En el pasado, el distribuidor o Tundish en el proceso de colada, se veía solo como un reservorio.
de acero. Actualmente, este concepto ha cambiado considerablemente y se ve como un vaso/reactor que afecta a
flotación y separación de inclusiones, siendo también un lugar donde la desoxidación y la adición de elementos de aleación
pueden ser realizadas. De la misma manera, los conceptos de la utilización de la protección del chorro, válvula larga, válvula
submersa y el comportamiento del acero en el molde ha tenido una gran evolución. Hoy en día, la utilización de estos

equipos, aliados a las técnicas del empleo del argón, propician la obtención de aceros con bajo nivel de inclusiones.
El distribuidor de una máquina de colada continua tiene las siguientes funciones:
actúa como reservorio de acero durante el cambio de olla;
recibir el acero líquido del recipiente, reduciendo y manteniendo la presión ferrostática adecuada para el control del flujo

para el molde (Velocidad de colada)

subdividir el acero líquido en varias vías de alimentación de los moldes; promover la separación acero/escoria.
Además de estas funciones, el distribuidor también se ha utilizado para realizar tratamientos metalúrgicos, entre ellos,
podemos citar:
Ajuste del grado de desoxidación;
adición de elementos de aleación;
dar condición para flotación y eliminación de las inclusiones no metálicas, aumentando el grado de claridad del acero;
evitar la caída de la temperatura del acero

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

El distribuidor de acero o Tundish, en la operación de colada continua se ha vuelto esencial y complejo. El

el acero líquido debe ser distribuido a los canales de tal manera que, independientemente del canal, el acero debe ser el
mismo, es decir, que tiene la misma temperatura y composición química.

10.3.1–Revestimiento Refractario Del Distribuidor

El revestimiento refractario del distribuidor está compuesto por tres capas:
Revestimiento permanente: el revestimiento permanente está compuesto por capas de placas o concretos.
silico aluminoso. Estos materiales presentan una resistencia mecánica y un razonable poder de aislamiento térmico. Son
instalados junto a la carcasa del distribuidor, con el objetivo de minimizar la pérdida de calor al ambiente.
la espesor puede variar entre 24 y 32 mm.
Revestimiento de trabajo: normalmente se utilizan ladrillos de mayor grosor, alrededor de 230
mm no fondo y 114 en las paredes. Se ressalta que estos valores pueden variar de acuerdo con el proyecto refractario de
cada usina y dimensiones del distribuidor.
Revestimiento de sacrificio: también llamado revestimiento de cobertura o desgaste, es la capa de
el concreto aplicado sobre el revestimiento de trabajo, es el que entra en contacto con el acero líquido durante el
lingotamento. Su aplicación puede ser por cuchara o 'spray', el grosor del recubrimiento depende del tiempo, de la
la temperatura de lingoteo, en la mayoría de los casos, se encuentra alrededor de 50 mm.

Tendencia Actual: actualmente existen en el mercado experiencias exitosas utilizando concretos refractarios
desarrollados específicamente para distribuidores, tanto por el método de bombeo como por moldeo utilizando
formas o por proyecciones convencionales y por shortecrete, este cambio busca los siguientes beneficios:
Ausencia de juntas, las cuales están presentes en el revestimiento usando ladrillos, con el revestimiento monolítico
serían eliminadas. El formato es consecuencia de la colocación de una forma metálica, que además de definir la
la espesor de las paredes permite la conformación de áreas específicas, como por ejemplo, los asientos de válvulas.

Maior estabilidade volumétrica e dimensional: por se tratar de uma peça única, o revestimento permanente
monolítico se comporta de forma constante e homogénea.
Maior índice de cambamento ou cambagem livre: devido a sua geometria interna favorável (formato interno
arredondado) e a ausência de junta ou desníveis (dentes formados entre as fiadas de tijolos) o cambagem tende
a ser facilitado (remoção del casacón formado después del lingotamiento).
Reducción del tiempo de confección de un revestimiento: con la introducción del concreto en el revestimiento

permanente ocurre una reducción drástica del tiempo de confección de un revestimiento aumento de su
disponibilidad operativa.
Facilidad para modificar el formato interno: el revestimiento monolítico ofrece la posibilidad de modificar el
formato interno del revestimiento a cada nueva confección. Con esto, si es necesario, basta con modificar el
forma para ajustarse al nuevo perfil interno. Dentro de esta línea, debido a un menor coeficiente de transmisión
de calor y al formato interno redondeado, es posible reducir el grosor de las paredes y con esto, aumentar
el volumen interno del distribuidor (aumento de capacidad).

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 INTRODUCCIÓN A MATERIALES REFRACTARIOS

La figura 49 muestra algunos perfiles posibles de revestimiento refractario de trabajo que pueden ser utilizados por las
usinas siderúrgicas. Hoy además de la opción de revestimiento tradicional utilizando ladrillos, también existe la opción de
utilización de revestimiento monolítico por concretos de fluencia libre aplicados con utilización de formas.

(A) (B) (C)

FIGURA 49–Esquema de opções para montagem do perfil refratário de distribuidores, (A) revestimento
tradicional com tijolos, (B) uso de vibrador de chicote direto no material, (C) vibrador acoplado na
forma.

La figura 50 ilustra un distribuidor posicionado para la operación de colada bajo el recipiente de acero.

FIGURA 50 - esquema del distribuidor en la Máquina.

11–Bibliografías
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7. Mecanismos de desgaste de refratários carros torpedo - V Encontro de Refrataristas e Usuários de refratários de la ABC - Vitória,
8. Introducción a la Siderurgia ABM –2007 (Guilherme F. B. Lenz y Silva –Capítulo 9)

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INTRODUÇÃO A MATERIAIS REFRATÁRIOS

51